INDICE

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 3
2. RESUMEN ........................................................................................................... 4
3. OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................. 5
4. MATERIAL A TRANSPORTAR… ...................................................................... 5
5. PROPIEDADES DEL MATERIAL A TRANSPORTAR .............................................. 6
6. ELEVADOR DE CANGILONES ......................................................................... 16
7. PARTES DE UN ELEVADOR DE CANGILONES .............................................. 17
8. DETALLES DE SU CONSTRUCCIÓN… ................................................................. 19
9. SELECCIÓN........................................................................................................ 19
10. VENTAJA DE LA VENTILACION EN LOS CAPACHOS .................................... 26
11. DISEÑO DEL ELEVADOR DE CANGILONES ...........................................................27
12. SILO DE ALMACENAMIENTO… ........................................................................ 47
13. DISEÑO DEL SILO Nº 1 .............................................................................. 49
14. TORNILLO SIN FIN ............................................................................................. 52
15. DISEÑO DEL TRANSPORTADOR DEL TORNILLO SIN FIN ..............................53
16. DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMATICO A SUCCION ----------------55
17. DISEÑO DEL SILO Nº2 ............................................................................... 57
18. CALCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORA ........................................................ 59
19. COSTOS DE MANTENIMIENTO EN ELEVADOR DE CANGILONES .................61
20. CONCLUSIONES ................................................................................................65

21. BIBLIOGRAFIA… ................................................................................................ 66

1. INTRODUCCION

Ya en la antigüedad se llevaban a cabo trabajos de construcción vinculados con la elevación y

desplazamiento de grandes cargas, por ejemplo, la construcción de las pirámides egipcias (pirámide de
Keops de 147 m de altura, compuesta de prismas de piedra, cada uno de 9 x 2 x 2 m de tamaño y 90 tn de
peso aproximadamente, fue construida en el siglo XXII antes de NE). Los primeros medios de mecanización
fueron las palancas, los rodillos y los planos inclinados. La realización de grandes trabajos de la
construcción con este equipamiento exigía enorme cantidad de gente. En el siglo VII antes de NE
aparecieron las poleas, y en el siglo II antes de NE, los tornos (cabrestantes) con transmisiones por
engranajes y tornillos sin fin con accionamiento manual. El desarrollo del comercio, navegación y de la
industria minera y metalúrgica en los siglos XI-XII de NE contribuyó a perfeccionar las máquinas de
elevación y a ampliar la esfera de su aplicación. Aparecieron los primeros prototipos de las grúas
modernas que tenían el accionamiento manual y accionamiento con ayuda de ruedas de malacate (del
tipo “jaula de ardilla”) e hidráulicas (Ver Fig.).
 2. RESUMEN

Los elevadores de cangilones son dispositivos que desplazan material en dirección vertical o próxima a la
vertical, estos son seguros y sencillos, por su construcción no necesitan una envoltura de forma compleja
y pueden funcionar al aire libre o encerrado.

Como órgano de tracción se puede elegir cadenas o bandas transportadoras motora accionada por una
polea de diseño especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado
número de cangilones. El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones, esta
elección está condicionada por la característica del elevador y de la carga.

Las bandas se emplearan para transportar material movedizo o abrasivo, admitiendo estas mayor
velocidad de desplazamiento (2.5m/s), estas bandas presentas un revestimiento de caucho antiabrasivo,
ignifugo y se eligen estás de acuerdo a las tensiones que se generaran durante su desempeño.

Las cadenas se utilizan para una gran altura de elevación y cargas de tamaño elevado o a alta temperatura,
la velocidad de desplazamiento es menor o igual a 1.25 m/s. Las cadenas están formadas por eslabones
de rodillos, calibradas según DIN, o por mallas forjadas, construidas a partir de aceros especiales aleados
, templados o cementados, seleccionados convenientemente de acuerdo al material, tipo de elevador y
dureza del servicio.

Los cangilones van unidos a la banda o cadena por la parte posterior, mediante remaches o tornillos, en
forma rígida o mediante un eje basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para
transporte horizontal.

El desplazamiento de la carga a granel se efectúa por medio de cangilones. Estos están normalizados
según DIN, existiendo varios diseños y perfiles para cada tipo de material y se construyen de acero
laminado inoxidable o nylon.
3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una planta de almacenamiento, señalando
cada proceso para el debido funcionamiento y transporte del material que en este caso se ha elegido
arroz pilado.

4. MATERIAL A TRANSPORTAR

El material a transportar es arroz pilado de peso específico 𝛾 = 45 𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 3

El arroz pilado (Oryza sativa) es una planta de la familia Poaceae, cuyo cultivo empezó hace casi 10,000
años, en muchas regiones húmedas de Asia Tropical y sub tropical. Posiblemente sea la India el país donde
se cultivó por primera vez el arroz debido a que en ella abundan los arroces silvestres. Pero el desarrollo
del cultivo tuvo lugar en China, desde sus tierras bajas a sus tierras altas. Su nutriente principal son los
hidratos de carbono, algo de proteínas (7%), y en estado natural bastantes vitaminas y minerales.

Características para su siembra:

 Temperatura: se suele sembrar a una temperatura que oscila entre los 22º y 26º C, para ello se
debe contar con una buena luminosidad.-Humedad relativa: varía entre 70% y 80% (floración).
 Suelos: los suelos para su siembra deben ser de textura fina, arcilla (40%) con un pH aproximado
entre 5,0 y 8,0.

El arroz pilado se clasifica por su calidad en arroz extra superior y corriente, teniendo en cuenta
porcentajes de grano quebrado, materia extraña, grano dañado y olor.

Factores que determinan la calidad molinera en el arroz:

Los principales factores que determinan la calidad molinera en el arroz son la capacidad de un campo para
producir los mayores porcentajes de grano entero y pulido y tener alto rendimiento total de pila cuando
el arroz sea sometido al proceso de descascarado y blanqueado en los molinos. Por lo tanto, los factores
que determinan la calidad molinera del grano de arroz son genéticos y ambientales.
5. PROPIEDADES DEL MATERIAL A TRANSPORTAR

- Material a transportar: Arroz Pilado

- Peso específico: 𝛾 = 45 𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 3
- Capacidad: 20 ton/hora
- Angulo de reposo: 52.5°
- Abrasividad: No abrasivo
- Corrosividad: No corrosivo
- Tamaño máximo: 𝛾𝛾𝛾𝛾 − 1/8"
- Temperatura de trabajo: 21°𝛾~ 70°𝛾
- Distancia entre centros: 𝛾1 = 25 𝛾
de las poleas (vertical)
- Condiciones de operación: 8 ℎ 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
6. ELEVADOR DE CANGILONES

Son utilizados en la industria para el transporte de materiales de la más variada clase, ya sea a granel,
secos, húmedos e inclusive líquidos.

Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño especial (tipo tambor) que la
soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado número de cangilones. El cangilón es un
balde que puede tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o aluminio y
modernamente en materiales plásticos, de acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o
cadena por la parte posterior, mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje
basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales, como parte integrante de las
denominadas norias de elevación. La altura de los mismos es muy variable, desde los 3 metros para
pequeñas plantas clasificadoras de cereales hasta los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes
plantas de acopio.

Los elementos que complementan el elevador son:

• Bandejas de carga y descarga del material

• Plataforma de mantenimiento del cabezal

• Riendas tensoras con muertos de anclaje

• Distribuidor con comando a nivel piso

• Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y reemplazo de cangilones.

7. PARTES DE UN ELEVADOR DE CANGILONES

PARTES PRINCIPALES DE UN ELEVADOR DE CANGILONES

 8. DETALLES DE SU CONSTRUCCIÓN:
• Norias Cabezal de mando, tensor y cajas:
Construidos en chapa de acero galvanizado, con
estructuras calculadas para soportar esfuerzos de
carga -descarga y vientos según norma IRAM 8015.
Polea de mando: De acero soldada y vulcanizada
fijada al eje por chavetas normalizadas.

• Polea tensora: Tipo jaula para autolimpieza.

• Ejes: De acero montados sobre rodamientos a
rodillos oscilantes en cajas bipartidas en el cabezal
motriz y cajas tipo TU (tensoras) en el pie. Plataformas
de mantenimiento y escalera marinera con
protectores cubre hombre.
• Correa: Plana de tejido 100% poliéster.
• Cangilones: Metálicos de alta capacidad fijados con
bulones y tuercas autofrenantes a la correa.
(Opcionalmente se pueden suministrar cangilones de
material como poliuretano, PVC, etc.) Construida en chapa
plegada N° 16 en modelos 40-60-80 t/h. Marcos – Bridas
de hierro ángulo abulonados.
NOTA: REDUCTOR Y POTENCIA DE MOTOR DE ACUERDO A
LA ALTURA H. CABEZAL Y BASE EN CHAPA 1/8
C/REFUERZOS. CAPOT EN CHAPA Nº 14 C/REFUERZO EN
CHAPA 3/16 EN ZONA DE DESGASTE.

9. SELECCION

9.1. SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL CANGILON

Polietileno, nylon o uretano

Cangilones usados para trabajos en agricultura o para manejo de granos, forrajes,

semillas, sal arena, productos químicos, productos alimenticios y una gran variedad de
de materiales de flujo libre.

El polietileno es ideal para la mayoría de aplicaciones mientras que el nylon o el uretano

se recomiendan para productos altamente abrasivos o elevadores de productos
extremadamente alta
Hierro o aluminio

Cangilón de servicio industrial para el manejo de piedras, arenas de fundición, arena y

grava. Carbón fertilizante, sal, barro s, arcilla, sal y muchos otros materiales industriales.
El hierro es ideal para productos grandes, de alta densidad, de escurrimiento lento o
para productos filosos y cortantes, como el vidrio molido. El de aluminio es un cangilón
liviano para uso con productos no abrasivos en aplicaciones con alta temperatura (250°F
a 400°F/121°C a 204°C), en las cuales no se pueden usar los cangilones no metálicos
debido a la alta temperatura.

Se utiliza con los productos grandes densos y lentos, y con los productos de bordes
afilados y cortantes tales como el vidrio triturado y en aplicaciones calientes mayor a
121 °C donde no se podrían usar cangilones de nylon.

Acero

Cangilones usados para trabajos en agricultura o para manejo de granos, forrajes,

semillas, sal arena, productos químicos, productos alimenticios y una gran variedad de
de materiales de flujo libre.

A diferencia del cangilón de nylon, polietileno y uretano este cangilón es ideal para
trabajar con productos de bordes afilados y en aplicaciones en caliente mayor a 107°C.

9.2. SELECCIÓN DE TIPO DE CANGILON

TIPO A

Las características del cangilón tipo A fueron ya mencionadas en párrafos anteriores,

este cangilón es utilizado cuando se tiene cangilones de descarga centrifuga ya sea con
faja o cadena usado para elevar cereales, cemento, carbón, pulpa y materiales similares.

TIPO A-A

Se usa para condiciones más severas de desgaste con materiales más pesados como
piedra, grava y materiales de alta abrasividad

TIPO AA-RB

Usado normalmente para elevar cemento y fertilizantes, tiene bordes reforzados que
permite aumentar la resistencia del cangilón para contrarrestar la fuerza que tiene a
separar los cangilones y las cadenas debido a material alojado en dichos espacios, usado
para productos altamente abrasivos.

TIPO B

Se usa este tipo de cangilón para materiales altamente quebrados, piedras minerales
etc., pero el factor predominante para su selección es para cangilones del tipo inclinado.
Tipo B

Se utiliza para elevar materiales pegajosos como azúcar, arcilla, minerales húmedos y
finamente pulverizados que tienen a pegarse a los cangilones.

TIPO SC

Son adecuados para la manipulación de materiales secos o húmedos relativamente

mayores en las capacidades de tipo AA cubos. Los cangilones son lisos, sin fisuras y de
manera uniforme emitidos para resistir el desgaste por abrasión, la corrosión y el óxido.

TIPO HF

Son adecuados estos cangilones para uso en descargas continuas tienen frentes de alta
y proporcionada para la alta capacidad. El interior liso permite que el material sea
transportado de manera fácil y descarga rápida

Se mencionan entre los principales ya que las empresas innovan al diseñar nuevos tipos
de cangilones y patentarlos aquí les mostramos los mas comunes y usados en la
industria.

9.3. SELECCIÓN DEL TIPO DE CONDUCCIÓN:

CONDUCTOR DE FAJA

Usado para elevadores de cangilones con poleas se recomienda el uso de materiales a

granel con características abrasivos, temperaturas moderadas o humedad excesiva. Este
tipo de conductor admite velocidades de desplazamiento hasta 2.5 m/s, para grandes
tensiones se utilizan bandas con carcasa de tejido metálico.

Tipos: Correas de estiramiento reducido para cangilones resistentes a la

abrasión: son resistentes a los fuertes impactos gracias a su construcción
laminada; además, presentan un estiramiento reducido cuando se someten a la
tensión de servicio.

La estructura consta de un tejido con una urdimbre de poliéster de estiramiento

reducido (en sentido longitudinal) y de una trama de poliamida resistente a los
impactos (en sentido transversal). Para lograr el reducido grado de estiramiento
de la correa, se realiza un proceso de pretensado ya durante la fabricación. Dicho
proceso limita el grado máximo de estiramiento de la correa al 1,5 % bajo la
fuerza de servicio.

 Especificaciones Técnicas
Cubiertas: caucho de polibutadienoestireno(SBR).
Estructura: urdimbre de poliéster y trama con capas de poliamida
separadas por láminas de caucho sintético de SBR con un grosor de 0,3
mm.
Margen de temperaturas: de -20°C a +70°C.
 Normas: fabricada conforme a las normas BS 490 y DIN 2210

Alta resistencia al aceite: Esta correa especial es resistente a las grasas y aceites
combinados con unas elevadas temperaturas de procesamiento de hasta 120 ° C
en entornos de trabajo a menudo húmedos.
Esta correa ha sido especialmente diseñada para solucionar los problemas que
surgen con las altas temperaturas requeridas para procesar las semillas de soya,
la grasa etc.
 Especificaciones Técnicas:
Norma que cumple el producto: DIN 22102 ETGX
E = antiestática según DIN 22104
T = resistente a las altas temperaturas de hasta 120°C para productos
que contienen grasas.

G = tanto las cubiertas como las capas de tela son resistentes a los aceites
y las grasas minerales, animales y vegetales, a las bajas concentraciones
en ácidos y lejías, y al agua
X = buena resistencia a la abrasión
K = ignífuga conforme a las normas DIN 22103K - ISO 340/EN 20340
Alargamiento con la carga de trabajo máxima recomendada: 1,5-2,0 %

Resistente a las llamas: Recomendada para el uso en equipos e instalaciones en

los que exista riesgo de incendio o explosión. Apta para la manipulación de
cereales y productos con niveles moderados de aceite como, p. ej., la soya.
 • Especificaciones Técnicas
Ignífuga conforme a las normas ISO 340/EN20340 (DIN 20340)
Antiestática conforme a las normas ISO 284/EN20284 (DIN 20284)
Resistencia moderada a los aceites vegetales y animales
Rango de temperaturas: de -20°C a +80°C
Resistente a la abrasión conforme a las normas ISO 4649 NFT 46012 DIN
53516 135 mm3

Apta para productos alimenticios: Este tipo de correas blancas (NBR, FDA, PLY) han sido
concebidas para el uso en la industria alimenticia.
Estas correas presentan una resistencia excepcional a los aceites y las grasas y
cumplen los requisitos establecidos para los componentes que estén en contacto
con los alimentos.
Se usa mucho en las tareas de procesamiento del arroz, la fabricación de harinas,
la elaboración de productos con leche en polvo, sal, azúcar, detergentes, etc.
 Especificaciones Técnicas:
Está hecha de unas capas de poliéster/poliamida que presentan un
reducido grado de alargamiento.
Margen de temperaturas: -20°C a +80°C
Resistente a las bajas concentraciones de ácidos y lejías
Aprobada por la FDA USDA, sección 21-177-2600, DIN 22102 EGA
E = antiestática según DIN 22104
G = resistente a la grasa
A = apta para productos alimenticios
Alargamiento con la carga de trabajo máxima: 2,0 %
 Bandas con alma de acero:
 Especificaciones Técnicas:
Para elevadores industriales de gran altura y gran tonelaje. El cordón de
acero mantiene al mínimo el estiramiento de la correa.
Resistencia: hasta 2500 kN/m
Resistente a altas temperaturas de hasta 130°C permanentes con la carga
de trabajo máxima de 0,5%

Correa para altas temperaturas: Apta para aplicaciones en elevadores en los que se
manipulan productos de hasta 150°C y con breves picos de 180°C.
Usada en la industria del cemento, el carbón, los productos químicos secos y las cenizas
volantes. Usa cubiertas especiales para impedir que el calor llegue a la estructura.

Especificaciones Técnicas
 Norma que cumple el producto: DIN 22102 ETY
E = antiestática según DIN 22104
T = resistente a altas temperaturas de hasta 150°C, cubiertas y capas de
tela EPDM resistentes a los aceites minerales a bajas temperaturas,
resistentes a los ácidos y las lejías en concentraciones reducidas
Y = buena resistencia a la abrasión conforme a la norma DIN 53516
Alargamiento con la carga de trabajo
Conductores de cadenas

Cadena de acero con bujes recomendado para servicio pesado. La combinación de la

cadena está disponible para la luz de mediano servicio. Además se usa para una gran
altura de elevación y altas temperaturas, la velocidad no debe sobrepasar como regla
1.25 m/s, las cadenas están formadas por eslabones redondo calibradas según norma
DIN debido a los problemas de fricción y el ruido.

Usado para elevadores de cangilones de alta capacidad y materiales con materiales

pesados como piedra chancada, minerales, en general con materiales irregulares y gran
diámetro.

Cuadro comparativo entre elevación por bandas y por cadenas:

Bandas Cadenas

Capacidad de hasta 2,3 m /s velocidad de Velocidad máxima de 1,3 m/ s restringe la

la banda capacidad
Mucho menor inversión de capital Mucho mayor inversión de capital

Bandas lleva menos tonelaje que las cadena lleva mas tonelaje que las bandas
cadena
Reducción del mantenimiento y el costo
Alto costos de mantenimiento y
de repuestos reemplazo
Mayor tiempo de vida La cadena y los piñones se desgastan
rápidamente
Llevan un numero mayor que el de El número limitado de cangilones por
cadenas metro
Ahorra un 33% de los costes de Mayor costo de componentes
componentes
10. VENTAJA DE LA VENTILACION EN LOS CAPACHOS

Un cangilón con agujeros de ventilación puede mejorar la eficacia de algunos elevadores

a cangilones cuando transportan ciertos productos. En el caso de materiales compactos
como harina común, harinas integrales y alimentos balanceados en harina, los agujeros
de ventilación permiten que el aire escape a través del cangilón a medida que se llena,
lo que permite que el cangilón se llene más completamente. Durante la descarga, el aire
puede volver a través de los cangilones a medida que se vacían, de ese modo impidiendo
un vacío que podría mantener parte del producto en el cangilón y generar el retorno del
producto.
En el caso de materiales extremadamente livianos, tales como la harina de alfalfa
deshidratada, los finos de la limpieza y el salvado, un cangilón ventilado no sólo minimiza
el soplado del producto durante la carga y descarga, sino también reduce la turbulencia
de aire en el elevador a medida que el cangilón va vacío hacia abajo por el lado de
retorno del elevador. Una disminución en las corrientes de aire minimiza el vacío que
podría llevar a un producto liviano a través del ramal descendente del elevador de
regreso al pie.

Generalmente el diámetro del orificio equivale a los orificios de los sujetadores para su
colocación. En ciertos casos, pudieran ser necesarios orificios con mayores diámetros.

Al elevar material en polvo con el cangilón, como lo es el arroz pilado, se recomienda un

mínimo de dos hileras de orificios de ventilación con un diámetro de 3/8" y así servir de
ayuda para garantizar que el material se descargará sin obstáculos.
11. DISEÑO DEL ELEVADOR DE CANGILONES

11.1. DINAMICA DEL ELEVADOR DE CANGILONES:

Sirve para determinar la trayectoria de las partículas en el momento de
descarga así como también el caculo de la velocidad límite denominado
velocidad crítica.
- Fuerza centrífuga (Fc):
𝛾 𝛾2
𝛾𝛾 = 𝛾
𝛾 𝛾𝛾.𝛾
- Velocidad tangencial de los cangilones (v):
𝛾𝛾𝛾𝛾.𝛾𝛾𝛾
𝛾=
60
Reemplazando:
𝛾 (𝛾2𝛾𝛾2𝛾.𝛾𝛾𝛾)2
𝛾𝛾 =
3600𝛾𝛾𝛾.𝛾
𝛾
𝛾

La descarga se produce cuando 𝛾𝛾 = 𝛾

𝛾 (𝛾2𝛾𝛾2𝛾.𝛾 𝛾𝛾)2
 𝛾= 𝛾
𝛾 3600𝛾𝛾𝛾.𝛾
 La velocidad crítica de la polea superior viene dada por:}
54.19 76.6 𝛾𝛾𝛾
𝛾= =
√𝛾𝛾.𝛾 √𝛾𝛾.𝛾
Radio desde el centro del eje hasta la línea del centro de gravedad de
los cangilones Rc.g:
𝛾𝛾.𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Donde
Xcangilon= Centro de gravedad del cangilón
g = aceleración de la gravedad=32.2 PIES/SEG2
Rc.g= Radio hasta la línea de c.g (ft)
Dc.g=diámetro hasta la línea del c.g (ft)

Capacidad teórica del transportador por pie de faja

𝛾 𝛾𝛾𝛾3
= 𝛾𝛾𝛾 ( )
𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
Capacidad real del transportador por pie de faja
𝛾 𝛾𝛾𝛾3
= 𝛾𝛾𝛾( )
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
Luego de hallar un valor se recurre a tablas ya que debido a que los valores comerciales
están estandarizados es poco probable que el valor obtenido de esta ecuación sea igual
a uno por lo tanto se halla con los datos de tabla un valor 𝛾𝛾𝛾´ y luego tiene que
cumplir la siguiente condición:
𝛾𝛾𝛾´ > 𝛾𝛾𝛾
Luego de seleccionado el tipo y dimensiones del cangilón se procede a recalcular la
velocidad que se había asumido:
𝛾
𝛾 =
𝛾𝛾𝛾´
𝛾
Velocidad critica de la faja Vcr:
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾 =
0.82 𝛾𝛾𝛾

Velocidad de trabajo:
La velocidad de trabajo es el 82% de la velocidad crítica
𝛾𝛾𝛾 = 0.82 𝛾𝛾𝛾
Diámetro de la polea inferior Dp.i:
𝛾𝛾. 𝛾 = (0.8 − 0.85)𝛾 𝛾𝛾. 𝛾
Longitud de la faja:
𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾
𝛾 = + + 2. 𝛾
𝛾 (𝛾𝛾𝛾𝛾) 2𝛾12
𝛾 2𝛾12
Numero de cangilones N°can:

𝛾° 𝛾𝛾(𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾 1 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾´ ( )𝛾 ( )
𝛾𝛾𝛾 12 𝛾𝛾𝛾𝛾
Capacidad real de cada cangilón:
Ct
C=
r
n
n= 0.6-0.8
Peso de la carga en cada cangilón (G) :
G = i. γ. φ 𝛾𝛾
I= Volumen del cangilón (Lts)
γ= peso especifico de la carga (Kg/Lts)
φ=coeficiente de relleno del cangilon
 Para pedazos grandes φ = 0.6
 Para pedazos pequeños φ = 0.9

Productividad del elevador de cangilones:

3.6𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
𝛾= (
𝛾 )
𝛾𝛾𝛾𝛾
G=Peso de la carga en cada cangilón Kg
V= velocidad lineal del elevador m/s
t=Paso entre cangilones m

Paso entre cangilones (t):

 Para cangilones de descarga centrifuga:
t= (2 a 3)xh
 Para cangilones continuos o de escama
t=h
  Para elevadores que utilizan cadenas:
t= múltiplo del paso de la cadena
Donde:
h= Altura o profundidad del cangilón
MECANISMO ANTIRETORNO:
Compresión o aplastamiento del trinquete debido a la presión lineal (q):
𝛾
𝛾 = < [𝛾]
𝛾
Donde:
P= Fuerza circunferencial
b=anchura del borde del diente del trinquete
[q]=presión lineal admisible en el borde del diente del trinquete
Fuerza circunferencial (P):
2𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 2𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾= =
𝛾 𝛾𝛾𝛾
Donde:
D=Diámetro exterior de la rueda del trinquete
Z=Numero de dientes de la rueda del trinquete
m=modulo de engranaje de la rueda del trinquete
𝛾𝛾𝛾𝛾= Momento torsor que actua en e árbol de la rueda del trinquete
Relación entre la anchura del diente (b) y el modulo (m):
𝛾
𝛾=
𝛾
𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + ( 2𝛾 4
𝛾𝛾)

Calculo del modulo (m)

2 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾=√
𝛾𝛾[𝛾]𝛾𝛾

m>6 mm
Considerando el diente de la rueda del trinquete como una viga cantiléver empotrada a
la distancia: h=m; sección de encastres: Q=1.5xm
Momento de resistencia a la flexión (w):
 𝛾. 𝛾2 2.25𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾= = 2
6
6
Momento flector que flexiona el diente:
2𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 2𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 𝛾𝛾ℎ = 𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾 =
𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾 𝛾
Tensión de flexión actuante (σFlex):
MFlex 12MTor ≤ [σ]
σ = =
Flex 𝛾𝛾𝛾𝛾
w 2.25 xσxZxm3
σFlex =tensión de flexión admisible del material

Considerando los valores admisibles de la tensión de flexión según los márgenes de

seguridad (n)

𝛾 = 1.75 √
3 𝛾𝛾𝛾 (𝛾𝛾)
𝛾
𝛾𝛾[σ]𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

Para las ruedas de trinquetes interiores:

𝛾 = 3 𝛾𝛾
El modulo se determina por:
3 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 1.1 √ (𝛾𝛾)
𝛾𝛾[σ]𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

EVALUCION DE LAS FUERZAS Y MOMENTOS EN LA POLEA SUPERIOR:

Tensión en la sección peligrosa del gatillo (n-n):
Se produce un esfuerzo complejo:
P 6xpx1
σ= + < [σ] ´
𝛾𝛾𝛾𝛾
Bxδ Bxδ2

Donde:
B=Ancho del trinquete
N=6
[σ]𝛾𝛾𝛾𝛾´=Tension de flexion compleja admisible del material

EVALUACION DE LAS FUERZAS Y MOMENTOS EN LA POLEA SUPERIOR:

Momento flector actuante en la polea superior (M):
Se produce un esfuerzo complejo:
𝛾(𝛾 − 𝛾)
𝛾=
4
Donde:
M=Momento flector actuante (lbsxin)
P=carga total en la polea (Lbs)
L=Distancia entre rodamientos (in)
b= Distancia entre discos terminales de las poleas (in)
Momento torsor actuante (T):
𝛾 = (𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾
Donde:
T=momento torsor actuante en (Lbs x in)
T1 =Tensión en el lado de la carga (lado tenso) Lbs
T2=Tensión en el lado de la descarga (lado tenso) Lbs
γ=Radio exterior de la polea superior (in)

Es más recomendable calcular el momento torsor haciendo uso de las siguientes

formulas:
𝛾𝛾 𝛾 63000
𝛾= 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾
Donde:
HP=Potencia transmitida por la polea
N=RPM de la polea superior
Potencia de accionamiento (HP):
(𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾
𝛾𝛾 =
33000
Potencia del motor (HP motor):
(𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 𝛾 𝛾.
𝛾 33000𝛾𝛾
Donde:
𝛾1
=𝛾𝛾𝛾
𝛾2
f=0.25 Para poleas metálicas sin recubrimiento
𝛾1
= 2.79
𝛾2
f=0.35 Para poleas metálicas con recubrimiento
𝛾1
=3
𝛾2
𝛾1
Cuando es mayor que 2.19 existen 2 soluciones:
𝛾2

1) Revestir la polea
2) Proporcionar una tensión adicional ( con el templador de tornillo)

Si es que se adopta la segunda solución:

𝛾1 + 𝛾𝛾
= 2.19 sin 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾2 + 𝛾𝛾
𝛾1 + 𝛾𝛾
= 3 con 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾2 + 𝛾𝛾

 Capacidad del elevador de cangilones en 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
𝛾= ( )
𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
Donde:
Ca=capacidad (Ton/Hora)
Factor=2204.6 Lbs/Ton
𝛾=Peso especifico Lbs/ft 3

𝛾𝛾 ∗ 2204.6
𝛾= (𝛾𝛾𝛾 3 /ℎ 𝛾𝛾𝛾)
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾𝛾 2204.6𝛾𝛾
25 ℎ 𝛾𝛾𝛾∗ 1𝛾𝛾𝛾
𝛾= = 1837.1667 𝛾𝛾𝛾 3 /ℎ 𝛾𝛾𝛾
30𝛾
𝛾 3
𝛾𝛾𝛾

 Según las características del material seleccionamos un elevador de descarga

centrifuga, rango de velocidad entre 𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

Asumimos:
 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 300𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾

 Mínimo espaciamiento entre cangilones (t)

Asumimos: 𝛾 = 16 𝛾𝛾𝛾𝛾

 Capacidad teórica de cada cangilon:

C xt´
Ct = x Factor ( 𝛾𝛾𝛾3) V
Ct= capacidad del elevador de cangilones (pie3/hora)
t´= mínimo espaciamiento entre cangilones
V= velocidad de la faja
1837.1667 𝛾𝛾𝛾 3 /ℎ 𝛾𝛾𝛾 ∗ 16𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 1 𝛾𝛾𝛾 = 0.136086422𝛾𝛾𝛾3
𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾𝛾 60𝛾𝛾𝛾 12𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 300 ∗
𝛾𝛾𝛾 1ℎ 𝛾𝛾𝛾
 Capacidad real del cangilon considerando un llenado real de 75%:
0.136086422𝛾𝛾𝛾3
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.18144856 𝛾𝛾𝛾3
𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.75

 Selección del tipo de cangilon, según la capacidad real y las características del
material (tabla II-apendice):

Cangilon tipo A
Capacidad: 0.11 𝛾𝛾𝛾3
Longitud: 9 pulg
Ancho: 6 pulg
1
Profundidad: 6 4 𝛾𝛾𝛾𝛾
Peso unitario: 6.1 libras

 Capacidad teórica del transportador por pie de faja:

𝛾 1837.1667 𝛾𝛾𝛾 3 /ℎ 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾3

=
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 = 0.1021 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
300 ∗ 60
𝛾𝛾𝛾 ℎ 𝛾𝛾𝛾
 Capacidad real del transportador por pie de faja:
𝛾𝛾𝛾3
0.1021
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾3
= 0.1361
0.75 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
Comprobamos con diferentes tamaño de cangilones tipo A.(tabla N° 2- apéndice)

Cangilones tipo A capacidad

a.- 7”x4.5”x5” 0.05 𝛾𝛾𝛾 3 /𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
b.- 8”x5”x5.5” 0.07 𝛾𝛾𝛾 3 /𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
c.- 9”x6”x6.25” 0.11 𝛾𝛾𝛾 3 /𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
Comprobamos el espaciamiento entre cangilones.

𝛾 = (2ℎ 𝛾 3ℎ ):
Cangilon a.-:
10𝛾𝛾𝛾𝛾
2 ∗ ℎ = 2 ∗ 5=10" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.05 = 0.04167
12𝛾𝛾𝛾
𝛾
15𝛾𝛾𝛾𝛾
3 ∗ ℎ = 3 ∗ 5=15" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.05 = 0.04167
12𝛾𝛾𝛾
𝛾
Cangilon b.-:
11𝛾𝛾𝛾𝛾
2 ∗ ℎ = 2 ∗ 5.5=11" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.07 = 0.0642
12𝛾𝛾𝛾𝛾
16.5𝛾𝛾𝛾𝛾
3 ∗ ℎ = 3 ∗ 5.5=16.5" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.07 = 0.09625
12𝛾𝛾𝛾𝛾
Cangilón c.-:
12.5𝛾𝛾𝛾𝛾
2 ∗ ℎ = 2 ∗ 6.25=12.5" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.11 = 0.1146
12𝛾𝛾𝛾𝛾
18.75𝛾𝛾𝛾𝛾
3 ∗ ℎ = 3 ∗ 6.25=18.75" 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 0.11 = 0.171875
12𝛾𝛾𝛾𝛾
Capacidad de descarga por pie de faja real:
0.75 ∗ 0.07𝛾𝛾𝛾3
3/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = =
16𝛾𝛾𝛾𝛾/1𝛾𝛾𝛾𝛾
0.061875𝛾𝛾𝛾
Velocidad real de la faja (VR):
𝛾𝛾𝛾3
1ℎ 𝛾𝛾𝛾
1837.1667 ∗
𝛾𝛾 = ℎ 𝛾𝛾𝛾 60𝛾𝛾𝛾 =
494.86𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 0.061875𝛾𝛾𝛾 3 /𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Velocidad critica de la faja 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 494.86𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 = = = 603.49𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
82% 0.82

Diámetro de la polea superior (tabla VII apéndice)

Para una 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾=603.49𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 (no hay)

Aproximamos 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 615 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾𝛾 = 24" 𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 50 𝛾𝛾𝛾
Velocidad de trabajo (82% de la velocidad critica)𝛾𝛾:

𝛾𝛾 = 0.82 ∗ 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.82 ∗ 50 = 41 𝛾𝛾𝛾

Diámetro de la polea inferior 𝛾𝛾𝛾:

𝛾𝛾𝛾 = (80 𝛾 85 %) ∗ 𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾𝛾 = 0.8 ∗ 𝛾𝛾𝛾 = 0.8 ∗ 24" = 19.2"
𝛾𝛾𝛾 = 0.85 ∗ 𝛾𝛾𝛾 = 0.85 ∗ 24" = 20.4"
Para mejorar la descarga centrifuga:

Tomamos
𝛾𝛾𝛾 = 20"𝛾

Longitud de la faja
(𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾):
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾
= + + 2𝛾
2𝛾12 2𝛾12
𝛾𝛾20" 𝛾𝛾24"
𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 = + + 2 ∗ 20′
2𝛾12 2𝛾12
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 2.618 + 3.1416" + 40′

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 45.76 𝛾𝛾𝛾𝛾 (sin considerar el traslape adicional para la unión)

Numero de cangilones (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾):

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 =
16𝛾𝛾𝛾𝛾 1𝛾𝛾𝛾
𝛾( )
12𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
45.76 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = = 34.32 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
16𝛾𝛾𝛾𝛾 1𝛾𝛾𝛾
𝛾( )
12𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 35
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Ancho de la faja
(𝛾𝛾):

𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

+ 2𝛾

𝛾 = 1𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 9" + 2𝛾 = 11"

Potencia de accionamiento (𝛾𝛾):

𝛾1 − 𝛾2
𝛾𝛾 = … … … … … … … … … … …(𝛾𝛾)
33000
Potencia del motor (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾):
(𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 =
33000𝛾𝛾
 𝛾1
= 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾2
Donde:

𝛾 = 0.25, para poleas metálicas sin recubrimiento.

𝛾 = 0.35, para poleas metálicas con recubrimiento.

𝛾1 𝛾1
= 𝛾0.25𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 2.19
𝛾2 𝛾2
𝛾1 𝛾1
= 𝛾0.35𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 3.00
𝛾2 𝛾2
𝛾1
< 2.19 (sin 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾, sin 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾2
𝛾1
> 3.00 (𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾2
Cuando:
𝛾1
𝛾2
sale mayor que 2.19, existen 2 soluciones:

 Revestir la faja.
 Proporcionar una tensión adicional (con el templador de tornillo).

Si adoptamos la segunda solución:

𝛾1 + 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
= 2.19
𝛾2 + 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Calculo de la tensión adicional:
𝛾1 + 𝛾0
= 2.19 (sin
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾2 + 𝛾0
𝛾1 + 𝛾0
= 3.00 (𝛾𝛾𝛾
Selección de la faja:
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾2 + 𝛾0

𝛾1 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾1 = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾
𝛾2 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾2 = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾
Donde:

𝛾𝛾 = tensión debido al peso de los cangilones vacios.

𝛾𝛾 = tensión debido al peso del material.
𝛾𝛾 = tensión debido al peso de la faja.
𝛾𝛾 = tensión debido a la acción de llenado.
𝛾𝛾 = tensión debido a la fricción en los apoyos.
Tensión debido al peso de los cangilones vacíos (𝛾𝛾):

𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ∗ 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

35 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 6.1 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 = 106.75
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 2 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 106.75 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Tensión debido al peso del material (𝛾𝛾):
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = 0.11 𝛾𝛾𝛾3𝛾 35 𝛾 30
2 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾3
𝛾𝛾 = 57.75 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Tensión debido al peso de la faja (𝛾𝛾):

𝛾𝛾= (aun desconocido)

Tensión debido a la acción de carga (𝛾𝛾):

𝛾𝛾𝛾𝛾 0.11𝛾20
10 𝛾 = 10𝛾20 ( ) = 27.5 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 16
12
𝛾𝛾 12
: 𝛾𝛾𝛾𝛾 0.11𝛾20
12 𝛾𝛾𝛾 = 12𝛾20 ( ) = 33 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
12 16
{ 12 }
27.5 𝛾𝛾𝛾 + 33 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 = = 30.25 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
2
Tensión por fricción (𝛾𝛾):

𝛾𝛾 = (0.01 𝛾 0.02)𝛾(𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾)

0.01(106.75 + 57.75 + 30.25) = 1.9475 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾´ { }
0.02(106.75 + 57.75 + 30.25) = 3.895 𝛾𝛾𝛾
:
1.9475 + 3.895
𝛾𝛾´ = = 2.9212 𝛾𝛾𝛾
2
𝛾𝛾´ = 2.9212 𝛾𝛾𝛾 (sin 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾)
Tensión en el lado de ascenso (𝛾1):

𝛾1´ = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾´
𝛾1´ = 106.75 + 57.75 + 30.25 + 2.9212
𝛾1´ = 197.6712 (sin 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾)
Tensiones unitarias por pliegue de faja (Tabla VIII )
 Peso de fábrica(onzas) Tensión admisible en Lbs/pulg. Resistencia máxima Lbs/pulg.
Ancho de pliegues(lbs) De ancho de pliegues
28 27 300
32 30 325
35-36 33 375
42 41 450

Capacidad de las fajas:

𝛾𝛾𝛾
28 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 27 𝛾11𝛾𝛾𝛾𝛾 = 297
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾11𝛾𝛾𝛾𝛾 = 330 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
32 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 30
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾
Numero de pliegues de la faja (No pliegues):
197.6712 𝛾𝛾𝛾
28 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = = 0.66556𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
297𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
197.6712
32 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = = 0.599004𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾
330𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Asumimos una faja de 28 onzas de:

𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 1 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Peso del armazón de la faja (Tabla XI ):
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾(28 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾) = 0.021 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾
𝛾𝛾𝛾 29.7596
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.021 𝛾 11𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 1 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾 2
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾(28 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾) = 3.4372338 𝛾𝛾𝛾 ≅ 3.44 𝛾𝛾𝛾
Peso de la cubierta de la faja (Tabla XI ):
3" 3"
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: ℎ 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾:
16 1" 16

𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾:
1" 4 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 1"
8 4
ℎ 𝛾𝛾𝛾𝛾
3"
8
𝛾𝛾𝛾
1"
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.018 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 32
(3" 1"
16) 29.7596" 4
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = (0.018" 𝛾 11" 𝛾 𝛾 ) + (0.018 x 11𝛾 29.7596"
𝛾 )
1" 2 1" 2
32 32
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 17.677202 𝛾𝛾𝛾 + 23.569603 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 41.246805 𝛾𝛾𝛾
Peso de la faja (Tc):

𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾 = 3.44 𝛾𝛾𝛾 + 41.246805 𝛾𝛾𝛾 = 44.686805 𝛾𝛾𝛾
Digamos:
𝛾𝛾 ≅ 45 𝛾𝛾𝛾
Tensión en el lado de ascenso
(𝛾𝛾):

𝛾1 = 𝛾1´ + 𝛾𝛾 = 197.17 𝛾𝛾𝛾 + 45 𝛾𝛾𝛾

𝛾1 = 242.17 𝛾𝛾𝛾
Chequeamos el número de pliegues:
𝛾1 242.17 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = = = 0.81539 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
297 297
𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.81539 < 1 … … . . (𝛾𝛾)
Si hubiera salido al revés se tendría que aumentar el número de pliegues de la faja.

Eficiencia de la faja (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾):

𝛾1 242.17 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = =
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 297 1 𝛾 297 𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.81539 = 81.54%

Tensión debido a la fricción en los apoyos:

𝛾𝛾 = (0.01 𝛾 0.02)(𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾)

𝛾𝛾 = (0.01 𝛾 0.02)(106.75 + 57.75 + 45 + 30.25)
𝛾𝛾 = (0.01 𝛾 0.02)(239.75)

𝛾𝛾: {0.01 𝛾 239.75 = 2.3975𝛾𝛾𝛾}

0.02 𝛾 239.75 = 4.795 𝛾𝛾𝛾
(2.3975 + 4.795)
𝛾𝛾 = = 3.5963 𝛾𝛾𝛾
2
Tensión en el lado de ascenso considerando el peso de la faja (T1):

𝛾1 = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾
𝛾1 = 106.75 + 57.75 + 45 + 30.25 + 3.5963
𝛾1 = 243.346 𝛾𝛾𝛾
Tensión en lado flojo de descenso (𝛾2):

𝛾2 = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 = 106.75 + 45 = 151.75 𝛾𝛾𝛾

Relación de tensiones:
𝛾1 243.346 𝛾𝛾𝛾
= = 1.604 < 2.19 … … … … (𝛾𝛾)
𝛾2 151.75 𝛾𝛾𝛾
Es necesario revestir las poleas.

Selección correcta de la faja:

 Faja de 28 onzas
 Numero de pliegues = 1.
 Espesor de la cubierta:
3"
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
16
1"
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
4
Potencia necesario en el eje de la polea superior (HP):
(𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾𝛾 (243.346 − 151.75)𝛾494.86
𝛾𝛾 = =
33000 33000
𝛾𝛾 = 1.374𝛾𝛾
Potencia del motorreductor considerando una eficiencia de 95% (Pot motor):
𝛾𝛾 1.374
𝛾𝛾𝛾 = = = 1.4458𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 0.95
Potencia de diseño considerando todo el sistema de transmisión (Pot diseño):
𝛾. 𝛾
𝛾𝛾𝛾 (𝛾1 − 𝛾2)𝛾𝛾𝛾 𝛾. = 𝛾𝛾 ∗
𝛾
= 𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾ñ
𝛾 33000 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾
Donde:

𝛾. 𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 1.25

𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾(𝛾ℎ 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾) = 0.98
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.95(𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 = 494.86 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
Reemplazando valores en la ecuación anterior:
1.25
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ñ𝛾 = 1.374𝛾
0.98𝛾0.95
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ñ𝛾 = 1.84479𝛾𝛾 ≅ 1.84 𝛾𝛾
Sistema de transmisión:

Selección del motorreductor de accionamiento: (de catalogos delcrosa)

Potencia=0.9 HP (a 60 Hz)

Velocidad de entrada=1130 RPM

Velocidad de salida= 76 RPM (a 60 Hz)

Reductor tipo = U 14
Motor tipo = 80b6

Reducción = 14.897

Combinación = 773/772

Peso = 34 Kg

 Calculo de la transmisión por cadena de rodillos:

 Relación de transmisión (i):
𝛾1 76 𝛾𝛾𝛾
𝛾= = = 1.853658
𝛾2 41𝛾𝛾𝛾
 Numero de dientes:
Piñon: 𝛾1 = 21 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
Catalina:
𝛾2
𝛾= 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾2 = 𝛾 𝛾 𝛾1 = 1.853658 𝛾 21
𝛾1
𝛾2 = 38.926829 ≅ 39 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
 Relación de transmisión corregida (i´):
𝛾2 39 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
𝛾´ = = = 1.857142
𝛾1 21𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
 Factor de servicio (tabla N° 3- libro: hori)
Maquina motriz tipo: B
Elevador de cangilones no alimentados o no cargados uniformemente f.s=1.3
 Potencia de diseño (HPd)
𝛾𝛾𝛾 = 𝛾. 𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾 = 1.3 𝛾 0.9 = 1.17 𝛾𝛾
Factor modificatorio de la potencia a transmitir (Tabla N° 2- libro: Hori)
Para: Z1= 21 dientes; f.m=0.9
Potencia nominal equivalente(HPe):
𝛾𝛾𝛾 == 𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾. 𝛾 = 1.17 𝛾𝛾 𝛾 0.90 = 1.053 𝛾𝛾
Selección de la cadena (ANSI) (fig N° 1 – libro: Hori)
Entramos al diagrama con:
𝛾𝛾𝛾 = 1.053 𝛾𝛾
{ }
𝛾1 = 76 𝛾𝛾𝛾 (𝛾𝛾ñ𝛾𝛾)
Y seleccionamos las cadenas:
5"
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾° 50 − 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 = = 0.625"
8
3"
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾° 60 − 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 = = 0.75"
4
Probamos la primera alternativa (Tabla N° 1 libro: Hori)
𝛾 0.625" 0.625"
𝛾𝛾 = = 180 =
180
𝛾𝛾𝛾( 𝛾1 ) 𝛾𝛾𝛾 ( 𝛾𝛾𝛾 8.571428
21
)
0.625"
𝛾𝛾 = = 4.193441 ∅ =4.1419∅
0.149042
𝛾 0.625" 0.625"
𝛾𝛾 =
180 = 180 = 𝛾𝛾𝛾 4.615384
𝛾𝛾𝛾( 𝛾2 ) 𝛾𝛾𝛾 (
39
)
0.625"
𝛾𝛾 = = 7.7672" ∅
0.080466
Velocidad tangencial de la cadena (V):
 𝛾1
𝛾 = 𝛾 𝛾 𝛾𝛾 𝛾 = 𝛾 𝛾 4.1934" 𝛾 76/12 = 83.435 𝛾𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
12
De la tabla N° 1, se observa que para una lubricación manual se permite una velocidad
máxima de 250 pies/min , por lo cual la cadena seleccionada es la correcta.
 Distancia entre centros de los sprockets Cp=30 a 50 pasos = 30 pasos (asumido).

Longitu aproximada de la cadena (Lp):

𝛾𝛾 = 2 𝛾𝛾 + 0.53(𝛾1 + 𝛾2) = 2𝛾30 + 0.53(21 + 39)

𝛾𝛾 = 60 + 31.8 = 91.8 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Tomamos: 92 pasos

 Distancia entre centros correcta:

(𝛾1 + 𝛾2) (𝛾2 − 𝛾1)2
𝛾𝛾 = 2 𝛾𝛾 + +
2 4𝛾 𝛾 2 𝛾
𝛾𝛾
(21 + 39) (39 − 21)2
92 = 2 𝛾𝛾 + +
2 4𝛾𝛾2𝛾𝛾𝛾
324
92 = 2 𝛾𝛾 + 30 +
39.478417 𝛾 𝛾𝛾
8.207015
92 − 30 = 2𝛾𝛾 +
𝛾𝛾
8.207015
62 = 2𝛾𝛾 +
𝛾𝛾
Multiplicando miembro a miembro por

(𝛾𝛾) 62𝛾𝛾 = 2 𝛾𝛾2 + 8.207015

Ordenando:

2 𝛾𝛾2 − 62𝛾𝛾 + 8.207015 = 0

Dividiendo cada miembro entre (2):

𝛾𝛾2 − 31𝛾𝛾 + 4.103508 = 0

Ecuación de segundo grado, aplicando la fórmula:

(−𝛾 ± √𝛾2 − 4𝛾𝛾)

𝛾1,2 =
2𝛾
𝛾=1
𝛾 = −31
𝛾 = 4.103508

(−(−31) ± √(−31)2 − 4(1)(4.103507))

𝛾1,2 =
2(1)
 (31 ± √961 − 16.414031) 31 ± 30.734173
𝛾1,2 = =
2 2
𝛾 = 30.867 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Entonces:

𝛾 = 𝛾𝛾 𝛾 𝛾 = 30.387 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 .625=19.291911"

5
𝛾𝛾 = 19.3125"=9"
16
Conclusion: usar.
92 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾° 50 − 𝛾
Con sprockets de:

Z1= 21 dientes (piñon)

Z2= 39 dientes (catalina)

5"
Pasos de la cadena= 8 = 0.625”

Dimensiones de la caja del elevador:

𝛾 = ∅ 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2(𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾)

𝛾 = 4 𝛾𝛾𝛾𝛾. para cangilones de 6" x 4"
𝛾 = 5 𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 8𝛾𝛾𝛾𝛾 x 5pulg
𝛾 = 6 𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 10𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 6𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2𝛾 + 2𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2𝛾
𝛾 = 2.5𝛾𝛾𝛾𝛾. 𝛾 3 𝛾𝛾𝛾𝛾.
𝛾 = 1𝛾𝛾𝛾𝛾.
Para nuestro caso: cangilon de: 9pulg x 6pulg x 6.25pulg

𝛾 = 24+2(6 + 6) = 48 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾.𝛾 = 24 𝛾𝛾𝛾𝛾 ∅
𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾 = 6 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 6 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 9𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2(1)𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2(3)𝛾𝛾𝛾𝛾 = 19 𝛾𝛾𝛾𝛾.
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 9𝛾𝛾𝛾𝛾.
𝛾 = 1 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 3𝛾𝛾𝛾𝛾
Caja del elevador:
2 𝛾 48𝛾𝛾𝛾𝛾+2 x 9pulg x 10 pies x 1 pie
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 =
12 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 = 111.67
𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾 ≅ 5.1 (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾𝛾𝛾2
1"
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾: 𝛾 = 10 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
8
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾 = 111.67 𝛾𝛾𝛾 2 𝛾 5.1 𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 2
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾ℎ 𝛾𝛾 = 569.5 𝛾𝛾𝛾
Peso de los ángulos de refuerzo, utilizaremos ángulos de :
1
1.5 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 1.5 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
8
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 1.23 𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 4 𝛾 10 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 1.23
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 49.2 𝛾𝛾𝛾
Se utilizaron planchas de: 4’ x 8’ soldadas, la caja empernada con 4 bridas:
𝛾 132 𝛾 𝛾2
𝛾𝛾: ≤ ; = 1075𝛾 𝛾 0.0307 ( )
𝛾 √𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾
𝛾 132 𝛾 9.421 𝛾 106
𝛾𝛾: > ; =
𝛾 √𝛾 𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 2
(𝛾)

Donde:
𝛾
𝛾=
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾
Analicemos 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
1
( )
ℎ = 19 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2 1.5 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 2 ( ) 𝛾𝛾𝛾𝛾
8
ℎ = 19 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 3 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 0.25 𝛾𝛾𝛾𝛾 = 22.25𝛾𝛾𝛾𝛾
Momento de inercia:
2𝛾ℎ 3 (22.25 𝛾𝛾𝛾𝛾)3
𝛾𝛾 = = 2 𝛾0.125𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾
12 12
𝛾𝛾 = 229.482096 ≅ 229.4821 𝛾𝛾𝛾𝛾4
Características del perfil: L_ 1 ½” x 1 ½ “ x 1/8”
 𝛾𝛾𝛾
𝛾 = 1.23
𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾3
𝛾 = 1.1 𝛾𝛾3 𝛾 1 = 0.067 𝛾𝛾𝛾𝛾3
2.543 𝛾𝛾 3
𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾 = 2.3 𝛾𝛾 𝛾 1
2
= 0.36 𝛾𝛾𝛾𝛾2
2.542 𝛾𝛾2
𝛾𝛾𝛾𝛾4
𝛾 = 3.3 𝛾𝛾 𝛾 1
4
4 𝛾𝛾4 = 0.08 𝛾𝛾𝛾𝛾
4
19 2.54 1
𝛾𝛾 = 4(0.08)+ 4(0.36)(
𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 0.42 𝛾𝛾𝛾𝛾)
2 8
𝛾𝛾 = 0.32 + 1.44(9.5 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 0.125 𝛾𝛾𝛾𝛾 + 0.42 𝛾𝛾𝛾𝛾)
𝛾𝛾 = 0.32 + 1.44(10.045 𝛾𝛾𝛾𝛾) = 0.32 + 14.4648 = 14.7848 𝛾𝛾𝛾𝛾4
48 𝛾𝛾𝛾𝛾(0.125𝛾𝛾𝛾𝛾)3𝛾2 1
𝛾𝛾 = + 2 𝛾 48𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 0.125 𝛾𝛾𝛾𝛾 (9.5𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾)
12 16
𝛾𝛾 = 0.015625 + 114.75 = 114.765625 𝛾𝛾𝛾𝛾4
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 = 229.4821 + 114.765625 + 14.7848.
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 359.032525 𝛾𝛾𝛾𝛾4
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 2(22.125𝛾𝛾𝛾𝛾 + 48𝛾𝛾𝛾𝛾)𝛾0.125𝛾𝛾𝛾𝛾 = 17.53125
𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 4 𝛾 0.36 𝛾𝛾𝛾𝛾2 = 1.44 𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾) = 17.53125 𝛾𝛾𝛾𝛾2 + 1.44
𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 18.97125 𝛾𝛾𝛾𝛾2
Radio de giro(r):

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 359.032525 𝛾𝛾𝛾𝛾4

√
𝛾= = = 4.350297 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 18.97125 𝛾𝛾𝛾𝛾2
√

𝛾 = 4.35 𝛾𝛾𝛾𝛾 = 11.049754 𝛾𝛾 = 11.05 𝛾𝛾

𝛾 12
= 10 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 = 27.584322
𝛾𝛾𝛾𝛾

𝛾 4.350297𝛾𝛾𝛾𝛾
Relación de ancho neto:
𝛾
𝛾1 = 384 (𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾:
=
48𝛾𝛾𝛾
𝛾
𝛾 0.125𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾
𝛾 𝛾
= 500 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 4
𝛾 𝛾
Por interpolación:
 𝛾1 𝛾′
= 384 = 3.072
𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Entonces: 𝛾
𝛾′ = 3.072 𝛾 𝛾
Para el otro lado:
𝛾1
= 19𝛾𝛾𝛾 = 152
𝛾
𝛾 0.125𝛾𝛾𝛾𝛾

12. SILO DE ALMACENAMIENTO

Los silos metálicos para almacenamiento de granos y

semillas permiten instalarse a nivel de piso o elevados; a
intemperie o bajo techo según las necesidades de trabajo.

Los silos para granos y semillas son elaborados a base de

láminas galvanizadas, de primera calidad en diferentes
calibres, onduladas a 2.66” y combadas, cuentan con
puerta de acceso, escaleras interiores y exteriores; y son de
fabricación nacional. Además le ofrecen muchas ventajas e
innovaciones que son el resultado de continuos adelantos
en Ingeniería y Diseño, los silos para granos y semillas son
totalmente desarmables por lo que se pueden aumentar de
capacidad cuando desee o cambiarse de lugar. Permiten
adaptarse a estos silos sistemas de monitoreo de humedad,
y aireación cuando esta se requiera.
Funciones de los Silos para granos

- Almacén para importación y distribución.

- Se utiliza para granos de consumo humano como maíz, arroz, café, frijol,
soya, etc.
- Almacenan granos.
- Descarga por sistema de helicoidal (también conocido sin fin) o por medio
de transportador de cadena (Conocido por transportador de rastas).
- Descarga por sistema de transportador de bomba.

Partes del silo

13. DISEÑO DEL SILO Nº 1

Geometría Básica del Silo

Datos requeridos para el diseño
1. Capacidad total: 20 𝛾𝛾𝛾 /ℎ 𝛾𝛾𝛾
2. Peso específico de los granos de café: 45 𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 3
3. Angulo de reposo: 𝛾1 = 52.5°
4. Angulo de fricción sobre el acero: 𝛾2 = 18°
5. Presión de diseño: 4500 𝛾𝛾
6. Temperatura 70º𝛾
7. Angulo de cono 𝛾 = 40°
8. Angulo de techo: 𝛾 = 100°

Dimensiones

1. Volumen total: 𝛾𝛾 = 𝛾 𝛾 = 783.42 𝛾𝛾𝛾𝛾3

𝛾
2. Diámetro : 𝛾𝛾 = 8.69 𝛾𝛾𝛾𝛾
3. Relación de esbeltez: 𝛾1 = 1.8
Dimensiones del silo
Para determinar las dimensiones del silo tomaremos en cuenta la relación de esbeltez
de 1.8 y además un volumen libre del 10% como: 𝛾𝛾 = 783.42 𝛾𝛾𝛾𝛾3 , entonces
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 0.1(𝛾𝛾) = 78.342 𝛾𝛾𝛾𝛾3

𝛾𝛾 = 8.69 𝛾𝛾𝛾𝛾
ℎ = 𝛾𝛾. 𝛾1 = 8.69 ∗ 1.8 = 15.64𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾 (𝛾/2) 15.64 ∗ tan(20º)
ℎ = = = 2.8462 𝛾𝛾𝛾𝛾
1
2 2
ℎ 2 = ℎ − ℎ 1 − ℎ 3 = 15.64 − 2.8462 − 6.77 = 6.0238
 𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾 (65) tan(65)
ℎ = = 15.64 ∗ = 6.77
3
2 2

Calculo del volumen

𝛾. 𝛾𝛾𝛾 (𝛾/2). 𝛾𝛾3 3.14 ∗ tan(20) ∗ 8.693
𝛾1 = = = 31.249𝛾𝛾𝛾𝛾3
24 3 243
𝛾.𝛾 . ℎ 3.142 ∗ 8.69 ∗ 6.02
𝛾 2
𝛾2 = = = 681.45
4 24
𝛾
. 𝛾𝛾𝛾 (𝛾).𝛾 3.1415 ∗ tan(65) ∗ 8.693
3 𝛾 3 184.21
𝛾 = = 24
24

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 + 𝛾𝛾 = 78.342 + 783.42 = 861.76𝛾𝛾𝛾𝛾3

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾1 + 𝛾2 + 𝛾3 = 896.91𝛾𝛾𝛾𝛾3

Para nuestro caso las dimensiones del silo serán las siguientes con una relación
de esbeltez de 1.8
Diámetro del cilindro 𝛾𝛾 = 8.69 𝛾𝛾𝛾𝛾
Altura del cilindro ℎ 2 = 6.02 𝛾𝛾𝛾𝛾
Altura de la tolva ℎ 3 = 6.77 𝛾𝛾𝛾𝛾
Altura total ℎ = 15.64 𝛾𝛾𝛾𝛾

PROPIEDADES DEL MATERIAL ALMACENADO

- Coeficiente de Rozamiento contra las paredes 𝛾 = 0.4

- Relación Presión horizontal - Presión Vertical 𝛾𝛾 = 0.55
- Peso especifico 𝛾 = 64 𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾 3

Clasificación del Silo

Para clasificar el silo debemos de determinar su capacidad Capacidad del silo 𝛾𝛾

𝛾𝛾 2
𝛾𝛾 = 𝛾. ( ) . ℎ .𝛾
2
 ℎ
= 1.2 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾
Cargas Debido Al Material Almacenado

- CARGAS DE LLENADO
Presión vertical sobre el fondo del silo
𝛾. 𝛾 𝛾
(−𝛾.𝛾𝛾.𝛾.𝛾)
𝛾
𝛾 = [𝛾 − 𝛾 ]
𝛾. 𝛾𝛾. 𝛾𝛾
𝛾𝛾 𝛾 𝛾
𝛾
𝛾 = 𝛾. ( ) = 𝛾𝛾. 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾 = 𝛾𝛾 ( ) = 𝛾𝛾. 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾 𝛾
Para tener en cuenta la viabilidad inherente de las propiedades de los material es
granulares y poder obtener valores que representan las propiedades extremas de los
materiales se deben de aplicar los valores de conversión de 0.9 y 1. 15 a los valores de
µ y 𝛾𝛾, de este modo para calcularlas presiones maximas se emplearan las
siguientes combinaciones:

𝛾ℎ 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾= 1.15 . 𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾 = 0.9𝛾𝛾

𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾= 0.9. 𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾 = 0.9𝛾𝛾
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾= 1.15. 𝛾𝛾𝛾 𝛾 𝛾 = 1.15𝛾𝛾

- PRESION VERTICAL 𝛾𝛾

𝛾𝛾1 = 0.9𝛾𝛾 = 0.495 𝛾1 = 0.9𝛾 = 0.36

𝛾. 𝛾 𝛾
(−ℎ 𝛾1.𝛾1.𝛾)
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾1 = [1 − 𝛾 .𝛾 ] = 13.14𝛾𝛾𝛾
𝛾1. 𝛾𝛾1.
𝛾
 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾1 = 13.14𝛾𝛾𝛾
- PRESION HORIZONTAL 𝛾𝛾

Presión horizontal sobre el fondo del silo

𝛾𝛾2 = 0.9𝛾𝛾 = 0.495 𝛾2 = 1.15𝛾 = 0.495
Con estos valores nos da un 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾2
𝛾. 𝛾 𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾2 = [1 − 𝛾(−ℎ .𝛾𝛾2.𝛾2.𝛾)]
𝛾2. 𝛾𝛾2.
𝛾

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾2 = 11.09𝛾𝛾𝛾
𝛾ℎ 𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾2.𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾2 = 5.48𝛾𝛾𝛾

- PRESION EN FRICCION DE LA PARED 𝛾𝛾

Presión debida al rozamiento contra la pared del fondo del silo

𝛾𝛾3 = 1.15𝛾𝛾 = 0.632 𝛾3 = 1.15𝛾 = 0.46
Con estos valores nos da un 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾3
𝛾. 𝛾 𝛾
(−ℎ 𝛾3.𝛾3.𝛾)
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾3 = [1 − 𝛾 .𝛾 ] = 8.7𝛾𝛾𝛾
𝛾3. 𝛾𝛾3.
𝛾

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾3 = 8.7𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾3. 𝛾𝛾3. 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾3 = 2.52𝛾𝛾𝛾
-CARGAS DEBIDO A LA DESCARGA
Las presiones debidas a la descarga se componen de una carga fij a y una carga
libre denominada carga específica.

 Carga Fija
 Presión horizontal

De donde:

𝛾𝛾 = 1.3 Coeficiente Amplificador de la carga horizontal

𝛾ℎ 𝛾 = 𝛾ℎ . 𝛾ℎ 𝛾𝛾𝛾 = 7.13𝛾𝛾𝛾
Presión debida al rozamiento contra las paredes
De donde:
𝛾𝛾 = 1.1 Coeficiente amplificador debido a la presión contra las paredes.
𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾 . 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 = 2.93 𝛾𝛾𝛾
CARGA LIBRE

Pueden utilizarse las reglas específicas. Sin embargo, con el fin de simplificar el
diseño y dado que 𝛾𝛾 < 5 𝛾, puede utilizarse el método simplificado para
calcularlas presiones adicionales debido a la descarga. Presión horizontal total
debido a la descarga de acuerdo con el método simplificado.

Para calcular las presiones totales debido a la descarga mediante el método

simplificado es habitual llevar a cabo un cálculo preliminar de la fuerza de
tracción periférica en el fondo del silo. El espesor de la pared lo dimensiona,
normalmente, el pandeo vertical de la misma.

-ESPESOR DE LA PARED

Fuerza de tracción periférica por unidad de longitud

De donde:
𝛾𝛾 = 1.5 (factor de seguridad)
𝛾 = 𝛾 . 𝛾 . 𝛾𝛾
ℎ 𝛾 ℎ𝛾
2
𝛾ℎ
𝛾= = 0.016"
𝛾𝛾
Si se utiliza una soldadura a tope con penetración total y tomando un factor de
eficacia de la unión de 0.85
𝛾
𝛾1 = = 0.019"
0.85
Para facilitar la fabricación y el montaje, el espesor será:

𝛾1 = 0.019
𝛾𝛾
= 662.5
𝛾1
El silo se clasifica como de pared delgada. La presión horizontal total en la base
del silo es 𝛾1 = 1 para el caso de llenado y descarga concéntricos.
𝛾ℎ 𝛾𝛾 = 𝛾ℎ 𝛾. (1 + 0.1𝛾1) = 7.85 𝛾𝛾𝛾
La presión total por rozamiento contra las paredes es:
𝛾𝛾𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾 . (1 + 0.2𝛾1 ) = 3.51 𝛾𝛾𝛾
 - DISEÑO DE LA ESTRUCTURA BASE

 CALCULO DE SOPORTE BASE POR PANDEO

Los soportes de nuestro silo serán perfiles que deben de ser capaces de
soportar las 94𝛾𝛾𝛾 de peso necesario.

Datos
- Carga total 𝛾𝛾 =
30𝛾𝛾
𝛾𝛾
- Carga unitaria por pata 𝛾 = = 7.5𝛾𝛾
4
- Longitud 𝛾1 = 16.7𝛾𝛾𝛾𝛾
- Disposición: Empotrado-Articulado
𝛾 = 0.7
- Peso del silo 𝛾𝛾 = 7.9𝛾𝛾
- Propiedades del perfil seleccionado
𝛾𝛾𝛾𝛾 = 12700𝛾𝛾2 𝛾 = 229𝛾𝛾2
𝛾𝛾 = 113000000𝛾𝛾4
- Material: Acero estructural ASTM-A36
𝛾1 = 200𝛾𝛾𝛾 Módulo de elasticidad
𝛾𝛾 = 250𝛾𝛾𝛾 Resistencia a la fluencia

CONCLUSION.- Para nuestro silo con una capacidad de 20ton/hora será necesario utilizar
como base de soporte una el perfil W 200X100 de acero estructural ASTM -A36 que será
lo suficientemente capaz de resistir la carga del silo incluido el peso con una factor de
seguridad de 2.07
14. TORNILLO SIN FIN

Son máquinas de transporte continuo con el órgano de tracción rígido que se emplean para
la manipulación de residuos orgánicos en el tratamiento de aguas, transporte de sólidos en
infinidad de industrias, teniendo aplicaciones de toda índole. Este equipo está diseñado para
realizar el transporte de material mediante una espiral basado en el principio de Arquímedes.
Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos desde la horizontal hasta la vertical.

Este equipo esta diseñado para realizar el transporte de material mediante una espiral
basado en el principio de Arquímedes. Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos
desde la horizontal hasta la vertical, siempre y cuando sea adaptado para tal fin.

Diseñados para transportar cualquier tipo de material bien residuos orgánicos en el

tratamiento de aguas, transporte de sólidos en infinidad de industrias y aplicaciones de toda
índole, son equipos los cuales se diseñan según necesidades: tipo material a transportar,
inclinación, caudal a transportar, velocidad de translación de los materiales, etc.

Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y materiales,
cambiando su geometría, tanto estructural como la espiral.

Tienen infinidad de combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier

tipo de proceso, pudiendo combinar la posición de la tolva de carga, boca de salida, grupo de
accionamiento, posición de trabajo etc.

Ventajas
Son compactos.
Diseño modular: fácil instalación.
Soportes y apoyos simples
Soportan altas temperaturas.
Fácil hermeticidad.
Extremadamente versátiles.
Varias zonas de carga y descarga.
Desventajas
No grandes tamaños (hasta 50 m).
No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen riesgos de
contaminación.
Volumen de material bajo

Clasificación

Los transportadores de tornillo sin fin se pueden clasificar atendiendo a distintos

aspectos, a continuación veremos algunos de ellos:

Transportador de tornillo sin fín tubular

Aptas para la extracción, la dosificación y el transporte de hormigón, barro, materiales

inertes de varios tipos, tanto en posición horizontal como inclinada hasta llegar al
transporte vertical (elevadores), utilizando varias prolongaciones ensambladas con
sólidas bridas.

Características técnicas

Longitud: Puede ser cualquiera, a solicitud del cliente.

Lubricación: Se realiza por expresos puntos de engrases, a pedido se puede realizar un

sistema de engrase con control remoto.

El Sinfín consta de un motoreductor directo con árbol, ensamblado con bridas, con
posibilidad de montaje tanto en zona de carga como en zona de descarga.

Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 Kw que pueden adoptar distintas relaciones
de reducción 1:5, 1:7. 1:10, 1:15, 1:20 dependiendo de las exigencias del cliente

15. DISEÑO DEL TRANSPORTADOR DEL TORNILLO SIN FIN

Relación entre el paso de tornillo transportador y su diámetro se puede tomar de la siguiente

manera:

𝛾 = (0.5 𝛾 1) ∗ 𝛾
Donde:

𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 (𝛾𝛾𝛾𝛾)

 𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾

 Cuanto más ligero sea el material a transportar tanto mayor será el paso.
 Para materiales ligeros la velocidad de rotación será alrededor de 150 a 200 RPM.

Sección de relleno de la canaleta o arteza:

𝛾2
𝛾=𝛾∗ 𝛾∗
4
Donde:
𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾.
𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾.
Como nuestro material a transportar es la avena, tomamos 𝛾 = 0.4

Velocidad del desplazamiento lineal de material:

𝛾
𝛾=𝛾∗
60
Donde:

𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾

𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
𝛾: 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾
CAPACIDAD DE TRANSPORTE DEL TORNILLO SIN FIN
2
𝛾 = 47 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾 ∗ 𝛾……..( )
ℎ
Donde:

𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾

𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
𝛾: 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾
𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾
Como nuestra canaleta es horizontal, entonces tomamos K=1.

POTENCIA DEL MOTORREDUCTOR:

𝛾
𝛾 = 𝛾𝛾 ∗ 𝛾 ∗
367
Donde:
𝛾𝛾𝛾
𝛾: 𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 ( )
𝛾
𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 (𝛾)
𝛾𝛾 = 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾 𝛾𝛾 𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾𝛾.
Para mi caso tomamos Co=1.2 (arroz pilado).
16. CALCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORA

CALCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORA

MATERIAL A TRANSPORTAR : arroz pilado

 LOS PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE CORREA TRANSPORTADORA:

Velocidad de la cinta
Ancho de la cinta
Poder absorbido
Selección de la caja de engranajes
Impulsión del eje de la polea

 Datos de entrada
Capacidad: 20
𝛾𝛾𝛾/ℎ 𝛾𝛾𝛾 Tamaño de
grano: Ancho de la
cinta:

 Diseño de la faja transportadora:

El diseño de la cinta transportadora debe comenzar con una evaluación de las
características del material transportado y, en particular el ángulo de reposo y el ángulo
de recargo. El ángulo de reposo de un material, también conocido como el "ángulo de
fricción natural" es el ángulo cuando el material se amontona libremente sobre una
superficie horizontal llevada en un plano horizontal.
 Ángulo de recargo:(𝛾)
El área de la sección "𝛾" se puede calcular añadiendo geométricamente el área de un
círculo 𝛾1 a la de la 𝛾2 trapezoidal.

El valor del volumen transportado 𝛾𝛾𝛾 puede ser calculado por la siguiente formula

Donde:
𝛾𝛾𝛾: volumen transportado a una velocidad de transporte de 1 𝛾/𝛾

 VELOCIDAD DE LA CINTA
Muy altas velocidades han significado un gran aumento en los volúmenes
transportados. En comparación con la carga en total hay una reducción en el peso del
material transportado por metro lineal de la cinta transportadora y por lo tanto hay una
reducción en los costes de la estructura de los tramos y en la propia cinta. Las
características físicas del material transportado son el factor determinante en el cálculo
de la velocidad de la cinta. Con el aumento del tamaño de la protuberancia de material,
o su abrasividad, o la de su peso específico, es necesario reducir la velocidad de la cinta
transportadora.
 Teniendo en cuenta los factores que limitan la velocidad de transporte máxima
podemos concluir:
Cuando se tiene en cuenta la inclinación de la cinta dejando el punto de carga; cuanto
mayor sea la inclinación, el aumento en la cantidad de turbulencia como el material gira
en el cinturón. Este fenómeno es un factor limitante en el cálculo de la velocidad máxima
del cinturón en que su efecto es usar prematuramente la superficie de la cinta. La acción
repetida de abrasión en el material de la correa, dado por numerosas cargas en una
sección particular de la cinta debajo de la tolva de carga, es directamente proporcional
a la velocidad de la cinta e inversamente proporcional a su longitud.
 Ancho de la cinta:
La óptima velocidad de la cinta, la determinación del ancho de la cinta es en gran medida
una función de la cantidad de material transportado que se indica por el diseño de la
correa transportado.
 Cálculo del ancho de la correa:

En la siguiente sección, la capacidad de la transportadora puede expresarse como

volumen cargado 𝛾𝛾𝛾 [𝛾3 / ℎ ] por v = 1 m / seg.

La inclinación de los rodillos laterales (𝛾𝛾 20 ° 𝛾 45 °) define el ángulo del acanalado.

Los acanalados en 40 ° / 45 ° se utilizan en casos especiales, donde los cinturones
deben ser capaces de adaptarse a un canal acentuado.

Todas las cosas siendo iguales la anchura de la correa en el mayor ángulo corresponden
a un aumento en el volumen de IVT cargado. El diseño del conjunto acanalado cargado
se decidió también como una función de la capacidad de la actuación de la correa como
una artesa.
 La cantidad de material por metro lineal cargado en el transportador está dada por la
fórmula:

donde:

𝛾𝛾 = peso del material por metro lineal

𝛾𝛾 = carga de la correa t / h
𝛾 = velocidad de la banda m / s
𝛾𝛾 se utiliza en la determinación de la fuerza tangencial 𝛾𝛾.

 Las velocidades máximas sugeridas:

En el pasado, la inclinación de los rodillos laterales de un conjunto el acanalado ha sido

20º. Hoy las mejoras en la estructura y los materiales en la fabricación de cintas
transportadoras permite el uso de el acanalado conjuntos con rodillos laterales
inclinadas a 30 ° / 35 °. Se puede observar sin embargo que la anchura de la correa debe
ser suficiente para aceptar y contener la carga de material sobre la cinta si es de tamaño
grande bulto o material bien mezclado.
En el cálculo de las dimensiones de la correa se debe tener en cuenta los valores
mínimos de ancho de la cinta como una función de la carga de rotura de la correa y la
inclinación del rodillo lado como se muestra.
 Ancho minimo de la cinta

 Volumen cargado 𝛾𝛾
La carga volumetrica sobre la cinta esta dada por la formula:

Donde:
IV=capcidad de carga de la cinta
qs=peso especifico del material

tambien se define como:

 donde el volumen cargado esta expresado correspondiente a la velocidad de
1 𝛾𝛾𝛾/𝛾𝛾𝛾
Se puede determinar a partir Tab. 5a-bcd, que el ancho de la cinta elegido satisface la
IM volumen cargado requerida calculada a partir de los datos del proyecto, en relación
con el diseño de los conjuntos de el acanalado, la inclinación del rodillo, el ángulo de
pago material y velocidad de la cinta
COSTOS DE MANTENIMIENTO EN ELEVADOR DE CANGILONES

TIPO DE ELEVADOR

Dado que existe una gran variedad de elevadores, tal y como se mostró en el
presente trabajo, es por tal motivo que no se puede llevar a cabo un costo de
mantenimiento generalizado sino que de un tipo de elevador específico.

El elevador corresponde a un FL SMIDTH

CARACTERISTICAS Y DATOS DE SERVICIO DEL ELEVADOR

Capacidad del equipo : 20 t/h

Tipo : Centrífugo

Velocidad de transporte: 1.2 m/s

Paso entre cangilones: 0.4 m

Altura del equipo : 9.5 m

Potencia equipo motriz: 4 Kw.

REPORTE DEL EQUIPO

Tomaremos por ejemplo que este equipo fuera inspeccionado y revisado por personal
de mantenimiento y que detecta lo siguiente:

- Estribos en mal estado e hilo dañado, se deben cambiar.

- Tramos de cadena desgastados, se deben cambiar.
- Cangilón en malas condiciones, se debe cambiar.
- Cangilones desformados, es necesaria su reparación.
- Rodamiento de eje estación motriz desgastado
 De acuerdo a la inspección y revisión del estado de los componentes del
elevador se informa que para que el elevador marca FL Smidth siga funcionando en
óptimas condiciones se requiere de lo siguiente:

Designación Cantidad Observación Precio

Cangilón con
refuerzo 2 Nuevo $330.000

Estribos o uniones 4 Diámetro ¾” $127.612

(Nuevos)

Cadena 5 Tramos de 400 mm $218.815

Rodamiento 1 Nuevo $ 8700

Total Repuestos $ 632.127

COTIZACION DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Empresa de Servicios UTFSM

Supervisor Cotizante Paul Calvo Marquez Nº Cotización 0118

Correo Electrónico pcm@gmail.com

Contacto Telefónico 041-2382532

Tiempo de ejecución 32 hrs.

Nº Orden de Trabajo 001

Descripción actividad Mantenimiento correctivo de elevador de cangilones FL

Smidth

Detalle de repuestos y/o Unidad Cant. Precio Valor Total

Materiales

Cangilón con refuerzo de borde

frontal
 c/u 2 $ 165.000 $ 330.000
Estribos o uniones c/u 4 $ 31.903 $ 127.612

Cadena Tramos 5 $ 43.763 $ 218.815

Rodamiento c/u 1 $ 8700 $ 8700

Materiales varios C/U 1 $ 10.000 $ 30.000

Total Repuestos y/o Materiales : $ 715.127

Detalle Mano de Obra Cant. hh Días Valor hh Valor Total

SUPERVISOR 1 4 2 $ 6.000 $ 48.000

PREVENCIONISTA 1 8 2 $ 5.500 $ 88.000

TECNICO MECANICO 2 8 2 $ 4.000 $ 128.000

Total Costo Personal : $ 264.000

Cuadro resumen

Mano de Equipos y
Materiales Total + IVA
obra servicios

$ 715.127 $ 264.000 $ 60.000 $ 1.236.561

Valores correspondientes a precios netos más IGV en dólares americanos.

 20. CONCLUSIONES

Entre los aspectos relevantes a considerar tenemos el conocimiento a fondo del sistema
de transporte de materiales, en éste caso arroz pilado, mediante elevador de cangilones
complementando el aprendizaje entregado por la universidad con lo que será
experiencia de la práctica profesional, siendo ésta netamente de terreno, logrando así
habilidades y técnicas de mantenimiento, en varios de los sistemas de transporte al
interior de una planta.

Otro punto a destacar es el estudio de las variables más importantes en el diseño de un

elevador de cangilones, el cual nos permite evaluar con certeza procesos de producción
en los que por alguna razón las condiciones cambian. Es así como nos resulta más fácil
su rediseño sin recurrir a gastos mayores.

De acuerdo a lo anteriormente señalado se promueve la idea de que el diseño en

ingeniería ayuda a la solución de problemas, aplicando problemas matemáticos, lo que
hace que el diseño no sea un ítem más de este trabajo, sino que también un elemento
necesario para conocer a fondo el equipo y solucionar problemas suscitados de una
manera idónea y más certera.
21. BIBLIOGRAFIA

TEXTOS

 Avallone, Eugene A., Manual del ingeniero mecánico, McGraw-Hill, México

1995

 Hall, Allen, Teoría y problemas de diseño de maquinas, McGraw-Hill, México

1971

 Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada, tercera edición, Prentice-

Hall Hispanoamericana S.A., México 1996

 Targhetta Arriola, Luis, López Roa, Transporte y almacenamiento de materias

primas, Hermann Blume Ediciones, España 1970

 Transporte de Materiales- Ing. Ordoñez Cardenas Gustavo

MANUALES Y CATALOGOS

 Silver sweet, Manual instructivo de instalación y operación de elevador de

cangilones, USA 2000

 Catálogo Heko, Components for Bucket elevators, Alemania 2005

 Catálogo Pewag, Cadenas y accesorios para sistemas de transporte,

Austria 2006

 Catálogo Rexnord, Elevadores de cangilones con cadenas o correas para

servicio de molinos, USA 1994