SOLUCIONARIO 1 - HEDAL

1. FACTORES EN COMÚN DE LOS PROCESOS DE MOLDEO

• Uso de modelos (o caja de almas).
• Mezcla de refractario granular y aglomerantes.
• Conformado de la mezcla sobre el modelo.
• Endurecimiento del agregado.
• Retiro del modelo del molde agregado endurecido.
• Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.

2. ¿POR QUÉ LOS MOLDES SECADOS SUPERFICIALMENTE, DEBEN

VACIARSE RÁPIDAMENTE DESPUÉS DEL SECADO?
• El efecto de un molde con arena en seco, puede obtenerse parcialmente secando
la superficie del molde una profundidad de 1/4 a 1”.
• Este secado se realiza con antorchas, banco de lámparas de calentamiento
radiante, o elementos de calentamiento eléctrico dirigidos a la superficie del
molde.
• Deben vaciarse rápidamente después del secado, a fin de que la humedad de la
arena no secada no penetre en la piel secada.

3. CARACTERÍSTICAS Y APLICACIÓN DE LAS MÁQUINAS INYECTORAS DE

CÁMARA CALIENTE Y CÁMARA FRÍA.
Fundición inyectada : A diferencia de la fundición en moldes permanentes, el metal
fundido ingresa a la cavidad del molde a altas presiones, de 1000 a 100,000 psi.
Máquinas Inyectoras
 De Cámara Caliente.- El metal fundido fluye dentro de la cámara caliente,
mientras se sumerge en el baño, y es luego forzado dentro de la cavidad de la
matriz a 1000 - 2000 psi. Las máquinas de cámara caliente se usan para el zinc,
estaño, plomo, y otras aleaciones de bajo punto de fusión.
 De Cámara Fría.- El metal es cuchareado dentro de la cámara de descarga. Las
presiones en la máquina de cámara fría pueden ir hasta 30,000 psi.
Las máquinas de cámara fría se usan para la fundición inyectada del aluminio,
magnesio, cobre, y otras aleaciones de alto punto de fusión.
Las aleaciones ferrosas, comercialmente, aún no se funden por inyección, debido
a sus altas temperaturas de vaciado. Las temperaturas de las matrices de la fundición
inyectada son similares a las usadas en la fundición en moldes permanentes.

4. MENCIONE 4 DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO DISAMATIC Y EL

MOLDEO EN VERDE.
En arena en verde
 Método de moldeo más frecuente.
 Usa mezcla plástica de : Arena + Arcilla + Agua + Aditivos.
 Se llama en verde por la humedad presente.
 El moldeo requiere apisonar la arena sobre el modelo. El sist. de alimentación de
la cavidad del molde consiste de simples canales, por los que ingresa el metal
fundido.
 Gran flexibilidad como un proceso de producción.
 Usualmente, la ruta más directa del modelo al molde listo para el vaciado, es el
moldeo con arena en verde.
 Comúnmente, el método de moldeo menos costoso.

1
 Proceso DISAMATIC
 La DISAMATIC es una moldeadora automática que no requiere cajas de
moldeo.
 Los moldes se producen en una cámara donde se hacen impresiones de los
modelos en las 2 caras de los moldes. La cavidad del molde se forma al
momento de unirse dos moldes, cuyos dos extremos llevan las impresiones de
los modelos.
 Usualmente, las placas modelo para este proceso son hechos de fierro fundido,
acero, aluminio o resina epóxica.
 La arena no es apisonada sino más bien prensada en una cámara obteniendo un
bloque de arena perfectamente homogéneo.
 Los moldes están de canto, sencillamente este método alineo los moldes uno de
tras de otro (no utiliza parte inferior ni superior)
 Duplica la capacidad de moldeo, cada molde lleva dos impresiones del modelo.

5. ETAPAS Y VARIABLES DEL PROCESO DE FORJADO DE METAL LÍQUIDO

FUNDICION POR COMPRESION
También conocido como “forjado de metal líquido”, es un proceso por el cual el metal
fundido solidifica bajo presión, dentro de matrices colocadas entre las placas de una
prensa hidráulica.
Este proceso consiste en ingresar metal liquido dentro de una matriz precalentada y
lubricada, y se forja el metal mientras solidifica. La carga se aplica, a poco de que el
metal comience a solidificar y se mantiene hasta que la pieza haya solidificado
completamente. La eyección de la pieza se hace de la misma forma que el forjado.
ETAPAS DEL PROCESO
a Carga fundida, precalentamiento y lubricación de las herramientas.
b Transferencia del metal fundido dentro de la cavidad de la matriz
c Cierre de la matriz, solidificación del metal fundido bajo presión.
d Eyección de la pieza, limpieza de la matriz, carga del horno.
VARIABLES DEL PROCESO
Dependen de la aleación y la forma geométrica de las piezas que se quieren fundir por
compresión.
• Volumen de metal.- Controlar el volumen de metal, para asegurar el control
dimensional.
• Temperatura de vaciado.- De 6 a 55 °C por encima del liquidus.
• Temperatura de las herramientas.- Normalmen-te, se usa de 190 a 315 °C.
• Tiempo de espera.- Es la duración entre la colada del metal y el instante en que
el punzón contacta al metal fundido y empieza la presión de las membranas
delgadas, que se incorporan dentro de la cavidad de la matriz.
• Nivel de presion.- Se usa de 50 a 140 MPa, dependiendo de la geometria de la
pieza y las propiedades mecánicas requeridas.
• Duración de la presión.- En piezas de hasta 9 kg, se ha encontrado satisfactorio
un rango de 30 a 120 segundos. Sin embargo, la duración de la presión, también
depende de la geometría de la pieza.
• Lubricación.- Para las aleaciones de Al, Mg y Cu, un buen grado de spray
lubricante de grafito coloidal, ha demostrado ser satisfactorio cuando se aplica
sobre la matriz caliente, previamente a la colada.

2
6. ¿POR QUÉ EN EL MOLDEO POR INVESTIDURA, SE HACEN PIEZAS MÁS
PRECISAS? EXPLIQUE
MOLDEO POR INVESTIDURA (MICROFUNDICIÓN)
Se hace un modelo de cera o plástico para cada pieza y sistema de alimentación; es
decir, el modelo es pérdido. Existen variantes del proceso, sin embargo, ellos tienen en
común lo siguiente:
• Se usan modelos disponibles o gastables.
• El moldeo se hace con un agregado flúido.
• El agregado se endurece en contacto con el modelo.
• El agregado es aglomerado con un aglomerante cerámico inorgánico.
• El molde se calienta para expulsar todos los gases.
• El vaciado se realiza con el molde precalentado a una temperatura controlada, a
fin de vaciar secciones delgadas que de lo contrario no se llenarían.

7. CONDICIONES MECÁNICAS, TÉRMICAS Y QUÍMICAS QUE DEBE CUMPLIR

EL MOLDE. ¿QUÉ DEFECTOS SE PODRÍAN PRODUCIR?
Condiciones mecánicas.- Sobre las paredes del molde actúan esfuerzos: Estáticos y
dinámicos.
Estáticos.- Dependen del tipo de aleación y de la altura metalostática. Son del tipo:
- Compresión
- Tracción
- Flexión
- Corte
Producen:
• Deformaciones y movimientos de las paredes.
• Penetración del metal.
• Desplazamiento o rotura de almas.
Dinámicos.- Se producen durante el ingreso de metal liquido al molde, durante su
recorrido por los sistemas de alimentación a determinada velocidad.
Producen
• Arrastres de arena.
• Erosiones en las paredes.
• Roturas de los canales del sistema de alimentación.
Condiciones térmicas.- Dado que las temperaturas de colada pueden llegar a 1700 °C,
las arenas de moldeo pueden sufrir sinterizaciones. La SiO2 sufre una expansión a ±
600 °C, que puede originar movimientos y roturas de las paredes del molde.
Condiciones químicas.- Las arenas de moldeo pueden reaccionar con el metal,
produciéndose defectos importantes.
En el caso de la sílice, cuando se funden aceros de alto Mn, este reacciona formando
silicatos de bajo punto de fusión.
Al fundir piezas de fundición gris o acero moldeado, puede formarse un compuesto
SiO2-Fe, que funde a temperaturas inferiores a 1250 °C. Este fenómeno ocurre mas
fácilmente en una atmósfera oxidante que en una atmósfera reductora.
FENOMENOS ORIGINADOS EN EL MOLDE DURANTE LA COLADA
• Movimiento de las paredes del molde.
• Penetracion del metal.
• Evaporación rápida del agua superficial en los moldes en verde o semisecos.
• Absorción de calor por el molde.

3
La pared de un molde sometida a compresión, puede tener movimientos en sus paredes,
cuando su resistencia sea insuficiente.
También puede existir movimientos en las paredes del molde, a causa de la fuerte
expansión de la sílice al calentarse. Esta expansión puede originar roturas en las paredes
de las zonas más expuestas a la radiación del calor, produciéndose los típicos defectos
de colas de rata, bucles, etc.

8. ANÁLISIS TÉRMICO DIFERENCIAL DE LA MONTMORILLONITA

Análisis Térmico Diferencial
Si calentamos una muestra de arcilla (probeta aglomerada) con otra de un material
inerte (alúmina calcinada) y ploteamos en el eje X las temperatu-ras de la probeta patrón
y en el eje Y las diferen-cias de temperaturas entre las 2 probetas, se obtie-nen las
llamadas curvas de Análisis Térmico Diferencial. La temperatura del horno de
calentamiento coincide, normalmente con la de la probeta inerte.
En estas curvas aparecen zonas bien características:
• Zonas endotérmicas, cuando la probeta de arcilla tiene menor temperatura que la
de la probeta inerte.
• Zonas exotérmicas, cuando la probeta de arcilla tiene mayor temperatura que la
de la probeta inerte.
En la montmorillonita hay 2 zonas endotérmicas muy definidas.
- Una se inicia a 100 °C aproximadamente y acaba a 200 °C.
- La otra se inicia a los 600 °C, finalizando a los 800 °C.
En conclusión:
• La illita no pierde sus propiedades como arcilla, si se le calienta por debajo de
400 °C.
• La caolinita no pierde sus propiedades como arcilla, si se le calienta por debajo
de 450 °C.
• La montmorillonita no pierde sus propiedades como arcilla, si se le calienta por
debajo de 600 °C.
La montmorillonita comienza prácticamente a perder su humedad a los 100 °C,
perdiendo casi toda entre 100 - 200 °C, pierde muy poco de 200 a 600 °C y a partir de
los 600 °C pierde el resto.

9. EFECTO DE LOS INGREDIENTES SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS

ARENAS EN VERDE.
INGREDIENTES DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Las arenas de moldeo son mezclas de 3 ingredientes y aditivos. Una arena en verde
contiene arcilla y agua, además del constituyente principal arena, SiO2.
Estos 3 componentes proporcionan el volumen y plasticidad requerido de la arena de
moldeo. Pueden añadirse otros materiales a la mezcla de arena, para mejorar ciertas
propiedades.
ARENA
Capacidad de adquirir su máxima densidad relativa
Permeabilidad
- Granos gruesos mayor permeabilidad.
- Distribución estrecha mayor permeabilidad.
- Granos redoneados mayor permeabilidad.
Resistencia en verde, en seco y en caliente
Acabado superficial.- Depende fundamentalmente del tamaño del grano, cuanto más
fina es una arena, mejor es el acabado superficial.

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Tendencia a la penetración del metal
ARCILLA – AGUA
Para una arcilla dada, existe un contenido de agua óptimo. Demasiada agua produce
excesiva plasticidad y resistencia en seco. Poca agua, no desarrollará la adecuada
resistencia y plasticidad. Es por ello, el control de la humedad es la base del control de
arenas.Las arenas en verde pueden considerarse como agregados saturados o no
saturados con arcilla.

10. DEFECTOS PRODUCIDOS POR LA INESTABILIDAD DIMENSIONAL DE

LOS MOLDES.

11. CARACTERÍSTICAS Y APLICACIÓN DE LAS ARENAS SATURADAS CON

ARCILLA
Arenas saturadas con arcillas, contienen de 8 a 12% de bentonita (según análisis, el
%Arcilla AFS es de 9 a 14%).
Las arenas saturadas con arcilla se usan comúnmente en las fundiciones de fierro y en
fundiciones no ferrosas que producen grandes piezas.
Las arenas saturadas con arcilla son, probablemente, las más versátiles de las mezclas
de arenas en verde, para un amplio rango de peso de pieza y tipo de aleación.
En arenas saturadas con arcilla, la resistencia a la compresión en verde, alcanza un valor
máximo a cualquier dureza del molde, y no se incrementa con un aumento adicional del
contenido de arcilla.

12. EFECTO DEL % DE HUMEDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO SOBRE LA

COLAPSIBILIDAD.

13. Describa brevemente la regeneración húmedo-térmica de las arenas de moldeo.

Se obtienen los beneficios de c/u y es posible regenerar las arenas de fundición a su
calidad original. Los finos, arcilla adherida, materiales orgánicos y carbonáceos son
todos eliminados.
La arena se restaura a su tamaño de grano, for-ma y distribución, originales y las piezas
produci-das por la arena regenerada, son tan buenas como las hechas en arena nueva;
excepto por una ligera mancha de Fe y alguna ligera corrosión y ataque de los granos
individuales, la arena restaurada, des-pués del tratamiento térmico se parece a una nueva
arena.
Los componentes del sistema húmedo son similares a lo ya descrito. La arena usada,
después que pasa a través de la porción húmeda del sistema es clasificada,
deshumedecida y luego ingresa a un horno de hogar (múltiple) rotatorio para el
tratamiento térmico en 650 °C - 850 °C. La arena es finalmente enfriada, reclasificada y
almacenada.
Antes de usarse en el moldeo, la aereación es una práctica útil. La aereación puede
realizarse por tamizado en mallas de 1/4”, mecánicamente, en mallas vibratorias, o por
otros dispositivos. La aereación mejora la calidad del moldeo de la arena y el acabado
de la pieza.

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14. IMPORTANCIA DE LA ARENA DE CONTACTO EN LOS ACEROS AL MN.
FORMULE LA MEZCLA.
LAS ARENAS DE MOLDEO PUEDEN REACCIONAR CON EL METAL,
PRODUCIÉNDOSE DEFECTOS IMPORTANTES.
En el caso de la sílice, cuando se funden aceros de alto Mn, este reacciona formando
silicatos de bajo punto de fusión.
Al fundir piezas de fundición gris o acero moldeado, puede formarse un compuesto
SiO2-Fe, que funde a temperaturas inferiores a 1250 °C. Este fenómeno ocurre mas
fácilmente en una atmósfera oxidante que en una atmósfera reductora.

15. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LOS HORNOS DE INDUCCIÓN DE BAJA

FRECUENCIA CON NÚCLEO MAGNÉTICO Y LOS DE ALTA FRECUENCIA.
Hornos de Inducción de Baja Frecuencia, con Núcleo Magnético

• Frecuencia: 60 ciclos por segundo

• Potencia: 20 a 200 Kw
• Capacidad: 350 a 1500 Kg de Al
• Velocidad de fusión: 50 a 500 Kg/h
• 2.5 Kg de Al/Kwh
• Eficiencia: 50% - 8 hrs; 70% - 24 hrs de operación.
• Bajas pérdidas por oxidación
Estos hornos están compuestos por un canal que forma un circuito metálico cerrado que
desem-boca en una cámara de fusión de mayor capacidad.
El canal envuelve un núcleo de fierro al Si, que es excitado por medio de una espiral.
Las líneas de fuerza inducidas se transmiten al anillo metálico (sólido o líquido) y la
energía absorbida se transforma en calor según la ley de Joule.
Horno de Inducción de Alta Frecuencia
• Operan a frecuencias de 500 a 3000 ciclos/segundo.
• Hornos pequeños y de alto costo inicial.
• Se basan en la ley física según la cual los cuerpos metálicos bajo la acción de un
campo magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuanto más intenso
es el campo magnético y cuanto más elevada es la frecuencia.
• Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una corriente
a la masa metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma en calor.
No se pueden fundir metales de poca resistividad (buena conductividad como el Cu o
Al) Si se funden aleaciones de Cu o de Al, el rendimiento sería bajísimo, por lo que se
usan crisoles de grafito, los cuales son calentados por la corriente e indirectamente a la
masa de metal.

16. HORNOS REVERBEROS DE HOGAR SECO Y HOGAR HÚMEDO.

Horno de Reverbero de Hogar Húmedo
• Productos de combustión en contacto con la superficie del baño y el calor se
transfiere por convección y radiación.
• Son de gran capacidad, 90 ton de aluminio.
• Profundidad de baño 30”.
• Funde menos rápido que los hornos de hogar seco.
• Menores pérdidas de oxidación.
• Son los más usados.
Horno de Reverbero de Hogar Seco

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 • La carga del aluminio sólido se coloca en un hogar inclinado (ángulo de 10° a
15°) por encima del nivel del metal fundido tal que la carga este completamente
envuelto en los gases calientes.
• El calor es absorbido rápidamente por la carga sólida, la cual se funde y drena
del hogar inclinado hacia el basín o cámara de fusión.
• Funden más rápidamente que los de hogar húmedo, pero son mayores las
pérdidas por oxidación.
• Es laborioso mantener el hogar limpio
• Es útil para fundir chatarra con insertos ferrosos

17. ¿CÓMO INFLUYE LA PRESENCIA DE ESCORIA EN EL CANAL DE LOS

HORNOS DE INDUCCIÓN DE BAJA FRECUENCIA CON NÚCLEO
MAGNÉTICO?
La cámara de carga se comunica con la cámara de descarga mediante este canal, la
presencia de escoria interferiría en el proceso. Por eso se debe tener cuidado en la
limpieza de la escoria por el boquete.
Ventajas
• Consumo de energía por Kg es pequeño.
• No hay riesgo de contaminación de gases.
• Facilidad de realizar las adiciones.
• Pequeñas pérdidas por oxidación del Al y sus adiciones.
Desventajas
• El revestimiento refractario se hace sobre el horno, operación costosa.
• Los revestimientos corrientes son atacados ligeramente. Vida de servicio 1 año
(silico aluminoso con 40% de Al2O3).
• Les es desfavorable el precio de la corriente eléctrica.

18. Ventajas obtenidas con la adición del carbonato de sodio a las arenas de moldeo
Ventajas obtenidas con la adición del carbonato de sodio:
• Reducción de la adición de arcilla.
• Aumento de la resistencia en verde y en seco.
• Aumento de la permeabilidad
• Procedimiento de ensayo simple.
• Mejor acabado de las piezas con reducido % de dartas.
Desventajas
• Una alta adición de carbonato de sodio, puede causar adherencia de la arena al
modelo.
• Un exceso de carbonato de sodio, reduce la refractoriedad de la arena.
• Aumenta el tiempo de mezclado.
• A 401 °C, desprende CO2, aumentándose el problema de gases.

19. ADITIVOS QUE REDUCEN LA RESISTENCIA EN VERDE DE LA ARENA DE

MOLDEO Y CONTROLAN LA APARICIÓN DE DARTAS.
Controlan expansión de la sílice:
• Los que reducen la resistencia en verde y en seco:
- Aserrín.
- Materiales celulósicos.
- Perlita (ceniza volcánica expandida).
• Los que aumentan la resistencia en verde y en seco:

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 - Cereales.
Mejoran acabado superficial.- Impiden que el metal penetre entre los granos de arena
y eviten la reacción molde - metal.
• Harina de sílice
• Materiales Carbonosos:
- Polvo de hulla.
- Aceites minerales.
- Sea Coal.
- Plombagina.
- Brea.

20. ¿Por qué es importante la limpieza del crisol, una vez terminado el vaciado del
metal líquido?
Como conseguir máxima eficiencia de la fusión en Hornos de Crisol

• Almacenaje de crisoles.
• Inspección del crisol.
• Inspección del horno.
• Colocación del crisol.
• Antes del encendido.
• Encendido.
• Carga.
• Fusión y colada.
• Limpieza.

SOLUCIONARIO 2 - HEDAL

1. DESCRIBA BREVEMENTE LOS MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE LAS

ARCILLAS.
TENEMOS LOS SIGUIENTES MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN:
Microscopio Electrónico.- Determina forma y tamaño del cristal y de las partículas
elementales.
Análisis Térmico Diferencial (ATD).- Determina los puntos endotérmicos y
exotérmicos característicos de una arcilla. Excelente para identificar caolines, pero a
veces da resultados indeterminados con montmorillonitas e illitas. Detecta impurezas de
carbonatos, sulfatos y materias orgánicas.
Método de Rayos X.- El método de difracción de Rayos X es muy adecuado para
identificar arcillas. Se producen líneas espectrales bien diferenciadas para cada
constituyente, que sirven para identificarlo.
Otros Métodos.- Podemos indicar los siguientes:
• Determinación de bases intercambiables de la arcilla.
• Curvas de deshidratación.
• Análisis químico de precisión.

2. Durabilidad de los granos de arena y durabilidad de las arcillas.

Las características mineralógicas de los granos de sílice, determinan sus propiedades
refractarias y la posibilidad de disgregación de los granos (vitalidad), cuando aparecen
los fenómenos de dilatación a temperaturas ± 600 °C.

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La vitalidad o durabilidad de un grano, es influenciada por las propiedades
mineralógicas, considerando como tales, a las grietas o rajaduras de los granos que
aparecen en algunos yacimientos
Durabilidad.- El comportamiento de las arcillas ante condiciones térmicas, es diferente
para cada uno de los tipos de arcilla. Como las arcillas pier-den su poder aglutinante al
convertirse en materia inerte, cuando sobrepasan ciertas temperaturas, por durabilidad
de una arcilla se entiende a la capacidad de la misma para mantener sus propiedades
agluti-nantes una vez que ha sido usada en la fundición.
La durabilidad de una arcilla nos permite determinar el porcentaje de arcilla nueva a
añadir a una mezcla para que vuelva a mantener sus características aglutinantes
primitivas.

3. PUNTO TEMPER DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Punto Temper.- Se dice que una arena esta en su punto temper, cuando su humedad es
de 10 a 20% más alta que la humedad que da la máxima resistencia a la compresión en
verde o una compactabilidad de 40% ± 5%. También, es aquel % que moja
uniformemente los granos de arena.

4. EFECTO DE LOS GRANOS DE ARENA SOBRE LA CAPACIDAD DE

ADQUIRIR SU MÁXIMA DENSIDAD RELATIVA, PERMEABILIDAD Y
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN VERDE DE LAS ARENAS DE MOLDEO.
Capacidad de adquirir su máxima densidad relativa.- Las arenas redondeadas,
tienen 3 posibilidades de acoplamiento, para adquirir la máxima densidad relativa, la
cual es también función del grado de compresión, Figura 3.10.
Las arenas de granos redondos adquieren rápidamente su máxima densidad relativa, ya
que es fácil pasar del estado de acoplamiento cúbico al ortorómbico o al romboédrico.
Las arenas de grano fino, al tener mayor número de granos por gramo y por lo tanto más
puntos o superficies de contacto entre si, tendrán también más dificultad en adquirir su
máxima densidad relativa, esto significa que para adquirir una determinada densidad
relativa, será necesario efectuar una mayor compresión.
Se ha comprobado que la distribución más ade-cuada, es la de 3 o 4 mallas, esto indica
que se tiene el 75% de su peso retenido en 3 mallas consecu-tivas de la serie AFS, o
90% retenido en 4 m. con-secutivas, se considera una malla de esta serie con-secutiva,
cuando se retiene > 10% de la muestra.
Permeabilidad

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 - Granos gruesos mayor permeabilidad.
- Distribución estrecha mayor permeabilidad.
- Granos redoneados mayor permeabilidad.
Una adición del 10% de arena fina a una arena de malla 70, puede originar un descenso
en su permeabilidad próximo al 50%.
Cuando los granos de una arena tienen un 70% o más de granos finos, estos son los que
tienen el control de la permeabilidad.
Una pequeña adición de arena gruesa a una arena, no incrementa su permeabilidad. Por
ejemplo, un 10% de arena gruesa no aumenta la permeabilidad.
Un 30% de arena gruesa incrementa algo la permeabilidad, pero no lo suficiente. Es
necesario sobrepasar el 40%.Por lo tanto, la arena fina tiene mayor influencia en la
permeabilidad que la arena gruesa.
Resistencia en verde
• Granos angulares (C.A.= 1.2 a 1.7), tienen mayor resistencia en verde.
• Granos finos mayor resistencia en verde.
• Distribución amplia mayor resistencia en verde.

5. ¿Cómo influye el % de humedad de las arenas de moldeo sobre la colapsibilidad?

Explique

6. PRESENTE GRÁFICAMENTE EL EFECTO DEL % DE ARCILLAS SOBRE LA

RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN EN
VERDE Y EN SECO.

8. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL CONTROL DE TEMPERATURA DE LAS

ARENAS DE MOLDEO?
Dado que las temperaturas de colada pueden llegar a 1700 °C, las arenas de moldeo
pueden sufrir sinterizaciones. La SiO2 sufre una expansión a ± 600 °C, que puede
originar movimientos y roturas de las paredes del molde.

10. DESCRIBA BREVEMENTE DOS MÉTODOS DE REGENERACIÓN DE

ARENAS
REGENERACION EN SECO
Eliminan finos tales como harina de sílice, arcilla usada y libre, granos de arena
finamente fracturados y partículas de óxido de Fe; usualmente las partículas de Fe y

10
acero, son eliminados por separadores magnéticos, los terrones son triturados y
tamizados.
La simple regeneración en seco, realiza su misión por tamizado y separación por aire; si
se incluye un depurador neumático, los revestimientos adheridos tenazmente sobre los
granos de arena, son eliminados al menos parcialmente.
REGENERACION EN HUMEDO
Es similar a la regeneración en seco, en el cual su propósito es para eliminar los
finos y materiales extraños y para limpiar individualmente los granos de arena, de los
revestimientos fuertemente adheridos.
La eliminación total de los revestimientos de arcilla puede obtenerse en una unidad bien
diseñada de regeneración en húmedo; las unidades húmedas son más efectivas que las
unidades secas en la eliminación de estos revestimientos.
Sin embargo, la regeneración en húmedo no restaura la arena a su calidad original, ya
que algo de residuos orgánicos y carbonáceos permanecen individualmente sobre los
granos de arena.

11. EFECTO DEL PH SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE

MOLDEO
La arena es inerte desde el punto de vista químico y su principal efecto en la arena de
moldeo es debido al tamaño, forma y distribución, por consiguiente la arcilla es el
ingrediente más importante de la arena de moldeo y es esta la que es afectada por los
cambios del pH.
Resistencia en verde y en seco.- Aumentando el pH, se incrementa la resistencia en
verde y en seco., siendo el pH óptimo de alrededor de 9.
Resistencia al corte en seco.- Aumentando el pH, se incrementa la resistencia al corte
en seco.
Permeabilidad.- Al aumentar el pH se reduce el % de aglutinante, por lo que se
aumenta la permeabilidad al haber menos finos.

12. ADITIVOS QUE CONTROLAN LA EXPANSIÓN DE SÍLICE Y AUMENTAN

LA RESISTENCIA EN VERDE Y EN seco.
Controlan expansión de la sílice:
• Los que reducen la resistencia en verde y en seco:
- Aserrín.
- Materiales celulósicos.
- Perlita (ceniza volcánica expandida).
• Los que aumentan la resistencia en verde y en seco:
- Cereales.
14. VENTAJAS METALÚRGICAS DE LA FUNDICIÓN
VENTAJAS METALURGICAS DE LA FUNDICION:
• Diferencias en el metal fundido y forjado.
• Estructura de fibra.
• Tamaño de grano.
• Densidad.

16. LIMITACIONES DE LAS ALEACIONES DE AL.

LIMITACIONES
• Carencia de resistencia a la abrasión y desgaste.
• Ausencia de aleaciones de Al que puedan desarrollar la combinación de alta
resistencia a la tracción, tenacidad y dureza obtenibles en las aleaciones ferrosas.

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 • Carencia de resistencia a una corrosión severa al grado que ofrecen numerosas
aleaciones de Cu, Ni y aceros inoxidables.

18. DESCRIBA BREVEMENTE LOS DIFERENTES TIPOS DE HORNO DE

CRISOL
Hornos de Pozo (Lift Out).- Son aquellos de donde se saca el crisol del horno para
hacer la colada, tienen capacidades de 5 hasta 50 kg de aluminio, son muy flexibles, se
instalan a nivel del suelo o metidos en pozo poco profundo para tamaños mayores.
Hornos de Cuchareo (Bale Out).- En estos, el metal se saca del crisol con una cuchara
y se lleva a los moldes.
Estos se emplean cuando se necesitan pequeñas cantidades de metal a intervalos
frecuentes, y se usan principalmente para la fundición en coquilla, tienen capacidades de
50 a 500 kgs de Al, con tiem-pos de fusión máximos de hasta 240 kgs de Al/hr.
Hornos Basculantes.- Son aquellos en los que el metal se vierte a una cuchara, la cual
es llevada a los moldes.
Se emplean cuando se necesita fundir cantidades importantes de un solo tipo de
aleación.
Hornos de Crisol Sumergido.- Su funcionamiento es opuesto al de un horno de crisol
normal, puesto que el quemador se dirige a la parte interior de un crisol sumergido en el
Al o aleación de Zn fundido, contenido en un baño refractario. Se ha diseñado un
quemador especial, a fin de asegurar que se efectúe la combustión total dentro de las
paredes del crisol.
Hornos Rotativos de Crisol.- Se usan para fundir virutas, escorias y chatarra fría.
Posee un crisol en forma de botella, con una capacidad de hasta 100 kgs de viruta de Al
y funciona haciendo un ángulo de 50° con la vertical.

19. USO DE LOS CRISOLES DE GRAFITO Y CARBURO DE SILICIO.

20. ¿QUÉ DEFECTOS EN LAS PIEZAS FUNDIDAS SE PRODUCEN POR LA

EXPANSIÓN DE LAS ARENAS DE MOLDEO Y CÓMO SE EVITARÍAN?
COLAS DE RATA.- Estos defectos aparecen como rayas o surcos delgados,
principalmente, en grandes superficies planas y se producen por la expansión de las
arenas. Estos defectos indican el primer período del dartado.
Las “colas de rata” se reducen por una disminución de la resistencia en caliente, debido
al uso de 0.5 a 2.0% de aserrín, bentonita cálcica, de 3 a 6% de sea coal (carbón
marino), mínimo % de humedad, suave apisonado y otros procedimientos que hacen
más estable a la superficie del molde.

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21. SOBRE QUÉ PROPIEDADES DE LA ARENA SÍLICE, PUEDE ACTUAR EL
FUNDIDOR, APARA SER UTILIZADA CON UNA ALEACIÓN EN PARTICULAR?
El fundidor no puede actuar sobre las propiedades mineralógicas ni morfológicas de una
arena, pero sí sobre sus propiedades granulométricas, clasificándolo adecuadamente por
tamaños.

22. EN UN HORNO DE INDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA, CÓMO SE PODRÍA

FUNDIR UNA ALEACIÓN DE COBRE CON ALTO RENDIMIENTO?
No se pueden fundir metales de poca resistividad (buena conductividad como el Cu o
Al). Si se funden aleaciones de Cu o de Al, el rendimiento sería bajísimo, por lo que se
usan crisoles de grafito, los cuales son calentados por la corriente e indirectamente a la
masa de metal.

23. ¿CÓMO ACTÚA EL CL2 EN LA SEPARACIÓN DEL DROSS EN LAS

ALEACIONES FUNDIDAS DE ALUMINIO?
La separación del dross es, probablemente, una acción mecánica de las burbujas de gas
inerte, que transportan los óxidos a la superficie. Sin embargo, el Cl2 reacciona
químicamente para formar cloruros que cambian las características de mojado del metal
y producen la separación del dross y baño.

24. MENCIONE 3 MÉTODOS DE REFINAMIENTO DE GRANO EN LAS

ALEACIONES DE ALUMINIO
Refinamiento del grano.- Métodos :
• Enfriamiento rápido, produce granos pequeños.
• Ajuste de la temperatura, vaciando a la temperatura más baja posible se obtienen
piezas con grano fino.
• Uso de refinadores de grano, tales como B, Ti, Cr, Cb y Na, que se añaden al
baño poco antes del vaciado.

25. ¿EN QUÉ CONSISTE EL RECOCIDO DE LAS ALEACIONES AL-CU Y CUÁL

ES EL EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DE INGENIERÍA?
Recocido.- Tratamiento de ablandamiento, consiste en un calentamiento por debajo de
410 °C, permitiendo la precipitación de la fase q (gruesa), reduciendo el contenido de
Cu de la matriz. Esto reduce grandemente el endurecimiento por solución sólida,
minimiza el endurecimiento de la segunda fase al formarse pocas partículas gruesas de
q.
Características y aplicación: Aleaciones Al-Cu
• Aumenta gradualmente la carga de rotura y dureza hasta un 12 %Cu, por encima
de este valor la aleación se torna frágil.
• Mejora resistencia en caliente y buena maquinabilidad, pero reduce
notablemente la resistencia a la corrosión.
• Hasta 2 %Cu se reduce la colabilidad, pero mayor a 5 %Cu se mejora la
colabilidad y reduce la fragilidad de contracción.
• Se aplica en rueda de aviones, buses, accesorios, etc.

26. EXPLIQUE LA INFLUENCIA DEL FE, EN EL ENVEJECIMIENTO DE LAS

ALEACIONES AL-CU

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 • El Fe es una impureza que forma compuestos inso-lubles de Al-Cu-Fe,
disminuyéndose la cantidad de Cu disponible para el envejecimiento, originando
una disminución de las propiedades mecánicas.

27. ¿QUÉ ALEACIONES DE ALUMINIO TIENEN LA MAYOR RESISTENCIA A

LAS PRESIONES? EXPLIQUE
Resistencia a las presiones.- Las aleaciones que presentan una mayor resistencia a las
presiones, son las aleaciones Al-Si y las de menor resistencia son las aleaciones Al-Mg.
La contracción dispersada se reduce a un mínimo, vaciando a una temperatura mínima
(677 °C), solidificación direccional, adecuado sistema de alimentación y flujo de metal,
y usando una óptima práctica de fusión.

28. EFECTO DEL DIETILENO GLICOL EN LAS ARENAS DE MOLDEO, USADAS

PARA FUNDIR ALEACIONES DE MAGNESIO.
Los inhibidores evitan la reacción molde-metal; el dietileno glicol disminuye la cantidad
de agua necesaria y también la tendencia al secado de la arena.
Mg ( fundido)  H 2O( vapor )  MgO( escoria)  2 H ( disuelto)

El agua produce 2 efectos perjudiciales:

1. Inclusiones de óxidos que pueden ser atrapados en la pieza.
2. Defectos por el gas H2 (pinholes).

29. TRANSFORMACIONES DE LARGO ALCANCE EN LAS ALEACIONES DE

ZN CON ALTO ALUMINIO
TRANSFORMACIONES DE LARGO ALCANCE
Durante las últimas décadas, se han desarrollado aleaciones de Zn para producir piezas
por fundición en moldes de arena, las cuales contienen alto %Al.

Estas aleaciones son prácticamente insensibles a la velocidad de

enfriamiento, la cual no tiene efecto significativo sobre las propiedades mecánicas; por
lo que pueden colarse en moldes de arena, yeso, moldes metálicos, etc.
En las aleaciones Zn-Al, la adición de Cu produce la formación, durante el
enfriamiento, de una nueva fase e que contiene ± 16 %Cu, el cual se aproxima a CuZn4
y es inestable a la temperatura ambiente. La fase e, posee una estructura H.C.P., similar
a la del Zn, en la que algunos átomos de Zn son reemplazados al azar por átomos de Cu.
La fase e, origina una transformación de largo al-cance, en la que gradualmente se
produce la formación de una nueva fase T', rica en Cu, estable a la tempera-tura
ambiente y tiene alrededor de 56 %Cu y 13 %Zn.
Además de este efecto, observado durante el envejecimiento, la expulsión de Cu
disuelto de la fase h, rica en Zn, también contribuye a la expan-sión de la aleación. Esto
se debe al hecho de que el Cu en solución en el Zn, produce una contracción del eje “c”
de la estructura del Zn H.C.P., mientras que el Al en solución tiene el efecto contrario.
La precipitación del exceso de Cu o Al del Zn, puede alterar el volumen promedio de la
estructura, y en aleaciones que contienen mucho Zn, esto puede contribuir notablemente
al crecimiento en el envejecimiento.

30. ¿QUÉ SUCEDE EN LA PRECIPITACIÓN DEL COBRE Y DEL ALUMINIO DE

LA FASE N, DURANTE EL ENVEJECIMIENTO DE LAS ALEACIONES DE ZN
CON ALTO ALUMINIO?

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El eutectoide b se descompone en (a + h) en menos de 2 minutos después del templado
desde la temperatura eutectoide. Igualmente, la solución sólida sobresaturada a se
transforma a (a + h) por precipitación del Zn en exceso (fase h), en un período de
tiempo relativamente corto.
Ambas transformaciones ocurren en el enfriamiento después de la colada o
isotérmicamente luego del tratamiento de solubilización, templado y envejecido.
La descomposición de la fase b en (a + h), origina una contracción.
Las reacciones de descomposición se tornan más complicadas en contenidos medios de
Al. Las aleaciones con ± 50 %Al, se descomponen en el enfriamiento lento vía una
reacción monotectoide, 2 reacciones eutectoides sucesivas y un cambio de solubilidad.

31. EFECTO DEL ENVEJECIMIENTO DE LAS ALEACIONES DE ZN CON ALTO

AL Y LAS AL –CU

32. TRANSFORMACIONES DE CORTO ALCANCE

Demoran minutos u horas para llegar al equilibrio, estas transformaciones se realizan
por la descompo-sición de las fases metaestables, de alta temperatura ricas en Al, que
caracterizan el sistema binario Zn-Al.
En el diagrama de fases Zn-Al, existe desacuerdos sobre la existencia de la reacción
peritéctica y así como la presencia del eutectoide a 78 %Zn; la característica esencial del
diagrama de fases es la presencia de fases a alta temperatura que se extiende a través del
diagrama a 80 %Zn, representado por las fases a, a' y b, las cuales tienen estructura
FCC, similar a la del Al.
El eutectoide b se descompone en (a + h) en menos de 2 minutos después del templado
desde la temperatura eutectoide. Igualmente, la solución sólida sobresaturada a se
transforma a (a + h) por precipitación del Zn en exceso (fase h), en un período de
tiempo relativamente corto.
Ambas transformaciones ocurren en el enfriamiento después de la colada o
isotérmicamente luego del tratamiento de solubilización, templado y envejecido.

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