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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA


INGENIERIA INDUSTRIAL

Planificación y control de la producción II.

Asignación de la unidad V. Programación de los sistemas


productivos.

AUTOR. CARNET.

Br. Emeli Andrea Mendoza Torrealba. 2014-0769I

TUTOR

Ing. Julio Cesar Alemán.

Managua 20 de junio de 2018.


Preguntas.
1- Analice el significado de términos de MRP como expedición de pedidos
programados.
MRP es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de
determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para
producir cada pieza final. MRP también proporciona un programa para especificar
cuándo hay que producir o pedir estos materiales, piezas y componentes. MRP se
basa en la demanda dependiente, la que es resultado de la demanda de artículos
de nivel superior. Llantas, volantes y motores son piezas de demanda dependiente,
basada en la demanda de automóviles.
La entrada de pedidos programados es el monto de un pedido que se requiere para
satisfacer una necesidad neta en el periodo. La expedición de pedidos planeados
es la entrada de pedidos planeados compensada por el tiempo de espera.
2- Muchos profesionales actualizan la MRP cada semana o cada quince días
¿valdría más si se actualizara a diario? Analice.
Este es un método que se asegura que los materiales estén disponibles para la
producción, este se programa de acuerdo al ritmo de producción y de pedidos, si
se hace diario puede ser beneficioso porque se va a saber exactamente que se va
a producir.
3- ¿Cuál es la función de las existencias de seguridad en un sistema MRP?
La función de las existencias de seguridad en un sistema MRP es especialmente
importante para empresas cuya entrega de materias primas es muy poco confiable.
Las existencias de seguridades el inventario mínimo que se quiere tener siempre de
una pieza, para satisfacer una demanda dispareja, esta existencia suele funcionar
como un amortiguador.
4- Compare la importancia del término tiempo de espera en el contexto EOQ
tradicional y en un sistema MRP.
EOQ es un modelo que equilibra específicamente los costos de preparación y
retención. En un modelo EOQ, debe existir una demanda ligeramente constante o
mantenerse existencias de seguridad a fin de que haya una variabilidad de la
demanda. En el modelo EOQ se utiliza un estimado de la demanda anual total, el
costo de preparación o pedido y el costo anual de retención, El diseño de EOQ no
es para un sistema con periodos de tiempo discretos como MRP. Las técnicas de
determinación de tamaños de lotes empleadas para MRP suponen que al principio
del periodo se satisfacen las necesidades de las piezas. Posteriormente, los costos
de retención solo se cargan al inventario final del periodo, no al inventario promedio
como el caso del caso EOQ. El EOQ supone que las piezas se usan continuamente
durante el periodo. Los tamaños de lotes generados por el EOQ no siempre abarcan
el número completo de periodos.

Problemas.
1)- Semans es un fabricante que produce ensambles de abrazaderas. La demanda de ensambles de
abrazaderas
(X) es de 130 unidades. Se da a continuación la BOM escalonada:

Pieza Descripción uso


X Ensamble de abrazaderas 1
A Tablero de pared 4
B Sub ensamble de gancho 2
D Moldeado de gancho 3
E Perilla de cerámica 1
C Tornillo de remache 3
F Pinza metálica 4
G Tapa de plástico 2

La tabla a continuación indica los niveles de inventario:

Pieza X A B D E C F G
inventario 25 16 60 20 180 160 1000 100

A- Con Excel, cree la MRP con la lista de materiales (BOM) escalonada

X (1)

A (4) C(3)
B (2)

F (4) G (2)
D (3) E (1)
B- Determine las necesidades netas de cada pieza

Pieza X 0 1 2 3 4 5
NB 0 130 130 130 130 130
D 25 0 130 130 130 130
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 105 130 130 130 130
RPPL 0 105 130 130 130 130
PPL 0 105 130 130 130 130

Pieza A 0 1 2 3 4 5
NB 0 420 520 520 520 520
D 16 0 520 520 520 520
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 404 520 520 520 520
RPPL 0 404 520 520 520 520
PPL 0 404 520 520 520 520

Pieza B 0 1 2 3 4 5
NB 0 210 260 260 260 260
D 60 0 260 260 260 260
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 150 260 260 260 260
RPPL 0 150 260 260 260 260
PPL 0 150 260 260 260 260

Pieza D 0 1 2 3 4 5
NB 0 450 780 780 780 780
D 180 0 780 780 780 780
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 270 780 780 780 780
RPPL 0 270 780 780 780 780
PPL 0 270 780 780 780 780

Pieza E 0 1 2 3 4 5
NB 0 150 260 260 260 260
D 160 10 260 260 260 260
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 10 260 260 260 260
RPPL 0 10 260 260 260 260
PPL 0 10 260 260 260 260
Pieza G 0 1 2 3 4 5
NB 0 590 780 780 780 780
D 100 0 780 780 780 780
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 490 780 780 780 780
RPPL 0 490 780 780 780 780
PPL 0 490 780 780 780 780

Pieza F 0 1 2 3 4 5
NB 0 118 156 156 156 156
D 100 0 156 156 156 156
RP 0 0 0 0 0 0
NN 0 180 156 156 156 156
RPPL 0 180 156 156 156 156
PPL 0 180 156 156 156 156
2)- En el siguiente programa de planeación MRP de la pieza J, indique las necesidades netas
correctas,
Entradas de pedidos planeados y expedición de pedidos planeados para cumplir con las necesidades
Brutas. El tiempo de demora es de una semana.

COMPONENTE J 0 1 2 3 4 5
Necesidades brutas 75 50 75
A la mano 40
Necesidades netas
Entrada de pedidos planeados
Expedición de pedidos planeados

COMPONENTE J 0 1 2 3 4 5
Necesidades brutas 0 0 75 0 50 75
A la mano 0 0 75 0 50 75
Necesidades netas 0 35 0 50 70 0
Entrada de pedidos planeados 0 35 0 50 70 0
Expedición de pedidos planeados 0 35 0 50 70 0