02 Resistencia Materiales PDF

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
SEMANA 2
Tipos de materiales y sus

características
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ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 2
ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. TIPOS DE MATERIALES................................................................................................................. 5
1.1. METALES .............................................................................................................................. 7
1.1.1. ORIGEN Y MÉTODO DE OBTENCIÓN ........................................................................... 7
1.1.2. CARACTERÍSTICAS...................................................................................................... 17
1.1.3. ALEACIONES .............................................................................................................. 18
1.1.4. APLICACIONES ........................................................................................................... 26
1.2. POLÍMEROS ....................................................................................................................... 28
1.2.1. TIPOS ......................................................................................................................... 30
1.2.2. CARACTERÍSTICAS...................................................................................................... 39
1.2.3. APLICACIONES ........................................................................................................... 40
1.3. CERÁMICAS........................................................................................................................ 41
1.3.1 TIPOS ......................................................................................................................... 41
1.3.2 CARACTERÍSTICAS...................................................................................................... 45
1.3.3 APLICACIONES ........................................................................................................... 45
1.4. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ...................................................................................... 47
1.4.1 MADERA .................................................................................................................... 47
1.4.2 HORMIGÓN (CONCRETO) .......................................................................................... 48
1.5 INNOVACIÓN EN MATERIALES .......................................................................................... 49
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 50
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 51
3
TIPOS DE MATERIALES Y SUS CARACTERÍSTICAS
APRENDIZAJE ESPERADO
 Identificar las características de los materiales y sus aplicaciones en la industria.
INTRODUCCIÓN
La palabra material proviene del latín materiālis y refiere a todo aquello que es relativo a la
materia o que pertenece a esta y es a partir de estos materiales que se pueden generar los
distintos productos.
Probablemente, la importancia de los materiales para la humanidad es mayor de lo que se

considera; casi todas las áreas de nuestra vida cotidiana se ven afectadas en mayor o menor grado
por los materiales, como ocurre en el caso del transporte, la vivienda, vestimenta, comunicación,
recreación o la alimentación, por ejemplo.
El progreso de muchas tecnologías que aumentan la confortabilidad de nuestra existencia, va

asociado a la disponibilidad de materiales adecuados. El avance en el entendimiento de las
características, las propiedades y el procesamiento de un tipo de material suele ser el precursor
del progreso de una tecnología como, por ejemplo, el desarrollo de la manufactura de automóviles
fue posible por la aparición de un acero idóneo y barato o de algún sustituto comparable.
Existen muchos materiales diferentes entre los cuales escoger al momento de diseñar un artículo o
querer modificarlo para mejorar sus prestaciones y desempeño, cada uno con sus ventajas y
desventajas particulares. El mejor material para su diseño dependerá de la naturaleza del
producto que se está diseñando y de sus requerimientos específicos. No existen respuestas fáciles
y únicas para esa toma de decisiones.
Es el propósito del contenido de estudio de esta semana exponer los diferentes tipos de
materiales, cuáles son sus propiedades generales, características, aplicaciones y usos industriales.
4
1. TIPOS DE MATERIALES
Las propiedades de los materiales dependen de los átomos que los conforman, del enlace entre
esos átomos y de los arreglos tridimensionales que los átomos o moléculas adoptan dentro del
material. Los tipos y arreglos de los átomos y sus propiedades ayudan a clasificar los materiales en
tres grupos principales, que son los metales, los polímeros y las cerámicas, además de estos se
encuentran también los compuestos, los cuales son materiales desarrollados a partir de
combinaciones de dos o más materiales diferentes (Newell, 2011).
Tipos de materiales
Fuentes imágenes: https://goo.gl/997tJW; https://goo.gl/eQY8tZ; https://goo.gl/mrtX90 y https://goo.gl/35L8TF
Los materiales que constituyen cada uno de estos grupos se caracterizan por tener propiedades
diferentes, como ocurre con la relación entre resistencia (medida en megapascales, MPa) y
tenacidad (kilojoules, kJ, por metro cuadrado), tal como se muestra en el siguiente gráfico:
5
Comparación entre los diferentes materiales con respecto a su resistencia y tenacidad
Fuente: basado en https://goo.gl/7lHWqD
En este gráfico puede observarse cómo los metales y sus aleaciones exhiben el mejor resultado
combinado entre resistencia y tenacidad, aunque hay algunos compuestos (no metálicos) que ya
están equiparando esos valores, como ocurre en el caso de materiales constituidos de fibra de
carbono. Las cerámicas, por su parte, cuentan con una elevada resistencia a la compresión, pero
resultan muy frágiles; mientras que los polímeros abarcan un amplio rango desde débiles hasta
frágiles con un valor promedio de resistencia y alta tenacidad, al igual que los cauchos
(elastómeros); por su parte, las espumas, que también entran dentro de la categoría de polímeros,
muestran baja resistencia y una mediana tenacidad.
A continuación se pasará a estudiar con más detalle cada uno de los tipos de materiales
mencionados, resaltando sus propiedades, características y aplicaciones más relevantes en la
industria.
6
1.1. METALES
Tradicionalmente, los materiales metálicos han constituido uno de los grupos más fundamentales
para las aplicaciones de ingeniería. La amplia extensión en el empleo del acero como elemento
estructural o del aluminio en otras industrias, hace que sea imprescindible el estudio de este tipo
de materiales.
Pese a que los nuevos materiales, como polímeros y algunos cerámicos, pueden tener una mejor
combinación de propiedades mecánicas y físicas para algunas aplicaciones, no han llegado a
afectar significativamente el impacto sobre las cantidades de metal utilizadas a nivel mundial en
diversos sectores (Bodsworth, 1994).
Por ejemplo, para el año 2015, la producción mundial de aceros fue de 1.620 millones de
toneladas métricas (MMTM) (World Steel Asociation, 2016), lo que equivale, aproximadamente, a
cinco veces la producción combinada de plásticos, cerámicos y compuestos. En el siguiente gráfico
se observa la producción anual de acero de los primeros 15 países; puede observarse que China
lleva el dominio de la producción y mercado de aceros a nivel mundial con 803 MMTM al año.
Producción mundial de acero en MMTM/año, 2015
Fuente: https://goo.gl/H8Smnx Fuente: World Steel Asociation (2016, pp. 1 y 2).
Solamente seis metales superan el MTM de producción anual, estos son: hierro (Fe), aluminio (Al),
cobre (Cu), zinc (Zn), plomo (Pb) y níquel (Ni). Estos seis metales, junto con el magnesio (Mg) y el
estaño (Sn), comprenden el 99% de la producción mundial, en peso, de metales (Pero-Sanz, 2000).
1.1.1. ORIGEN Y MÉTODO DE OBTENCIÓN
Prácticamente toda la materia prima para la obtención de metales proviene de las menas que son
extraídas de la tierra; una mena contiene un compuesto metálico, tal como un óxido metálico o un
sulfato metálico y otros materiales que no contienen el metal buscado y son considerados
7
impurezas, por ello el compuesto metálico debe ser separado de los otros constituyentes de la
mena y reducido hasta obtener el metal purificado.1
La ciencia e ingeniería que estudia y aplica esta importante conversión desde la mena hasta el
metal se conoce como metalurgia extractiva, la cual, en sí misma, constituye un amplio campo de
estudio y área de investigación.
Existe una variedad de métodos aplicados a la metalurgia extractiva que dependen del metal a
obtener, pero todos estos métodos comienzan con procesamientos iniciales de la mena tales
como triturado, pulverización y separación; luego, y de acuerdo con la naturaleza del metal a
extraer, se realizan los siguientes procesos (Francis, 2016):
 Pirometalurgia: en este proceso se utiliza calor y es la técnica de obtención de metales más

antigua. Los compuestos que contienen el metal en la mena, tales como óxidos, sulfatos o
carbonatos, son reducidos mediante la reacción con un suministro de carbono (C) a elevadas
temperaturas. El hierro se extrae mediante procesos pirometalúrgicos.
 Hidrometalurgia: este proceso involucra la extracción del metal a partir de soluciones líquidas,
acuosas y/u orgánicas que contienen al ion metálico por medio de un proceso llamado
lixiviación. Los procesos hidrometalúrgicos son llevados a cabo a, relativamente, bajas
temperaturas (entre la temperatura ambiente y la temperatura de ebullición de la solución).
Uno de los metales extraídos mediante este proceso es el cobre.
 Electrometalurgia: en este proceso se emplea la energía eléctrica para convertir los iones
metálicos en el metal refinado. De manera similar a la hidrometalurgia, las menas son
sometidas a una lixiviación desde una solución acuosa o a partir de sales fundidas y que
posteriormente pasan por un proceso de electrólisis para obtener el metal; el aluminio es
logrado mediante este proceso de extracción.
En la siguiente tabla se muestran las proporciones promedio de los metales más comunes
presentes en la corteza terrestre:
Contenido promedio
Metal
(% peso)
Aluminio (Al) 8,23%
Hierro (Fe) 5,63%
Manganeso (Mn) 0,10%
Cromo (Cr) 0,096%
Zinc (Zn) 0,0082%
Níquel (Ni) 0,0070%
1
Ver más en: https://goo.gl/Pk6fuQ
8
Cobre (Cu) 0,0058%
Plomo (Pb) 0,0013%
Estaño (Sn) 0,0002%
Titanio (W) 0,0001%
Plata (Ag) 0,0000007%
Platino (Pt) 0,0000004%
Oro (Au) 0,0000002%
Fuente: Bodsworth (1994, p. 2)
Ahora se tratarán en detalle los tres metales principales: hierro, aluminio y cobre.
HIERRO
Elemento químico metálico del grupo de los elementos de transición, de color blanco plateado,
blando, dúctil, maleable, magnético y oxidable. Constituye el cuarto elemento más abundante en
la corteza terrestre, solamente superado por el oxígeno (O), el silicio (Si) y el aluminio (Al). Como
se observa en la tabla anterior, la proporción de hierro en la corteza terrestre es de alrededor de
un 5% y tomando en cuenta que el núcleo de la Tierra (de unos 3.000 km de radio) está formado
por hierro y níquel, el contenido global de hierro en nuestro planeta es de un 40% (Pero-Sanz,
2000).2
Las menas a partir de las cuales se obtiene el hierro, es decir, los minerales naturales de los cuales
se extrae, son: hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4), Iimonita (FeO(OH)) y siderita (FeCO3); está
también presente en las piritas en forma de sulfuros. El hierro, a través de diferentes tratamientos
que le confieren propiedades distintas y usos diversos, se emplea principalmente para fabricar
herramientas, estructuras y objetos y sobre todo para la obtención de acero.
2
Las principales reservas de hierro se encuentran en Rusia (31%), Brasil (17%), Canadá (12%), Australia
(10%), India (6%) y EE. UU. (4%) (Pero-Sanz, 2000).
9
Fuente: Fuente: Fuente: Fuente:
https://goo.gl/Wi3C8j https://goo.gl/awDHa8 https://goo.gl/HRTzx2 https://goo.gl/R7t2WD
Estrictamente hablando, a excepción del elemento ultrapuro, no parece propia la denominación

de “hierro” para este material desde el punto de vista estructural, puesto que, aun cuando tenga
tan solo pequeñas impurezas de carbono (alrededor de 50 ppm), debe ser considerado como un
acero.
Diagrama esquemático del proceso de extracción del hierro (arrabio) y producción del acero
Fuente: basado en https://goo.gl/FQtdNU
De acuerdo al diagrama expuesto de extracción del hierro y producción del acero, se puede
observar que el primer paso es la conversión de una mena con alto contenido de hierro a una
forma impura de hierro, conocido como arrabio. La mena, directamente o en forma de pellets,
junto con el coque (forma concentrada de carbón) y la piedra caliza, se introducen por el tope del
10
alto horno; se suministra aire caliente a una temperatura de aproximadamente 1.000 °C por la
parte inferior del horno, el cual reacciona con el coque para generar el calor necesario para la
reacción de reducción y la formación del fundido. Por lo tanto, el proceso de obtención del hierro
y del acero es un proceso pirometalúrgico (Francis, 2016).
La reacción de reducción del óxido de hierro a hierro necesita alcanzar temperaturas de al menos
1.600 °C para poder completarse; las impurezas de la mena (Al, Si, Mn, O) y el coque reaccionan
con la piedra caliza para formar un fundido de óxidos metálicos denominado escoria; el hierro
líquido se recolecta por el fondo del horno con la escoria flotando en su superficie debido a su
menor densidad. El hierro a la salida del horno se conoce como arrabio y en las acerías modernas
este es transferido aún fundido en carros especiales, conocidos como torpedos, hacia los hornos
de elaboración de acero.
Existen dos tipos de hornos para la elaboración del acero, los hornos básicos de oxígeno y los
hornos de arco eléctrico; en el horno básico de oxígeno una lanza suministra oxígeno puro a alta
velocidad dentro de la mezcla de arrabio fundido, chatarra de acero (alrededor de un 30% del
peso total de la mezcla) y piedra caliza. De forma similar al alto horno, la escoria es removida y el
fundido es vaciado por el fondo hacia el horno de cuchara a una temperatura entre 1.650 y 1.700
°C. Este tipo de horno es muy eficiente convirtiendo arrabio en acero en un corto tiempo, unos 40
minutos para procesar 250 toneladas (Francis, 2016).
El horno de arco eléctrico contiene electrodos de grafito que se utilizan para calentar una carga de
arrabio y chatarra mediante arcos eléctricos, al pasar una corriente eléctrica de unos 450 kWh/TM
a través de los electrodos, suficientes para suministrar electricidad a una ciudad de 100 mil
personas (Global Energy Assessment, 2012). Una vez obtenido el fundido, se inyecta oxígeno a la
carga, así como aditivos oxidantes para capturar las impurezas; la piedra caliza se agrega hacia el
final de la etapa de fundido, el resto del proceso transcurre como en el horno básico de oxígeno.
En el horno de cuchara ocurre el refinamiento de la composición del acero, en él se introducen los

diferentes elementos aleantes y eliminadores de oxígeno, como aluminio y silicio, que reaccionan
con el oxígeno disuelto y crean una escoria que puede ser removida del fundido.
Las compañías que elaboran acero siguen recetas y procedimientos muy específicos para hacer los
diferentes grados de acero. Es esencial, para la calidad del producto final, el estricto control de la
composición del acero, incluyendo los elementos aleantes y las impurezas residuales. El acero
fundido en el horno de cuchara es moldeado en lingotes o en perfiles más pequeños, tales como
barras, cabillas, alambrones o láminas.
11
En el siguiente video se podrá seguir el proceso de extracción del hierro
desde la mena hasta el hierro fundido en los altos hornos de Estados
Unidos, el cuarto productor del mundo de este mineral metálico.
Proceso de extracción del hierro
ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico de número atómico 13. Se trata de un metal no

ferromagnético y es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Es un
metal milenario, porque se le conoce y utiliza desde la Antigüedad clásica por su uso como
medicina (astringente) y, principalmente, como técnica mordiente (fijador) en tintorería. Fue
obtenido por vez primera en un laboratorio en 1859 y su producción en masa se logra a partir de
1886 mediante el proceso Hall-Heroult3, cuyo fundamento aún continúa vigente, el cual se basa en
la electrólisis de alúmina u óxido de aluminio (Al2O3) disuelta en criolita fundida (Na3AlF6).
Actualmente, el aluminio es el segundo metal más consumido a nivel mundial precediendo al
cobre, cuya utilización, al igual que la del plomo y la de los otros metales como el oro, se remonta
a la prehistoria.
La mena principal para la obtención del aluminio es la bauxita, que es un hidróxido de aluminio.
Fuente: https://goo.gl/Ew3Q8w
3
Método electrolítico descubierto por los químicos y hermanos Charles y Julia Hall y, casi paralelamente,
también por el químico Paul Héroult. Este sistema abarató inmensamente la producción del aluminio. Ver
más en: https://goo.gl/5u2Dtm
12
Aproximadamente, tres cuartes partes de la reservas mundiales de bauxitas se concentran en solo
cinco países: Guinea (27%), Australia (23 %), Brasil (9%), Vietnam (8%) y Jamaica (6%). Para el año
2015, la producción de aluminio fue de 57 MMTM y los principales productores fueron China con
el 54%, seguida de Rusia 6%, Canadá 6%, India 5% y Emiratos Árabes 4% (USGS, 2017).
El aluminio tiene una baja densidad (2,69 g/cm3, la cual es casi un tercio de la del hierro), es un
metal con buena resistencia a la corrosión en medios acuosos no alcalinos; en presencia de
oxígeno se oxida fácilmente y con desprendimiento de calor y por ello se emplea como reductor
en algunos procesos y como fuente de calor en otros como, por ejemplo, en el caso de soldaduras
de carriles para vías por aluminotermia (Pero-Sanz, 2000).
La obtención de aluminio a partir de un fundido de alúmina y criolita, que se efectúa por

electrólisis como se mencionó, precisa de gran cantidad de energía y es por ello que las principales
plantas productoras se encuentran en las cercanías de centrales eléctricas (hidroeléctricas,
térmicas o nucleares).
Proceso de obtención del aluminio a partir de bauxita
Fuente: https://goo.gl/Z8PsFU
Como se puede revisar en el diagrama anterior, el primer paso en el proceso de obtención del
aluminio es la conversión de la mena de bauxita en alúmina mediante una serie de pasos térmicos
y químicos conocidos como el proceso Bayer4 (Francis, 2016).
4
Ver más en: https://goo.gl/BrQIpr
13
El proceso de obtención de aluminio metálico, usualmente llamado fundición, se lleva a cabo en
una serie de celdas electrolíticas en las cuales cilindros de grafito actúan como ánodos y el
revestimiento de carbón de la celda actúa como cátodo. Al pasar una corriente entre el ánodo y el
cátodo, el electrolito fundido se calienta y por medio de reacciones electroquímicas se obtiene el
aluminio fundido el cual, por ser más denso que el electrolito, cae al fondo del tanque desde
donde es retirado hacia un horno de cuchara. El proceso se hace contínuo al ir añadiendo alúmina
periódicamente (Francis, 2016).
Una vez obtenido el aluminio fundido, el proceso prosigue como en el caso del acero, ya sea
moldeándose lingotes para posterior procesamiento o elaborándose piezas directamente
mediante el moldeado en continuo.
COBRE
El cobre es un elemento químico de número atómico 29. Es un metal de transición color rojizo
brillante. Se caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo
después de la plata) y gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha
convertido en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes
eléctricos y electrónicos. Es considerado el metal industrial más antiguo de la Tierra, después de
los metales preciosos oro y plata, según lo demuestran las escorias resultantes de la fusión de
cobre encontradas en Catal Hüyük (Anatolia, actual Turquía), con una antigüedad de 7.000 años
antes de Cristo y uno de los rollos del mar Muerto que está hecho de cobre (Arlandis, 1999).
El cobre es un metal que favorece el desarrollo sostenible, porque es duradero y reciclable sin
perder sus propiedades y es el segundo metal utilizado puro más consumido después del aluminio.
Para el año 2016 su consumo mundial fue de 19,4 millones de toneladas, de las cuales el 25%
procedían de chatarras (USGS, 2017).
Sus minerales más abundantes son la calcopirita (CuFeS2) y la calcosina (Cu2S), cuyo contenido en
cobre suele ser, por término medio, de 2 a 4%. Otros minerales como la cuprita (Cu2O), malaquita
(Cu(OH)2  CuCO3), azurita (Cu(OH)2  2CuCO3), atacamita (3Cu(OH)2  CuCl2), entre otros, tienen su
origen en la acción de agentes atmosféricos sobre la calcopirita y la calcosina (Pero-Sanz, 2000).
14
Menas más comunes para la obtención del cobre
Fuente: Fuente: Fuente: Fuente:

https://goo.gl/xtQVJF https://goo.gl/Qe6vqx https://goo.gl/wKza2F https://goo.gl/1T7gB3
Para el año 2016, las principales reservas de cobre se encuentran en: Chile (29%), Australia (12%),
Perú (11%), México (6%), Estados Unidos (5%) y Rusia (4%), países que en su conjunto acumulan
más de dos tercios de las reservas mundiales (USGS, 2017).
Con respecto a la producción mundial, Chile, con 5,5 MMTM, es el primer país productor y
representa el 28% de la mundial, le siguen Perú con 2,3 MMTM (12%), China con 1,7 MMTM (9%),
Estados Unidos con 1,4 MMTM (7%) y Australia con 1,0 MMTM (5%) (USGS, 2017).
La metalurgia a utilizar para la obtención del cobre metálico dependerá del mineral a utilizar.
Cuando la composición de la mena es a base de sulfuros, se utiliza la vía pirometalúrgica con la
que se producen ánodos y cátodos; y cuando la mena está compuesta principalmente por óxidos,
se utiliza la hidrometalurgia con la que se producen solo cátodos.
Diagrama simplificado de la obtención del cobre
Fuente: https://goo.gl/TtF6uD
Siguiendo lo expuesto en el diagrama para la producción de cátodos de cobre por la vía

pirometalúrgica, se resume lo siguiente:
15
Concentración del mineral  Fundición (Horno fusión  Convertidores  Afino y
moldeo de ánodos)  Refinería (electrorrefinería)  Cátodo de cobre
El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido de cobre entre 0,5 y 0,2% y mediante
el proceso de flotación se logra concentrar el contenido de cobre hasta un 20-45%, este
concentrado es entonces transportado para su uso final en la fundición (Arlandis, 1999).
Al recibir el concentrado de cobre en la fundición, se inicia la primera etapa industrial, la cual

transcurre en el horno de fusión, en donde se recupera el cobre mediante oxidación en estado
fundido en un rango de temperaturas entre los 1.200 y 1.300 °C. El cobre fundido, por su mayor
densidad, se deposita en la parte inferior y es posteriormente extraído por el fondo del horno
formando parte de un producto que se denomina mata de cobre, el cual pasa a la sección de
convertidores, en donde se obtiene un producto intermedio, denominado blíster, con un
contenido de cobre del 99%. El blíster pasa al horno de afino donde incrementa su contenido en
cobre hasta el 99,6% y posteriormente a la rueda de moldeo de ánodos, donde se les da una
forma geométrica semejante a una camiseta de mangas cortas extendidas o t-shirt, necesaria para
su posterior uso en la refinería en donde se producen los cátodos de cobre con un 99,9% de
contenido de cobre (Arlandis, 1999).
Cuando se utilizan menas con óxidos de cobre, se sigue el proceso de producción de cátodos vía
hidrometalurgia; este proceso, conocido por su nomenclatura anglosajona como Sx-Ew (solution
extraction-electrowinning), es el siguiente:
Mineral de cobre  Lixiviación  Extracción  Electrólisis  Cátodo
En esta vía parte del mineral de cobre se disuelve mediante el riego con una disolución acuosa de
ácido sulfúrico, para obtener por lixiviación una solución de sulfato de cobre. El licor así obtenido
es tratado, en un circuito cerrado y a contracorriente, con un reactivo orgánico que extrae el cobre
y se obtiene un electrolito con alto contenido de cobre y libre de impurezas que pasa a unas celdas
(balsas) de electrodeposición, en donde al hacer pasar energía eléctrica a través del electrolito,
provoca que los iones de cobre presentes en la solución se depositen en los cátodos.
El cátodo obtenido por cualquiera de los procesos descritos, necesita ser transformado en unos
productos intermedios para la posterior elaboración de los productos finales que requiere el
mercado. Los productos intermedios elaborados, de acuerdo con su participación en la mezcla de
producción, son: alambrón 46%, aleaciones de cobre 25%, tubos 12%, planos 9% y otras secciones
8% (Arlandis, 1999).
16
Cátodos obtenidos mediante el proceso de electrodeposición de cobre
Fuente: https://goo.gl/SNbyxa
En el siguiente video se podrá seguir el proceso de obtención del cobre

desde las menas (sulfatos y óxidos) hasta la obtención del cobre
metálico.
Obtención del cobre
1.1.2. CARACTERÍSTICAS
Los metales poseen las siguientes propiedades físicas características:
 Son materiales con alta densidad, lo que hace que los artículos elaborados con ellos sean
pesados.
 Tienen un alto punto de fusión, por lo que se requiere de gran cantidad de energía para poder
ser procesados.
 Son opacos, es decir, no permiten el paso de la luz a través de ellos, incluso en láminas muy
delgadas.
 Exhiben una apariencia superficial lustrosa cuando están pulidos.
 Son excelentes conductores de electricidad y de calor debido a las características intrínsecas

de su enlace metálico y la nube de electrones.
 Son maleables, es decir, que pueden ser laminados al ser sometidos a esfuerzos de
compresión.
 Muestran una gran ductilidad, lo que les permite ser transformados en alambres e hilos al ser
17
sometidos a esfuerzos de tracción.
 Son tenaces, puesto que exhiben una alta resistencia a la ruptura, incluso al ser sometidos a
fuerzas de impacto.
 Presentan una elevada resistencia mecánica o límite elástico bajo cualquier tipo de esfuerzo
(tensión, compresión, torsión, corte).
 Son sólidos a temperatura ambiente, con la excepción del mercurio (Hg).
 Algunos metales, como el hierro, el cobalto y el níquel, tienen propiedades magnéticas.
 Tienen muy baja electronegatividad y usualmente cuentan con uno a tres electrones en su
capa de valencia (electrones más externos), que pueden ser cedidos fácilmente.
 Al reaccionar con oxígeno forman óxidos que tienen pH básico.
 Son buenos agentes reductores.
1.1.3. ALEACIONES
Algunos metales se utilizan puros en aplicaciones industriales y comerciales, por ejemplo: el

aluminio se utiliza en la fabricación de láminas y hojas, el cobre para elaborar conductores
eléctricos, el níquel y el cromo para electrodeposición sobre otros materiales como capa
protectora y el oro para contactos eléctricos. Aunque los metales puros tienen propiedades algo
limitadas, estas propiedades pueden mejorarse mediante la producción de aleaciones (Kalpakjian
y Schmid, 2002).
Las aleaciones son mezclas homogéneas de un metal con uno o más metales o no metales,
formando con frecuencia una solución sólida. La mayor parte de los metales utilizados en
aplicaciones de ingeniería son una forma de aleación. Al seleccionar cuidadosamente la
composición de la aleación y las condiciones de los procesos de transformación de las mismas, se
pueden desarrollar materiales con un rango más amplio de propiedades que las obtenidas a partir
de los metales puros.
Una solución sólida es fundamentalmente la misma que otras soluciones que son más familiares o
típicas o domésticas, como al momento de preparar una taza de café, se vierte el agua caliente
sobre los granos molidos y algunos de los componentes de dichos granos se disuelven en el agua.
La solución resultante, el café, es una mezcla equilibrada de los componentes del café y del agua.
Los metales se comportan de la misma manera que la descrita en la solución líquida; por ello, si se
mezclan el cobre y el estaño en estado fundido, el estaño es soluble en el cobre y resulta,
entonces, la aleación conocida como latón (Newell, 2011).
A continuación, se presentan las aleaciones más comúnmente utilizadas en la industria, estas se

encuentran clasificadas en aleaciones ferrosas, donde el principal componente es el hierro, y en
18
aleaciones no ferrosas, que son aquellas en las que cualquier otro metal pasa a ser el componente
principal.
ALEACIONES FERROSAS
Las aleaciones ferrosas constituyen más del 90% en peso de los materiales metálicos empleados a
nivel mundial. Esta gran familia de materiales de ingeniería exhibe un amplio rango de
microestructuras y propiedades físicas y mecánicas asociadas. La mayoría de los diseños de
ingeniería que requieren soportar cargas estructurales o transmisión de potencia demandan del
uso de aleaciones ferrosas (Shackelford, 2005).
El uso generalizado de las aleaciones ferrosas se debe, en esencia, a tres factores (Callister, 2007,
p. 364):
1) En la corteza terrestre abundan los compuestos de hierro.

2) Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, afino, aleación y conformación
relativamente económicas.
3) Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya que se pueden adaptar para que
tengan una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas.
El principal inconveniente de las aleaciones férreas es la susceptibilidad a la corrosión por efectos

ambientales. En la práctica, las aleaciones ferrosas se dividen en dos grandes categorías,
dependiendo de la cantidad de carbono presente en la composición de la aleación: aceros y
fundiciones. Los aceros generalmente presentan un contenido en carbono entre 0,05 y 2,0% en
peso, mientras que las fundiciones normalmente contienen entre 2,0 y 4,5% en peso de carbono
(Shackelford, 2005).
Por convención, para diferenciar entre los aceros de baja aleación y los de alta aleación se utiliza
el límite de 5% en peso del total de elementos aleantes distintos del carbono; estos elementos de
aleación deben seleccionarse cuidadosamente, porque representan un incremento importante en
el costo del material y su uso queda justificado solo por mejoras esenciales en ciertas propiedades,
tales como una mayor resistencia o un mejor comportamiento frente a la corrosión (Shackelford,
2005).
19
Clasificación de las aleaciones ferrosas
Fuente: basado en Callister (2007) y Shackelford (2005).
A. ACEROS
Los aceros son aleaciones hierro-carbono a las cuales se les incorporan otros elementos como
níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, cobre, aluminio, tungsteno o wolframio, titanio,
cobalto, zirconio, plomo y boro para ajustar sus propiedades de acuerdo con los requerimientos
específicos de su aplicación. Comercialmente se pueden encontrar miles de aceros con variadas
composiciones y/o tratamientos térmicos. Las propiedades mecánicas dependen del contenido en
carbono, el cual generalmente se encuentra por debajo del 1% (Callister, 2007; Shackelford, 2005).
La clasificación más común para los aceros se basa en su contenido de carbono, que puede ser
bajo, medio o alto. Además, en cada grupo existen subclases de acuerdo con la concentración de
otros elementos de aleación. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de
impurezas distintas al carbono; cuando la cantidad global de elementos diferentes al hierro, es
decir, carbono y otros agentes aleantes, supera el 5%, se abre una nueva clasificación conocida
como aceros de alta aleación.
 Aceros al carbono o baja aleación
La mayoría de las aleaciones ferrosas utilizadas a nivel mundial son aceros al carbono de baja
aleación, gracias a su moderado precio por la ausencia de grandes cantidades de elementos
20
aleantes y porque poseen, además, suficiente ductilidad para ser conformados con facilidad,
obteniéndose productos resistentes y duraderos.
Los aceros al carbono son aleaciones hierro-carbono con un porcentaje en peso de carbono desde
un 0,003 a un 1,2% e incorporan manganeso (entre 0,25 y 1%); estos aceros pueden exhibir buena
resistencia mecánica (hasta unos 690 MPa), pero con una pérdida de ductilidad y tenacidad;
muestran, asimismo, poca resistencia a la corrosión y a la oxidación (Shackelford, 2005). Las
aplicaciones van desde los cojinetes de bolas hasta la carrocería de los automóviles, pasando,
naturalmente, por el mundo de la construcción.
En Chile existe un sistema de normalización para aceros ordenado según un criterio basado en las
aplicaciones más comunes de este material; como ejemplo se pueden citar las normas NCh 203.
Of77, para aceros de uso estructural, y la NCh 204. Of78, para barras laminadas en caliente, para
hormigón armado, etc.
 En el siguiente enlace se puede revisar un tutorial que permitirá

identificar los diferentes sistemas de clasificación de los aceros:
Estudio y clasificación de los aceros
 En este enlace del Instituto Chileno del Acero se encuentra una lista
de las normas chilenas e internacionales aplicables a la industria del
hierro y del acero, como referencia.
Normativa ICHA
o Acero bajo en carbono
Este tipo de acero contiene menos del 0,25% de carbono, son aceros relativamente blandos y poco
resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad; además, son de fácil mecanizado,
soldables y de bajo costo. Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles, vigas (en forma de I,
canales y ángulos) y láminas para construir tuberías, edificios, puentes y latas estañadas (Callister,
2007).
En este grupo de aceros bajos en carbono se encuentran los aceros microaleados de alta
resistencia y baja aleación (HSLA, high - strength, low - alloy). Son aceros con muy bajo carbono
(típicamente por debajo del 0,2% en peso de C) y surgieron en respuesta al requisito de reducción
del peso de los vehículos (Callister, 2007).
21
o Acero medio en carbono
Los aceros medios en carbono tienen porcentajes en carbono comprendidos entre 0,25 y 0,55%.
Las adiciones de cromo, níquel y molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones para ser
tratadas térmicamente, generando así gran variedad de combinaciones resistencia-ductilidad
(Callister, 2007). Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles y tenaces. Se utilizan para fabricar ruedas y rieles para trenes,
engranajes, cigüeñales y otros componentes estructurales que necesitan alta resistencia mecánica,
resistencia al desgaste y tenacidad.
o Acero alto en carbono
Los aceros altos en carbono normalmente contienen entre 0,55 y 2,0% de carbono y son más
duros, resistentes y aún menos dúctiles que los otros aceros al carbono; casi siempre se utilizan
tratados térmicamente con lo que se consigue una especial resistencia al desgaste. Dentro de las
aplicaciones de este tipo de aceros se encuentran: herramientas de corte, matrices y moldes, así
como cuchillos, navajas, hojas de sierra, resortes e hilos de alta resistencia (Callister, 2007).
 Aceros de alta aleación
Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación
distintos del carbono superan el 5% en peso. La adición de esos elementos encarece el acero y
solo se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades, como en el caso de los aceros
inoxidables, los cuales requieren la adición de cromo por encima del 12% en peso para evitar ser
dañados por un ambiente corrosivo, en otros casos, como los aceros para ciertas herramientas, los
elementos aleantes se añaden con el fin de obtener la dureza requerida para aplicaciones de
mecanizado (Shackelford, 2005).
En el caso de los aceros inoxidables, la amplia gama de propiedades mecánicas combinadas con la
excelente resistencia a la corrosión hacen que este tipo de acero sea muy versátil; así, algunos
aceros inoxidables se utilizan en ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su
resistencia a la oxidación y a su capacidad de mantener los requisitos de integridad mecánica en
atmósferas oxidantes hasta 1.000 °C; las turbinas de gas, generadores de vapor, hornos de
tratamiento térmico, aviones, misiles y generadores de energía nuclear están construidos con
estos aceros inoxidables.
B. FUNDICIONES
Las fundiciones constituyen un sistema tradicional de aleación ferrosa muy importante. Son
aleaciones de hierro, carbono y silicio (Fe-C-Si) con un contenido de carbono superior al 2,1% en
peso, aunque en la práctica, la mayoría de las fundiciones contienen entre 3 y 4,5% de carbono y
hasta un 3% de silicio para controlar la cinética de formación de carburos y permitir la producción
22
de grafito durante el proceso de solidificación (Shackelford, 2005). Existen distintos tipos
generales de fundiciones: blancas, grises, dúctiles y maleables.
 Fundición gris
Estas fundiciones tienen un contenido de carbono Micrografía óptica de una fundición gris
entre 2,5 y 4% y de 1-3% de silicio, el cual favorece (escamas de grafito oscuras están embebidas
la precipitación del grafito (C) como escamas o en una matriz ferrítica)
láminas; justamente, el nombre fundición gris
procede del color de la superficie fracturada, el
cual se debe a la presencia de estas escamas
(Callister, 2007).
Las fundiciones grises, a consecuencia de su

microestructura, son comparativamente frágiles y
poco resistentes a la tracción, pero presentan
propiedades muy características y útiles, como la
efectividad en el amortiguamiento de la energía
Fuente: Callister (2007, p. 371).
vibracional. Asimismo, tienen alta resistencia al
desgaste y, comercialmente, es uno de los
materiales metálicos más baratos (Callister, 2007).
 Fundición dúctil
Pequeñas cantidades de magnesio y/o cerio Micrografía óptica de una fundición dúctil
(alrededor de 0,05%) adicionadas a la fundición (esferoidal): los esferoides oscuros de grafito
gris en estado líquido producen diferentes están embebidos en una matriz ferrítica
microestructuras, en las que el grafito en lugar de
escamas forma esferoides, obteniéndose una
fundición dúctil o esferoidal, mejorando sus
propiedades mecánicas.
Este material se utiliza para fabricar válvulas,

cuerpos de bombas, cigüeñales, pistones y otros
componentes del automóvil y de maquinaria
(Callister, 2007).
Fuente: Callister (2007, p. 371).
23
 Fundición blanca
En este tipo de fundición que contiene menos Micrografía óptica de una fundición blanca: las
del 1% de silicio, al utilizar elevadas velocidades regiones claras de cementita están rodeadas por
de enfriamiento, la mayoría del carbono perlita
aparece como cementita en lugar de grafito y
debe su nombre a la superficie de rotura
característica, blanca y brillante (Callister,
2007).
Es extremadamente dura, resistente al

desgaste y muy frágil, hasta el punto de no
poder ser mecanizada. Su aplicación se limita a
componentes de gran dureza y resistencia al
desgaste y sin ductilidad como, por ejemplo,
los rodillos en sistemas de laminación y palas Fuente: Callister (2007, p. 371).
de molino. Generalmente, la fundición blanca

se obtiene como producto de partida para
fabricar fundición maleable.
 Fundición maleable
Al calentar la fundición blanca a temperaturas Micrografía óptica de una fundición maleable:

comprendidas entre 800 y 900 °C durante grafito oscuro en forma de rosetas rodeadas de
períodos prolongados de tiempo en atmósfera una matriz ferrítica
neutra (para prevenir la oxidación), la
cementita se descompone y forma grafito en
forma de racimos o rosetas. La microestructura
que se obtiene es similar a la de la fundición
esferoidal y con ella se consigue obtener una
resistencia relativamente alta y considerable
ductilidad o maleabilidad (Callister, 2007).
Sus aplicaciones más representativas son tubos

de dirección, engranajes de transmisión y cajas
de diferencial para la industria automotriz, Fuente: Callister (2007, p. 371).
rebordes, muelles tabulares y partes de
válvulas para ferrocarriles, marina y otros
servicios.
24
ALEACIONES NO FERROSAS
El acero y otras aleaciones ferrosas se consumen en enormes cantidades debido a la diversidad de

propiedades mecánicas, a la facilidad de fabricación y a la economía de su producción. Sin
embargo, los principales inconvenientes que presentan estas aleaciones son: la relativamente
elevada densidad, una conductividad eléctrica comparativamente baja y susceptibilidad a la
corrosión en ambientes muy comunes (Callister, 2007). Por este motivo, para muchas aplicaciones
es corriente utilizar otros metales con una combinación más apropiada de propiedades en las
cuales el hierro no es el elemento predominante, por ello se denominan no ferrosas.
 Cobre y sus aleaciones
El cobre y sus aleaciones poseen una deseable combinación de propiedades físicas y se han
utilizado en gran variedad de aplicaciones desde la Antigüedad. El cobre sin alear es tan blando y
dúctil que es difícil mecanizar y tiene una capacidad casi ilimitada de ser trabajado en frío;
asimismo, tiene una excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes
corrosivos, aunque es atacado por los halógenos (flúor, cloro, por ejemplo) en húmedo.
La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste,

aunque perjudican la conductividad del cobre. También puede modificar la apariencia estética,
proporcionando distintas coloraciones, lo que permite ser usado con fines decorativos además de
la acostumbrada patina verdosa cuando se oxida.
o Cobre y zinc
La aleación de cobre más común es el latón, donde el zinc actúa de soluto como principal
elemento de aleación. Entre los latones más comunes se encuentran el latón amarillo, el latón
naval, el latón de cartuchería, el metal Muntz y el metal dorado. Las principales aplicaciones de
estos latones son: bisutería, municiones, radiadores de automóviles, instrumentos musicales y
monedas (Callister, 2007).
o Cobre y estaño, aluminio silicio y níquel
Los bronces son aleaciones de cobre con estaño, aluminio, silicio y níquel; estas aleaciones son
más resistentes a la tracción que los latones y tienen gran resistencia a la corrosión. Entre sus
aplicaciones se encuentran: cojinetes, forros metálicos, engranajes, asiento de válvulas y en la
industria naval (cuproaluminios) (Callister, 2007).
o Cobre y berilio
Los cobres al berilo (entre 1 y 2,5%) constituyen una generación reciente de aleaciones de cobre
de alta resistencia a la tracción (1400 MPa) comparables a los aceros de alta resistencia, pero
con excelentes propiedades eléctricas y gran resistencia a la corrosión y al desgaste en presencia
de lubricantes. Se trata de aleaciones de alto costo por su porcentaje de berilio. Las aplicaciones
25
típicas son cojinetes para turbinas de turborreactores, muelles e instrumentos quirúrgicos y
dentales.
 Aluminio y sus aleaciones
El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por su relativamente baja densidad (2,7 g/cm3
comparada con los 7,9 g/cm3 del acero), excelente conductividad eléctrica y térmica y alta
resistencia a la corrosión en diversos medios, incluyendo el atmosférico. Entre las principales
aleaciones se tienen las aleaciones aluminio-cobre, entre las que se encuentra el duraluminio.
Algunas de las aplicaciones más comunes de las aleaciones de aluminio son: partes estructurales
de aviones, latas para bebidas refrescantes, partes de carrocerías de autobuses y automóviles
(culatas, pistones y colectores de escape). Las aleaciones de aluminio y de otros metales de baja
densidad (como magnesio y titanio) son utilizadas como materiales en los transportes, debido al
ahorro de combustible que proporciona la disminución en peso de las piezas (Callister, 2007).
1.1.4. APLICACIONES
Las mayores áreas de aplicación por industria para los tres principales metales (hierro, cobre y
aluminio) y sus aleaciones a nivel mundial en el año 2016, se muestran en las siguientes gráficas:
Distribución de usos del hierro y sus aplicaciones
Fuente: Steelonthenet.com (2017).
26
Distribución de usos del cobre y sus aplicaciones
Fuente: Copper.org (2017).
Distribución de usos del aluminio y sus aplicaciones
Fuente: Lme.com (2017).
Aun cuando los metales se conocen desde la Antigüedad, estos como los demás materiales han
ido evolucionando con el paso del tiempo, no solo a través de su uso como materiales puros, sino
también mediante el desarrollo de aleaciones, con las cuales se permite alcanzar un más amplio
espectro de propiedades y prácticamente diseñar el material que se requiere para una
determinada aplicación o uso. Por ello la importancia de la profundización en el estudio de los
diferentes tipos de aleaciones y del resto de los metales que no fueron tratados en esta ocasión.
27
En este enlace se encontrará un documento en el cual se trata el punto
de las superaleaciones con níquel, cobalto y titanio, que permitirá
profundizar sobre este interesante tema.
Superaleaciones
1.2. POLÍMEROS
El término polímero proviene de la raíz griega poli, que significa muchos, y de meros, que significa
unidades o partes. Los polímeros son cadenas enlazadas de unidades repetidas con enlaces
covalentes de extremo a extremo. Los bloques de construcción que se repiten en la cadena se
llaman monómeros (mono = uno y meros = parte).
Durante la síntesis de los polímeros, a medida que los monómeros comienzan a conectarse entre
sí para formar las cadenas, inicialmente se convierten en oligómeros (oligo = pocos), pero
conforme más monómeros se agregan a la cadena oligomérica, esta continúa creciendo hasta
alcanzar un tamaño crítico5, a partir del cual, al incorporar una unidad más de monómero, el
efecto sobre sus propiedades deja de ser significativo y se convierte entonces en un polímero.
Para facilitar la visualización de la cadena de polímeros, debido a la gran extensión que puede
alcanzar, esta se identifica mediante su unidad estructural o unidad de repetición, que es la parte
más pequeña de la cadena que se repite uniformemente. Por ejemplo:
6
Unidad estructural repetitiva del poliestireno
Fuente: Newell (2011, p. 151).
5
Un polímero puede llegar a tener 10 mil o 1 millón de unidades monoméricas repetidas en una cadena
6
n representa el número de veces que se repite la unida estructural.
28
Los polímeros pueden clasificarse de diversas maneras:
 Por su proceso de obtención.

 Por las características de su unidad repetitiva y la manera más frecuentemente utilizada.
 Por su comportamiento mecánico y térmico: subdividiéndose en polímeros termoplásticos,
termoestables y elastómeros.
POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS
Los polímeros termoplásticos se comportan de una manera plástica y dúctil. Industrialmente, son
producidos en forma de granos o pellets que se pueden colorear, derretir y moldear por los
usuarios finales dependiendo de sus necesidades y requerimientos de la aplicación. Estos
materiales pueden ser reciclados fácilmente.
POLÍMEROS TERMOESTABLES
Este tipo de polímeros no se puede fundir nuevamente o reprocesar, por esta razón, la reacción de
polimerización se lleva a cabo en un molde o en un dispositivo hilador de fibra para que el
polímero termoestable de inmediato tome su forma final.
POLÍMEROS ELASTÓMEROS
Los elastómeros, conocidos también como cauchos, pueden alcanzar deformaciones elásticas
mayores del 200%, debido a que sus moléculas tienen forma de espiral, lo que les permite
estirarse bajo un esfuerzo y al tener entrecruzamientos químicos reversibles se evita el
deslizamiento de las moléculas, lográndose la recuperación elástica. Existe un grupo especial de
elastómeros que tiene la facilidad de procesamiento de los termoplásticos y la elasticidad y
resiliencia de los elastómeros, estos se conocen como elastómeros termoplásticos.
COPOLÍMEROS
Como se explicó, los polímeros están hechos de una sola unidad estructural repetida muchas
veces, pero esta no es la única posibilidad. Cuando un polímero se forma a partir de la
polimerización de dos o más monómeros, se llama copolímero. Hay cuatro distintas clasificaciones
para los copolímeros hechas a partir de dos monómeros (A y B), basadas en la forma en cómo se
mezclan los monómeros y la estructura de la cadena polimérica resultante:
29
Clases de copolímeros
 Copolímeros al azar: son aquellos cuya

secuencia de monómeros no se ve afectada
por la identidad del último monómero
incorporado (A o B).
 Copolímeros alternados: presentan una

secuencia del tipo A-B-A-B-A- en donde el
monómero A siempre está seguido por el
monómero B y viceversa.
 Copolímeros en bloque: involucran tiras de

secuencias del monómero A, seguidas de
largas secuencias del monómero B y así
sucesivamente.
 Copolímeros injertados: resultan cuando

una cadena de un monómero (B) está
conectada como sustituyente a una cadena
del otro monómero (A).
Con las mezclas de polímeros se obtiene un mayor rango de propiedades sin pasar por la dificultad
y el gasto de tratar de sintetizar un solo polímero con la misma combinación de propiedades. Por
ejemplo, la tenacidad del poliestireno se puede mejorar mediante la mezcla de pequeñas
cantidades de un polímero de caucho que absorbe la energía de impacto; en otro caso, las
superficies artificiales para pistas de atletismo son una mezcla de poliuretano y caucho. Las
mezclas son más difíciles de reciclar debido a los problemas en la separación de los polímeros
originales (Newell, 2011).
1.2.1. TIPOS
Los polímeros comerciales se agrupan en familias, de acuerdo con la estructura química de la

unidad repetitiva que los constituyen, así se tiene:
30
ACRÍLICOS
Las fibras de acrílico contienen por lo menos 85% de Unidad estructural del PAN
poliacrilonitrilo (PAN), lo que las hace tener un peso
ligero y ser durables. Son ideales para raquetas de tenis,
bicicletas para carreras, cascos, alfombras, ropa y
elaboración de fibras de carbono.
Ejemplos de aplicaciones
El polímero acrílico más significativo comercialmente es Unidad estructural del PMMA

el polimetilmetacrilato (PMMA), que es transparente,
con alta dureza superficial, resistencia al impacto y a la
exposición ambiental, por lo que es muy útil como
pintura o para luces de autos y en las barreras plásticas
protectoras, pero su mayor particularidad es que al ser
biológicamente compatible, se utiliza en una gran
variedad de aplicaciones, incluyendo implantes para
reparar huesos, dentaduras y lentes de contacto duros. Fuente: Newell (2011, p. 154).
Ejemplo de aplicación
31
POLIAMIDAS
Las poliamidas son polímeros que Unidad estructural de la aramida poli-p-fenileno

contienen grupos amidas (CONH2) en la benzobisoxazol (PBO) o zylon
cadena; estas se subdividen en: aramidas7
y nylons8.
Las aramidas primeras tienen una

excepcional resistencia a la tracción y al
calor, haciéndolas ideales para uso en
materiales balísticos, cuerdas y como
fibras de refuerzo en compuestos. Ejemplo de aplicación
Fuente: https://goo.gl/0WUe8i
Las poliamidas nylons poseen fibras Unidad estructural del nylon 6,6
durables y muy fuertes, aunque no tanto
como las aramidas; además, son fáciles de
teñir y son expansibles.
Fuente: https://goo.gl/TNiAVv
7
Polímeros donde más del 85% de los átomos de nitrógeno están enlazados a dos anillos aromáticos.
8
Polímeros con menos del 85% de los grupos amida enlazados a anillos aromáticos. El nylon (nailon) fue
inventado en 1935 por Wallace Carothers y tuvo su primer impacto en las cerdas de los cepillos de dientes
en 1938; ya para 1940, las medias de nylon se volvieron un éxito comercial, pero también se utilizó para
remplazar a la seda en los paracaídas.
32
POLIÉSTERES
Los poliésteres son polímeros que contienen Unidad estructural del PET
por lo menos 85% de un éster (C—O—C) de un
ácido carboxílico aromático sustituido. Las
fibras de poliéster son fuertes y se pueden teñir
o hacer transparentes. El poliéster más común
es el polietilen-tereftalato (PET), que se usa en
botellas9 transparentes para bebidas y fibras
para alfombras. Los poliésteres resisten
mancharse y encogerse, por lo que han Ejemplo de aplicación
encontrado un uso muy amplio en textiles,
como Dracon y Mylar.
Fuente: https://goo.gl/tWyyA2
POLIOLEFINAS
Las poliolefinas son los polímeros de mayor consumo a nivel mundial y cuentan con una
estructura química que contiene solo hidrógeno y carbono alifático (no aromático). Los
principales representantes de esta familia son el polietileno y el polipropileno.
Polietileno Unidad estructural del PE
Los polietilenos (PE) se dividen en

polietilenos de baja densidad (PEBD),
polietilenos de alta densidad (PEAD) y los
polietilenos lineales de baja densidad Fuente: Newell (2011, p. 156).
(PELBD) y aunque su estructura química es
la misma (-CH2-)n, variaciones en las
condiciones del proceso de síntesis generan
cambios estructurales, como ramificaciones
largas en los PEBD y cortas en el caso de los
PELBD, que afectan sus propiedades y los
hace ideales para ciertos usos.
9
Para la aplicación de botellas, actúa como barrera para los gases (como el CO2, humedad y el O2), es
transparente y cristalino, aunque admite algunos colorantes; además, es liviano, permite que una botella
pese 20 veces menos que su contenido.
33
El PEBD y el PELBD funden a bajas Ejemplos de aplicaciones
temperaturas y son fáciles de procesar,
haciéndolos ideal, bien sea puros o en
mezclas entre ellos, para aplicaciones de
alto volumen donde la resistencia no es
crítica como en el caso de empaques y
envolturas de plástico, juguetes, bolsas para
alimentos y botellas exprimibles. El PEAD es
utilizado para botellas de leche, bolsas para Fuentes: https://goo.gl/TzkF9D y https://goo.gl/XOXkiU
basura, tanques de almacenamiento
químico, etc.
Polipropileno Unidad estructural del PP
El polipropileno (PP) es otra poliolefina

típica, es similar al polietileno, pero un
grupo metil (—CH3) reemplaza uno de los
cuatro hidrógenos en la unidad estructural.
Es mucho más rígido que el polietileno, pero
también más duro y más resistente a la Ejemplos de aplicaciones
abrasión. Se derrite a mucha más alta
temperatura que el PE y aun así es más
económico de producir; esta combinación
de propiedades hace al PP ideal para
muebles, utensilios de cocina que pueden
ser utilizados en el microondas y en el
lavavajillas, platos, cafeteras, envases y
empaques, contenedores de DVD y
dispositivos médicos que deben esterilizarse
(Newell, 2011).
Fuente: https://goo.gl/FeXvA4
34
POLIESTIRENOS
El poliestireno (PS) es químicamente similar al Unidad estructural del PS

polietileno, pero uno de los átomos de
hidrógeno es reemplazado por un anillo
aromático. Es rígido, proporciona excelente
aislamiento térmico y puede fabricarse
transparente o en una amplia variedad de
colores, siendo el uso más constante en vasos
desechables para café y estuches para CD. Otra Fuente: Newell (2011, p. 157).
aplicación común del poliestireno es como un Ejemplos de aplicaciones

poliestireno expandido10, que consiste de 5%
de poliestireno y 95% de aire.
Fuente: https://goo.gl/kCVffp
POLÍMEROS CLORADOS
Un polímero clorado es el policloruro de vinilo Unidad estructural del PVC

(PVC), que es en extremo inerte y rígido, con un
amplio uso en la construcción. Los laterales de
vinilo en algunas construcciones, las tuberías y
las botellas de aceite para cocinar están hechas
de PVC. Y al agregar a la composición del PVC
agentes plastificantes que actúan bajando su Fuente: Newell (2011, p. 157).
rigidez, se obtiene un material que puede ser
utilizado también en pisos, tapicería de autos,
dispositivos médicos y algunos cables
eléctricos. El PVC es un aislante eléctrico
excelente y es resistente al clima.
10
La Dow Chemical Company fabricó el poliestireno expandido bajo el nombre comercial styrofoam.
35
Fuentes: https://goo.gl/Q0TXFf y https://goo.gl/qdUl7g
POLIURETANOS
Los poliuretanos (PU) son polímeros con Unidad estructural del PU

enlaces de uretano en su esqueleto molecular.
Muchos PU se utilizan para hacer espuma,
incluyendo los cojines de hule, espuma en la
mayoría de sillas y sillones; en forma líquida, el
poliuretano se utiliza como sellador de pintura Fuente: Newell (2011, p. 158).
o de agua.
Quizás la aplicación más famosa del
poliuretano es el spandex11, una fibra de
polímero flexible que fácilmente se estira y
recupera su forma, pudiendo estirarse hasta
más de 500%; son resistentes al sudor, los
aceites corporales y los detergentes (Newell,
2011).
Fuentes: https://goo.gl/F9iNDD y https://goo.gl/yjz7Lj
11
Las primeras aplicaciones de spandex reemplazaron al hule en los paneles y tirantes de los sostenes de las
mujeres, pero el mercado ha crecido a un amplio rango de ropa deportiva. Algunas marcas comerciales para
esta fibra de PU, además de Spandex, son Lycra y Dorlastan (Newell, 2011).
36
ELASTÓMEROS
Los elastómeros se definen ampliamente como Unidad estructural del poliisopreno

polímeros que se pueden estirar hasta 200% o
más y luego regresar a su longitud original
cuando la tensión se libera (recuperación
elástica). Por siglos, los nativos sudamericanos
produjeron este elastómero naturalmente,
conocido como caucho, a partir de la savia del Fuente: Newell (2011, p. 159).
árbol del caucho (Hevea brasiliensis), pero
científicamente llamado poliisopreno.
Recolección de savia de un árbol del caucho
A partir del siglo XVI, después de la llegada de
los europeos, el caucho encontró usos
comerciales en zapatos, recubrimientos a
prueba de agua y una gran variedad de otros
productos; sin embargo, este material tenía la
tendencia de ablandarse y agrietarse a altas
temperaturas, hasta que, en el siglo XIX, Fuente: https://goo.gl/9JIMBI
Charles Goodyear, al agregar azufre al caucho
natural a una temperatura elevada, observó
que el material mejoró sus propiedades
mecánicas y las mantenía, sin perder
elasticidad. A este proceso se le conoce como
vulcanización.
Polibutadieno Unidad estructural del polibutadieno
El polibutadieno es otro elastómero sintético

desarrollado durante la Segunda Guerra
Mundial, cuando el abastecimiento de caucho
natural de Estados Unidos se vio amenazado.
Su principal aplicación actual es en la Fuente: Newell (2011, p. 160).
producción de neumáticos.
37
Policloropreno Unidad estructural del policloropreno
El policloropreno es otro elastómero sintético;

desarrollado por Wallace Carothers en
DuPont12; la estructura del policloropreno es
similar a la del polibutadieno, pero uno de los
átomos de hidrógeno en los carbonos con
dobles enlaces se reemplaza por un átomo de Fuente: Newell (2011, p. 160).
cloro. El policloropreno se usa en trajes de
baño, botas, guantes de látex, espumas
moldeables, cables y como materias primas
para adhesivos.
Fuente: https://goo.gl/NyZtQK
Los diversos polímeros descritos muestran una amplia variedad de propiedades; sin embargo, un
rango incluso más grande se puede lograr al mezclar los polímeros. Los polímeros mezclados son
materiales adecuados para numerosas aplicaciones, pero la selección del mejor polímero para una
tarea específica no es algo trivial.
La siguiente tabla muestra los valores para las propiedades físicas y mecánicas claves para los
polímeros mencionados:
12
DuPont, inicialmente, nombró al polímero Duprene, pero actualmente se vende el policloropreno bajo la
marca Neopreno.
38
1.2.2. CARACTERÍSTICAS
Las propiedades y características generales de los polímeros se listan a continuación, pero es

necesario advertir que, debido a la gran variedad de materiales poliméricos existentes, estas
características varían de familia en familia e incluso entre grados de un mismo material, por ello
las características aquí señaladas deben considerarse solo como referencia.
En general, los polímeros exhiben:
 Baja conductividad eléctrica: se emplean como aislantes de cables eléctricos.
 Baja conductividad térmica: se emplean para aislar muchos objetos del frío y el calor.
 Baja densidad: son muy ligeros, de tal manera que incorporan poco peso al producto que
contienen. Este aspecto es importante económicamente.
 Resistencia a la tensión moderada a baja.
 Resistencia al impacto y al rasgado: son materiales prácticamente irrompibles en condiciones

adecuadas de uso y manipulación.
 Resistencia a la oxidación: no se degradan bajo el efecto de la humedad ni del aire.
 Resistencia a la corrosión.
 Resistencia a solventes, ácidos y bases.
 Inocuidad: los plásticos son inocuos por naturaleza, además de que los aditivos que incorporan
no deben migrar hacia el producto que contienen. Por ello sirven para envasar con absoluta
seguridad alimentos, bebidas o medicamentos.
39
 Propiedades de barrera contra gases.
 Largas deformaciones hasta la ruptura.
 Elasticidad.
 Estabilidad dimensional.
 Maleabilidad a baja temperatura: sin necesidad de aplicar grandes fuentes de calor (ahorro de
energía), el material plástico se moldea fácilmente para obtener diferentes formas.
 Transparencia u opacidad dependiendo del polímero a utilizar y los requerimientos de la

aplicación.
 En general son inflamables, a excepción del PVC y los polímeros modificados con aditivos
retardantes de llama.
 Versátiles: pueden conformarse en envases rígidos o flexibles, de paredes gruesas o delgadas,

según las necesidades.
 De bajo costo y la mayoría pueden ser reciclados.
1.2.3. APLICACIONES
Las mayores áreas de aplicación por industria para los diferentes polímeros de acuerdo con su
consumo mundial para el año 2015, se muestra en la siguiente gráfica:
Fuente: Plastics Europe (2015, p. 15)
40
1.3. CERÁMICAS
Cuando se escucha la palabra cerámicas, el primer pensamiento se asocia con estatuas de arcilla
horneadas o simples vajillas. De hecho, etimológicamente se deriva del vocablo griego keramikós,
que significa “cosa quemada”, indicando de esta manera que las propiedades deseables de estos
materiales se alcanzan generalmente después de un tratamiento térmico a alta temperatura que
se denomina cocción.
Los materiales cerámicos son compuestos que contienen átomos metálicos enlazados a elementos
no metálicos, tales como el oxígeno, el nitrógeno o el carbono, principalmente. La amplitud de
esta definición abarca un abanico de materiales y de propiedades. Aunque la mayoría de los
cerámicos tienen enlaces iónicos, muchos contienen una mezcla de enlaces iónicos y covalentes,
enlaces que proporcionan a estos materiales su característica dureza, resistencia al desgaste y
estabilidad química. Las cerámicas son inmunes a la corrosión porque, en efecto, ya están
corroídas (Newell, 2011).
1.3.1 TIPOS
La Sociedad Americana de Cerámica (American Ceramic Society) clasifica los materiales cerámicos
en siete grupos diferentes: abrasivos, vidrios, cementos, refractarios, productos estructurales de
arcilla, cerámicos blancos y cerámicos avanzados. Cada categoría posee propiedades y destinos
distintos y cada uno de estos tipos serán tratados a continuación:
ABRASIVOS
Los abrasivos se utilizan para desgastar otros materiales a través de procesos que incluyen el
esmerilado, el lijado, el pulido y el abrasivo a presión. La partícula abrasiva actúa como un
instrumento cortante, arrancando parte del material más suave. Por esta razón, la dureza es la
característica más importante de un material abrasivo, pero el abrasivo también debe resistir la
fractura, así que la tenacidad también es importante. Muchos cerámicos son abrasivos ideales
debido a su mezcla de tenacidad y dureza, lo que aunado con suficiente resistencia al calor, es
ideal para soportar las elevadas temperaturas generadas por la fricción durante los procesos
abrasivos.
El producto abrasivo comercial más familiar es la lija13, en la cual una resina se usa para fijar
partículas a un soporte; actualmente son usados como soportes el Mylar (PET), algodón y rayón
(polímero de celulosa) (Newell, 2011).
13
La lija, de origen chino, data del siglo XIII, cuando pedazos de conchas de mar se pegaban con goma
natural a pedazos de pergamino o piel de tiburón.
41
Existen cuatro clases diferentes de materiales cerámicos que se utilizan como abrasivos: la
alúmina, el granate, el carburo de silicio y el “cerámico”:
 Alúmina
La alúmina (Al2O3) es el abrasivo para la lija más

común y posee muchas propiedades que le
benefician para esta aplicación, es insoluble en
agua y tiene un elevado punto de fusión (>
2.000 °C). Las partículas de alúmina pueden
formarse en una variedad de formas y tamaños
y son friables, es decir, que forman fragmentos
con nuevos bordes filosos cuando se rompen
bajo tensión con el calor y la presión; por esto,
estas partículas en la lija son autorrenovables Fuente https://goo.gl/SpsWjs
(Newell, 2011).
 Granate
El granate, cuya fórmula general es X3Y2(SiO4)3,

donde X es un catión divalente como Ca2+,
Mg2+, Fe2+ y el Y es un catión trivalente como
Al3+, Fe3+, Cr3+, realmente se refiere a una
variedad de materiales clasificados como
granates de aluminio, granates de cromo o
granates de hierro, dependiendo de la
identidad del metal Y en su estructura.
Fuente: https://goo.gl/fE3HbW
El granate es un material más suave que la alúmina y no es friable, haciéndolo menos adecuado
para remover grandes cantidades de material. Los bordes filosos del granate se suavizan durante
el proceso de lijado, produciendo una superficie más suave. Como resultado, la lija de granate
típicamente se utiliza en maderas suaves y para un acabado final; de este material se producen
más de 100 mil toneladas al año y se puede reconocer por su distintivo color naranja.
42
 Carburo de silicio
El carburo de silicio (SiC) es más duro que la

alúmina y es friable, aunque la mayoría de la
madera no es suficientemente dura para
fracturar la superficie de las partículas. La
combinación de dureza y resistencia a altas
temperaturas hace al carburo de silicio la
selección ideal para la abrasión de metales,
yeso y fibra de vidrio.
Fuente: https://goo.gl/cSS2O6
 Cerámico
Las lijas de cerámico son las más duras y las de

mayor costo. Su elaboración consiste en
depositar las partículas de cerámico en el
soporte con un proceso denominado sol-gel, en
el cual las sales de los metales son forzadas a
una suspensión coloidal o sol, que luego se
coloca en un molde. A través de una serie de
tratamientos de secado y calor, el sol se
convierte en un gel sólido húmedo; el gel, Fuente: https://goo.gl/StkcsN
posteriormente, se seca aún más para formar

un cerámico extremadamente duro. Las lijas de
sol-gel se usan para darle forma y nivel a la
madera y se encuentran típicamente en las
lijadoras de banda (Newell, 2011).
VIDRIOS
Los vidrios, a diferencia de la mayoría de los materiales sólidos, no presentan una estructura
cristalina, por lo tanto, son amorfos. Aunque los materiales vítreos pueden hacerse a partir de
diversos óxidos metálicos, el más común es el vidrio de sílice, el cual, irónicamente, está hecho de
un material cristalino, el dióxido de silicio (SiO2).
CEMENTOS
Aunque la palabra cemento es, de hecho, un término genérico que se refiere a cualquier material
capaz de aglutinar cosas, desde una perspectiva de materiales, existen dos tipos: los cementos
hidráulicos, los cuales requieren agua para formar un sólido, y los cementos no hidráulicos, los
cuales forman sólidos sin necesidad de agua.
43
El cemento hidráulico más común es el cemento Portland, el cual está hecho de nódulos de
silicatos de calcio sinterizados. Debido a que estos silicatos de calcio son abundantes en la caliza,
yeso, arcilla y depósitos de conchas marinas (carbonato de calcio), el cemento Portland es uno de
los materiales de construcción más barato disponible. El uso más común del cemento Portland es
formar parte de la matriz del concreto.
REFRACTARIOS
Los refractarios son materiales cerámicos capaces de soportar altas temperaturas sin fundirse,
degradarse o reaccionar con otros materiales. Esta combinación de propiedades hace a los
cerámicos refractarios ideales para los hornos de alta temperatura necesarios para fundir vidrio,
metal y otros materiales.
La industria del hierro y el acero utiliza más de la mitad de todos los cerámicos refractarios
producidos en Estados Unidos. La forma más común de empleo de refractarios es como ladrillos,
pero también pueden encontrarse como tablas, láminas, telas o en formas diseñadas a la medida
(Newell, 2011).
PRODUCTOS ESTRUCTURALES DE ARCILLA
Los productos estructurales de la arcilla incluyen cualquier material cerámico utilizado en la

construcción de edificios y más comúnmente involucran ladrillos y terracota, la cual es fácilmente
reconocible por su color rojizo anaranjado.
La terracota, que literalmente significa “tierra Guerreros de terracota de la dinastía Qin

quemada”, fue utilizada en la loza de barro
desde hace aproximadamente 3.000 años a. C.
y en la escultura desde el siglo III a. C en China.
En Estados Unidos, la terracota se hace de una
arcilla Redart que contiene alrededor de 7% de
óxido ferroso junto con 64% de sílice, 16% de
alúmina, 4% de óxido de potasio y una mezcla
de otros óxidos metálicos (Newell, 2011).
CERÁMICAS BLANCAS
Los materiales cerámicos blancos son de textura fina y se utilizan en vajillas, pisos y azulejos de
pared y esculturas. La porcelana es quizá la forma más familiar de los cerámicos blancos, pero de
hecho la porcelana comprende un amplio rango de composiciones de material. La caolinita14
14
Su nombre proviene del pueblo de Gaolin de China, en donde existe un gran depósito.
44
(Al2Si2O5(OH)4) es el material primario en la porcelana, pero también puede contener vidrio,
cenizas de huesos (fosfato de calcio) y esteatita (forma vidriosa del talco) (Newell, 2011).
CERÁMICAS AVANZADAS
Los cerámicos avanzados son materiales de ingeniería utilizados principalmente para aplicaciones
de alta gama. La armadura de cerámica y las celdas de óxido de combustible sólido comprenden
algunas de las principales aplicaciones.
1.3.2 CARACTERÍSTICAS
Las propiedades de los materiales cerámicos varían también enormemente, debido a diferencias
en el enlace. En general, los materiales cerámicos son:
 Típicamente duros y frágiles.
 De baja tenacidad y ductilidad.
 Buenos aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia de electrones de conducción.
 Tienen temperaturas de fusión relativamente altas y gran estabilidad química en muchos

ambientes hostiles, gracias a la estabilidad de sus enlaces fuertes. Por estas propiedades, los
materiales cerámicos son indispensables en muchos diseños de ingeniería.
 Comparados con los metales y plásticos son más duros, no combustibles y no oxidables.
 Resistentes a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes atmosféricos.
 Resistentes a casi todos los agentes químicos.
 Dimensionalmente estables.
 Retienen sus propiedades a altas temperaturas (refractarios).
1.3.3 APLICACIONES
La principal aplicación para los materiales cerámicos, a excepción de los vidrios, se puede observar
en el siguiente gráfico:
45
Fuente: basado en https://goo.gl/mKamnh
A continuación se muestra el gráfico correspondiente a la distribución de aplicaciones del vidrio:
Fuente: basado en https://goo.gl/I9fkhj
46
1.4. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Construcción, según la RAE, “es el arte de construir”15, es decir, fabricar una obra, pero que implica
tomar en cuenta los materiales y maquinaria necesarios, siguiendo además un plan previamente
establecido según el caso. En el ámbito de la construcción, los materiales utilizados a lo largo de la
historia han sido diversos, desde materiales naturales como madera, paja, barro y piedras hasta
los sofisticados desarrollados por el hombre, como concreto, asfaltos, polímeros y cerámicos.
A continuación se tratarán dos de los principales materiales utilizados en construcción, ambos

materiales compuestos: la madera y el hormigón o concreto.
1.4.1 MADERA
La madera es uno de los materiales de construcción utilizados más ampliamente en todo el mundo
con un consumo anual aproximado de 2 mil millones de metros cúbicos (FAO, 2016). Además de
sus aplicaciones en la construcción de casas, edificios y puentes, la madera se usa también para
fabricar materiales compuestos, tales como madera contrachapada, tablas de partículas y papel.
La madera es un material compuesto natural y Micrografía de la madera

consiste principalmente en un complejo arreglo
de células de celulosa (estructuras de color
verde, según la imagen de la derecha)
reforzadas con una sustancia polimérica
llamada lignina16 (fibras de color amarillo en la
imagen) y otros compuestos orgánicos.
Fuente: Splettstoesser en https://goo.gl/GOJ1TI
Al ser la madera un producto natural con estructura compleja, no se puede esperar que sea un
producto homogéneo para proyectos de ingeniería, como ocurre con las barras de acero o con las
partes termoplásticas moldeadas por inyección. Como es conocido, la resistencia de la madera es
altamente anisotrópica, siendo su resistencia a la tensión mucho mayor en dirección paralela al
tronco del árbol (Smith y Hashemi, 2006).
15
Ver más en: https://goo.gl/vcLOUX
16
Ver más en: https://goo.gl/RW2Wam
47
Los árboles se clasifican en dos grupos principales llamados maderas blandas (gimnospermas) y
maderas duras (angiospermas). La base botánica de su clasificación es que, si la semilla del árbol
está expuesta, este corresponde a un tipo de madera blanda, y si la semilla está cubierta, el árbol
es de madera dura.
Con pocas excepciones, un árbol de madera blanda es el que conserva sus hojas y un árbol de
madera dura es el que las pierde cada año. Los árboles de madera blanda reciben a menudo el
nombre de árboles perennes y los de madera dura se llaman árboles desiduos o caducos.
Algunos ejemplos de árboles de madera blanda son el abeto, la picea, el pino y el cedro; mientras
que el roble, el olmo, el arce, el abedul y el cerezo son ejemplos de árboles de madera dura (Smith
y Hashemi, 2006).
1.4.2 HORMIGÓN (CONCRETO)

El hormigón, también conocido como concreto, es un importante material de ingeniería que se usa
en la construcción de estructuras; los ingenieros civiles usan el concreto, por ejemplo, en el diseño
y construcción de puentes, edificios, presas, muros de retén y división, así como en pavimentos de
carreteras.
Como material de construcción, el concreto tiene muchas ventajas, tales como economía,
durabilidad, resistencia al fuego, capacidad de ser fabricado in situ, apariencia estética y
flexibilidad de diseño, porque puede ser moldeado; las desventajas del concreto, desde el punto
de vista de la ingeniería, son su baja resistencia a la tensión, poca ductilidad y cierta contracción
(Smith y Hashemi, 2006).
El concreto es un material cerámico compuesto, constituido por material granular grueso (el
agregado) incrustado en una matriz dura de pasta de cemento (el aglutinante), que suele estar
hecho de cemento Portland y agua. El concreto varía mucho en su composición, pero
generalmente contiene (en volumen absoluto):
- 7 a 15% cemento Portland.
- 14 a 21% agua.
- 0,5 a 8% aire.
- 24 a 30% agregado fino.
- 30 a 51% agregado grueso.
48
En esta imagen se ilustra una sección Microestructura de una muestra de concreto
pulida de una muestra de concreto
endurecido. La pasta de cemento
contenida en el concreto actúa como
“adhesivo” para mantener juntas las
partículas de agregado en este material
compuesto (Smith y Hashemi, 2006).
Fuente: https://goo.gl/5ND93s
1.5 INNOVACIÓN EN MATERIALES

A través del tiempo se han desarrollado nuevos materiales que han permitido impulsar nuevas
aplicaciones y usos, ya sea mejorando el desempeño de los artículos existentes o incluso creando
nuevos. Desde finales del siglo XX y comienzos de este siglo XXI, tres de las tecnologías de
materiales más relevantes han sido la fibra de carbono, los nanomateriales y el que ha sido
llamado el material revolucionario o el “material de Dios”, el grafeno.
En los siguientes videos se podrán observar las características, usos y

aplicaciones de las tres tecnologías innovadoras en materiales
mencionadas anteriormente:
10 aplicaciones sorprendentes de la nanotecnología
El mayor descubrimiento del siglo 21: el grafeno
49
COMENTARIO FINAL
Como se ha podido ver en los puntos tratados esta semana, los materiales son muy diversos y, por
lo demás, con un amplísimo rango de propiedades y características de las cuales solo se han
señalado aquí las más relevantes. Para poder tomar decisiones acerca de cuál material seleccionar
para una aplicación determinada, es necesario profundizar en el estudio de las propiedades de
cada uno y utilizar mecanismos y sistemas para la toma de decisiones donde se involucren no solo
las propiedades y características de los materiales, sino, además, las consideraciones acerca de los
costos y de los impactos ecológicos y ambientales.
La información suministrada puede servir como marco de referencia para la iniciación en el mundo
de los materiales, la cual será profundizada a medida que se pasen a estudiar en detalle las
propiedades físicas, mecánicas y térmicas de los materiales y cómo estas afectan su desempeño
en las diferentes aplicaciones y usos.
50
REFERENCIAS
American Society for Metals (1990). Metals Handbook. 1. Properties and Selection: Irons, Steels,
and High-Performance Alloys, vol. 1. Materials Park: ASM International.
Arlandis, J. (1999). La metalurgia del cobre. Boletin AIIM, 13-15.
Askeland, D.; Fulay, P. y Wright, W. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. 6.a edición. México:
Cengage Learning Editores S. A.
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Editorial Reverté S. A.
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Editor S. A. de C. V.
51
Pero-Sanz, J. (2000). Ciencia e ingeniería de materiales. 4.a edición. Madrid: CIE Inversiones
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Plastics Europe (2015). Plastics – the Facts 2014/2015. An Analysis of European Plastics Production,
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Shackelford, J. (2005). Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. 6.a edición. Madrid:
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Smith, W. y Hashemi, J. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. 4.a edición.
México: McGraw-Hill
Steelonthenet.com (2017). World Steel Demand 2015. Recuperado de: https://goo.gl/PRAbp9
USGS (2017). Mineral Commodity Summaries 2017. Reston: U. S. Geological Survey.
World Steel Asociation (2016). Steel Statistical Yearbook 2016. Bruselas: World Steel Asociation.
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Tipos de materiales y sus características. Resistencia de los Materiales. Semana 2.
52
53

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RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

Tipos de materiales y sus

Probablemente, la importancia de los materiales para la humanidad es mayor de lo que se

El progreso de muchas tecnologías que aumentan la confortabilidad de nuestra existencia, va

Fuentes imágenes: https://goo.gl/997tJW; https://goo.gl/eQY8tZ; https://goo.gl/mrtX90 y https://goo.gl/35L8TF

Fuente: basado en https://goo.gl/7lHWqD

Producción mundial de acero en MMTM/año, 2015

Fuente: https://goo.gl/H8Smnx Fuente: World Steel Asociation (2016, pp. 1 y 2).

1.1.1. ORIGEN Y MÉTODO DE OBTENCIÓN

 Pirometalurgia: en este proceso se utiliza calor y es la técnica de obtención de metales más

Fuente: Bodsworth (1994, p. 2)

Estrictamente hablando, a excepción del elemento ultrapuro, no parece propia la denominación

Fuente: basado en https://goo.gl/FQtdNU

En el horno de cuchara ocurre el refinamiento de la composición del acero, en él se introducen los

Proceso de extracción del hierro

El aluminio es un elemento químico de número atómico 13. Se trata de un metal no

La obtención de aluminio a partir de un fundido de alúmina y criolita, que se efectúa por

Proceso de obtención del aluminio a partir de bauxita

Fuente: Fuente: Fuente: Fuente:

Diagrama simplificado de la obtención del cobre

Siguiendo lo expuesto en el diagrama para la producción de cátodos de cobre por la vía

Al recibir el concentrado de cobre en la fundición, se inicia la primera etapa industrial, la cual

Mineral de cobre  Lixiviación  Extracción  Electrólisis  Cátodo

En el siguiente video se podrá seguir el proceso de obtención del cobre

Obtención del cobre

Los metales poseen las siguientes propiedades físicas características:

 Exhiben una apariencia superficial lustrosa cuando están pulidos.

 Son excelentes conductores de electricidad y de calor debido a las características intrínsecas

 Son sólidos a temperatura ambiente, con la excepción del mercurio (Hg).

 Algunos metales, como el hierro, el cobalto y el níquel, tienen propiedades magnéticas.

 Al reaccionar con oxígeno forman óxidos que tienen pH básico.

 Son buenos agentes reductores.

Algunos metales se utilizan puros en aplicaciones industriales y comerciales, por ejemplo: el

A continuación, se presentan las aleaciones más comúnmente utilizadas en la industria, estas se

1) En la corteza terrestre abundan los compuestos de hierro.

El principal inconveniente de las aleaciones férreas es la susceptibilidad a la corrosión por efectos

Fuente: basado en Callister (2007) y Shackelford (2005).

 Aceros al carbono o baja aleación

 En el siguiente enlace se puede revisar un tutorial que permitirá

Estudio y clasificación de los aceros

o Acero bajo en carbono

o Acero alto en carbono

 Aceros de alta aleación

Las fundiciones grises, a consecuencia de su

Este material se utiliza para fabricar válvulas,

Es extremadamente dura, resistente al

de molino. Generalmente, la fundición blanca

Al calentar la fundición blanca a temperaturas Micrografía óptica de una fundición maleable:

Sus aplicaciones más representativas son tubos

El acero y otras aleaciones ferrosas se consumen en enormes cantidades debido a la diversidad de

 Cobre y sus aleaciones

La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste,

o Cobre y estaño, aluminio silicio y níquel

 Aluminio y sus aleaciones

Distribución de usos del hierro y sus aplicaciones

Fuente: Steelonthenet.com (2017).

Fuente: Copper.org (2017).

Distribución de usos del aluminio y sus aplicaciones

Fuente: Lme.com (2017).

Fuente: Newell (2011, p. 151).

 Por su proceso de obtención.

 Copolímeros al azar: son aquellos cuya

 Copolímeros alternados: presentan una