Universidad Tecnológica de Querétaro

Voluntad ● Conocimiento ● Servicio

PROCESOS INDUSTRIALES

Grupo:
PI-83

Asignatura:
Tópicos de manufactura.

Profesor:
.

Trabajo:
Herramientas.

Alumno:
Brandon Gonzalez Gonzalez

Fecha de entrega:
16 de marzo del 2018
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Índice
Introducción....................................................................................................................................... 3
Objetivo .............................................................................................................................................. 3
Marco Teórico ................................................................................................................................... 4
HERRMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING ...................................................................... 5
Herramienta 5s .............................................................................................................................. 5
Herramienta poka yoke ................................................................................................................ 7
Herramienta SMED ...................................................................................................................... 8
Conclusiones .................................................................................................................................... 11
http://www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-5s/ .............................................................. 12
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/ .................................................. 12
http://www.globallean.net/noticias/lean-y-su-top-25-poka-yoke-sistemas-a-prueba-de-
errores/2015/ .................................................................................................................................... 12
https://www.isotools.org/2013/08/26/metodologia-lean-v-herramienta-lean-poka-yoke/ ......... 12
http://www.leansolutions.co/conceptos/smed/ ............................................................................... 12
https://kanbantool.com/es/metodologia-kanban........................................................................... 12
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Introducción
Las herramientas del Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta), nos ayudan para,
la mejora continua o para prevenir un error en cualquier sector que apliques una de
estas herramientas que nos ofrece. Las 4 herramientas que se mencionaran en este
documento, nos proporcionan la definición de cada una de ellas, algunos de los
beneficios y su metodología.

Objetivo
 Investigar las distintas herramientas de Lean Manufacturing (Manufactura
Esbelta)
 Conocer los principios de las distintas herramientas.
 La aplicación de las distintas herramientas en el departamento de
mantenimiento.
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Marco Teórico

Tema: Herramientas del Lean Manufacturing

Problema de Investigación: Identificar las distintas herramientas de la mejora continua y

encontrarles una aplicación y dar un ejemplo en al área de mantenimiento.

Historia: El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990, pero no es una
metodología especialmente nueva ya que deriva de "Toyota Produccion System", el cual, a
su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W.
Taylor y otros estudiosos.

Lean Manufacturing es eliminación de todas aquellas actividades que

absorben recursos, pero no crean valor: defectos, sobreproducción, inventario inmovilizado,
esperas, movimientos de traslado, entre otros, en Japón se designan Mudas.

Principios del lean manufacturing:

 Define el valor desde el punto de vista del cliente.

 Identifica tu corriente de valor.
 Crea flujo.
 Produce el “Jale” del cliente.
 Persigue la perfección.
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HERRMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Herramienta 5s
Definición:

Las 5s es una práctica de calidad ideada en Japón

referida al “Mantenimiento Integral” de una empresa,
no solo de maquinaria, equipo de maquinaria, equipo
de infraestructura sino del mantenimiento del entorno
del trabajo por parte de todos.

Las 5s nacieron en Toyota en los años 60 con el

objetivo de lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral.

*SEIRI-------------(Clasificación)

*SEITON----------(Orden)

*SEISO------------(Limpieza)

*SEIKETSU------(Sistematizar)

*SHITSUKE------(Disciplina)

Es una metodología
Filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio, asegurando
que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la
productividad, la seguridad y proveyendo las bases para la implementación de procesos
esbeltos.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole
que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones.
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Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor
productividad y un mejor entorno laboral.

Aunque las 5S son de origen Japonés, los fonemas inician cada una de las palabras suenen
como un S, de ahí el nombre de las 5S.

Beneficios

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros

Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como

necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean
con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas al
área realizar una correcta disposición.

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores

 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

Estandarizar consiste en:

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 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras
fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y
las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación

continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Herramienta poka yoke

DIFINICIÓN:

Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un
sistema.

METODOLOGIA

Se trata de una herramienta

Lean que puede ser diseñada,
puesta en marcha y aplicada una
vez que otras están ya
operativas ya que se trata de un
sistema que pretende prevenir
los errores y corregirlos de
forma que no se vuelvan a repetir en la producción. Cuando se produce un error el proceso
de producción se para para determinar la causa y realizar las acciones oportunas para que
no se repita de nuevo.

Esta herramienta se basa en el trabajador ya que en la maquinaria existen otras herramientas

que ya hemos ido comentando. Se concluye de esta manera que Poka – Yoke tiene dos
funciones principales: la primera, inspeccionar la totalidad o una muestra representativa de
las unidades producidas y la segunda es conseguir un feedback y la realización de acciones
correctivas cuando ocurren anomalidades.

BENEFICIOS

Inspección de criterio:
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Es la que se realiza con el objetivo de hacer criba entre los productos buenos y los
malos comparándolos con un estándar descartando los defectuosos. Si la inspección del 100
% de la producción es demasiado costosa se realiza sobre una muestra representativa. A
pesar de que este es el más común, no es el ideal ya que no evita que los errores vuelvan a
suceder ya que no llega hasta su fuente.

Inspección informativa:

Este tipo de inspección si se enfoca en las causas de los posibles errores ya que
ejecuta los chequeos sobre las posibles fuentes de error e inmediatamente detectado alguno
se retroalimenta. Existen varios tipos: La realizada por el propio trabajador una vez
terminada su labor con el producto. La realizada por el trabajador siguiente, que chequea el
trabajo del trabajador del paso anterior antes de ejercer su labor sobre el producto en
cuestión. Es una inspección sucesiva que suele tener más elevado índice de eficacia. La
realizada por una máquina o dispositivo que detiene la línea de producción una vez
detectado un error.

Inspección en la fuente del error:

Aquí se trata de controlar las condiciones que tienen efectos sobre la calidad de los
productos en la cadena de producción, detectando tanto los errores como las condiciones
que influyen en el incremento de los mismos, atacando directamente la fuente de los
mismos. Habitualmente, sobre todo en fases iniciales de la implantación de una herramienta
Poka – Yoke, se emplean tanto este tipo de detección como el de la inspección informativa
sucesiva.

Los resultados de una buena aplicación de poka yoke son:

 Calidad alta. Si ponemos los medios necesarios para evitar errores, nuestra calidad
aumentará.
 Disminución de retrabajos. Produciendo buena calidad no necesitamos repasar
defectos, ahorrando tiempo y rentabilizando el producto que fabricamos.
 Cliente satisfecho. Los clientes satisfechos son un cheque en blanco para el
crecimiento de la empresa.

Herramienta SMED
Definición:
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Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica busca reducir el tiempo de

cambio de referencia en máquinas de entornos productivos.

SMED Es una metodología para mejorar procesos, la aplicación más común es en la

reducción de tiempos de alistamiento en las maquinas, por ejemplo cambios de molde o
troquel.

Tiempo de alistamiento se define como el tiempo desde el cual se fabricó la última pieza
buena hasta la primera pieza buena del siguiente lote. En tiempo estándar.

El objetivo de un SMED es reducir el tiempo de alistamiento a unidades de tiempo en minutos

de un solo digito, es decir por debajo de 10 minutos, En la industria se encuentran ejemplos
como cambio de troqueles de 12 Toneladas en un tiempo de 2 min.

Esta metodología desarrollada por Shigeo Shingo es de origen japonés, y fue implementada
por primera vez para Toyota en la década de los setenta. La hipótesis en que se fundamenta
el SMED supone que una reducción de los tiempos de preparación nos permite trabajar con
lotes más reducidos, es decir, tiempos de fabricación más cortos, lo cual redunda en una
mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en tránsito.

Beneficios de Smed
Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son:

Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo.

Reducir el tamaño del inventario.
Reducir el tamaño de los lotes de producción.
Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
Reducir el tiempo de cambio puede:

Incrementar el OEE
Incrementar la Productividad
Mejorar la Calidad
Mejorar la Seguridad
Mejorar la Motivación
Simplificar las instrucciones de la preparación
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El OEE (Overall Equipment Effectiveness

o Eficiencia General de los Equipos) es una
razón porcentual que sirve para medir la
eficiencia productiva de la maquinaria
industrial. Esta herramienta también es
conocida como TTR (Tasa de Retorno
Total) cuando se utiliza en centros de
producción de proyectos.

Herramienta Kanban
Definición:

Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de

comunicarse e intercambiar información entre los diferentes
operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre
proveedor y cliente.
Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo tiene que
incluir información acerca de las operaciones que se deben hacer y con cada producto, en
qué cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

METODLOGIA

La metodología Kanban está ganando gran popularidad en corporaciones y empresas de todo

el mundo como una manera de gestionar el trabajo de forma fluida…. Proveniente de Japón,
Kanban es un símbolo visual que se utiliza para desencadenar una acción. A menudo se
representa en un tablero Kanban para reflejar los procesos de su flujo de trabajo.

Kanban, representada por una tarjeta Kanban, se moverá a través de las diversas etapas de su
trabajo hasta su finalización. A menudo se habla de él como un método de extracción, de
forma que usted tira de sus tareas a través de su flujo de trabajo, ya que permite a los usuarios
mover de sitio libremente las tareas en un entorno de trabajo basado en el equipo.

Cuáles son los beneficios clave

1. Estímulo del rendimiento. Análisis profundo y estimaciones que permiten medir su
rendimiento. Detección de cualquier problema existente y ajuste del flujo de trabajo para
ganar en eficiencia. El método Kanban es muy flexible y le permite perfeccionar sus procesos
para obtener los mejores resultados.
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2. Organización y colaboración. La metodologia Kanban le permite beneficiarse del

poder del enfoque visual, mediante el uso de columnas, carriles y tarjetas de colores. Usted
será capaz de trabajar en el mismo tablero que su equipo y colaborar en tiempo real. Los
tableros digitales Kanban le permitirán acceder a su flujo de trabajo desde cualquier sitio,
compartir tareas con facilidad y comunicarse en su trabajo con sus colegas.

3. Distribución del trabajo. Una cómoda visión general de los trabajos en curso y
menos tiempo dedicado a la distribución y presentación de los trabajos. Las estimaciones son
imperfectas, por consiguiente, un flujo constante de tareas reducirá su tiempo de espera y el
tiempo dedicado a la asignación de tareas. Usted selecciona sus tareas, por tanto no tendrá
que esperar a que la tarea vaya hacia usted.

Conclusiones
Al finalizar este proyecto pude ver la importancia que tienen estas herramientas para la
implementación de la mejora en cualquier área que se requiera la utilización del lean
manufacturing, y aunque en algunas veces no sabremos como las implementaremos de tal
modo que nos puedan ayudar a resolver cualquier problema.

Para la conclusión de esta práctica, las herramientas del lean manufacturing nos brindan un
gran apoyo para resolución de un problema, que nos llegue a afecten o que en realidad si
afecte en la producción o en la calidad de los productos.
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