SECRETARIA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

“COORDINACIÓN Y CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

PARA EQUIPOS INDUSTRIALES DE PLANTA CANCÚN DE
MILLET”

OPCIÓN
“INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL”

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:
BR. BASTO CHI MELVILLE IVAN

MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO

2017
 CONTENIDO

CAPITULO 1 ........................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
1.1.-ANTECEDENTES ............................................................................................................................ 2
1.2.-MISIÓN ......................................................................................................................................... 2
1.3.-VISIÓN .......................................................................................................................................... 2
1.4.-JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................. 3
1.5.-OBJETIVOS .................................................................................................................................... 3
1.6.-ALCANCES..................................................................................................................................... 4
1.7.-FUNDAMENTACION TÉORICA ...................................................................................................... 4
1.8.-TIPOS DE MANTENIMIENTO ........................................................................................................ 7
1.9.-COORDINACIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................................................................ 9
CAPITULO 2 ......................................................................................................... 10
MESA DE CORTE BYSTRONIC .......................................................................... 10
2.1.-DIMENSIONES Y PESO DE LA MESA CORTADORA BYSTRONIC .................................................. 12
2.1.1.- ALIMENTACIONES, INTERFASES Y CONEXIONES. ....................................................... 12
2.1.2.- ENTORNO DEL EQUIPO .............................................................................................. 13
CAPITULO 3 ......................................................................................................... 14
MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA BYSTRONIC ............................................ 14
3.1.-INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO .................................................................. 14
3.1.1.-Indicaciones de seguridad........................................................................................... 14
3.1.2 Estructura del plan de mantenimiento. ....................................................................... 15
3.1.3.- CONSECUENCIAS EN CASO DE INOSERVANCIA .......................................................... 16
3.1.4.- FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO. .......................................................................... 16
3.2.- ESQUEMA DE MANTENIMIENTO .............................................................................................. 19
3.3.-MATERIALES DE SERVICIO Y AUXILIARES ................................................................................... 29
3.3.1.- Lubricantes y productos de limpieza. ........................................................................ 29
3.4.-TRABAJOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................... 30
3.4.1.-Comprobación técnica de seguridad .......................................................................... 30
3.4.2.-Trabajos de lubricación, de cuidado y de limpieza. .................................................... 30

I
 3.4.3.- Trabajos de inspección, cuidado y ajuste. ................................................................. 34
3.4.4 Sustitución de subgrupos constructivos y piezas individuales ..................................... 41
3.5 Justificante de mantenimiento ................................................................................................... 43
CAPITULO 4 ......................................................................................................... 44
COMPRESOR INGERSOLL RAND ...................................................................... 44
4.1.-SISTEMAS DEL COMPRESOR ROTATIVO..................................................................................... 46
4.1.1.-INFORMACIÓN GENERAL DEL SISTEMA ...................................................................... 46
4.1.2.-COMPRESORES ENFRIADOS POR AIRE ........................................................................ 47
4.1.3.-SISTEMA DE REFRIGERANTE ....................................................................................... 47
4.1.4.-SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................................. 48
4.1.5.-SISTEMA DE SEPARACIÓN DE AIRE / REFRIGERANTE.................................................. 48
4.1.6.-SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................................................... 49
4.1.7.-SISTEMA DE CONTROL DEL COMPRESOR ................................................................... 49
CAPITULO 5 ......................................................................................................... 50
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO COMPRESOR INGERSOLL...................... 50
5.1.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ............................................................................................ 50
5.2.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................. 53
5.3.-FILTRO DEL AIRE DE ADMISIÓN ................................................................................................. 54
5.4.-FILTRO DEL REFRIGERANTE ........................................................................................................ 55
5.6.-ELEMENTO SEPARADOR DEL REFRIGERANTE ............................................................................ 57
5.7.- LIMPIEZA DE NÚCLEOS DEL ENFRIADOR .................................................................................. 58
4.7.1.-enfriadores enfriados por aire .................................................................................... 58
5.7.2.-Enfriadores enfriados por agua .................................................................................. 59
5.8.-LUBRICACIÓN DEL MOTOR ........................................................................................................ 60

II
 LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1.- Mesa de corte Bystronic ....................................................................................... 10
Ilustración 2.-Denominación de ejes ........................................................................................... 11
Ilustración 3.-Sentido de desplazamiento del vidrio .................................................................. 12
Ilustración 4.-Estrucutra de desglose de mantenimiento ......................................................... 15
Ilustración 5.-Soplador ................................................................................................................... 30
Ilustración 6.-Desglose del soplador. .......................................................................................... 31
Ilustración 7.-Cartucho filtrante. ................................................................................................... 31
Ilustración 8.-Válvula reguladora de presión. ............................................................................. 32
Ilustración 9.-Filtro. ......................................................................................................................... 32
Ilustración 10.-Desarme del reductor de presión. ..................................................................... 33
Ilustración 11.-Carro de banda. .................................................................................................... 34
Ilustración 12.-Cabezal. ................................................................................................................. 36
Ilustración 13.-Vista superior del caebzal. .................................................................................. 36
Ilustración 14.-Ajuste con llave..................................................................................................... 37
Ilustración 15.-Presión con llave. ................................................................................................. 37
Ilustración 16.-Remover cabezal. ................................................................................................ 37
Ilustración 17.-Ajuste de cabezal. ................................................................................................ 38
Ilustración 18.-Ajuste de decapado. ............................................................................................ 40
Ilustración 19.-Posición del cabezal. ........................................................................................... 40
Ilustración 20.-Carro guía. ............................................................................................................. 41
Ilustración 21.-Sustitución del carro guía. .................................................................................. 41
Ilustración 22.-Insercción del carro guía. .................................................................................... 41
Ilustración 23.-compresor Ingersoll. ............................................................................................ 44
Ilustración 24.-Esquema interno del compresor. ....................................................................... 45
Ilustración 25.-Diagrama de valores en temperatura del aire seco. ....................................... 46
Ilustración 26.-Filtro de aire. ......................................................................................................... 54
Ilustración 27.-Filtro de refrigerante............................................................................................. 55
Ilustración 28.-Apriete de pernos. ................................................................................................ 57
Ilustración 29.-Seguridad. ............................................................................................................. 58

III
 LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Generaciones del mantenimiento ............................................................... 6
Tabla 2 Posicionamiento de ejes........................................................................... 11
Tabla 3.-Dimensiones del equipo .......................................................................... 12
Tabla 4.-Conexiones eléctricas y voltajes ............................................................. 12
Tabla 5.-Calidad de aire comprimido ..................................................................... 13
Tabla 6.-Abreviaturas del mantenimiento. ............................................................. 16
Tabla 7.-Mensual, servicio de mantenimiento. ...................................................... 16
Tabla 8.-Servicio de mantenimiento trimestral. ..................................................... 17
Tabla 9.-Servicio de mantenimiento semestral...................................................... 18
Tabla 10.-Servicio de mantenimiento anual. ......................................................... 18
Tabla 11.-Esquema de mesa de corte. ................................................................. 19
Tabla 12.-Esquema del soplador........................................................................... 20
Tabla 13.-Esquema del puente de la mesa de corte. ............................................ 21
Tabla 14.-Esquema del carro de herramientas. .................................................... 22
Tabla 15.-Esquema de herramienta de corte. ....................................................... 23
Tabla 16.-Esquema herramienta de decapado. .................................................... 24
Tabla 17.-Esquema herramienta de decapado. .................................................... 25
Tabla 18.-Esquema del sistema de aspiración ...................................................... 26
Tabla 19.-Esquema del filtro de la mesa bystronic. ............................................... 27
Tabla 20.-Concentrado plan de mantenimiento mesa Bystronic. .......................... 28
Tabla 21.-Terminología empleada. ........................................................................ 28
Tabla 22.-Anticorrosivo para varillas guía. ............................................................ 29
Tabla 23.-Lubricante para guías circulatorias esféricas. ....................................... 29
Tabla 24.-Lubricantes. ........................................................................................... 29
Tabla 25.-Aceite neumático para lubricador de aire comprimido........................... 30
Tabla 26.-Producto de limpieza. ............................................................................ 30
Tabla 27.-Cartucho filtrante. .................................................................................. 31
Tabla 28.-Válvula reguladora de presión: limpiar o sustituir el filtro de aire
comprimido. ........................................................................................................... 32
Tabla 29.-Herramientas. ........................................................................................ 35
Tabla 30.-Herramienta de decapado. .................................................................... 38
Tabla 31.-Herramientas de decapado, ajuste de posición. ................................... 39
Tabla 32.-carro de herramientas: Sustituir el carro guía. ...................................... 41
Tabla 33.-Programa de mantenimiento. ................................................................ 51
Tabla 34.-Terminología empleada. ........................................................................ 52
Tabla 35.-Valores de par ....................................................................................... 57
Tabla 36.-Cantidad de lubricante a emplear.......................................................... 60

IV
 CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
MILLET es una empresa que ha ido creciendo de acuerdo con las tendencias y
necesidades del mercado, consolidando la experiencia adquirida en el manejo de
manufactura de cristales para responder eficientemente a los requerimientos de
sus clientes.

Actualmente la planta cuenta con varias maquinas entre ellas 2 mesas de corte, 2
autoclaves, 4 compresores marca Atlas de tipo industrial de tornillo, 3 hornos de
templado para cristales marca North Glass, una mesa de insulado Bystronic, grúas
viajeras, mesas canteadoras y lavadoras de cristales, al igual que cuenta con
equipo de serigrafía digital para impresión en cristales.

Por la demanda que se tiene en la venta de los productos, la producción labora

las 24 hrs de día, conjunto a sus 3 turnos que maneja la empresa. De este modo
trabajar las maquinas en su mantenimiento correctivo, es desventaja para la
producción, puesto que se atrasa la entrega de productos. Para ello me encargaré
de realizar un manual de mantenimiento preventivo para ciertas máquinas, el cual
será beneficioso puesto que de este modo se realizaran los mantenimientos
preventivos necesarios a la máquina, en tiempos determinados. Así se tendrá
menos fallas y reducirá el porcentaje del mantenimiento correctivo, como es lo
debido.

Aunque en la realidad el tipo de mantenimiento que más se aplica en esta

empresa es la de mantenimiento correctivo pues algunas maquinas con las que
cuenta son muy antiguas, como un ejemplo puedo citar la mesa de corte marca
Bystronic que cuenta la empresa es marca alemana y las refacciones no se
consiguen fácilmente su pedido tarda hasta meses y en algunos casos como no se
les facilita y para no atrasar la producción se tiene que hacer una modificación al
equipo algo que no es recomendable en mantenimiento.

Por lo cual opte por hacer este documento de mantenimiento preventivo para la
mesa de corte Bystronic y el compresor rotativo industrial.

1
1.1.-ANTECEDENTES
Gracias a la capacidad de producción, innovación y tecnología de punta, podemos
ofrecer producto de alta calidad, Millet Industria de Vidrio a lo largo de los últimos
50 años. Somos una empresa yucateca con plantas industriales, oficinas y
sucursales en varios puntos del sureste mexicano.

Nuestro mercado abarca la Península de Yucatán y algunos otros estados del país
desde la ciudad de México hasta el sureste de la República Mexicana, además de
contar en mercados internacionales en el Caribe, Centro América y Norte América.

1.2.-MISIÓN
Nuestra misión es satisfacer plenamente las necesidades de nuestros clientes
ofreciendo productos de vidrio con valor agregado a través de un servicio superior,
consistente e innovador, manteniendo los máximos estándares de calidad,
protección del medio ambiente y la calidad de vida de las personas como valores
fundamentales; fortaleciendo nuestra presencia y penetración en el mercado con
tecnología de vanguardia, promoción, capacitación continua del personal y la
optimización en el uso de nuestra infraestructura física, comercial y recursos
humanos.

1.3.-VISIÓN
Ser la empresa líder en la República Mexicana en el ramo del vidrio, con
reconocimiento y participación a nivel internacional en el ámbito industrial,
comercial y de negocios; siendo una de las empresas más vanguardistas en
tecnología, productos y servicios de valor agregado; manteniéndonos fieles a
nuestros objetivos y valores para obtener resultados positivos que impulsen el
crecimiento de nuestra empresa.

2
1.4.-JUSTIFICACIÓN
La necesidad de implementar un programa de mantenimiento preventivo para
cada equipo que se encuentran dentro de la empresa será para ayudar a la
reducción de costos y garantizar la seguridad industrial.

Para ello, el mantenimiento preventivo tiene como finalidad:

 Reducir las paradas imprevistas de los equipos.

 Aumentar la productividad.
 Mantener en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción
con un costo mínimo.
 Conservar en óptimas condiciones de trabajo la maquinaria.

1.5.-OBJETIVOS

Objetivo general
Elaboración un programa de mantenimiento preventivo para incrementar la
eficiencia de la productividad, evitando el paro innecesario de la maquinaria y/o
equipos y la recurrencia de fallas menores de éstos a las máquinas de producción,
con ello preservar el valor de las máquinas, minimizando el uso y el deterioro.

Objetivo especifico
Realizar el plan de mantenimiento preventivo para las maquinas, como es
limpiar, engrasar, ajustar, etcétera, con miras a economizar en la producción. Ya
que cuando el equipo está en malas condiciones tiene lugar perdidas
cuantitativas y cualitativas.

 Máquina cortadora de vidrio (Bystronic)

 Compresor Industrial de tornillo Ingersoll Rand XFE 50

3
1.6.-ALCANCES
Dentro del tiempo estimado para la realización de residencia lo cual es del 31 de
agosto de 2016 al 16 de Enero de 2017, elaboraré el plan de mantenimiento
preventivo para dichas maquinas, el cual tendrá como objetivo poder evitar paros,
los cuales perjudican, con este plan se estipularan todas las especificaciones los
cuales se necesitaran para realizar algún cambio de pieza.

1.7.-FUNDAMENTACION TÉORICA

Mantenimiento
(Monchy, Teoria y Practica del Mantenimiento Industrial, 1990) .
Se entiende por Mantenimiento conjunto de acciones necesarias para conservar o
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a
un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas
actividades:

-Prevenir y/ó corregir averías.

-Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.

- Aspecto económico (costes).

En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Tero tecnología
(del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple
conservación: "La Tero tecnología es el conjunto de prácticas de Gestión,
financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo
de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los
diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a
la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto,
para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible
empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y
demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su
recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son
realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para
establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos
durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su
rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.

4
Son misiones de mantenimiento:
-la vigilancia permanente y/ó periódica.

-las acciones preventivas.

-las acciones correctivas (reparaciones).

-el reemplazamiento de maquinaria.

Los objetivos implícitos son:

-Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

-Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.

-Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

-Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la

mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

Historia y Evolución del Mantenimiento

(Baldin, 1982)
El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término
"entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de
arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO)
hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir,
corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global de mantenimiento.

5
 Tabla 1 Generaciones del mantenimiento

GENERACION DEL EVOLUCIÓN

MANTENIMIENTO
El mantenimiento se consideraba como de segunda importancia
Antes de 1914

Iniciación 1930 Tuvieron la necesidad de crear equipos de trabajo las cuales,

pudiesen efectuar reparaciones.
Es el Mantenimiento Correctivo.

Primera generación Seleccionaron grupos de especialistas para conformar un

(entre 1930-1950) órgano asesor, el cual recibió las funciones de planificar y
controlar.
Es el Mantenimiento Preventivo.

Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar

el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó
Segunda generación detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de
(entre 1950-1960) que las consecuencias sean inadmisibles.
Es el mantenimiento predictivo

Tercera generación
(entre 1960 -1980) Gestión de mantenimiento hacia la productividad.

Mantenimiento Proactivo

Cuarta generación
(entre 1980-1999) Gestión de mantenimiento hacia la competitividad.
Mantenimiento Integral
Quinta generación gestión de mantenimiento hacia la organización e innovación
(entre 2000-2010) tecnológica industrial (tero tecnología)
Mantenimiento productivo total

6
Sexta generación Gestión del mantenimiento en busca de la mejora continua.
(entre 2010-X)

1.8.-TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo: Es aquel mantenimiento encaminado a corregir una

falta que se presente en determinado momento. Se puede afirmar que es el
equipo quien determina cuando se debe parar. Su función principal es poner en
marcha el equipo lo más rápido posible y al mínimo costo posible.

Para que este mantenimiento tenga éxito se deberá estudiar la causa del
problema, estudiar las diferentes alternativas para su reparación y planear el
trabajo con el personal y equipos disponibles.

Este mantenimiento es común encontrarlo en las empresas pequeñas y medianas,

presentando una serie de in convenientes a saber.

Ventajas

-No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.

-Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Desventajas

-Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

producción.

-Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de

un “stock” de repuestos importantes.

-Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.

-Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene un

registro del tipo y cantidad necesarios.

-Normalmente cuando se hace una reparación no se alcanzan a detectar otras

posibles fallas, porque no se cuenta con el tiempo disponible.

Mantenimiento preventivo: en el cual se catalogan todas las labores que tengan

por finalidad que el servicio se continúe prestado dentro del margen estipulado.
Aquí se reúnen los conceptos de mantenimiento técnico, mantenimiento
predictivo y, en fin, todos aquellos que permitan la continuidad del servicio.

7
Este mantenimiento se hace mediante un programa de actividades (revisiones y
lubricaciones), con el fin de anticiparse a las posibles fallas en el equipo. Tiene en
cuenta cuales actividades se deben realizar sobre el equipo en marcha o cuando
este detenido.

Ventajas

-Importante reducción de paros imprevistos en los equipos

Desventajas

-No se aprovecha la vida útil completa del equipo

-Aumenta el gasto y disminuye la posibilidad si no se elige convenientemente la

frecuencia de las acciones preventiva

Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una

serie de mediciones o ensayos no destructivos con los equipos sofisticados a
todas aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con
ello anticiparse a la falla catastrófica. La mayoría de estas mediciones se efectúan
en el equipo en marcha y sin interrumpir la producción.

Los ensayos más frecuentes son:

-desgaste; mediante el análisis de partículas presentes en el aceite, se puede

determinar dónde está ocurriendo un desgaste excesivo.

-Espesor de paredes, empleado en tanques.

- Vibraciones; utilizado para saber el estado de los rodamientos y desaliniamientos

de los equipos.

Altas temperaturas

El mantenimiento predictivo es costoso pero su información es valiosa ara llevar a

cabo un buen programa de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Proactivo: cuando la empresa se ha comprometido con la calidad

y ha implementado el mantenimiento preventivo y el predictivo, es necesario
buscar una mayor productividad a un menor costo, para ello el mantenimiento
proactivo selecciona aquellos lubricantes y procedimiento optimos donde se logra
incrementar la producción, disminuyendo los costos directos de energia y
prolongando la vida útil de los equipos.

8
1.9.-COORDINACIÓN DE MANTENIMIENTO
Se refiere a la planeación del programa de actividades que componen el
mantenimiento productivo total del equipo, incorporando las frecuencias, las
inspecciones, las rutinas de actividades, la cantidad de recurso humano destinado,
el análisis del costo de realizar un mantenimiento predictivo, preventivo y
correctivo, las herramientas y refacciones requeridas al momento de realizar la
actividad. También conlleva la duración de las diferentes actividades, así como su
permanencia de las mismas.

9
 CAPITULO 2
MESA DE CORTE BYSTRONIC

Identificación del equipo

Mesa corte de vidrio.

Identificación del equipo para trabajo de residencia

Máquina cortadora de vidrio "speed‘cut" para el sector de vidrios para la
construcción.

Descripción del equipo

El capítulo 1 "mesa de corte Bystronic" contiene información sobre la
máquina descrita, como medidas de precaución, uso previsto, puestos de
trabajo.

Ilustración 1.- Mesa de corte Bystronic

1.-Puente

2.-Mesa de cojín de aire

3.-Transporte de correa

4.-Bastidor de caja de aire

5.-Carro de herramientas de corte

6.-Carro de herramientas con herramienta de decapado de bordes

10
Ilustración 2.-Denominación de ejes

Tabla 2 Posicionamiento de ejes

Posición Tipo Descripción

𝑋1 Accionamiento Accionamiento lineal en el eje X en el
linear lado de referencia.
𝑋2 Accionamiento lineal en el eje X en el
lado opuesto de referencia.
𝑌 Accionamiento lineal en el eje Y
𝐶1 Accionamiento de Eje tangencial de la herramienta de corte
𝐶2 rotación Eje tangencial de la herramienta de
amolado

11
Ilustración 3.-Sentido de desplazamiento del vidrio

2.1.-DIMENSIONES Y PESO DE LA MESA CORTADORA BYSTRONIC

Tabla 3.-Dimensiones del equipo

Modelo Peso (kg) Peso por pata (kg)

“JUMBO” 5000 416
1
“ ⁄2” JUMBO” 4500 500

2.1.1.- ALIMENTACIONES, INTERFASES Y CONEXIONES.

Tabla 4.-Conexiones eléctricas y voltajes

Conexión eléctrica 3 x 400 V, 50 Hz ( EU)

3 x 480 V, 60 Hz (USA)
Voltaje de mando 24 voltios CC
Fusibles
Aire comprimido 6 Bar
Consumo de aire comprimido 5𝑚3⁄
ℎ
Aire comprimido El suministro de aire comprimido desde la red del cliente a la
máquina se crea por parte de personal especializado del cliente. El conducto de
aire se instala con tubos de 1" de diámetro. La última pieza se instala con una
manguera flexible para el aire comprimido.
En la entrada a la máquina se requiere una presión constante de 6 bar sin
condensado ni partículas de suciedad.
La calidad del aire comprimido tiene que corresponderse con la norma
ISO 8573-1 en todas las máquinas.

12
Tabla 5.-Calidad de aire comprimido

1 Materias Clase 5 40 𝜇𝑚
solidas
2 Punto de roció Clase 4 +3 °C
del agua
3 Contenido de Clase 5 25 𝑚𝑔
⁄𝑚3
aceite máximo

2.1.2.- ENTORNO DEL EQUIPO

Este equipo está concebido para una temperatura de servicio ambiente de
-5 °C a 35 °C. Para una temperatura de servicio ambiente superior a 35 °C se
requiere necesariamente un climatizador.
La temperatura de servicio ambiente óptima es de +20 °C.
La humedad del aire admisible se encuentre entre el 5% y el 90%, sin
condensación.
Estos valores son especialmente importantes para el control CNC.
La máquina tiene que estar situada en un suelo fijo y nivelado.
Los puestos de trabajo tienen que ser bien accesibles.
La iluminación de los puestos de trabajo tiene que ser suficiente.
Se recomienda que no haya campos electromagnéticos fuertes en las cercanías
(Ya que podrían perturbar el control eléctrico).

13
 CAPITULO 3
MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA BYSTRONIC

En este capítulo se expondrá información sobre los trabajos de mantenimiento que

tienen que realizarse regularmente. Una tabla de mantenimiento es útil para llevar
el control de las actividades a realizar.

3.1.-INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

Se definirá como tipo de mantenimiento para la mesa de corte Bystronic el
mantenimiento preventivo pues no se busca que pare el equipo y siempre tenerlo
en óptimas condiciones.

3.1.1.-Indicaciones de seguridad

Cualificación y competencias del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento tiene que disponer de la correspondiente formación
básica mecánica, eléctrica o electrónica.
El personal de mantenimiento tiene que poder ejecutar fundamentalmente los
siguientes trabajos:

1. Manejar el control a través del PC (Equipo CNC).

2. Realizar los trabajos de mantenimiento en el sistema de vacío neumático.
3. Sustituir y ajustar los componentes mecánicos / eléctricos.

14
3.1.2 Estructura del plan de mantenimiento.
El esquema de mantenimiento le ayudará durante la planificación y la ejecución de
los trabajos de mantenimiento.
El esquema de mantenimiento se estructura de acuerdo con el esquema siguiente:

Ilustración 4.-Estrucutra de desglose de mantenimiento

1.-Objeto de mantenimiento

2.-Frecuencia de mantenimiento

3.-Punto de mantenimiento

4.-Tiempo orientativo

5.-Medidas

6.-Resultado

7.-Inspección

8.-Objeto final en condiciones

15
3.1.3.- CONSECUENCIAS EN CASO DE INOSERVANCIA
¡Daños en la máquina en caso de un mantenimiento defectuoso!
Un mantenimiento defectuoso produce daños en la máquina, desgaste excesivo,
deterioro de la vida útil y la calidad.

3.1.4.- FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

La frecuencia de los trabajos de mantenimiento se refiere a una producción diaria
de 8 horas.
Si en su empresa p. ej. Se trabaja en dos turnos (16 horas), la frecuencia se
reducirán a la mitad del tiempo.

Tabla 6.-Abreviaturas del mantenimiento.

M Mensual
3M Trimestral
6M 6 meses
12M 12 meses

Tabla 7.-Mensual, servicio de mantenimiento.

GRUPO CONSTRUCTIVO COMPONENTE TRABAJOS QUE SE TIENEN

Aspiración para la herramienta
de decapado
QUE EFECTUAR
Deposito Comprobar la existencia de
suciedad, limpiar en caso
necesario.
Cartucho filtrante Comprobar la existencia de
suciedad, limpiar o sustituir
filtro en caso necesario.

16
Tabla 8.-Servicio de mantenimiento trimestral.

Grupo constructivo del Componente Trabajo que tiene que

equipo ejecutarse
Aspiración para la Depósito Comprobar la existencia de
herramienta de suciedad, limpiar en caso
decapado necesario.
Cartucho filtrante Comprobar la existencia de
suciedad, limpiar en caso
necesario.
Puente Carro guía Comprobar el juego del carro
guía; sustituirlo en caso
necesario.
Carro guía / rascador Comprobar la existencia de
fisuras en el rascador y su
Disposición; sustituirlo en caso
necesario.
Carro de herramientas Carro guía Limpiar / engrasar
con herramienta
Carro guía / rascador Comprobar la existencia de
de corte
fisuras en el rascador y su
Disposición; sustituirlo en caso
necesario.
Carro de herramientas con Carro guía Limpiar / engrasar
herramienta de decapado Carro guía / rascador Comprobar la existencia de
fisuras en el rascador y su
Disposición; sustituirlo en caso
necesario.
Cadena energética Cable Comprobar la existencia de
huellas de desgaste. En
Caso de huellas de abrasión
en la envoltura del cable,
sustituir el cable.
Conexiones de Comprobar el asiento fijo de
Enchufe los puntos de conexión.

17
Tabla 9.-Servicio de mantenimiento semestral.

Grupo constructivo del Componente Trabajo que tiene que

equipo ejecutarse
Mesa de corte Correa plana Comprobar la tensión;
ajustarla en caso necesario.
Comprobar con
respecto al desgaste;
en caso necesario, sustituir.
Soplador Aletas refrigeradoras Comprobar la existencia
Rueda de rodadura de suciedad, limpiar en caso
necesario.
Rejilla protectora Comprobar la existencia
de aspiración de suciedad, limpiar en caso
necesario.
Herramienta de Excéntrica Comprobar con respecto a
Corte errores de medición; en caso
necesario, ajustar.
Herramienta de Comprobar con respecto al
corte desgaste; en caso necesario,
sustituir.
Herramienta de Engranaje recto / Comprobar el juego de los
Decapado engranaje recto flancos de dientes; ajustarlo en
caso necesario.

Tabla 10.-Servicio de mantenimiento anual.

Grupo constructivo del Componente Trabajo que tiene que

equipo ejecutarse
Reductor de presión Filtro de aire comprimido Comprobar con respecto al
de filtro flujo; limpiar o sustituir en caso
necesario.

18
 3.2.- ESQUEMA DE MANTENIMIENTO

EMA DE ANTENIMIENTO
Tabla 11.-Esquema de mesa de corte.

19
Tabla 12.-Esquema del soplador.

20
Tabla 13.-Esquema del puente de la mesa de corte.

21
Tabla 14.-Esquema del carro de herramientas.

22
Tabla 15.-Esquema de herramienta de corte.

23
Tabla 16.-Esquema herramienta de decapado.

24
Tabla 17.-Esquema herramienta de decapado.

25
Tabla 18.-Esquema del sistema de aspiración

26
Tabla 19.-Esquema del filtro de la mesa bystronic.

27
Tabla 20.-Concentrado plan de mantenimiento mesa Bystronic.

PLAN DE MANTENIMIENTO MESA DE CORTE BYSTRONIC

OBJETO DE VERIFICAR MEDIDAS
INTERVALO COMPROBACION CON RESULTADO
RESPECTO LIMPIAR LUBRICAR AJUSTAR SUSTITUIR
6M CORREA PLANA TENSIÓN FLOJA X
DESGASTE DESGASTADA X
ALETAS SUCIEDAD PRESENTA X
6M REFRIGERANTES SUCIEDAD
SOPLADOR
RUEDA DE SUCIEDAD Y FUERTE X
6M RODADURA VIRBRACIÓN SUCIEDAD Y
VIBRACIÓN
REJILLA SUCIEDAD PRESENTA X
6M PROTECTORA DE SUCIEDAD
ASPIRACIÓN
CARRO GUÍA CANTIDAD
3M DE INSUFICIENTE X
LUBRICANTE
M CARRO GUÍA DESGASTE JUEGO X
M RASCADOR DESGASTE FISURAS X
3M CARRO DE LUBRICANTE INSUFICIENTE X
HERRAMIENTAS
6M HERRAMIENTA DE ERROR DE INEXACTITUD X
CORTE DIMENSION
6M HERRAMIENTA DE DESGASTE MARCHA CON X
CORTE DIFICULTAD
3M CARRO GUIA LUBRICANTE INSUFICIENTE X
DECAPADO
6M HERRAMIENTA ENGRANAJE JUEGO X
DECAPADO CON JUEGO INFERIOR A
.05 MM
M SISTEMA DE SUCIEDAD PRESENTA X
ASPIRACIÓN SUCIEDAD
M CARTUCHO SUCIEDAD PRESENTA X
FILTRANTE SUCIEDAD
FUERTE X
SUCIEDAD
12M FILTRO DE AIRE FLUJO INSUFICIENTE X X
COMPRIMIDO

Tabla 21.-Terminología empleada.

TERMINOLOGIA EMPLEADA
M MENSUAL

28
3.3.-MATERIALES DE SERVICIO Y AUXILIARES

3.3.1.- Lubricantes y productos de limpieza.

Se recomienda usar los lubricantes marcados por el fabricante ya que garantizan
la vida útil del equipo, además que evitan averías súbitas y protegen más que los
demás del mercado.

Tabla 22.-Anticorrosivo para varillas guía.

Fabricante Denominación

Cortec VpCI 369 H (se puede pulverizar) (lubricante

Metraton 690
Lubricante en aerosol penetrol 900
sólido)
VpCI 369 (concentrado) (lubricante)
Lubricante
Rango de Servicio: -184 °C a 394 °C (300
°F a 750 °F).(lubricante en aerosol)

Tabla 23.-Lubricante para guías circulatorias esféricas.

Fabricante Denominación
Dow Corning Corporation Molykote Multilub
Metraton 690 Lubricante

Lubricante para cortar las piezas de cristal.

Calidad de corte defectuoso debido a aceites inadecuados para cortar.

Los aceites inadecuados para cortar producen disfunciones en la máquina, averías
en el sistema de lubricación y deterioros en la calidad de corte.

Tabla 24.-Lubricantes.

Fabricante Denominación Descripción

Aachener ACECUT 5503 El aceite para cortar se
Chemische evapora por completo.
Werke
Aachener ACECUT 6000 El aceite para cortar se puede
Chemische lavar.
Werke
Aachener ACECUT 5929 El aceite para cortar se
Chemische evapora
Werke por completo (en casos
en los que se requiere una
evaporación reducida).

29
Tabla 25.-Aceite neumático para lubricador de aire comprimido.

Fabricante Denominación
Motorex COREX EP-D10

Tabla 26.-Producto de limpieza.

Grupo constructivo Producto de limpieza

Unidad de mantenimiento Trapos suaves sin pelusa
Sensores de ultrasonidos Alcohol y trapo suave

3.4.-TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

3.4.1.-Comprobación técnica de seguridad

Todos los dispositivos de seguridad tienen que funcionar. Todos los dispositivos
de protección tienen que estar intactos.

Pulsador de "Parada de emergencia"

Comprobar la función y la eficacia del pulsador de "Parada de emergencia".
Dispositivo de protección
Comprobar el estado, la funcionalidad y la posición de protección del dispositivo
de protección.

3.4.2.-Trabajos de lubricación, de cuidado y de limpieza.

Limpiar el soplador Para limpiar el soplador.
Limpiar las aletas refrigeradoras (1) del motor.
Limpiar la rejilla protectora de aspiración
(2) con un aspirador.
Comprobar la existencia de suciedad
en la rueda de rodadura (3).
Si la rueda de rodadura presente una fuerte
suciedad que causa una fuerte vibración:
Limpiar la rueda de rodadura (3).

Ilustración 5.-Soplador

30
Para limpiar la rueda de rodadura:
Retirar el elemento de amortiguador
de ruido (6).
Limpiar la esterilla amortiguadora de
ruido (4).
Retirar la tapa (5).
Limpiar las palas de la rueda de rodadura.
Comprobar la rueda de rodadura.
Con respecto al asiento firme y sin
juego del eje del motor
Con respecto a la existencia de
daños.
Ilustración 6.-Desglose del soplador.
Limpiar la carcasa del ventilador.
Montar el elemento de amortiguador
de ruido (6).

Tabla 27.-Cartucho filtrante.

Pieza de repuesto Cartucho filtrante C1176/3

Para limpiar el cartucho filtrante:

Desenroscar los 4 tornillos (2).
Retirar la tapa (1).
Retirar el cartucho filtrante (3).

Ilustración 7.-Cartucho filtrante.

31
Tabla 28.-Válvula reguladora de presión: limpiar o sustituir el filtro de aire comprimido.

Pieza de repuesto Válvula reguladora de presión

Producto de limpieza Trapo suave sin pelusa

Despresurizar el sistema neumático (1).

Esperar hasta que en el manómetro (2) se indique "0".
Para limpiar la carcasa del filtro:
Desenroscar la carcasa del filtro (3) en el
sentido de las agujas del reloj.
vaciar la carcasa del filtro (3) y limpiarla con
trapo suave sin pelusa.

Ilustración 8.-Válvula reguladora

de presión.

Para limpiar el filtro de aire comprimido:

Desenroscar la membrana (5)
en el sentido de las agujas del reloj.
Desmontar el filtro de aire comprimido (4).
Limpiar el filtro de aire comprimido (4) con agua tibia.
Montar el filtro de aire comprimido (4).
Si el filtro de aire comprimido está muy sucio:
Montar un nuevo filtro de aire comprimido
(4).

Ilustración 9.-Filtro.

32
Para ensamblar el reductor de presión de filtro:
Enroscar la membrana (2) en el sentido
contrario a las agujas del reloj hasta el cartucho
filtrante (1)
Enroscar la carcasa del filtro (3) en el sentido
contrario a las agujas del reloj.
Llenar el sistema neumático con aire comprimido.

Ilustración 10.-Desarme del

reductor de presión.

33
3.4.3.- Trabajos de inspección, cuidado y ajuste.

Componentes electromecánicos
Cadena energética:
Los cables y las cadenas energéticas tienen una vida útil limitada. La cadena
energética está indicada por ejemplo para aprox. 4 millones de ciclos. Sin
embargo, la vida útil depende fundamentalmente de las condiciones ambiente y de
la dinámica de procesos. Por ello no es posible calcular una vida útil exacta.
Tener cuidado de las huellas de desgaste de los cables en la cadena o de las
huellas de abrasión en la envoltura del cable.
Comprobar regularmente el asiento de las conexiones de enchufe de los cables.

Interruptor final:
Las disfunciones de los interruptores finales o los interruptores de referencia en la
mayoría de los casos tienen su origen en una etiqueta de conmutación doblada.
Asegurar la distancia correcta de las etiquetas de conmutación con respecto a los
sensores.

Transporte de correa: Tensar la banda plana.

Ilustración 11.-Carro de banda.

Para tensar la banda plana:

Marcar la banda no tensada (1).
1000 mm medidos y volver a marcar una segunda vez.
Soltar las 2 tuercas (2).
Girar los 2 tornillos tensores (3) hasta que la banda (1) esté tensada.

34
Herramienta de corte: Ajustar la excéntrica
Si los resultados de corte ya no son tan exactos, se tiene que ajustar la
excentricidad.

Tabla 29.-Herramientas.

Herramienta Cabezal de ajuste con llaves allen

milimétricas.
Herramienta Reloj comparador
Herramienta Calibre de espesores 0,5, 0,55, 0,6
mm.

Tocar / hacer clic en el menú [Funciones].

Tocar / hacer clic en el menú [Manejo manual].
Tocar / hacer clic en la pestaña [Eje C1 (Corte)].
En "Aproximarse a la posición...": Tocar / hacer clic en el botón [Servicio].
Cerrar Windows.

Medir las diferencias de la excéntrica Herramienta

Cabezal de ajuste (incl. en los accesorios)
Reloj comparador
Calibre de espesores 0,5, 0,55, 0,6
Tabla 22 Requisitos
Para medir las diferencias de la excéntrica:
Despresurizar el sistema neumático;
La herramienta de corte desciende.
Retirar el cabezal de corte (2) de la espiga.
Retirar el resorte (1).
Desplazar el cabezal de ajuste (4)
hasta el tope sobre la espiga.
Ajustar el cabezal de ajuste (4) en el
canto inferior del talón de arrastre
(3), véase Fig. 10.

35
 Ilustración 12.-Cabezal.

Insertar el calibre de espesores (5) más grueso posible entre el cabezal de

Ajuste (4) y el talón de arrastre (3).
Fijar el reloj comparador (7).
Colocar el sensor (6) del reloj comparador (7) en el diámetro inferior del
Cabezal de ajuste (4).
Si entre los puntos de medición "1" y "2" hay una diferencia superior a 0,01 mm:
Ajustar la excéntrica.
Girar el disco (8) manualmente.
Hasta que el sensor (6) del reloj
Comparador (7) esté en el punto
de medición "1".
Ajustar el reloj comparador (7) en
"0".
Girar el disco (8) 180° manualmente.
Hasta que el sensor (6) del reloj
Comparador (7) esté en el punto
De medición "2".

Ilustración 13.-Vista superior del caebzal.

36
Ajustar la excéntrica
El sensor (6) del reloj comparador (7) se encuentra en el punto de medición "2".
Para ajustar la excéntrica:
Aflojar el tornillo (10).
Girar en el tornillo (9);
Hasta que la diferencia entre el
Punto de medición "1" y "2" sea
Máximo 0,01 mm.
Apretar el tornillo (10). Fig. 13
Ilustración 14.-Ajuste con
llave.

Si la excéntrica está correctamente ajustada:

Retirar el cabezal de ajuste (4) de la espiga.

Ilustración 15.-Presión con llave.

Montar el resorte (1).

Desplazar el cabezal de corte (2)
hasta el tope sobre la espiga.
Llenar el sistema neumático con aire
Comprimido.

Ilustración 16.-Remover cabezal.

37
Tabla 30.-Herramienta de decapado.

Llave especial (juego de llaves allen

Herramienta milimétricas)
Reloj comparador.

Comprobar el juego de los flancos de dientes Para

Comprobar el juego de los flancos de dientes:
Fijar el reloj comparador en el puente.
Colocar el sensor del reloj comparador en la carcasa de la muela (4).
Ajustar el reloj comparador en "0".
Mover la carcasa con la muela.
Leer el juego en el reloj comparador.

Ajustar el juego de los flancos de dientes Para

Ajustar el juego de los flancos de dientes:
Aflojar los tornillos (1).
Con una llave especial, apartar la
excéntrica (2) de la placa de motor
(3).
Desplazar la placa de motor (3)
hacia la excéntrica.
Enroscar ligeramente los tornillos
(1).
Con la llave especial, bloquear la
excéntrica (2), mover a la vez la carcasa
con la muela (4) hasta que el
juego esté correctamente ajustado.
Leer el juego en el reloj comparador;
El juego tiene que ser de 0,1 mm
±0,05 mm.

Ilustración 17.-Ajuste de cabezal.

Si la diferencia es mayor:
Repetir el proceso «Ajustar el juego de los flancos de dientes».
Si el juego de los flancos de dientes está correctamente ajustado:
Apretar los tornillos (1).
Apretar la excéntrica (2) con la llave especial.
Apartar el sensor del reloj comparador de la carcasa de la muela (4).
Comprobar el juego de los flancos de dientes en 3 puntos de medición en la
extensión.

38
Comprobar en el punto de medición 1
Para comprobar el juego de los flancos de dientes en el punto de medición 1:
Girar la carcasa con la muela (4) al punto de medición 1.
Colocar el sensor del reloj comparador en la carcasa de la muela (4).
Ajustar el reloj comparador en "0".
Mover la carcasa con la muela.
Leer el juego en el reloj comparador;
El juego tiene que ser de 0,1 mm ±0,05 mm.
Si la diferencia es mayor:
Repetir el proceso «Ajustar el juego de los flancos de dientes».
Si el juego de los flancos de dientes en el punto de medición 1 está correctamente
ajustado:
Repetir el proceso «Comprobar en el punto de medición 1» en el punto de
medición 2 y en el 3.
Si el juego de los flancos de dientes está correctamente ajustado:
Retirar el reloj comparador.

Tabla 31.-Herramientas de decapado, ajuste de posición.

Categoría de usuario "Sistema"

(PC de manejo)
Herramienta Escuadra con respaldo.

Colocar los ejes a medida

Para colocar los ejes a medida:
Tocar / hacer clic en el botón [Ajustes].
Tocar / hacer clic en el botón [Parámetros de la máquina].
Tocar / hacer clic en el botón [Funciones].
Tocar / hacer clic en el botón [Manejo manual].
Tocar / hacer clic en la pestaña [Máquina].
Tocar / hacer clic en el botón [Colocar a medida];
Los ejes se encuentran en la marca cero de transmisor de los motores.
Desplazar los ejes a la referencia.
Para desplazar los ejes a la referencia:
Tocar / hacer clic en el botón [Funciones].
Tocar / hacer clic en el botón [Manejo manual].
Tocar / hacer clic en la pestaña [Máquina].
Tocar / hacer clic en el botón [Referencia].

Tocar / hacer clic en el botón [Continuar].

Tocar / hacer clic en el botón [Ajustes].
Tocar / hacer clic en el botón [Parámetros de la máquina].
En el parámetro "Posición de referencia del eje C2": Tocar / hacer clic en el campo
de introducción en "Nuevo [mm]".
Introducir el valor "0".

39
Pulsar la tecla [Enter] para confirmar el valor.
Desplazar el eje C2 a la referencia.
Para desplazar el eje C2 a la referencia:
Tocar / hacer clic en el botón [Funciones].
Tocar / hacer clic en el botón [Manejo manual]
Tocar / hacer clic en la pestaña [Eje C2].
Tocar / hacer clic en el botón [Referencia].
Tocar / hacer clic en el botón [Continuar].
Ajustar la posición 0° del eje C2.

Para ajustar la posición 0° del eje C2:

Colocar la escuadra con respaldo (2)
en el carro guía (3).
Alinear la carcasa (1) de la muela en Ilustración 18.-Ajuste de decapado.
la escuadra con respaldo (2).

Para leer el valor del eje C2:

Tocar / hacer clic en el botón [Funciones] (1).
Tocar / hacer clic en el botón [Manejo manual] (2).
Tocar / hacer clic en la pestaña [Eje C2 (Amolado)] (3).
En "Eje C2 (Amolado)": leer el valor (4).
Tocar / hacer clic en el botón [Ajustes].
Tocar / hacer clic en el botón [Parámetros de la máquina].
En el parámetro "Posición de referencia del eje C2": Tocar / hacer clic en el
Campo de introducción en "Nuevo [mm]".
Introducir el valor leído.
Pulsar la tecla [Enter] para confirmar el valor.
Desplazar el eje C2 a la referencia.
Para desplazar el eje C2 a la referencia.
Tocar / hacer clic en el botón [Funciones].
Tocar / hacer clic en el botón [Manejo manual].
Tocar / hacer clic en la pestaña [Eje C2].
Tocar / hacer clic en el botón [Referencia].
Ilustración 19.-Posición del
Tocar / hacer clic en el botón [Continuar]. cabezal.
Comprobar la posición 0° del eje C2.
Si es posible, repetir el proceso "Ajustar la posición 0° (eje C2)".
Después de realizar los trabajos de mantenimiento, comprobar el funcionamiento
del grupo constructivo antes de iniciar la producción.

40
3.4.4 Sustitución de subgrupos constructivos y piezas individuales

Tabla 32.-carro de herramientas: Sustituir el carro guía.

Pieza de repuesto Carro guía

Rascador
Herramienta Calibre
Elevador

NGE
En el PC de manejo:
Tocar el menú [Funciones].
Tocar el botón [Modo manual].
Tocar la pestaña [Máquina].
Tocar el botón [Posición de servicio];
Todos los ejes se desplazan a la posición de servicio.

1.-4 carros guía (carro de herramientas, herramienta de decapado)

2.-4 carros guía (carro de herramientas, herramienta de corte)
3.-4 carros guía (puente)

Ilustración 20.-Carro guía.

Puente: Sustituir el carro guía
Alejar manualmente el puente aprox. 300 mm de los topes.
Asegurar el puente con un elevador.
Retirar el soporte con los topes.
Puente: Sustituir el carro guía 1
Puente: Sustituir el carro guía 2
Para sustituir el carro guía 2:
Montar el soporte con los topes.
Para sustituir el carro guía 1:
Retirar los tornillos.
Mantener el calibre (1) en la varilla guía.
Extraer el carro guía (2) más allá del
calibre (1).

Ilustración 21.-Sustitución del carro

guía.

41
Pasar el nuevo carro guía (2) por la
varilla guía.
Guardar el calibre (1) (en los accesorios).
Enroscar los tornillos y apretarlos.
Retirar la varilla roscada (3).
Enroscar el racor de lubricación en el
orificio roscado (3).

Ilustración 22.-Inserción del carro

Puente: Sustituir el carro guía 2 guía.
Para sustituir el carro guía 2:
Montar el soporte con los topes.
Retirar el elevador.
Desplazar manualmente el puente al otro extremo de la mesa de corte a
Aproximar a 300 mm delante de los topes.
Asegurar el puente con un elevador.
Retirar el soporte con los topes.

Puente: Sustituir los carros guía 3 y 4

Para sustituir los carros guía 3 y 4:
Para el procedimiento, véase «Puente: Sustituir el carro guía 1».
Montar el soporte con los topes.
Retirar el elevador.

Carro de herramientas "Corte": Sustituir el carro guía

Máquina cortadora de vidrio "speed‘cut" con herramienta de corte:
Para sustituir los carros guía del carro de herramientas "Corte".
Retirar el revestimiento.
Retirar los tornillos.
Retirar el soporte con los topes.
Sustituir el carro guía.
Para el procedimiento, véase «Puente: Sustituir el carro guía».
Montar el soporte con los topes.
Enroscar los tornillos y apretarlos.
Montar el revestimiento.
Para sustituir los carros guía del carro de herramientas "Corte".
Retirar el revestimiento.
Retirar los tornillos.
Retirar el soporte con los topes.
Desmontar el carro de herramientas con herramienta de decapado.
Sustituir el carro guía.
Montar el carro de herramientas con herramienta de decapado.
Montar el soporte con los topes.
Enroscar los tornillos y apretarlos.
Montar el revestimiento.

42
3.5 Justificante de mantenimiento
Las máquinas tienen que someterse regularmente a un mantenimiento para
conservar su funcionalidad. Estos trabajos de mantenimiento y las
comprobaciones de seguridad tienen que documentarse en el protocolo de
mantenimiento.

43
 CAPITULO 4
COMPRESOR INGERSOLL RAND

Ilustración 23.-compresor Ingersoll.

El uso de este compresor de categoría Industrial modelo XFE/EPE/HPE 50 es de

tornillo rotatorio utilizado en la empresa durante todo el año pues tiene varios usos
desde alimentar las mesas de corte con aire comprimido hasta en el uso de
manipuladores para cargar el vidrio y ponerlos en carritos para su fácil
transportación dentro de la planta.

44
 Ilustración 24.-Esquema interno del compresor.

Las temperaturas ambientales superiores a 115°F (46°C) se deben evitar así como
las áreas de alta humedad. También debe considerarse el entorno alrededor o
cercano al compresor. El área seleccionada para el lugar del compresor debe
estar libre de polvo, substancias químicas, limaduras de metales, vapores de
pintura y excesos de rociado.

Este tipo de compresores son muy útiles en la producción de la planta pues tienen
la característica única que son secadores del aire, es decir extraen la humedad lo
más que pueden para obtener un aire seco de alta calidad que no se impregne en
los cristales durante el proceso de cortado en la mesa cortadora o en los
manipuladores por ejemplo.

45
 Ilustración 25.-Diagrama de valores en temperatura del aire seco.

4.1.-SISTEMAS DEL COMPRESOR ROTATIVO

4.1.1.-INFORMACIÓN GENERAL DEL SISTEMA

El compresor es un compresor de tornillo, de una etapa, impulsado por un motor
eléctrico, completo con los componentes de tubería, cableado y montado en la
placa base. Es un paquete compresor de aire totalmente auto contenido.
Un compresor estándar está compuesto de lo Siguiente:
Filtro del aire de admisión
Conjunto del motor y compresor
Sistema de refrigerante presurizado con enfriador
Sistema de separación
Sistema de control de capacidad
Sistema de control del arranque del motor
Instrumentación
Dispositivos de seguridad
Postenfriador
Separador de humedad e interceptor de drenaje
Los accesorios opcionales pueden proporcionar el arranque o parada remota y el
secuenciador.

46
4.1.2.-COMPRESORES ENFRIADOS POR AIRE
Temperaturas de diseño
El compresor estándar está diseñado para el funcionamiento en la gama de
temperaturas ambiente de 35°F a 115°F (1.7°C a 46°C).
La máxima temperatura estándar de 115°F (46°C) es aplicable hasta una
elevación de 3300 pies. (1000 metros)
Enfriador del refrigerante
El enfriador es un conjunto integral del núcleo, ventilador y motor-ventilador,
montado en el compresor. El aire de enfriamiento fluye a través de las esquinas
del frente de la cubierta, a través de un núcleo del enfriador montado
verticalmente, y descarga hacia arriba a través del tope de la cubierta.

Motor del ventilador de enfriamiento

Cuenta con motores trifásicos. Cada uno está protegido por un arrancador de
motor del ventilador / de sobrecarga. El motor del ventilador está energizado al
mismo tiempo que el motor accionador del compresor está energizado. El
arrancador del motor del ventilador / de sobrecarga está cableado en serie con la
sobrecarga del motor impulsor del compresor. Si ocurre una sobrecarga en el
circuito del motor del ventilador, tanto el motor del ventilador como el motor
accionador del compresor se pararán.

Post enfriador
El sistema de post enfriamiento del aire de descarga consiste de un
intercambiador de calor (localizado en la descarga de aire de enfriamiento de la
máquina), un separador de condensado y un interceptor de drenaje automático.
Enfriando el aire de descarga, mucho del vapor de agua contenido naturalmente
en el aire se condensa y se elimina de la planta-tubería aguas abajo y del equipo.

4.1.3.-SISTEMA DE REFRIGERANTE
El refrigerante es forzado a presión desde el colector del recibidor-separador al
orificio de admisión del enfriador del refrigerante y del orificio de desvío de la
válvula de control termostática.
Los válvula de control termostática controla la cantidad de refrigerante necesario
para proporcionar una temperatura de inyección adecuada al compresor. Cuando
el compresor arranca frío, parte del refrigerante se desvía del enfriador. A medida
que la temperatura aumenta sobre el punto de control de la válvula, el refrigerante
se enviará al enfriador. Durante los períodos de funcionamiento en ambientes de
alta temperatura, todo el flujo de refrigerante se enviará a través del enfriador.
La temperatura mínima de inyección del compresor está controlada para impedir la
posibilidad de la condensación del vapor de agua en el recibidor. Inyectando
refrigerante a una temperatura suficientemente alta, la temperatura del aire de
descarga y de la mezcla de lubricante se mantendrá arriba del punto de rocío.
El refrigerante de temperatura controlada pasa a través de un filtro a la unidad de
aire bajo presión constante.

47
4.1.4.-SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
El sistema de aire está compuesto de:
1. Filtro de aire de admisión.
2. Válvula de admisión.
3. Rotores.
4. Separador de aire / refrigerante.
5. Válvula de retención / de presión mínima.
6. Post enfriador.
7. Separador de humedad/interceptor de drenaje.
El aire entra al compresor, pasando a través del filtro de aire de admisión y de la
válvula de admisión.
La compresión en el compresor de aire tipo tornillo se crea al engranar dos rotores
helicoidales (macho y hembra) en ejes paralelos, encerrados en un alojamiento de
hierro fundido de servicio pesado, con orificios de admisión y salida de aire
localizado en extremos opuestos. Las ranuras del rotor hembra engranan y son
impulsadas por, el rotor macho.
Los rodamientos de rodillo cónicos en el extremo de descarga impiden el
movimiento axial de los rotores.
La mezcla de aire-refrigerante descarga del compresor en el sistema de
separación. El sistema, auto contenido en el tanque recibidor, retira todas, excepto
unas pocas partes por millón, (ppm) del refrigerante del aire de descarga. El
refrigerante se regresa al sistema y el aire pasa al post enfriador. El sistema de
post enfriador opcional consiste de un intercambiador de calor, un separador de
condensado y un interceptor de drenaje. Enfriando el aire de descarga, mucho del
vapor de agua contenido naturalmente en el aire se condensa y se elimina de la
tubería - planta aguas abajo y del equipo.
Durante el funcionamiento descargado, la válvula de admisión cierra y la válvula
de solenoide de purga abre, expulsando cualquier aire comprimido atrás a la
admisión del compresor.

4.1.5.-SISTEMA DE SEPARACIÓN DE AIRE / REFRIGERANTE

El sistema de separación de aire/ refrigerante está compuesto de un tanque
separador con partes internas diseñadas especialmente, un elemento separador
de tipo coalescente, de dos etapas, y la disposición para regresar otra vez al
compresor el fluido separado.

Funcionamiento
El refrigerante y aire que descargan del compresor fluyen en el tanque separador
a través de una salida de descarga tangencial. Esta salida dirige la mezcla a lo
largo de la circunferencia interior del recibidor, permitiendo que la corriente de
refrigerante se recoja y caiga en el colector del tanque separador.
Los deflectores interiores mantienen el flujo circunferencial del aire y las gotitas de
refrigerante que quedan y el aire. En un cambio de la dirección del flujo casi

48
continuo, más y más gotitas se retiran del aire por acción de la inercia y luego
regresan al colector.
La corriente de aire, ahora esencialmente una neblina muy fina, se dirige al
elemento separador.
El elemento separador está construido con dos secciones cilíndricas, concéntricas
de fibras empaquetadas cerradas, cada una sostenida en una malla de acero.
Está montada en una brida en la tapa de salida del recibidor.
La corriente de aire entra radialmente al elemento separador y la neblina colease
para formar gotitas.
Las gotitas recogidas en la primera etapa exterior caen en el colector recibidor.
Las gotitas recogidas en la segunda etapa interior cerca de la salida del elemento,
y son traídas otra vez a la admisión del compresor a través de un filtro-rejilla y
accesorio de orificio instalado en la línea de barrido del separador.
La corriente de aire, ahora esencialmente exenta de refrigerante, fluye del
separador al postenfriador, luego al separador de condensado y por último al
sistema del aire de la planta.

4.1.6.-SISTEMA ELÉCTRICO
El sistema eléctrico de cada compresor está construido con el controlador
Intellisys basado en un microprocesador.
Los componentes eléctricos/electrónicos estándar que están encerrados en una
cubierta fácilmente accesible incluyen:
1.-Controlador Intellisys.
2.-Transformadores de control y fusibles.
3.-Arrancador de motor del compresor, con contactos auxiliares y relés de
sobrecarga.
4.-Arrancador de motor de ventilador de enfriamiento / de sobrecarga.

4.1.7.-SISTEMA DE CONTROL DEL COMPRESOR

El sistema Intellisys controla los varios modos de funcionamiento del compresor,
monitorea parámetros de funcionamientos claves del compresor y detiene el
compresor en el caso de un problema de funcionamiento. El sistema de control del
compresor tiene las siguientes características normales:
• Arranque de descarga automática
• Control de capacidad en línea / fuera de línea
• Parada descargado
• Arranque/parada automática
• Rearranque luego de una interrupción de potencia
• Arranque/parada remota
• Advertencia de falla del compresor
• Parada de alarma de falla del compresor

49
 CAPITULO 5
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO COMPRESOR INGERSOLL

5.1.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento específica todo el mantenimiento necesario
recomendado para mantener el compresor en buenas condiciones de
funcionamiento.

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Tabla 33.-Programa de mantenimiento.

ACCION PIEZA A HORAS DE 1 SEM 1M 3M 6 1 AÑO 2 AÑOS

REVISAR FUNCIONAMIENTO M
Inspeccionar Nivel del 144
refrigerante X

Inspeccionar Temperatura de 144

descarga (aire) X

Inspeccionar Diferencia de 144

presión del X
elemento
separador

Inspeccionar Filtro de aire de 144

(plena descarga) X
Cambiar Filtro del 150
refrigerante X
Revisar Sensor de 1000
temperatura X
Cambiar Mangueras 8000 X
Verificar Filtro del 2000 X
refrigerante
Análisis De refrigerante 2000 X
Análisis De vibraciones 2000 X
Limpiar Orificio y rejilla de 4000 X
barrido del
separador
Limpiar Núcleos del 4000 X
enfriador

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 Cambiar Filtro de aire 4000 X
Cambiar Elemento 4000 X
separador
Cambiar Refrigerante 8000 X
Inspeccionar Contacto del 8000 X
arrancador

Tabla 34.-Terminología empleada.

TERMINOLOGIA EMPLEADA
SEM SEMANAL
M MENSUAL

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5.2.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento, asegurarse de cumplir
con lo siguiente.
1.- Obedecer las instrucciones de seguridad como colocar candados, remover
fusibles, poner etiquetas de trabajo.
2. Usar el equipo de protección personal, guantes y lentes de seguridad,
herramientas correctas.
3. Tener a mano las piezas de repuesto recomendadas.

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5.3.-FILTRO DEL AIRE DE ADMISIÓN
El filtro del aire de admisión se debe cambiar cuando muestre rojo el indicador del
filtro.
El filtro se debe cambiar cada 4000 horas y más frecuentemente en ambientes
sucios porque la vida útil del refrigerante, del filtro del refrigerante, del elemento
separador y la unidad de aire están en función directa de lo bien que se mantenga
y se reemplace el filtro de aire de admisión.
Para cambiar los elementos del filtro de admisión, aflojar la tuerca de orejas en la
parte superior del alojamiento del filtro de admisión. Levantar la tapa a un costado
para exponer el(los) elemento(s).
Cuidadosamente retirar el(los) elemento(s) viejos para impedir que entre suciedad
en la válvula de admisión.
Desechar el(los) elemento(s) viejos.
Limpiar a fondo el alojamiento del elemento y limpiar con un trapo todas las
superficies.
Instalar el(los) elemento(s) nuevo(s) e inspeccionar para cerciorarse de que estén
sentados correctamente.
Instalar la parte superior del alojamiento del filtro.
Inspeccionar el sello de caucho en la tuerca de orejas retenedora y cambiar el
sello si es necesario.
Apretar la tuerca de orejas.
Arrancar la máquina y hacer funcionar en el modo de carga para verificarla.
condición del filtro.

Ilustración 26.-Filtro de aire.

El reemplazo incorrecto del filtro del refrigerante puede dañar el compresor.

Cambiar el elemento del filtro después de las primeras 150 horas de
funcionamiento y cada 2000 horas después de eso, o cuando se cambie el
refrigerante.
FILTRO DE AIRE DE ADMISIÓN
75 A 100 HP (55 A 75 kw)
NECESITA DOS (2) ELEMENTOS

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5.4.-FILTRO DEL REFRIGERANTE
El filtro del refrigerante se debe cambiar después de las primeras 150 horas de
funcionamiento y cada 2000 horas después de eso, o cuando se cambie el
refrigerante. En ambientes de funcionamiento sucio, el filtro se debe cambiar más
frecuentemente.
Usar un dispositivo adecuado y aflojar el elemento del filtro viejo. Usar una artesa
de drenaje para recoger las fugas del refrigerante drenado de la unidad. Desechar
el elemento viejo.
Limpiar la superficie de sello del alojamiento del filtro con un trapo limpio, exento
de pelusas para impedir la entrada de suciedad en el sistema.
Retirar el filtro de reemplazo del paquete de protección.
Aplicar una pequeña cantidad de lubricante limpio en el sello de caucho e instalar
el elemento del filtro.
Atornillar el elemento del filtro hasta que el sello haga contacto con la cabeza del
conjunto del filtro. Apretar una media vuelta más, aproximadamente.
Arrancar la unidad y verificar las fugas.
FILTRO DEL REFRIGERANTE DE 50 A 100
HP (37 A 75 kw)

Ilustración 27.-Filtro de refrigerante.

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5.5.-TANQUE SEPARADOR DE LIMPIEZA
Herramientas necesarias
■ Llave de boca fija
■ Alicates

Procedimiento
Los conjuntos del orificio/ rejilla son similares en apariencia a un conector de tubo
recto y estarán localizados entre dos piezas de tubo de la línea de barrido de 1/4"
de D.E.
El cuerpo principal está hecho de acero en forma hexagonal de 1/2 pulgada y el
diámetro del orificio y la flecha indicando la dirección del flujo están estampadas
en las superficies planas del hexágono.
Una rejilla desmontable y orificio están localizados en el extremo de salida del y
necesitará limpieza como se indica en el Programa de mantenimiento, Para retirar
la rejilla / orificio, desconectar el tubo de la línea de barrido de cada extremo.
Sostener firmemente la sección central y usar un par de alicates para agarrar con
cuidado el extremo de salida del conjunto que sella contra el tubo de la línea de
barrido. Estirar sacando el extremo de la sección central teniendo cuidado no
dañar la rejilla o las superficies de sello.
Limpiar e inspeccionar todas las piezas antes de la reinstalación.
Cuando se haya instalado el conjunto, confirmar que la dirección del flujo sea
correcta. Observar la flecha pequeña estampada en la sección central y
cerciorarse de que la dirección del flujo sea del tanque separador a la unidad de
aire.

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 5.6.-ELEMENTO SEPARADOR DEL REFRIGERANTE
Para verificar la condición del elemento separador, se debe hacer funcionar el
compresor en el modo de plena carga, a la presión nominal y seleccionar
"SEPARATOR PRESSURE DROP" (CAÍDA DE PRESIÓN DEL SEPARADOR")
"CHG SEPR ELEMENT" (CAMBIAR EL ELEMENTO SEPARADOR), entonces se
debe cambiar el separador.
Aflojar el accesorio que sostiene el tubo de barrido en el tanque y quitar el
conjunto del tubo.
Desconectar la válvula de purga del codo en la tapa del tanque.
Desconectar el tubo del accesorio en la válvula de retención de presión mínima.
Aflojar la tuerca del tubo en el mismo tubo, en la admisión del postenfriador, luego
girar el tubo alejando de la tapa del tanque.
Usar una llave apropiada y retirar los pernos que sostienen la tapa del tanque en
posición. Retirar la tapa levantando y separándola.
Levantar cuidadosamente el elemento separador arriba y fuera del tanque.
Desechar el elemento defectuoso.
Limpiar la superficie de empaquetadura en el tanque y en la tapa. Tener sumo
cuidado e impedir que algún pedazo de la empaquetadura vieja caiga en el
tanque.
Verificar el tanque para estar absolutamente seguro de que no han caído objetos
extraños como trapos o herramientas, en el tanque. Instalar el elemento de
reemplazo abajo en el tanque después de verificar que las empaquetaduras del
elemento nuevo no tengan daños. Centrar el elemento arriba dentro del tanque.
Colocar la tapa del tanque en la posición correcta e instalar los pernos. Apretar los
pernos en un patrón cruzado. (Referencia, Imagen 4.3) para impedir apretar
excesivamente un costado de la tapa. El apriete incorrecto de la tapa resultará
posiblemente en una fuga.

Tabla 35.-Valores de par

Valores del par torsor de pernos de la tapa del

tanque
5/8 UNC 150 libras-pie (203 N-m)

PATRÓN RECOMENDADO DE APRIETE CRUZADO

DE PERNOS

Ilustración 28.-Apriete de
pernos.

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5.7.- LIMPIEZA DE NÚCLEOS DEL ENFRIADOR
Asegurarse de que el compresor esté aislado del sistema de aire comprimido
cerrando la válvula de aislamiento y desfogando la presión de la rama de goteo.
Asegurarse de que el interruptor des conectador principal esté bloqueado abierto y
etiquetado.

Ilustración 29.-Seguridad.

DESCONEXIÓN PRINCIPAL PRECAUCIÓN

BLOQUEADA Y ETIQUETADA

Herramientas necesarias
■ Destornillador tipo Phillips.
■ Juego de llaves allen milimétricas.
■ Equipo de manguera de aire con boquilla O.S.H.A.

4.7.1.-Enfriadores enfriados por aire

Procedimiento
Verificar visualmente el exterior de los núcleos del enfriamiento para cerciorarse
de que se necesita una limpieza exterior completa del enfriador. Frecuentemente,
la suciedad, el polvo y otra materia extraña pueden necesitar solamente que se
quite con una manguera de aire para solucionar el problema.
Cuando el enfriador está cubierto con una combinación de aceite, grasa u otras
substancias pesadas que pueden afectar el enfriamiento de la unidad, entonces se
recomienda que el exterior de los núcleos del enfriador se limpie a fondo.
Si se determina que la temperatura de funcionamiento del compresor es superior a
la normal debido a que los pasajes internos de los núcleos del enfriador están
obstruidos con depósitos de materia extraña, entonces el enfriador se debe retirar
para la limpieza interna.

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Enfriadores del refrigerante
Las instrucciones siguientes son para el retiro y la limpieza interna del
postenfriador/refrigerante.
1) Retirar el panel del costado derecho.
2) Retirar 6 tornillos en el costado de la pared del pleno y retirar la pared del pleno.
3) Retirar 8 tornillos en el costado izquierdo de la pared del pleno y retirar la pared
del pleno.
4) Retirar la manguera de descarga del postenfriador (costado derecho) y taponar
el agujero.
5) Desconectar el tubo de la admisión del postenfriador (costado izquierdo). Aflojar
la tuerca del tubo en el extremo opuesto del tubo y girar el tubo. Taponar el
agujero en el postenfriador.
6) Aflojar las tuercas de la manguera 1/4 de vuelta en las mangueras de salida y
admisión del enfriador de aceite. Esto permitirá que los accesorios de la manguera
giren sin causar cocas o retorcido en la manguera.
7) Retirar 6 tornillos en el panel de apoyo del enfriador para poder girar el enfriador
fuera en las bisagras.
8) Cubrir la abertura que expone el ventilador y el motor del ventilador para
asegurarse de que el agua no salpique en los motores.
9) Antes de limpiar los enfriadores, verificar para asegurarse de que todas las
conexiones estén taponadas para impedir la contaminación del sistema del
compresor.
10) Después de que se termine de limpiar, volver a montar en orden inverso.
11) Volver a instalar los paneles de cubierta.

5.7.2.-Enfriadores enfriados por agua

Procedimiento
Una inspección periódica y un programa de mantenimiento se deben implementar
para los intercambiadores de calor enfriados por agua. Los pasos siguientes se
deben realizar.
1. Inspeccionar los filtros en el sistema y limpiar o cambiarlos según se requiera.
2. Cuidadosamente examinar los tubos viendo si tienen incrustaciones y limpiarlos
si es necesario. Si se usa una solución de limpiar, asegurarse de lavar a fondo con
agua limpia todas las substancias químicas antes de volver a poner el compresor
en servicio. Después de la limpieza, examinar el enfriador viendo si tiene erosión o
corrosión.

Limpieza
Las superficies interiores del tubo se pueden limpiar siguiendo varios métodos.
Lavando con una corriente de agua de alta velocidad en el interior de los tubos
quitará muchas variedades de depósitos. Los depósitos más severos pueden
necesitar cepillos de alambre o varillas a través de los tubos. Además, se pueden
forzar a través de los tubos unos tapones de caucho si se tiene disponible una
pistola de agua o de aire especial para realizar este procedimiento.

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Un servicio de limpieza calificado se debe usar para el proceso de limpieza. Estas
organizaciones pueden evaluar el tipo de depósito a retirarse y suministra la
solución apropiada y el método para un trabajo de limpieza completa.
Precauciones
Al reinstalar los bonetes de las paredes del enfriador, apretar uniformemente los
pernos en un patrón cruzado.
Apretar excesivamente puede resultar en un bonete agrietado.
Las soluciones de limpiar deben ser compatibles con la metalurgia del enfriador.
Se debe tener cuidado para evitar dañar los tubos si se usa el procedimiento de
limpieza mecánico.

5.8.-LUBRICACIÓN DEL MOTOR

Los motores con caja de ardilla del tipo inducción tienen rodamientos de rodillos o
de bolas antifricción en el frente y en la parte posterior. Estos rodamientos
necesitan re lubricación a intervalos periódicos.
1000 horas....todos los motores accionadores totalmente encerrados enfriados por
ventilador de 60 hz.
2000 horas.... todos los motores accionadores abiertos a prueba de goteo de 60
hz y todos los motores de ventiladores.

Tabla 36.-Cantidad de lubricante a emplear.

Tamaño del Cantidad de lubricante a usar

bastidor del
𝑃𝑢𝑙𝑔3 𝐶𝑚3 Onzas Gramos
motor
56 a 145 -- -- -- --
182 a 215 0.5 8 0.4 11
254 a 286 1.0 16 0.8 23
324 a 365 1.5 25 1.2 34
404 a 449 2.5 40 2.0 57

Se debe agregar grasa estando el motor parado y la potencia desconectada.

La lubricación incorrecta puede ser una causa de la falla del rodamiento del motor.
La cantidad de grasa agregada se debe controlar cuidadosamente. Los motores
más pequeños deben engrasarse con una cantidad menor de grasa que los
motores más grandes.
Al volver a engrasar, parar el motor. Desconectar la potencia; bloquear fuera de
servicio y etiquetar. Retirar los tapones de salida (o si tiene, los tapones de alivio
de grasa apretados por resorte). El tapón de salida puede no estar accesible en el
extremo del ventilador de algunos motores totalmente encerrados enfriados por
ventilador

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Engrasar excesivamente puede causar la falla del motor y del rodamiento.
Asegurarse de que la suciedad y contaminantes no se introduzcan al agregar la
grasa.

El alivio de grasa puede ocurrir a lo largo del eje, impidiendo la necesidad de

retirar este tapón si es inaccesible. Los accesorios de admisión de la pistola de
grasa y los tapones de salida (o los alivios cerrados por resorte) están localizados
en cada extremo del alojamiento del motor. El extremo impulsor de alivio
sobresale de la circunferencia de la porción inferior del extremo macho cerca de
un perno de la brida. Los tapones de salida del extremo impulsado están
localizados justo detrás de la brida en el área de toma de aire, en la posición de
las 5 ó 6 horas en punto.
1) Limpiar el agujero de drenaje de la grasa dura (usar un pedazo de alambre si es
necesario).
2) Usar una pistola de grasa de palanca manual.
Determinar por adelantado la cantidad de grasa entregada con cada carrera de la
palanca. Un cilindro graduado que muestre los centímetros cúbicos (cm3) se
puede usar, o un cartucho de película de 35 mm. Puede dar una aproximación
cercana para 2 pulgadas3 cuando esté lleno.
3) Agregar el volumen recomendado del lubricante recomendado.
No esperar que la grasa aparezca en la salida, si es que aparece, discontinuar
engrasando inmediatamente.
4) Hacer funcionar el motor durante unos 30 minutos antes de volver a instalar los
tapones de salida o alivios.
ASEGURARSE DE PARAR EL MOTOR,
DESCONECTAR LA POTENCIA, BLOQUEAR
FUERA DE SERVICIO Y ETIQUETAR, Y VOLVER A
INSTALAR ESTOS ACCESORIOS DE DRENAJE
PARA IMPEDIR LA PÉRDIDA DE LA GRASA
NUEVA Y LA ENTRADA DE CONTAMINANTES.

Grasa de motor recomendada

Las grasas que se recomienda por fabricante es la primera pero en planta se
cuenta con la segunda que igual es similar a la de recomendación de fabricante.
Mobilith SHC 220 .........................................Exxon-Mobil
Polyrex .........................................................Exxon-Mobil
Usar la grasa indicada en una placa del fabricante con información de grasa
especial en el motor. Usar las grasas alternativas puede resultar en la disminución
de la vida útil del motor debido a la incompatibilidad de grasas.

Mantenimiento del rodamiento del motor (Unidades almacenadas)

Para asegurar de que se mantenga el contacto completo entre los rodamientos del
motor y la grasa del rodamiento en las unidades a ponerse en almacenamiento
durante períodos prolongados, debe seguirse el siguiente procedimiento de
mantenimiento del motor:
1) Antes de poner la unidad en almacenamiento, girar a mano el motor varias
revoluciones, en la dirección de rotación correcta.
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2) Después de eso, girar el motor como se describió en el paso 1, a intervalos de 3
meses hasta que se ponga en servicio la unidad.
3) Si el tiempo de almacenamiento va a exceder un total de nueve (9) meses de
duración, se debe ordenar el compresor con la opción de almacenamiento a largo
plazo.

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