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NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA
REALIZADO POR:
Mariana Carolina Pandolfi Cordero
Ángel Salvador Olivieri Suarez
Roque Cruz Rodríguez Ponte
INGENIERO DE PETRÓLEO
iv
DEDICATORIA
También dedico eso a lo familia, a mis padres María y Jesús por todo su amor,
comprensión y paciencia, quienes siempre confiaron en mí y me han dado todo
cuanto han podido, a mi hermana Romaira quien es una bendición en mi vida y me
ha regalado una sobrina hermosa, hermano de crianza, Antonio y su familia con
quien hoy comparto esta meta. Hago una especial mención a mis tíos fallecidos Luisa
y Julio a quienes llevo en mi corazón por ser dos personas especiales y de quienes
aprendí tantas cosas desde niño pero sé que hoy están con el Señor disfrutando de la
vida eterna.
v
ÍNDICE
RESOLUCIÓN ........................................................................................................... iv
DEDICATORIA .......................................................................................................... v
ÍNDICE ....................................................................................................................... vi
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................. viii
LISTA DE TABLAS .................................................................................................. ix
RESUMEN ................................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1
CAPITULO I ............................................................................................................... 2
EL PROBLEMA ......................................................................................................... 2
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 2
1.2 OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 2
1.4 JUSTIFICACION ............................................................................................... 3
CAPITULO II ............................................................................................................. 4
MARCO TEORICO ................................................................................................... 4
2.1 ANTECEDENTES .............................................................................................. 4
2.2 BASES TEÓRICAS ............................................................................................ 4
2.2.1 Definición de gas natural ............................................................................. 4
2.2.2 Componentes del gas natural ....................................................................... 5
2.2.3 Clasificación del gas natural ........................................................................ 6
2.2.3.1 Gas asociado.......................................................................................... 6
2.2.3.2 Gas no asociado..................................................................................... 7
2.2.3.3 Gas húmedo ........................................................................................... 7
2.2.3.4 Gas seco ................................................................................................ 7
2.2.3.5 Gas dulce ............................................................................................... 8
2.2.3.6 Gas ácido ............................................................................................... 8
2.3 RECIPIENTE A PRESIÓN (DR. PABLO RODRÍGUEZ, PP 4-10) ................. 8
2.3.1 Definición de recipiente a presión ............................................................... 8
2.3.2 Tipos de recipientes ..................................................................................... 9
2.3.2.1 Por su uso .............................................................................................. 9
2.3.2.2 Por su forma .......................................................................................... 9
2.3.2.3 Por su geometría.................................................................................. 10
2.3.2.4 Clasificación de los recipientes según el número de fase a separar .... 11
2.3.2.5 Clasificación de los recipientes según los procesos de separación ..... 11
CAPITULO III .......................................................................................................... 18
3.1 ESTABLECIMIENTO DE LOS PRINCIPIOS DEL FUNCIONAMIENTO DE
LOS RECIPIENTES A PRESIÓN.......................................................................... 18
3.1.2 Absorción ................................................................................................... 18
3.1.3 Adsorción ................................................................................................... 19
3.1.4 Cantidad de movimiento ............................................................................ 20
3.1.5 Asentamiento por gravedad ....................................................................... 21
vi
3.1.6 Coalescencia............................................................................................... 21
3.2 CONOCIMIENTO DE LOS CRITERIOS DE DISEÑO DE LOS
RECIPIENTES A PRESIÓN .................................................................................. 22
3.2.1 Materiales para recipientes a presión ......................................................... 24
3.2.2 Propiedades que deben tener los materiales para satisfacer las condiciones
de servicio ........................................................................................................... 28
3.2.2.1 Propiedades mecánicas........................................................................ 28
3.2.2.2 Propiedades físicas .............................................................................. 28
3.2.2.3 Propiedades químicas .......................................................................... 28
3.2.2.4 Soldabilidad ........................................................................................ 29
3.2.2.5 Esfuerzos admisibles ........................................................................... 29
3.3 ANALISIS DE LOS PARÁMETROS UTILIZADOS EN UN PROCESO DE
DEPURACIÓN ....................................................................................................... 31
3.3.1 Caudal de petróleo y Gas ........................................................................... 33
3.3.3 Temperatura de operación .......................................................................... 33
3.3.6 Tiempo de retención................................................................................... 35
3.4 DISEÑO CONCEPTUAL A TRAVÉS DE DATOS SUMINISTRADOS UN
DEPURADOR DE ACUERDO A LAS NECESIDADES INDUSTRIALES ....... 36
CAPITULO VI .......................................................................................................... 54
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 54
CONCLUSIONES .................................................................................................. 54
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 54
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 55
HOJAS DE METADATOS ...................................................................................... 56
vii
LISTA DE FIGURAS
viii
LISTA DE TABLAS
ix
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA
RESUMEN
x
INTRODUCCIÓN
1
CAPITULO I
EL PROBLEMA
2
3
1.4 JUSTIFICACION
2.1 ANTECEDENTES
4
5
las reservas de gas natural del país es de gas asociado. Se considera que en los
yacimientos se forman capas de gas.
Este es un gas que solo está unido con agua en yacimientos de gas seco. En los
yacimientos de gas seco la mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa a
condiciones de yacimiento y superficie. Sin embargo, en algunas oportunidades se
forma una pequeña cantidad de líquidos, la cual no es superior a diez barriles
normales de hidrocarburos líquido por millón de pies cúbicos normales de gas (10
BN/ MM PCN). El gas está compuesto principalmente por metano (C1), compuesto
que alcanza una concentración porcentual mayor a 90%, con pequeñas cantidades de
pentanos y compuestos más pesados (C5+ <1%. La obtención de líquidos del gas
producido solo se alcanza a temperaturas criogénicas.
Este es un gas natural del cual se han separado el GLP (gases licuados del
petróleo) y la gasolina natural. El gas seco, está constituido fundamentalmente de
metano y etano. Por lo general se inyecta a los yacimientos, o se usa en la generación
de hidrógeno (H2). La composición fundamental alcanza valores de un 85-90% en
8
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son
horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar
o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico
para grandes volúmenes y bajas presiones de operación. A presiones altas de
operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y por lo tanto en tipo de
recipientes cilíndricos es más económico.
En función del número de fases que separa; se les llama separadores bifásicos
(cuando separan dos fases, como petróleo y gas o agua y petróleo). Siempre se deberá
especificar las fases que entran en juego. Se conoce como separadores trifásicos a los
que se diseñan para separar tres fases (agua, petróleo y gas) y tetrafásicos, aquellos en
los cuales se ha previsto, adicionalmente, una sección para la separación de la espuma
que suele formarse en algunos tipos de fluidos.
• Separadores convencionales
• Depuradores
Esta clase de separadores se usa mucho para remover partículas líquidas antes
de que el gas sea succionado por los compresores (ver figura N° 2.1).
a) Mallas metálicas
b) Mallas plásticas
e) Otras
Esta clase de separadores consiste en un envase que se utiliza para separar gases
que se liberan de un líquido sometido a un proceso de liberación instantánea.
Generalmente parte del líquido se volatiliza al experimentar una disminución de
presión en el separador.
• Tratadores térmicos
• Torres de destilación
• Goteo en línea
• Separadores líquido-líquido
a) Es más difícil
3.1.2 Absorción
18
19
2.-Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
6.- Baja solubilidad con las fracciones líquidas del gas natural.
Los glicoles y el metano son los líquidos de mayor uso en la deshidratación del
gas natural El metanol, como agente deshidratantes es de alto costo, por lo que su uso
tiene unas ciertas limitaciones, y se selecciona por lo general en los casos siguientes.
Instalaciones temporales y es deseable aplazar las decisiones relativas en los equipos
permanentes del manejo de gas. Las condiciones operacionales a las cuales puede
ocurrir la formación de hidratos son de alta inestabilidad.
3.1.3 Adsorción
3.1.6 Coalescencia
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas se unen,
por medio del proceso de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales se
acercan lo suficiente como para superar las tensiones superficiales individuales y
poder de esta forma separarse por gravedad. Este proceso ocurre fundamentalmente
con las moléculas de agua es fase líquida, y es desde luego una forma de separación
ya que al alcanzar las moléculas un tamaño suficiente, son separadas por gravedad,
que está relacionado con el tamaño de las moléculas. En la figura 4 se presenta en
forma esquemática un proceso de coalescencia.
Este movimiento casi siempre ocurre, solo con las moléculas de agua, por lo
tanto es aplicable en la separación Petróleo- Agua, luego las gotas de agua al obtener
un tamaño suficiente calen al fondo del separador por gravedad.
De acuerdo al código ASME sección VIII división I, en esta parte del código se
establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e inspección y para
obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión.
Así pues es necesaria una explicación más amplia acerca del criterio de la
selección de los materiales que pueden aplicarse a los recipientes como:
Aceros al carbón
En la tabla 3.1 se puede observar los aceros recomendados para los rangos de
temperatura más usuales.
Materiales no ferrosos
Características Mecánicas
Grado A Grado B Grado C
Ksi (Mpa) Ksi (Mpa) Ksi (Mpa)
45 - (310 - 50 - (348 - 55 - (380 -
Tensión de rotura
65 450) 30 485) 75 515)
Tensión de fluencia 24 165 27 185 30 205
Elongación de 8¨(200
27 25 23
mm.) min %
Elongación de 2¨(50
30 28 27
mm.) min %
Fuente: Proceso, equipamiento y diseño
27
3.2.2 Propiedades que deben tener los materiales para satisfacer las
condiciones de servicio
3.2.2.4 Soldabilidad
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de los componentes son de
construcción soldada. Para el caso en que se tengan que soldar materiales diferentes
entre él, estos deberán ser compatibles en lo que a soldabilidad se refiere. Un
material, cuando más elementos contenga, mayores precauciones deberán tomarse
durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se conserven las
características que proporcionan los elementos de aleación.
Son los grados de exactitud con los cuales las cargas pueden ser estimadas, la
confiabilidad de los esfuerzos estimados para estas cargas, la uniformidad del
30
• Caudal de petróleo
(ϑo ) en MBNPD
• Caudal de Gas
(ϑG ) en MMPCND
• Presión de Operación
(POP ) en lpca
• Temperatura de Operación
(TOP ) en F
Cada uno de estos parámetros depende uno del otro, es por ello que sus cálculos
deben ser precisos y exactos, para poder lograr un funcionamiento eficiente, capaz de
cumplir con estándares operacionales del mismo y con las exigencias de la empresa,
garantizando así resultados confiables. Toda esta información es de gran importancia
para lograr un diseño eficiente, que cumpla con estándares estables del proceso, con
una alta precisión y exactitud.
32
empresa muchos de estos datos pueden ser obtenidos a través de mediciones con
equipos especializados o través de correlaciones.
Para equipos operando por debajo de 100 kPa (15 psig), se debe considerar el
punto relacionado con la presión mínima de diseño.
Entre 24 y 40 3
≥ 40 1,5
< 25 5
volumen, sin embargo para un correcto diseño se debe manejar en forma clara el
concepto de equilibrio de fases, separación instantánea, ya que será la única manera,
en que se pueda manejar la cantidad de líquido y gas a separar bajo las condiciones
de presión y temperatura de operación. Para la determinación de la constante de
equilibrio líquido- vapor, se recomienda la utilización de las ecuaciones de estado
cúbicas, y se debe de tener en cuenta que de las tres raíces que se obtienen en la
ecuación, el mayor valor debe de corresponder al volumen molar del componente en
la fase de vapor, mientras que el valor menor será para el volumen específico en fase
líquida.
3.3.9 Velocidad crítica del gas dentro de la unidad: El cálculo de la velocidad del
gas dentro del separador es uno de los factores que con mayor énfasis influye en la
respuesta. La elección del valor de la constante k y la determinación de la velocidad
dentro del recipiente son las decisiones más importantes al hacer la selección todo
está en intima conexión con el diseño interno separador y debe corresponderse con la
máxima velocidad garantizada para que la separación se produzca con eficiencia.
Todo esto basado en los estándares internacionales del código ASME sección
VIII división 1, y las normas PDVSA y se incluyen las etapas de:
C1 69,3 0,62
C2 12,09 0,58
C3 7,51 1,26
i C4 1,18 0,49
n C4 2,7 1,6
i C5 0,8 1,26
n C5 0,96 1,88
C6 0,91 5,87
H2S 0,01 -
N2 0,66 0
SG 0,83 0,686
Psp Top
Qop = Qsc ∙ ∙ ∙Z
Pop Pop
Psc = 14,7 Psia
Tsc = 60°F + 460 = 520 °R
Pop = 270 Psig + 14,7 = 284,7 Psia
Top = 86 °F + 460 = 5460R
14,7 546 pie3
Qop = 17x106 𝑥 x x0,9797 = 0,90x106
284,7 520 día
40
Donde: 2636 es un factor de conversión que corresponde a 2636 Ibmol por cada
millón de pies' a condiciones estándar (Se utiliza factores de conversión)
5) Líquido
barriles galones
�253,71 � �42 � galones
día barril
Q = = 7,4
horas minutos mínuto
�24 � �60 �
día horas
(pL − pg ) pie
Ve = K� � �
pg seg
42
ml = WI, mg = Wg
pie pie
Vc = 0,35 x �(44,3327 − 0,2527) /0,2527 � � = 4,62
seg seg
pie3
Qdg 12,5
seg
A = � �= = 2,70 pie2
Vc pie
4,62 seg
D2
A =π
4
Por lo tanto
2
4A ( 4 )(2,70 pie2 )
D = =
π π
D = 1.85 pie = 22.25 pulgadas
43
Dstd= 24 pulg. Según norma API 12J (El valor del diámetro comercial de 24
pulgadas corresponde al más cercano superior con respectó al diámetro de diseño de
22,25 pulgadas)
𝐇𝐒 = 𝐂𝐦 + 𝐇𝐦 + 𝐂𝐦 + 𝐍𝐨𝐝 + 𝐇𝐨 + 𝐇𝐥𝐢𝐪
44
Tipos de boquillas:
• Boquillas tipo venturi con inserto de carburo de tungsteno: Para trabajos de alto
volumen.
• Boquillas tipo venturi con inserto de carburo de soro: La boquilla más duradera
y ligera del mercado.
46
• Boquillas tipo venturi de alta producción: Nos brindan un incremento del 15%
en la producción en comparación de cualquier boquilla venturi normal.
• Boquillas rebordeadas.
espesor calculado para .las cargas aplicables sobre el cuello de la boquilla (presión,
reacción de la tubería, etc.)
• El espesor mínimo de la pared del tubo estándar más el margen por corrosión.
El espesor mínimo de un tubo (ANSI B 36. 10-1979) es el espesor nominal de
pared menos 12.5% de tolerancia permitida.
Sustituyendo:
80 pie
Vboq = = 154, 16
0,2693 seg
Como Vboq > 30pie/seg se tomara como
Vboq=30 p/s
Vboq= 30pie/seg
48
Donde:
mm = 3.165,35Ibm/hr + 53.796,81Ibm/hr = 56.962,16Ibm/hr
Ibm
mm 56.962.16
Qm = = hr = 211.519,3 pie3 = 58,75 pie3
ρm Ibm hr seg
0,2693
pie3
Aboq = Qm / Vboq
pie3
58,75
seg
Aboq = = 1,95 pie2
pie
30 seg
4xA
Nod = � x 12
π
4 x 1,95 pie2
Nod = � x 12 = 18,90 pulg
π
Tabla 3.11. Aberturas de inspección para las boquillas externas peso en Ibm
ANSI CLASE 16"
150 525
300 830
400 990
600 1325
Fuente: Recipiente a Presión
Tabla 3.12. Peso estimado en libras de las boquillas externas del separador en
función del tamaño y clase
Ho = 2 pies
Sustituyendo en la ecuación 1:
HS = Cm + Hm + Cm + Nod + Ho + Hliq
HS = 2 x (0,16) + 0,5 + 1,67 + 2 + 3,79 = 8.28 pies
HS = 8.28 pies
La altura comercial de un depurador cuya altura de diseño es de 8.28 pies es de 10
pies
HS = 10 pies
HS 10
= =5
D 2
60 + 90 pies
Vgas = Velocidad promedio = = 75
2 seg
Q
Conocemos que Q = V x A , donde: A =
V
12,5 pie3
Agas = Qdg/VGAS = = 0,16 pie2
175 pies/seg
4 x AbGAS 4 x O, 16
Dgas = � x 12 = � x 12 = 5,41pulg
π π
Según la norma PDVSA 906.16.1.027. La velocidad del líquido debe ser menor
o igual a 3 pies/seg.
Usando:
52
pie3
Qdl 1,19 min
Aliq = = = 0,00661 pie2
Vliq pie
80 min
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
54
BIBLIOGRAFIA
55
HOJAS DE METADATOS
Hoja de Metadatos para Tesis y Trabajos de Ascenso - 1/6
Subtitulo
El Título es requerido. El subtítulo o título alternativo es opcional.
Autor(es)
Apellidos y Nombres Código CVLAC / e-mail
CVLAC CI: 19.875.643
MARIANA C., PANDOLFI C. e-mail pandolfimariana@gmail.com
e-mail Marianapandolfi37@hotmail.com
CVLAC C.I. 17.068.793
ÁNGEL S., OLIVIERI S. e-mail cunuri@hotmail.com
e-mail Angelolivieri_@hotmail.com
CVLAC C.I. 16.027.266
ROQUE C., RODRIGUEZ P. e-mail roquerodriguez1983@gmail.com
e-mail roque_crp@hotmail.com
Debe indicarse por lo menos una línea o área de investigación y por cada área por lo
menos un subárea. El representante de la subcomisión solicitará esta información a
los miembros del jurado.
Resumen (Abstract):
ROQUE.doc
Alcance:
Espacial: __________________ (opcional)
Temporal: __________________ (opcional)
Área de Estudio:
Ingeniería de Petróleo (Ciencias Aplicadas)
Usualmente es el nombre del programa o departamento.