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UNIVERSIDAD TECNICA DE COTOPAXI

TALLER MECANICO

TEMA: INFORMES

NOMBRE: JONATHAN VILLACORTE

CARRERA: INGENIERIA INDUDTRIAL

CURSO: TERCERO “A”

PROFESOR: ING. MARCELO TELLO

FECHA: 07 – 11 - 2016
Metrología

Objetivo General

 Aprender a conocer y utilizar instrumentos de medidas de longitud tanto grande


como pequeña con la exactitud necesaria.
Identificar las definiciones elementales de un sistema métrico.
Objetivos específicos

 Identificar diferentes unidades de magnitudes.


 Utilizar las diversas herramientas de medidas para ambos tipos de medición.

Introducción

A través de la historia se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo


relacionado con su progreso en las mediciones. La Metrología es la ciencia de las
mediciones y éstas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a
menudo perdemos de vista. En la metrología se entrelazan la tradición y el cambio. Es por
medio de diferentes aparatos e instrumentos de medición que se realizan pruebas y ensayos
que permiten determinar la conformidad con las normas existentes de un producto o
servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la calidad de los productos y servicios que
se ofrecen a los consumidores.

Antecedentes

A través de la historia se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo


relacionado con su progreso en las mediciones. La Metrología es la ciencia de las
mediciones y éstas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a
menudo perdemos de vista. En la metrología se entrelazan la tradición y el cambio; los
sistemas de medición reflejan las tradiciones de los pueblos pero al mismo tiempo estamos
permanentemente buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de nuestro
progreso y evolución. Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medición que
se realizan pruebas y ensayos que permiten determinar la conformidad con las normas
existentes de un producto o servicio; en cierta medida# esto permite asegurar la calidad de
los productos y servicios que se ofrecen a los consumidores
Metrología

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia y técnica que tiene
por objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas, y la determinación de las
magnitudes físicas.

Tipos de Metrología

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y metrología


científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los
aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

La Metrología Legal : Este término esta relacionado con los requisitos técnicos
obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de
garantizar medidas correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el
medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.

La Metrología Industrial: Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la


producción y el control de la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos
de calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de
medida.
El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrológicas que se
llevan a cabo en materia industrial, podríamos decir que es la parte de ayuda a la industria.

En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su instrumento


y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar
más este sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se
distribuye el costo, la ganancia.

La Metrología Científica: También conocida como "metrología general". "Es la parte de


la Metrología que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida".

Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida
(como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las unidades de medida en
fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades
metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud
involucrada.

En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes:

- Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa

- Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.

- Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas.

- Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química.

Importancia

Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para las
empresas y para la población en general, ayudando a ordenar y facilitar las transacciones
comerciales. A menudo las cantidades y las características de un producto son resultado de
un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor (fabricante); las mediciones
facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad de vida de la población, protegiendo
al consumidor, ayudando a preservar el medio ambiente y contribuyendo a usar
racionalmente los recursos naturales.

Actualmente, con la dinamización del comercio a nivel mundial, la Metrología adquiere


mayor importancia y se hace más énfasis en la relación que existe entre ella y la calidad,
entre las mediciones y el control de la calidad, la calibración, la acreditación de
laboratorios, la trazabilidad y la certificación. La Metrología es el núcleo central básico que
permite el ordenamiento de estas funciones y su operación coherente las ordena con el
objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios.

Beneficios

El desarrollo de la metrología proporciona múltiples beneficios al mundo industrial como :

• Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, análisis ensayos exactos,


necesarios para que la industria sea competitiva.

• Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la investigación y


desarrollo de campos determinados y para definir y controlar mejor la calidad de los
productos.

• Perfecciona los métodos y medios de medición.

Calibración

La calibración es el procedimiento metrológico que determina con suficiente exactitud cuál


es el valor de los errores de los instrumentos de medición, en relación a los requerimientos
de tolerancia definidos en forma previa e informada por el usuario. Es muy importante que
estos errores y su incertidumbre, satisfagan estos requerimientos.

Calibrar es también la acción de comparar lo que indica un instrumento y lo que debería


indicar de acuerdo a un patrón de referencia con valor o dimensión conocida. Así, un
instrumento calibrado, cuyo uso ha sido validado, es confiable.
Solo a través de la calibración de los equipos de medición respecto de patrones con
trazabilidad internacional, las empresas pueden asegurar la validez de sus mediciones. Por
eso, todos los instrumentos de medición que afectan la calidad del producto final deben ser
sometidos a calibración, labor que debe realizar un laboratorio especializado y acreditado
ante el Sistema de Acreditación del INN (Instituto Nacional de Normalización).

Aplicaciones:

 Verificar niveles de superficies en metales u otro material ferroso


 Medición de desgaste en metales
 Manómetros para medir presión de gas, aire, agua, etc.
 Medición de profundidad de rosca

Conclusiones

 Se concluye que el contar con instrumentos de medición calibrados y reconocidos a


través de los organismos internacionales asegura la aceptación de los productos en
los diversos mercados, aumenta su demanda y proporciona al consumidor una
tranquilidad de estar comprando productos con calidad aceptada a nivel
Internacional.

Bibliografía

http://www.monografias.com/trabajos53/metrologia-y-calidad/metrologia-y-
calidad.shtml

http://www.ancap.com.uy/docs_concursos/ARCHIVOS/2%20LLAMADOS%20FINA
LIZADOS/2013/REF%2040_2013%20%20%20T%C3%89CNICO%20AYUDANTE
%20MANTENIMIENTO%20E%20INGENIER%C3%8DA%20%28ELECTROELE
CTR%C3%93NICO%29/MATERIAL%20DE%20ESTUDIO/CONOCIMIENTOS%
20GENERALES/SISTEMA%20DE%20UNIDADES%20Y%20METROLOGIA/ME
TROLOGIA.PDF

http://www.monografias.com/trabajos53/metrologia-y-calidad/metrologia-y-
calidad2.shtml
Dimensionamiento de piezas

Objetivo General
 Indicar las medidas de los diferentes objetos en este caso las piezas para así poder
tener el tamaño exacto de los mismos.
Introducción
Hoy en día el diseño y desarrollo de nuevos productos o la modificación de los existentes se
ha convertido en un elemento clave y fundamental para la mejora de la capacidad de
innovación y competitividad de las empresas industriales. Cada vez más el “diseño” de los
productos es el único elemento que diferencia a un producto innovador de otro que no lo es.
Hasta hace poco tiempo, el proveedor fabricaba bajo plano para sus clientes, por ejemplo en
sectores tales como automoción o aeronáutica, mientras que en la actualidad, son más
comunes los casos en los que el proveedor debe responsabilizarse del diseño e ingeniería de
conjuntos completos y módulos que agrupan diferentes funciones.

Dimensionamiento
Es el proceso por medio del cual se indican las medidas de los objetos representados en un
dibujo.

Conceptos Besicos
Las dimensiones indican medidas geométricas de objetos, las distancias y ángulos que
existan entre ellos o, también, las coordenadas X y Y de algunas entidades. AutoCAD
proporciona tres tipos básicos de dimensionamiento: lineal, radial y angular. Además, el
dimensionamiento lineal puede ser: horizontal, vertical, alineado, girado, de coordenadas,
de línea de base y continuo, como se muestra en la figura siguiente: Se pueden dimensionar
líneas, mixtilíneas, arcos, círculos y segmentos de poli línea, así como dibujar dimensiones
independientes. AutoCAD dibuja las nuevas dimensiones en la capa actual. Toda
dimensión tiene un estilo de dimensionamiento asociado, ya sea el estilo predeterminado u
otro definido por el usuario. El estilo control aspectos como el color, el estilo de texto y la
escala del tipo delinea.
Líneas de dimensión: indican la dirección y la extensión de un acotamiento. En las
dimensiones angulares, la línea de dimensión es un arco. Líneas de referencia, también
llamadas líneas de proyección o líneas testigo: se extienden desde el objeto hasta la línea de
dimensión. Flechas, también denominadas símbolos de terminación o, simplemente,
terminaciones, se añaden a ambos extremos de la línea de dimensionamiento. Texto de
dimensión, es una cadena de texto opcional que suele indicar la medida del objeto; puede
incluir, además, prefijos, sufijos y tolerancias.
Directriz: es una línea continua que va desde una anotación hasta el elemento
dimensionado
Marca de centro: es una pequeña cruz que indica el centro de un círculo o de un arco.
Líneas de centro: son líneas discontinuas que indican el centro de un círculo o de un arco.
Variables de dimensionamiento
Dimensión Style: En la ayuda en línea de AutoCAD, encontrará la lista completa de las
variables, así como sus funciones y sus valores posibles.
Estilos: Mediante los estilos se pueden controlar de forma rápida y sencilla todas las
variables de dimensionamiento. Un estilo es un conjunto de parámetros que determinan el
aspecto de una dimensión. Al crear un estilo, éste se convierte automáticamente en el estilo
padre de una familia de estilos. Una familia de estilos es un conjunto de estilos creados a
partir del mismo estilo padre, pero con variaciones para los diferentes tipos de dimensiones.
Texto de dimensión: Se denomina texto de dimensión a cualquier tipo de texto asociado a
una dimensión, ya sea una medida, una tolerancia, un prefijo o sufijo, o una nota textual en
una línea o en párrafo. Por omisión, se utilizan como texto las medidas y valores que
AutoCAD almacena en la base de datos para una entidad determinada, por eso es
importante dibujar con precisión desde el inicio del trabajo, aunque siempre será posible
cambiarlo por cualquier texto que el usuario quiera.
Líneas directrices: Una línea directriz predeterminada es una línea recta, con una flecha,
que describe una característica de un objeto
Dimensiones asociativas
Una dimensión asociativa: es una en la que todas las líneas, flechas, arcos y texto se
dibujan como si fueran un solo objeto. La variable DIMASO controla el dimensionamiento
asociativo y, de modo predeterminado, está activada. Si DIMASO es desactivada, la línea
de dimensión, las líneas de referencia, las flechas, las directrices y el texto de dimensiones
dibujarán como si fueran objetos independientes.
Principios Generales
Al seguir los principios generales de esta norma, se facilita el cambio internacional de
dibujos y para asegurar la coherencia de los dibujos en un sistema amplio relacionado con
varios campos técnicos.
Dimensión: Valor numérico expresado en unidades apropiadas de medida que se indican
gráficamente sobre un dibujo técnico, con símbolos líneas y notas
Clasificación de las dimensiones:
Dimensión funcional, no funcional y auxiliar.
Dónde la primera es esencial para la pieza, la segunda no lo es y la auxiliar se da solo para
propósitos de información.
Elementos de dimensionamiento:
Incluyen la linea de proyección, linea de dimensión y la de su terminación, linea guía,
indicación de origen y su terminación.
Valores dimensionales indicados sobre dibujos deben mostrarse legibles, que no se crucen
o separen por otra línea en el dibujo.
Métodos:
Método 1: Valores paralelos a la linea de dimensión, sin tocar dicha linea, indicando los
valores donde se puedan ver.
Método 2: Indicar primero los valores dimensionales, y las lineas en el centro para poder
ser editadas, estas se adaptan a la situación.
Dimensionamiento de cadena: utilizando las partes funcionales que quedan de la figura,
excepto la de fecha de 90°

Dimensionamiento desde una característica común : Cuando un numero de dimensiones


de la misma dirección se relacionan con un origen en común.
Se realiza paralelo o en una dirección sobrepuesta,
Direccionamiento por coordenadas: Dónde se tabulan las dimensiones, como
coordenadas
Indicaciones especiales:
Cuerdas, arcos ángulos y radios:
Cuándo el centro de un arco cae fuera de los límites del espacio disponible, la linea de
dimensión del radio debe romperse si es necesario encontrar el centro.
Cuando el valor del radio es derivable debe indicarse con una linea en el centro.
Direccionamiento combinado: Cuándo se combinan sobre el dibujo el dimensionamiento
de cadena y el dimensionamiento desde una característica.

Características Equidistantes: Cuando se especifica el dibujo, simplificando el


dimensionamiento, pueden ser las lineas, los espacios circulares y los ángulos.
Características repetidas: Así como es posible definir los elementos a repetir también se
puede evitar que esto ocurra en las dimensiones.
Biseles y agujeros avellanados: Se dimensionan ya sea mostrando el ángulo en la
superficie o incluir la profundidad .
Sobre vistas y secciones verticales: Se indican con una cabeza de flecha base cerrada en
un ángulo incluido de 90°
cada vista debe estar predecida por el nombre por encima de la dimensión para el eje.
Vistas: Se debe usar la vista que proporcione mayor información sobre el objeto
Vistas Auxiliares: Se usaran flechas de referencia, para ver la vista como corresponde.
Vistas parciales: cuando las vistas completas no mejoran la vista.
Vistas locales: Dibujada como proyección en el tercer ángulo no tiene en cuanta la
disposición del dibujo en general
Líneas: se puede cambiar el tipo de línea el grosor el espacio entre ellas, el orden de
prioridad y la terminación en las líneas de referencia
Achuradas: Muestra áreas o secciones. Se usa para señalar la clase de material ya se en
secciones delgadas o el área en general.
Se encuentran secciones sobre puestas, parciales y sucesiva por secciones.

Aplicaciones:

 Los principios generales de dimensionamiento son aplicables en cualquier campo,


ya sea Mecánico Eléctrico, Ingeniería civil, Arquitectura y en algunas áreas técnicas
específicas

Conclusión:

 Pude concluir que el dimensionamiento de piezas es muy importante ya que


podemos tener el valor exacto del objeto y asi poderle hacer a escalas ya sean
pequeñas o grandes.

Bibliografía:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3884/fichero/Memoria%252F6.Dise%C3%B1o
+y+Dimensionamiento+de+piezas.pdf
http://es.slideshare.net/viisonartificial2012/dimensionamiento-de-piezas-en-un-
sistema-de-visin-aplicado-a-una-celda-de-manufactura
Normas de seguridad y Seguridad ocupacional

Objetivo General:

 Prevenir y eliminar todo riesgo que pueda amenazar la seguridad y bienestar de los
trabajadores que prestan servicio en la Empresa o entidad

Objetivos Específicos:

 Mejorar las condiciones de trabajo


 Prevenir de accidentes y una producción eficiente

Introducción

Tanto las empresas como los empresarios están obligados a mejorar la seguridad y la salud
de sus empleados mediante la prevención de riesgos laborales, evitando de esta manera que
se produzcan accidentes laborales y enfermedades profesionales que puedan afectar a la
calidad de vida de los trabajadores y generar además, costes económicos. Para conseguir
este objetivo las empresas tienen que poner en práctica las normas de seguridad y seguridad
ocupacional basadas en la evaluación de riesgos y en la legislación pertinente.

Antecedentes

Desde los inicios de la especie humana, de la necesidad de alimentarse y proveerse medios


de subsistencia, surge el trabajo y aunado a esto los accidentes y enfermedades productos
de la misma actividad. Los primeros datos acerca del bienestar laboral, los encontramos
hacia 400 años A.C., cuando Hipócrates, conocido popularmente como el padre de la
medicina, realizó las primeras anotaciones sobre enfermedades laborales de que se tenga
noticia. 500 años después, un médico romano llamado Plinio “El Viejo”, hizo referencia de
los peligros inherentes en el manejo del zinc y del azufre, y desarrollo el primer EPP
respiratoria, fabricado con vejigas de animales, que se colocaba sobre la boca para impedir
la inhalación de polvos.
Normas de seguridad y Seguridad ocupacional

Es el conjunto de procedimientos y normas de naturaleza técnica, legal y administrativa,


orientado a la protección del trabajador, de los riesgos contra su integridad física y sus
consecuencias, así como mantener la continuidad del proceso productivo y la intangibilidad
patrimonial del centro de trabajo. De esta manera se exponen algunos principios básicos
relacionados con la seguridad industrial, que entre otros incluye:

1. Se debe tener en cuenta que el orden y la limpieza son indispensables para


conservar los estándares de seguridad, por lo que se debe gestionarlo para aplicarlo
de manera adecuada.
2. Se debe corregir o dar aviso a las persones competentes sobre las condiciones
peligrosas e inseguras que por su naturaleza representen el riesgo de un accidente.
3. No se debe usar máquinas o vehículos sin caso se carece de la autorización
respectiva
4. Se debe usar las herramientas apropiadas para cada tarea y además se debe
contribuir a su conservación y mantenimiento. Evitar improvisar en el uso de
herramientas, las que además se debe almacenar de manera ordenada.
5. Se debe utilizar en cada tarea de manera obligatoria, los elementos de protección
personal adecuados, de acuerdo a la naturaleza de la tarea que se desarrolla, y
además se debe mantener dichos implementos en buen estado.
6. Se debe evitar retirar sin autorización cualquier tipo de protección o resguardo de
seguridad, colocado con la finalidad de usarlo como una señal de peligro.
7. En caso de algún incidente, no minimizar las heridas poco severas, por lo que se
debe tratar siempre de buscar la asistencia médica o botiquín.
8. Se debe evitar realizar bromas en el trabajo, para no distraer a otro personal.
9. Se debe evitar actuar en base a improvisaciones, ya que es mucho mejor actuar
siguiendo instrucciones específicas y cumpliendo normas.
10. Se debe mantener la concentración, prestando la atención debida al trabajo que se
está realizando.
Equipos de protección personal (EPP)

 Se debe utilizar el equipo de protección personal adecuado no solo en los trabajos


de la empresa sino tambien en los de su casa.
 El equipo de seguridad en perfecto estado de conservación, pero en caso se detecta
algún tipo de deficiencia en el EPP, se debe comunicar de manera inmediata al
supervisor de seguridad para que el implemento sea cambiado por otro.
 Se debe evitar ropa suelta, desgarradas o que cuelguen, sobre todo en lugares donde
exista equipos o maquinarias que cuenten con piezas en movimiento expuestas.
 Si existe riesgos de lesiones en la cabeza, se deberá utilizar el casco.
 Si en caso se esta realizando trabajos que involucra proyecciones, salpicaduras, o
deslumbramientos, como al momento de esmerilar, se debe utilizar gafas de
seguridad.
 Si en caso existe riesgos de lesiones para los pies, se debe usar calzado de seguridad
con punta de acero.
 Si se desarrolla trabajos en altura debe usarse siempre el arnés de seguridad.

Orden y limpieza

 Se debe mantener siempre limpio y ordenado el puesto de trabajo


 No se debe dejar materiales junto a las máquinas o equipos, ya que estos deben ser
almacenados en lugares seguros y donde no estorben el paso.
 Se debe recoger todo material que se encuentre tirado en el piso del área de trabajo,
ya que su presencia puede causar un accidente.
Herramientas manuales

 Se debe utilizar siempre las herramientas manuales sólo para sus fines para las que
están diseñadas.
 Se debe inspeccionar las herramientas de manera periódica, tratando de darles el
mantenimiento pertinente en caso de anomalías presentadas.
 De ser necesario se debe retirar de uso las herramientas que se encuentren
defectuosas.
 Se debe evitar llevar herramientas en los bolsillos, a menos que estos estén
adaptados para ello, se debe usar morrales de cuero.
 Se debe almacenar las herramientas en lugares donde no representen un riesgo para
producir accidentes.

Electricidad

 Se debe tener precaución con todo tipo de instalación, considerándose que estas
cuentan con tensión hasta que no se compruebe lo contrario haciendo uso de los
instrumentos adecuados.
 Se debe evitar efectuar reparaciones en instalaciones o equipos que aun tengan
tensión o corriente, operar después de desenergizar dichos equipos.
 Se debe utilizar indumentaria y equipos de seguridad adecuados cuando se trabaje
en máquinas o herramientas que funcionan por tensión eléctrica.
 Se debe comunicar de inmediato si se detecta cualquier tipo de anomalía en una
instalación eléctrica.
 Se debe reparar inmediatamente si los cables están pelados y se encuentran
expuestos, o en el caso de los enchufes rotos.
 Si en caso se produce un chispaso en un equipo como señal de un corto circuito, se
debe desenchufarlo inmediatamente y hacerlo revisar para determinar la causa y
realizar el mantenimiento respectivo.

Escaleras de mano

 Se debe comprobar que la escalera a usarse se encuentre en perfecto estado.


 Se debe evitar el uso de escaleras que se encuentren empalmadas una con otra, salvo
que estén diseñadas para ser utilizadas de ese modo y no impliquen ningún riesgo
para los usuarios.
 Se debe tener cuidado al momento de colocar una escalera en zonas muy próximas a
instalaciones con tensión eléctrica.
 Se debe verificar que la escalera se encuentre siempre bien asentada, asegurándose
de que esta no pueda deslizarse, para lo cual debe existir suficiente tracción en la
parte que hace contacto con el suelo y soporta a la escalera.
 Siempre se debe subir o bajar a una escalera dándole la cara, evitando hacerlo al
revés.

Riesgos químicos

 Si en caso se trabaja con líquidos químicos, se debe contar con una ducha de
emergencia y un lavaojos, en caso de presentarse un accidente por salpicadura.
 Cuando se manipula productos químicos se debe usar la indumentaria adecuada,
considerando también que otras partes del cuerpo podrían también ser afectados.
 Si en caso se tiene que mezclar ácido con agua, se debe añadir cuidadosamente el
ácido sobre el agua y nunca al revés, ya que de hacerlo se podría producir una
proyección por salpicadura sumamente peligrosa.
 También se debe evitar remover los ácidos con objetos metálicos, ya que esto podría
producir proyecciones.
 Si en caso llegase a salpicar ácido a los ojos, se debe lavar de manera inmediata con
abundante agua fría y luego acudir al médico.
 Si en caso se manipulasen productos corrosivos se debe tomar todas las
precauciones para evitar un posible derrame, y de producirse uno se debe actuar con
rapidez de acuerdo a las normas de seguridad establecidas para este fin.

El riesgo de incendios

 Se debe entrenar al personal en el uso de extintores, para usarlos adecuadamente en


caso de requerirse.
 Se debe tener pleno conocimiento de las probables causas o puntos de riesgo que
pueden provocar un incendio, así como las medidas preventivas que podrían
evitarlo.
 Tratar de tener siempre a la mano el número de teléfono de la compañía de
bomberos.
 Se debe considerar siempre que una de las medidas preventivas para evitar
incendios, es contar con un adecuado orden y limpieza en el lugar de trabajo
 Se debe evitar fumar en el lugar de trabajo y mucho menos en lugares prohibidos, y
en caso de hacerlo evitar tirar las colillas de los cigarros sin apagar.
 Se debe tener un control adecuado de las chispas que se generen producto de
cualquier actividad, ya que esto puede producir incendios.

Emergencias

 Se debe tener pleno conocimiento del plan de emergencia, es decir se debe conocer
y entender las instrucciones no solo de la empresa, sino también de aquellas para ser
aplicadas en su hogar, escuela, club, etc
 Se debe aplicar las instrucciones que se hayan establecido, o de quien tenga la
responsabilidad en ciertas circunstancias.
 Se debe evitar correr y empujar a los demás en caso de una emergencia, por lo que
se debe buscar la salida mas cercana evitando atropellar a los demás.
 En caso de emergencia se debe usar las salidas destinadas para estas circunstancias,
evitando usar ascensores o montacargas.
 Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
 Contar siempre con una linterna a pilas.

Accidentes
 Se debe mantener siempre la calma y la serenidad, tratando de actuar siempre
serenos pero con rapidez. recuerda que cuando se actúa con tranquilidad se
transmite confianza al lesionado y al resto del personal.
 Siempre se debe pensar y planear sobre lo que se va hacer antes de actuar.
 También es importante que uno se asegure que ya no hay más peligros.
 En caso de accidentes múltiples, se debe determinar y asegurar quien necesita más
ayuda, tratando de asistir siempre al herido o heridos con cierto cuidado y
precaución, de manera que se evite poner en riesgo a las víctimas de algún
incidente.
 En caso de prestar asistencia a algún accidentado, se debe tratar de hacer solo lo
indispensable, dejando los temas mas fundamentales y delicados al médico.

Las Señales de Seguridad

• Señales de prohibición: Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un


peligro.
• Señales de obligación

Obligan a un comportamiento determinado. Forma redonda. Pictograma blanco sobre


fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).

Señales de advertencia

Tienen por misión advertirnos de un peligro:Tienen forma triangular. Pictograma negro


sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal), bordes negro.

Conclusion

La seguridad industrial representa un arma importante en el ámbito laboral, ya que un gran


porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación

Recomendaciónes

 Se recomienda revisar de forma periódica los hábitos de trabajo para detectar


posibles actuaciones que puedan generar riesgos.
 Utiliza las herramientas y equipos de trabajo adecuados al trabajo que vayas a
realizar y para el que han sido diseñadas. Respeta las instrucciones de empleo y
mantenimiento. Si detectas anomalías en alguna máquina o herramienta durante su
funcionamiento, manejo o inspección visual, informa al Responsable en materia de
Seguridad y Salud Laboral del centro.
 Usar aquellos equipos de protección individual (guantes, casco, protectores
auditivos) que sean necesarios para protegerte de los riesgos a que estés expuesto.

Bibliografía

http://www.monografias.com/trabajos94/normas-seguridad-industrial-
venezuela/normas-seguridad-industrial-venezuela.shtml

http://www.ingenieria.unam.mx/~guiaindustrial/seguridad/info/2/1.htm

http://proseguridad.com.ve/seguridad-laboral/normas-generales/

http://www.prevenciondocente.com/senales.htm
Como graficar piezas

Objetivo General

 Presentar de una forma visual más agradable la información científica, además, de


brindar una forma clara, rápida y concisa de expresar la información.
 Comprender y analizar las definiciones básicas de ajustes, tolerancias y las normas
de graficar para así poder aplicarlo de una forma práctica.

Objetivos Específicos

 Determinar la importancia de la aplicación de ajustes y tolerancias y sus diferencias


 Proporcionar una introducción al Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, formular
las definiciones correspondientes y establecer las tolerancias y desviaciones
fundamentales

Introducción:

Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de


máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas
las piezas de una producción en serie queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe
aceptar cierta variación en las medidas. Cuando se requiere producir piezas con cierta
exactitud, por ejemplo cuando éstas van a ser utilizadas en montajes, es necesario un
control de las dimensiones. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo, deberían
poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en otro lugar o
tiempo. En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen piezas de manera que
éstas se puedan montar en otras piezas de otros fabricantes. El control de las medidas debe
ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas expresamente para aquellas en las
cuales se van a montar.

Antecedentes

Tomando como punto de partida a los últimos sesenta años del siglo XV que enmarcaron el
nacimiento y desarrollo de la tipografía, las secuelas de las iniciativas y
experimentaciones gráficas surgen en el siglo XVI con la energía creadora con que se
dieron origen a innovadores diseños de tipos, normas de composición, ilustraciones y
encuadernaciones, conjuntamente con representantes de gran prestigio.

Pieza gráfica

Una pieza gráfica se refiere a una composición visual en diseño, el cual puede variar en
soporte y formato según sus necesidades.

Se relaciona muy fuertemente con la publicidad, la cual es usada tanto en vía pública como
en revistas o prensa escrita. A pesar de limitarse a un espacio plano, en la vía pública puede
tener relieves para acaparar el interés de los transeúntes.

Normas de Graficar

 Utiliza gráficas vectoriales como eps o pdf. Su propiedad de escala les permite verse
bien sin importar el tamaño de la imagen. Evita utilizar archivos jpeg, bmp o png
los cuales pierden su calidad cuando se aumenta el tamaño de la imagen; además
estos archivos consumen mucha memoria, especialmente a altas resoluciones.
Recuerda, los archivos jpg están destinados a fotografías, no para gráficas.
 Utiliza fuentes legibles. Para las gráficas puede ser mejor utilizar la fuente de letra
Sans-serif sobre Helvética o Arial. Asegúrate que el tamaño se pueda leer después
de que se re-escale la figura para su impresión.
 Evita utilizar cuadros de leyendas. Cuando sea posible, añade las etiquetas
directamente a los elementos de la gráfica. En otro caso, mantén el cuadro de
leyendas pequeño y en una zona que no tape a las curvas de la imagen; es decir,
coloca las leyendas en una zona blanca.
 Nunca utilices fondos oscuros. Las gráficas impresas tienen mucha mayor calidad
cuando la imagen tiene fondo blanco.
 Evita las líneas de cuadricula negra, son las que produce por defecto Excel.
Efectivamente, las líneas de cuadricula pueden ser útiles, pero siempre hay que
mantenerlas en el fondo, con líneas delgadas y en grises claros.
 Mantén adecuados limites en los ejes X y Y. No es necesario que incluyas siempre
el cero (incluso si el programa que usas te obliga). La idea básica es evitar mucho
espacio en blanco rodeando a las gráficas.
 Nunca te olvides de especificar las etiquetas y unidades en ambos ejes.
 Utiliza anchos de línea suficientemente grandes en las curvas. Líneas muy delgadas
suelen desaparecer cuando las gráficas se reducen en tamaño.
 Las gráficas deben ser auto-explicatorias, por lo que debe contar con un pie de
figura detallado.
 Si las gráficas están relacionadas, colócalas en una sola imagen.

Tolerancias y Ajustes

Ajustes

Cuando dos partes van a ser acopladas una con otra, la relación resultante de la diferencia
entre sus medidas, antes del ensamble, se llama ajuste. Dependiendo de las posiciones de
las zonas de tolerancia en el agujero y en el eje, el ajuste puede ser:

 Ajuste móvil o ajuste con juego


 Ajuste indeterminado o incierto
 Ajuste fijo o ajuste con aprieto

Dos de los métodos más usados en la aplicación del Sistema ISO de Ajustes y Tolerancias
son: El sistema de agujero único y el sistema de eje único

Sistema de ajuste de eje unico

Conceptos Básicos

Dimensión: Es el número que expresa en la unidad elegida el valor numérico de una


longitud. (La dimensión se llama cota cuando está inscrita en un dibujo).

Dimensión real: Es la dimensión material de la pieza. (Valor que puede ser obtenido por
medición).

Dimensiones límites: Son las dos dimensiones extremas permisibles de una pieza, entre las
cuales deberá estar la dimensión real, inclusive las dimensiones límites.

Dimensión límite máxima: Es la mayor de las dos dimensiones límites.

Dimensión límite mínima. Es la menor de las dimensiones Iímites


Dimensión nominal (diámetro nominal): Es la dimensión de referencia, según la cual se
definen las dimensiones Iímites.

Desviación:Es la diferencia algebraica entre una dimensión (real, máxima, etc.) y la


dimensión nominal correspondiente.

Desviación real: Es la diferencia algebraica entre la dimensión real y la dimensión nominal


correspondiente.

Límite superior:Es la diferencia algebraica entre la dimensión límite máxima y la


dimensión nominal correspondiente.

Límite inferior: Es la diferencia algebraica entre la dimensión límite mínima y la


dimensión nominal correspondiente.

Línea cero: En una representación gráfica de tolerancias y ajustes; es la recta a que se


refieren las desviaciones. La línea cero es la línea de desviación nula y representa la
dimensión nominal. Por convención, cuando la línea cero se traza horizontalmente, las
desviaciones positivas se hallan arriba y las desviaciones negativas debajo de dicha línea.

Tolerancia

Es la diferencia entre las dimensiones límite máximo y mínimo, dicho en otros términos, es
la diferencia algebraica entre los Iímites superior e inferior. La tolerancia es un valor
absoluto, sin signo.

Zona de tolerancia, En una representación gráfica de tolerancias, es la zona comprendida


entre las dos líneas que representan los límites de la tolerancia. Está definida por su
magnitud (tolerancia) y su posición con relación a la línea cero.

Desviación fundamental: Es uno de los dos límites, elegido convencionalmente para


definir la posición de la zona de tolerancia con respecto a la línea cero.
En un sistema normalizado de tolerancias y ajustes, es el conjunto de tolerancias
consideradas como correspondientes a un mismo grado de precisión para todas las
dimensiones nominales.

Tolerancia fundamental (IT): En un sistema normalizado de tolerancias y ajustes, es


cualquier tolerancia perteneciente al sistema.

Unidad de tolerancia normalizada. En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, es el factor


expresado solamente en función de la dimensión nominal y que sirve de base para
determinar las tolerancias normalizadas del sistema. (Cada tolerancia es igual al producto
del valor de la unidad de tolerancia para la dimensión considerada por un coeficiente propio
de cada calidad).

Eje: Es el término usado convencionalmente para designar toda dimensión exterior de


unapieza, aún cuando no sea cilíndrica.

Agujero : Es el término usado convencionalmente para designar toda dimensión interior de


una pieza, aun cuando no sea cilíndrica.

Eje único (eje normal): En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, es el eje en el cual el
límite superior es nulo; es decir, coincide con la línea cero. En general, es el eje elegido
como base de un sistema de ajustes de eje único.

Agujero único (agujero normal): En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, es el


agujero en el cual el límite inferior es nulo; es decir, coincide con la línea cero. En general,
es el agujero elegido como base de un sistema de ajustes de agujero único.

Límite PASA: Es la designación aplicada a aquella de las dos dimensiones límite que
corresponde a la condición de máximo material, o sea: el límite superior de un eje , el límite
inferior de un agujero

Límite NO PASA: Es la designación aplicada a aquella de las dos dimensiones que


corresponde a la condición de mínimo material, o sea: El límite inferior de un eje, el límite
superior de un agujero
Ajuste: Es la relación resultante, antes del ensamble, de la diferencia entre las dimensiones
de las dos piezas destinadas a ensamblarse.

Dimensión nominal (de un ajuste): Es el valor común de la dimensión nominal de los


doselementos de un ajuste.

Tolerancia de ajuste: Es la suma aritmética de las tolerancias de los dos elementos de un


ajuste.

Juego: Es la diferencia entre las dimensiones del agujero y del eje antes de su ensamble,
cuando esta diferencia es positiva.

Aprieto: Es el valor absoluto de la diferencia entre las dimensiones del agujero y del eje
antes de su ensamble, cuando esta diferencia es negativa.

Ajuste móvil (o con juego): Ajuste que asegura siempre un juego; es decir que la zona de
Tolerancia del agujero está completamente sobre la zona de tolerancia del eje.

Ajuste fijo (o con aprieto): Ajuste que asegura siempre un aprieto; es decir, que la zona de
tolerancia del agujero está completamente por debajo de la zona de tolerancia del eje.

Ajuste indeterminado (o indefinido): Ajuste que puede asegurar tanto un juego como un
aprieto; es decir, que las zonas de tolerancia del agujero y del árbol se superponen total o
parcialmente.

Juego mínimo: En un ajuste con juego, es la diferencia entre la dimensión mínima del
agujero y la dimensión máxima del eje.

Juego máximo: En un ajuste con juego o en un ajuste indeterminado, es la diferencia entre


la dimensión máxima del agujero y la dimensión mínima del eje.

Aprieto mínimo: En un ajuste con aprieto, es el valor absoluto de la diferencia (negativa)


entre ladimensión máxima del agujero y la dimensión mínima del eje.
Aprieto máximo: En un ajuste con aprieto o en un ajuste indeterminado, es el valor
absoluto de la diferencia (negativa) entre la dimensión mínima del agujero y la dimensión
máxima del eje.

Sistema de tolerancias: Es un conjunto sistemático de tolerancias y desviaciones


normalizadas.

Sistema de ajuste: Es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros,


perteneciente a un sistema de tolerancias. Se han establecido dos sistemas de ajustes:
sistema de ajustes de eje único, sistema de ajustes de agujero único

Sistema de ajustes de eje único: Es un conjunto sistemático de ajustes en el cual los


diversos juegos y aprietos se obtienen asociando diversos agujeros con un eje único, (o
eventualmente con ejes de diferentes calidades pero con la misma desviación fundamental).
En el sistema ISO el eje único es aquel cuyo límite superior es cero.

Sistema de ajustes de agujero único: Es un conjunto sistemático de ajustes en el cual los


diversos juegos y aprietos se obtienen asociando diversos ejes con un agujero único (o
eventualmente con agujeros de diferentes calidades pero con la misma desviación
fundamental). En el sistema ISO el agujero único es aquel cuyo límite inferior es cero.

Símbolos para tolerancias, desviaciones y ajustes

Para satisfacer los requerimientos actuales, tanto para piezas individuales como para ajustes
entre piezas, el sistema contiene, por un lado, un rango completo de tolerancias para cada
dimensión nominal, y por otro, un rango completo de desviaciones fundamentales que
definen la posición de esas tolerancias con relación a la línea cero; esto es, la línea con
desviación nula.

La tolerancia, cuyo valor es una función de la dimensión nominal, se identifica por un


número que indica el grado de precisión o calidad de la misma.

La posición de la zona de tolerancia con relación a la línea cero, que está en función de la
dimensión nominal, se identifica por una letra y en algunos casos por dos letras, usándose
letras mayúsculas para dimensiones interiores (agujeros) y letras minúsculas para
dimensiones exteriores

Una dimensión con tolerancia está definida, por tanto, por su dimensión nominal seguida de
un símbolo compuesto de una o dos letras y un número.

Un ajuste está definido por la dimensión nominal que es la misma para los dos
componentes, seguida por el símbolo correspondiente a cada componente, debiendo citarse
primero el símbolo para la dimensión interior (agujero).

Aplicaciones:

 Tener Calibre y piezas de gran precisión en una empresa y asi poder asegurar la
calidad de la pieza.

Conclusión:

 Es importante el uso y aplicación de las habilidades intelectuales en el desarrollo,


elaboración y graficación de los datos de la información, las cuales permiten que el
público pueda interpretar y valorar la información presentada.

Recomendación:

 Que los estudiantes, tengan presente la importancia de la elaboración y aplicación


de los análisis y representación gráfica.
 Que los estudiantes desarrollen habilidades y destrezas en la elaboración de análisis
gráfico.

Bibliografía

http://vicente1064.blogspot.com/2012/01/10-reglas-para-hacer-buenas-graficas.html

https://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.nte.0059.1976.pdf
Herramientas Manuales y Eléctricas

Objetivo General

 Conocer y analizar las diferentes definiciones de las herramientas manuales,


eléctricas y saber su funcionamiento de cada uno.

Objetivos específicos

 Diferenciar las diferentes herramientas y saber en qué momento utilizarla.


 Obtener más conocimientos sobre el tema para así poder desenvolvernos de mejor
manera en un taller mecánico.

Introducción

La gran variedad de herramientas eléctricas manuales y portátiles disponibles en el mercado


en la actualidad nos permiten realizar tareas de manera más eficiente. Sin embargo, si no se
usan adecuadamente, las herramientas manuales y eléctricas pueden provocar lesiones.
Utiliza equipo de protección y sigue las prácticas de trabajo adecuadas para operar
herramientas manuales y eléctricas de manera segura.

Antecedentes

Los humanos primitivos usaban su cuerpo para conseguir lo que necesitaban: cavaban
pozos y cazaban con sus manos, cortaban la carne con sus dientes, etcétera. Pero el
raciocinio humano, y la posibilidad del movimiento con sus manos, que le permiten agarrar
cosas, le posibilitó paulatinamente diferenciarse del resto de los animales, y comenzó a
crear elementos que le facilitaban sus labores, que fueron evolucionando desde objetos muy
simples, hasta las sofisticadas herramientas actuales.

Las primeras herramientas utilizadas por humanos primitivos fueron elementos que usó en
su estado natural y que los encontró en su entorno, como piedras, huesos de animales y
palos, que supo aprovechar como armas o medios defensivos.

Hace aproximadamente 3 000 000 de años, los humanos comenzaron a tallar piedras,
golpeando con una dura otra más blanda, como el sílex, por ejemplo, haciéndoles puntas de
flechas para aprovecharlas como armas, o creándoles bordes filosos, que le permitieran
cortar carne o madera. Así fueron apareciendo el cuchillo, el hacha, el serrucho y el torno.
Con huesos de animales o espinas de pescados crearon las primeras agujas, usando como
hilo fibras de plantas o tiras finas de cuero, que usaron para coser sus vestimentas.

Herramientas

Las herramientas son instrumentos que sirven para facilitar el trabajo del hombre en las
tareas mecánicas. Están mejoran la calidad de vida de las personas ya que facilitan el
trabajo que necesita cierta fuerza.

Herramientas Manuales

Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio,


generalmente metálico de acero, madera, fibra, plástico o goma, que se utiliza para ejecutar
de manera más apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o
de reparación, que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podría hacer sin ellos.

Herramientas para medir y comprobar


Cinta métrica: Puedes medir muchos metros, según el modelo, y como mínimo aprecia los
milímetros.

Regla flexible: Puedes medir hasta 50 cm. y aprecia los medios milímetros.

Calibre o pie de rey: Puedes medir exteriores, interiores y profundidades.

Transportador de ángulos: Sirve para medir y transportar ángulos

Voltímetro: Para medir los voltios

Amperímetro: Para medir los amperios

Herramientas de trazado

Lápiz: Para dibujar y que se pueda borrar u ocultar fácilmente

Portaminas: Para dibujar un trazado más fino y preciso

Rotulador de tinta permanente: Para trazar y que no se borre la marca y se puede usar
prácticamente en todo tipo de materiales.

Puntas de trazar para metal

Granete: Es un cilindro de acero terminado en punta que se emplea con los metales para
marcar puntos de apoyo y para el compás y las brocas.

Compás: Se emplea para trazar círculos o arcos. Para los metales se usa un compás con dos
puntas de acero.

Escuadra: Se utilizan para trazar perpendiculares.

Herramientas de sujeción
Tornillo de banco: Va fijado a la mesa de trabajo. La forma de sujetar en él las piezas es
muy fácil y cómoda. (Si se sujeta piezas blandas es preferible que se coloque unas piezas de
cartón o madera para no dejar las marcas del de las garras del tornillo).

Sargentos o gatos: Se suele usar para sujetar piezas grandes a la mesa de trabajo o para
mantener unidas dos piezas el tiempo de pegado.

Mordazas: Son utilizadas normalmente para sujetar piezas que se van a taladrar.

Entenallas: Se usan para sujetar piezas pequeñas o para piezas que no caben en la mordaza
cuando se va a taladrar.

Alicates: Son herramientas que se utilizan para sujetar piezas pequeñas cuando se van a
doblar, cortar, soldar, etc.

Tenazas: Son herramientas especiales para sacar clavos, no son, por tanto, verdaderas
herramientas de sujeción, aunque a veces se utilizan como tales.

Herramientas para cortar


Tijeras: Es una herramienta que consta de dos cuchillas y que, por medio de la acción de
ellas, permite el desgarramiento o cortadura del material. Con esta forma de se corte no se
desprende viruta. Hay varios tipos de tijeras según el material a cortar.

La tijera de electricista: Tiene una muesca que permite pelar cables.

Tijera de cortar chapa: Especial para chapas metálicas. Si la chapa es muy gruesa se
puede apoyar en la mesa o en el tornillo de banco.

Alicates de corte: Tienen la misma función que las tijeras a la hora de cortar alambre,
cables.

La cuchilla o `cutter': Nos sirve para cortar material, haciendo presión manual con ella
sobre el mismo. Dependiendo del grosor de la cuchilla podemos cortar papel, plástico,
cuero y madrea…

El cortatubos: Es un tipo de cuchilla especial para cortar tubos.

Herramientas para serrar

Sierra de marquetería o de pelo: Su usa para espesores de material no muy grandes. De 0


a 5 mm en madrea, aglomerado y chapa. También se puede usar con metales blandos, la
diferencia esta en la hoja de sierra a utilizar. Para metal se utiliza un pelo con dientes muy
finos.

Serruchos: Se usan para madera.

Sierra de arco: Se usa para cortar metal. La posición de los dientes va hacia adelante.
Sierra eléctrica Asahi-Koki: es una sierra de pelo automatica que puede cortar madera,
hierro, laton… su utilización es muy sencilla

Sierra de calar: Puedes cortar diferentes materiales, madera, aluminio, etc. Con solo
cambiar la hoja de sierra. También puede cortar en ángulos inclinando el soporte apoyo.

Herramientas para rebajar o trocear

Formón: Es una herramienta de corte y filo horizontal muy fino que sirve para hace huecos
en madera.

Gubia: Es un formón pero con la hoja curvada y vaciada.

Escoplo: Es un formón fino especial para hacer agujeros rectangulares o escopladuras o


cajas.

Cincel: Es una herramienta de corte igual que el formón pero utilizada para trocear, rebajar
o hacer huecos en metales.

Buril: Tiene la arista en sentido transversal y se emplea para abrir canales o ranuras.

Gubia: Tiene la punta redondeada y también se usa para canales o ranuras.

Cepillo de carpintero: El cepillo no es más que un escoplo o un formón colocado en una


caja de madera que sujeta la cuchilla inclinada, siempre e la misma posición y que nos sirve
para obtener superficies planas en madera.

Herramientas para limar


Limas: Las limas son herramientas cuyo fin es desgastar y pulir los metales.

Escofina: Lima especial para limar madera.

Herramientas para taladrar

Barrena: Se utiliza solo para hacer pequeños agujeros en madera.

Berbiquí: También se usa solo para madera, pero permite hacer agujeros mayores.
Necesita unas brocas especiales.

Taladro manual o de pecho: Se llama así por que se apoya y se empuja con el pecho para
hacer fuerza hacia delante.

Brocas especiales

Avellanado cónico: es el más común.

De pezón: Lleva en el centro de una guía que se introduce en agujero abierto previamente y
que nos ayuda q que quede centrado el segundo.

De círculos: Cuando los agujeros que necesitamos son mayores de 13 milímetros se usan
estas otras brocas.

Herramientas de golpear
Martillo: Sirve para golpear y con ello transmitir una fuerza a otro elemento o herramienta.
También para modificar formas de materiales.

Mazas: Son martillos con cabeza de madera, nylon, goma, etc. Se utilizan para golpear en
materiales blandos que pueden quedar marcados. Se suelen usar para golpear otras
herramientas y para dar forma a chapas.

Botador: Es como una punta de marcar pero con la punta cortada. Es la herramienta que se
utiliza para introducir los clavos dentro de la madera de forma que no se vea la cabeza.

Herramientas para atornillar o desatornillar

Destornillador: Para apretar o soltar tornillos y tirafondos.

Llaves: Se utilizan para apretar o aflojar tuercas y tornillos. En ellas viene indicando un
número que significa la longitud de la tuerca correspondiente en milímetros.

Llaves fija

Plana de dos bocas: Sirve para tornillos y tuercas de cabeza hexagonal o cuadrada.

De tubo: Sirven para tuercas hexagonales y se utiliza cuando son inaccesibles para otras
llaves.

De estrella: Se emplea cuando los tornillos o tuercas solo permiten un pequeño


desplazamiento.

Allen: Para tornillos con cabeza hexagonal interior.

Llaves regulables: Necesitas para cada tamaño de tornillo su llave fija correspondiente,
por el contrario, una llave regulable la puedes usar con varios tamaños de tuerca.

Herramientas para soldar


Soldador eléctrico: Cuando se tienen que unir partes metálicas no muy gruesas, como son
los circuitos eléctricos, se usa la soldadura blanda. Consiste en la unión de dos metales por
medio de la fusión de estaño, plomo o una aleación de los dos.

Herramientas para unir

Pegamentos: Hay muchos tipos de colas y pegamentos.

Cola de contacto: Se usa para pegar bastantes materiales. Hace una unión fuerte cuando la
superficie de contacto es bastante grande.

Pegamento instantáneo: Es un adhesivo muy potente y rápido y une la mayoría de los


materiales.

Pegamento termo fusible: Las barras de pegamento duras son calentadas en la pistola y el
pegamento caliente se comprime y sale por la punta.

Silicona: Se utiliza como sellante para tapar grietas, impermeabilizar y sujetar cristales.

Herramientas para construir

Torno: Es una maquina-herramienta que sirve para construcción de piezas de revolución


tanto, exteriores como interiores, conos, cilindros, etc.

Fresadora: Es una maquina herramienta que se usa para la construcción de piezas, con la
que se pueden hacer ranuras, molduras, engranajes, etc.

Herramientas Eléctricas
Las herramientas eléctricas son aquellas que para su funcionamiento necesitan de
electricidad. Realmente se les debería llamar maquinas-herramientas, ya que son
herramientas a las que al aplicarles un motor se convierten en máquinas.

Taladro Inalámbrico: Se utiliza para hacer agujeros y además no tiene cables ya que
funciona con una batería.

Sierra de Vaivén o Caladora: Sirve para cortar y dependiendo de la sierra de corte que le
pongamos podrá cortar madera, metal o incluso rocas. Podemos hacer cortes rectos y
curvos.

Herramienta Oscilante o Multiherramienta: hoy en día la multiherramienta oscilante es


una de las herramientas eléctricas más versátiles. Cuenta con accesorios intercambiables
para lijar, cortar, raspar, rectificado y pulido.

Sierra Circular: es una máquina para aserrar longitudinal o transversalmente madera,


metal, plástico u otros materiales. Está dotada de un motor eléctrico que hace girar a gran
velocidad una hoja circular.

Aplicaciones

 Nos ayudan las herramientas para levantar muros, para trabajar la madera, para
hacer caminos, hacer todo tipo de ropajes, la pesca , entre otras.

Conclusión

 Mediante esta investigación he podido concluir que las herramientas son la columna
vertebral de un taller mecánico ya que si no fuese por estas maquinarias no se
pudiesen realizar esta gama tan extensa de trabajos los cuales no cabe duda que sin
ellos no se pudiesen realizar .

Recomendaciones

 Se recomienda familiarícese con la información y recomendaciones proporcionada


por los fabricantes sobre el uso, mantenimiento y almacenaje de las herramientas.
 Asegúrese de que usted haya recibido entrenamiento y autorización para utilizar la
herramienta.

Bibliografía:

https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_manual

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fiche
ros/301a400/ntp_391.pdf

http://www.areatecnologia.com/herramientas/que-son-herramientas-electricas.html

Soldadura eléctrica

Objetivo General

 Conocer y comprender los aspectos más importantes que caracterizan a la


soldadura, con el fin de establecer un correcto procedimiento de soldeo.

Objetivos específicos

 Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.


 Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura
 Conocer los diferentes conceptos básicos y las aplicaciones de soldadura

Introducción

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de


contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión. La integración de
las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos de
soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros se obtienen mediante
una combinación de calor y presión, y unos únicamente por presión sin aportar calor
externo. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
La soldadura se asocia con partes metálicas.

Antecedentes

La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los


metales Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes y los soldadores
eran respetados artesanos .La soldadura eléctrica fue inventada a principio del siglo
XVII, en plena revolución industrial. Era considerado un proceso crudo, sucio y
primitivo, en el que el único requisito era derretir un poco de metal entre dos piezas de
manera que estas se unieran. Este crudo proceso, sin embargo, demostró ser tan económico
y eficiente que su uso se fue propagando a aplicaciones de responsabilidad creciente. Hoy
en día, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia. Es uno de los
más complejos procesos industriales, pues involucra física de plasmas, flujo de fluidos,
teoría de electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica, electrónica
mecánica. Muchos de estos aspectos actúan simultáneamente cada vez que un
soldador comienza su cordón de soldadura.

Soldadura Eléctrica

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de


un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión
fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura.

Conceptos básicos de soldadura

Soldar: Es un proceso de unión de materiales que produce su coalescencia calentándolos a


temperatura de fusión, con o sin aplicación de presión, o por medio de la aplicación de
presión solamente y con o sin el uso de material de aporte, el cual se usa en trabajos de
soldadura.

La coalescencia: Es adherirse uno a otro o adherir a un cuerpo los materiales que se


sueldan.

El ensamble soldado: Es un conjunto de partes unidas con soldadura, y puede hacerse a


partir de muchos o de pocas partes metálicas. La unión en soldadura se define: “la unión de
los miembros o de las orillas de los miembros que se van a unir o que han sido unidos”.

Tipos de uniones

Las soldaduras se ejecutan en la unión de las distintas piezas que constituyen la


construcción soldada. Estas uniones de partes se llaman juntas o uniones, y se definen como
“la unión de miembros o de orillas de miembros que se han de juntar o que se han unido”.

Las partes que se unen para producir la construcción soldada pueden estar en la forma de
placa rolada, lámina, forma estructural, tubo, o pueden ser fundiciones, forjas o lingotes. Es
la colocación de estos miembros lo que define las uniones.

Hay cinco tipos básicos de uniones que se usan para juntar dos miembros entre si para
soldarlos.

Unión a tope Una unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo
plano

Unión en Una unión entre dos miembros localizados aproximadamente en ángulo


esquina recto entre si
Unión en Unión entre las orillas de dos o más miembros paralelos o casi paralelos
orilla o de
canto
Unión a Unión entre dos miembros que se traslapan en planos paralelos
traslape
Unión en T Unión entre dos miembros localizados aproximadamente a angulo recto
entre si en la forma de una T
Tipos de soldadura

Existen distintos tipos básicos de soldaduras y algunos poseen muchas variantes, además
que se pueden combinar. Entre ellos está la soldadura de filete y la de bisel se usan en
construcciones soldadas en placas. Los tipos de soldadura son las siguientes:

Soldadura de filete: Es el tipo de soldadura que más se utiliza y es llamada así debido a la
forma de su sección transversal. El filete se considera sobre la unión y se define como “una
soldadura de sección transversal aproximadamente recto entre sí”.

Soldadura de tapón o de ranura: se utiliza con agujeros o ranuras preparadas. Si el


agujero es redondo, se considera como una soldadura de tapón, si es alargado, como una
soldadura de ranura.

Soldadura de proyección o de punto: estos tipos de soldaduras se pueden aplicar por


distintos procesos que cambian la soldadura real. Si se usa el proceso de haz de electrodos,
rayo láser o de arco, el metal se funde desde un miembro hacia el segundo.

Soldadura de costura: es semejante a la de punto. La geometría de la soldadura está


influida por el proceso de soldadura que se emplee. No hay agujeros preparados ni en la
soldadura de un punto ni en la de costura.

Soldadura de bisel: es el segundo tipo más utilizado en la soldadura. Se define como “una
soldadura ejecutada en el bisel entre dos miembros que se han de unir”. La soldadura de
bisel se considera dentro de la unión.

Soldadura de respaldo: es un tipo especial de soldadura ejecutada en el lado trasero o lado


de raíz de una soldadura previamente hecha. La raíz de la soldadura original se bisela o se
hace surco en ella, se limpia o cincela hasta llegar a metal macizo antes de que se haga la
soldadura de respaldo. Esto aumenta la calidad de la unión y protege al metal.

Soldadura de revestimiento: este es un tipo de soldadura compuesto de uno o más


cordones depositados en el metal base, en forma de superficie interrumpida. Se usa para
aumentar las dimensiones superficiales, para aportar metales de distintas propiedades.

Soldadura de brida en orilla: esta se usa principalmente para uniones de láminas o placas
delgadas.

Soldadura con brida en esquina: también se usa para partes de lámina o placas delgadas.
En ambas bases, se deben preparar las partes según los detalles específicos de la unión.

Posiciones para soldar

La soldadura se debe ejecutar en la posición en la que se ha de usar la parte, cuando esta es


grande o ya no es sea necesario moverla después de soldarla. Hay que describir y definir
estas distintas posiciones para soldar. La American Welding Society define cuatros
posiciones básicas para soldar que son las siguientes.

1.Plana: la posición que se usa para soldar desde el lado superior de la unión; la cara de la
soldadura aproximadamente es horizontal.

2.Horizontal: es la posición en la que se suelda sobre la cara superior de una superficie


aproximadamente horizontal y contra una superficie más o menos vertical.

3.Vertical: la posición de soldar en la que el eje de la soldadura es aproximadamente


vertical.

4. Sobre cabeza: la posición en la cual la soldadura se ejecuta desde el lado inferior de la


unión.

Clasificación de los procesos de soldadura

La American Welding Society (AWS) ha hecho una clasificación de los procesos de


soldadura. La sociedad de soldadura formulo la definición de los procesos desde el punto
de vista operativo en vez del metalúrgico. La AWS ha agrupado los procesos de acuerdo
con el “modo de transferencia de energía” como consideración primaria.

a) Soldadura de arco: los procesos de soldadura de arco se definen como “un grupo de
procesos de soldadura que producen la coalescencia de las piezas de trabajo calentándolas
con un arco. Este grupo incluye 9 procesos populares específicos.

El proceso de soldadura por arco de carbono (CAW)


El proceso de soldadura por arco metálico protegido (SMAW)
El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW)
El proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
El proceso de soldadura por arco de plasma (PAW)
El proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW)
El proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
El proceso de soldadura de montante (SW)
El proceso de soldadura por electro gas (EGW)
El proceso de soldadura por electro escoria (EW)

b) Soldadura Fuerte (Latón): la soldadura fuerte (B) es un grupo de procesos de


soldadura que produce coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de
licuefacción en presencia de un metal de aporte con un punto líquido por arriba de 450°C y
por debajo del punto de solidificación del metal base. El metal de aporte se distribuye entre
las superficies a empalmar de la unión, estrechamente unidas por atracción capilar.

c) Soldadura por gas oxicombustible es un grupo de procesos de soldadura que


produce coalescencia de las piezas de trabajo calentándolas con una flama de gas
oxicombustible.

d) Soldadura por resistencia es un grupo de procesos de soldadura que produce


coalescencia de las superficies a empalmar con el calor obtenido de la resistencia de las
piezas de trabajo al flujo de la corriente de soldadura en un circuito del cual forman parte
las piezas de trabajo, y por la aplicación de presión.

e) Otros procesos de soldadura este grupo de procesos incluye a aquellos que los otros
agrupamientos no circunscriben de la mejor manera. Lo constituyen los siguientes
procesos: soldadura por haz de electrones, de rayos laser, de termita, de inducción, de
percusión, y otros procesos misceláneos, además de la soldadura de electro escoria,
mencionada anteriormente.

f) Soldadura blanda es un grupo de procesos de soldadura que produce la coalescencia


de los materiales calentándolos a temperaturas de fusión y usando un metal de aporte cuyo
punto de licuefacción excede 450°C y por debajo del punto de solidificación de los metales
base.

g) La soldadura de estado sólido es un grupo de procesos de soldadura que produce la


coalescencia de las superficies a empalmar por medio de la aplicación de presión a
temperaturas por debajo del punto de fusión del metal base, sin la adición de metal de
aporte de soldadura o de soldadura blanda.

Método de aplicación de la soldadura


Los cuatro métodos de aplicación son los siguientes:

 MA (SA) soldadura manual: operación de soldadura ejecutada y controlada de


manera enteramente manual.
 SA (SA) soldadura semiautomática: soldadura por arco con equipo que controla
solo la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura se controla
manualmente.
 ME (SDM) soldadura de maquina: soldadura con equipo que ejecuta la operación
de soldadura bajo la observación y control constantes de un operario. El equipo
puede o no cargar o descargas las piezas del trabajo.
 AU (SA) soldadura automática: soldadura con equipo que ejecuta la totalidad de
la operación de soldadura sin ajuste de los controles por parte de un operario. El
equipo puede o no cargar o descargar las piezas de trabajo.

Simbología de la soldadura

La AWS elaboro y estableció, un sistema de símbolos de soldadura con el fin de identificar


la localización de las soldaduras y transmitir información en planos de ingeniería desde el
diseñador hasta el taller de soldadura. El símbolo de soldadura consiste en ocho elementos,
que pueden usarse o no totalmente en cada uno de los casos:

1. Línea de referencia

2. Flecha
3. Símbolo básico de soldadura

4. Dimensiones y otros datos

5. Símbolo suplementario

6. Símbolo de acabado

7. Cola

8. Especificaciones, proceso o referencia.

La base para construir un símbolo de soldadura es la línea de referencia. Esta siempre se


muestra en la posición horizontal, y debe dibujarse cerca de la unión soldada que va a
identificar.
Equipo básico

El equipo básico para la soldadura GTAW es:

1. Una máquina para soldar con arco y sus cables.

2. Un suministro de gas inerte con mangueras, reguladores, etc.

3. Un suministro de agua (para algunos tipos de sopletes).


4. Un soplete en el cual se conecta todo lo anterior y que sirve también como porta
electrodo y mango. Puede tener también un interruptor para controlar todos los sistemas
conectados en el mango del soplete.

Aplicaciones:

 La soldadura nos ayuda en la construcción de muchas estructuras, como puentes,


edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la
aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho
con metales.

Conclusión:

 El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones resistentes, dúctiles,


conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente
los fundamentos del proceso

Recomendaciones:

 Se recomienda tener las precauciones apropiadas para las prácticas de soldadura


porque pueden ser peligrosos para la salud humana.
 Conocer todos los conceptos básicos de soldadura eléctrica para así poder aplicarlo
y tener mucho más conocimiento.

Bibliografía:
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

https://sites.google.com/site/supervisiondeestructuras/estructuras-de-acero/unidad-4

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