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DISEÑO Y SIMULACION DE PROCESOS I

PROYECTO DE DISEÑO DE INGENIERÍA QUÍMICA

1.-DISEÑO DE INGENIERÍA QUÍMICA PROYECTO UN ENFOQUE DE


ESTUDIO DE LA CAUSA EL PROBLEMA DE DISEÑO
1.1 Consideraciones iniciales y Especificación
La característica importante de un estudio de diseño es que se deben Un proyecto de diseño
de ingeniería química no sigue un conjunto de medidas estándar como muchos problemas
de la enseñanza de grado, ni tampoco tiene una única solución "correcta". Las
consideraciones en un proyecto de diseño son muchas y variadas. La solución que se aceptó
finalmente es (generalmente) el solución tomar decisiones en cada etapa, y los
compromisos son con frecuencia necesario.
Los siguientes seis pasos en el diseño de un proceso químico han sido identificado
1. Concepción y definición
2. Desarrollo de Diagrama de Flujo
3. Diseño de equipo
4. Análisis económico
5. Optimización
6. Presentación de informes
El primer paso en un proyecto de diseño es identificar toda la relevante información que
está disponible. El segundo paso es identificar la información necesaria, decidió después de
la consideración inicial del problema.
Existen dos posibilidades:
a) No existe suficiente información disponible - se requiere una búsqueda
b) Un exceso de información está disponible - la tarea es evaluar la fiabilidad de la
información contradictoria. La posibilidad de que toda la información requerida está
disponible (y suficiente)
Haga una regla para saber lo que tiene y dónde se dirige, en lugar de simplemente pensar
que ya sabes.
El proyecto de diseño según lo establecido por la IChemE (Reino Unido) es del diseño de
un procedimiento para la producción de un producto químico particular en una tasa de
producción dado, y el diseño de los elementos particulares de los equipos.
En las universidades, el producto químico (s) que se produce está (n) especificado y la
siguiente información puede ser dada (dependiendo de la filosofía del supervisor):
a) La tasa de producción (rendimiento de la planta);
b) La pureza de producto final;
c) Las materias primas que se utilizarán / disponible;
d) Los servicios disponibles;
e) La ubicación del sitio;
f) Los mercados esperados;
g) La ruta de proceso.
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Algunos o todos estos datos, cabe esperar que se obtenga por los estudiantes como parte del
proyecto de diseño.
Diseño de los procesos industriales son por lo general (aunque no siempre) claramente
definido - "esto es lo que queremos, esto es lo que sabemos, ahora decidir cómo lograrlo (y
obtener un beneficio) '.
1.1.2 .Estudio de Factibilidad y Diseño Inicial
Se propone la construcción de una planta que entregará 280 toneladas por día de 60% (en
peso) de ácido nítrico. Esta capacidad se basa en 8000 horas de operación por año, es decir,
330 días. Se prevé que este ácido nítrico planta de producción se acomoda dentro de un
producto químico más grande complejo que se encuentra en la región de Bunbury de
Australia Occidental. Otras plantas en este sitio incluyen una planta de amoniaco y un
amonio planta de nitrato. Aproximadamente el 70% del ácido producto será consumido
para la producción de nitrato de amonio cristalina. El ácido restante estará disponible para
explotar la vecina mercado de exportación del sudeste asiático. El proceso elegido para la
planta de ácido nítrico es la "presión single ' proceso basado en la tecnología desarrollada
por C & I Girdler.
RESUMEN
El ácido nítrico es un ácido fuerte y un agente oxidante potente con enormes posibilidades
para aplicaciones en el procesamiento químico industria. Tiene usos comerciales como un
agente de nitración, agente oxidante, disolvente, agente de activación, el catalizador y
agente de hidrólisis. En relación de la producción mundial, aproximadamente el 65% de
todo el ácido nítrico producido es utilizado para la producción de nitrato de amonio
(específicamente para la fabricación de fertilizantes). El ácido nítrico se produce ahora
comercialmente utilizando el paso a paso, la oxidación catalítica de amoníaco con aire, para
obtener monóxido de nitrógeno y dióxido de nitrógeno. Estos óxidos de nitrógeno son
posteriormente absorbidos en agua para producir entre 50% y ácido nítrico. Para
aplicaciones que requieren mayores resistencias, varios se utilizan métodos de concentrar el
ácido. Los métodos tradicionales son por:
a) Destilación extractiva con agentes deshidratantes tales como ácido sulfúrico o
nitrato de magnesio.
b) Reacción con los óxidos de nitrógeno adicionales. Esta última técnica tiene la
mayor aplicación en la industria. La química de la oxidación de amoníaco es
notablemente simple con sólo seis reacciones principales que deben ser
considerados.
También hay siete reacciones secundarias apropiadas para este proceso, pero para la
mayoría de diseño efectos que tienen poco que ver con los resultados.

1.2.1 Introducción
El problema de diseño inicial es determinar si: 'es a la vez económica y técnicamente
factible establecer un mecanismo para producir ácido nítrico en Australia Occidental '.
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Esta es una tarea compleja y diversa que necesita unas completas investigaciones sobre los
usos, propiedades, tecnología de mercado, proceso, y la economía de la producción,
asociadas con esta sustancia química en particular.
1.2.2 Propiedades y Usos
El ácido nítrico es un líquido incoloro a temperatura ambiente y la presión atmosférica. Es
soluble en agua en todas las proporciones y hay una liberación de calor de solución después
de la dilución. Esta solubilidad ha tendido a conformar los métodos de proceso para la
fabricación de ácido nítrico comercial. Es un ácido fuerte que ioniza casi por completo
cuando están en solución diluida. Eso es también un potente agente oxidante con la
capacidad de pasivar algunos metales tales como hierro y aluminio. Una compilación de
muchas de las propiedades físicas y químicas del ácido nítrico. Podría decirse que la
propiedad física más importante del ácido nítrico es su punto azeotrópico, esto influye en
las técnicas asociado con la producción de ácido fuerte. El punto de ebullición constante de
mezcla se produce a 121,9 ° C, para una concentración de ácido 68,4% (en peso) a presión
atmosférica.
El ácido nítrico tiene enormemente diversas aplicaciones en la industria química. Tiene
usos comerciales como un agente de nitración, agente oxidante disolvente, agente de
activación, el catalizador y agente de hidrólisis. El más uso importante es, sin duda, en la
producción de nitrato de amonio para las industrias de fertilizantes y explosivos, lo que
representa aproximadamente 65% de la producción mundial de ácido nítrico.
El ácido nítrico tiene una serie de otras aplicaciones industriales. Esta usado para el
decapado de aceros inoxidables, de refinación de acero, y en la fabricación de colorantes,
plásticos y fibras sintéticas. La mayoría de los métodos utilizados para la recuperación de
uranio, tal como intercambio iónico y extracción con disolvente.
Un punto importante es que para la mayoría de usos ocupa de química la producción, el
ácido debe ser concentrado por encima de su punto azeotrópico a más de 95% (en peso).
Por el contrario, la fabricación comercial de nitrato de amonio utiliza el ácido nítrico por
debajo de su punto azeotrópico en el rango 50 a 65% (en peso). Si el grado químico más
fuerte se ha de producir, equipos de proceso adicional apropiado a la super-azeotrópica se
requiere destilación.
Existe un peligro potencial para la salud durante la manipulación y operativo con ácido
nítrico. El ácido nítrico es un líquido corrosivo que penetra y destruye la piel y los tejidos
internos. El contacto puede causar graves quemaduras. El ácido es un peligro potencial, los
diversos óxidos de nitrógeno presentes como compuestos intermedios de productos en el
proceso también son tóxicos.
1.2.3 La evolución de los procesos de producción de ácido nítrico
Hasta principios del siglo 20, se preparó el ácido nítrico comercialmente mediante la
reacción de ácido sulfúrico, ya sea con nitrato de potasio (Salitre) o con nitrato de sodio
(nitrato de Chile o nitro). Hasta cuatro toneladas de los dos ingredientes se colocaron en
grandes retortas y calentado en un horno. El producto volátil vaporizado y era recogido por
destilación. Un ácido de entre 93 a 95% (en peso) era producido.
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En 1903, el horno de arco eléctrico reemplazó esta primitiva original técnica. En el proceso
de arco, ácido nítrico se produce directamente desde nitrógeno y oxígeno haciendo pasar
aire a través de un horno de arco eléctrico.
Aunque el proceso se benefició de una fuente inagotable de libre material de alimentación
(aire), el consumo de energía para el horno de arco pronto se convirtió en un costo
prohibitivo.
Los investigadores volvieron a la oxidación de amoníaco en el aire, (registraron ya en
1798), en un esfuerzo para mejorar la economía de la producción. En 1901 Wilhelm
Ostwald había logrado por primera vez la oxidación catalítica de amoniaco sobre un
catalizador de platino. Los óxidos de nitrógeno gaseoso producido podría ser enfriado y se
disolvió en agua para producir una facilidad solución de ácido nítrico. Este logro se inició
la búsqueda de una ruta de proceso económico. En 1908 la primera instalación comercial de
la producción de ácido nítrico, el uso de este nuevo proceso de oxidación catalítica, fue
comisionado cerca de Bochum en Alemania. El Haber-Bosch proceso de síntesis de
amoníaco se puso en marcha en 1913, dando lugar a el continuo desarrollo y futuro
asegurado del amoniaco proceso de oxidación para la producción de ácido nítrico.
Durante la Primera Guerra Mundial 1, la intensa demanda de explosivos y colorantes
sintéticos crean una expansión de la industria del ácido nítrico.
Muchas nuevas plantas se construyeron, todos los cuales emplea el proceso de oxidación de
amoníaco. Este aumento de la demanda sirvió de impulso para varios avances en la
tecnología de proceso. Estos incluidos:
a) El desarrollo de las aleaciones de cromo-acero para la torre la construcción, la
sustitución de los greses pesados y resistentes al ácido ladrillos. Este proceso
permitió presiones por encima de los niveles atmosféricos que deben utilizarse.
b) El diseño mejorado de los precalentadores de alimentación activada mayor
temperaturas de proceso que hay que alcanzar. Las temperaturas más elevadas
mejoran los rendimientos y capacidades, y también redujo los requerimientos de
equipo.
c) Los primeros desarrollos de control automático de procesos mejorados el
rendimiento del proceso y la reducción de las necesidades de mano de obra.
Todos estos factores contribuyeron a mejorar la eficiencia del proceso
Los acontecimientos recientes en el proceso de oxidación de amoniaco tienen incluido
esfuerzos para reducir las pérdidas de catalizador en el proceso. Platino filtros de
recuperación se han instalado en las distintas etapas del proceso. Oro / paladio almohadillas
de filtro de gasa, se han añadido en el lado de salida de del lecho de catalizador, dentro de
las unidades de reactor / convertidor. Estos filtros tienen según los informes, asegurado de
una recuperación de platino de 80%
Otra tendencia ha sido que el uso de los filtros adicionales en el sentido descendente
unidades. Estos filtros son de construcción de silicato de aluminio.
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1.2.4 El amoníaco Oxidación Química


Cabe destacar que todos los métodos de producción de ácido nítrico comerciales utilizados
en la actualidad se centran en la oxidación de amoníaco. Por lo tanto es apropiado para
investigar la química de este proceso, en el conocimiento de que es directamente aplicable a
cualquiera de la producción procesos disponibles.
La química de la oxidación de amoníaco es sorprendentemente simple. Eso comienza con
un solo compuesto puro, además de aire y agua, y extremos con otro compuesto puro en
solución acuosa, con esencialmente no subproductos. El proceso se puede describir con
sólo seis principales reacciones

Reacción 1 es la reacción global para el proceso. Este resultado neto se consigue a partir de
tres por separado, y distintas, pasos químicos. La primera es la oxidación de amoníaco a
monóxido de nitrógeno. La segunda es la oxidación adicional de monóxido de nitrógeno a
dióxido de nitrógeno (reacción 3), entonces el nitrógeno dióxido de tetróxido de
dinitrógeno (Reacción 4). La tercera y última etapa implica la absorción de estos óxidos a
base de nitrógeno en el agua para formar el producto de ácido nítrico (reacciones 5 y 6). En
más comercial procesos, cada una de estas tres etapas se lleva a cabo en separada unidades
de proceso.
El primer paso en el proceso es el heterogéneo, altamente exotérmica, la reacción catalítica
en fase gaseosa de amoníaco con oxígeno (Reacción 2). La oxidación primaria de amoníaco
a ácido nítrico (sobre una tela del catalizador de 9: l aleación de platino / rodio) transcurre
rápidamente en las temperaturas de proceso entre 900-970 ° C.
El segundo paso en el proceso implica dos reacciones (reacciones 3 y 4). Estas son las
oxidaciones de monóxido de nitrógeno a dióxido de y tetróxido de formas. La mezcla en
equilibrio se denomina libremente como peróxido de nitrógeno. Ambas reacciones son
homogéneos, moderadamente reacciones catalíticas, en fase gaseosa exotérmicas.
El problema de diseño
El tercer paso en el proceso consiste en el enfriamiento de los gases de reacción por debajo
de su punto de rocío , de modo que una fase líquida de ácido nítrico débil es formado. Este
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paso promueve eficazmente el estado de oxidación y dimerización (reacciones 3 y 4 ), y


elimina el agua del gas fase. Esto a su vez aumenta la presión parcial del nitrógeno
componente de peróxido.
Por último, el ácido nítrico se forma por la reacción de nitrógeno disuelto peróxido con
agua (reacciones 5 y 6). La formación de dos moles de ácido está acompañada por la
formación de un mol de nitrógeno el monóxido de gas. Este monóxido de nitrógeno se debe
reciclar dentro del proceso
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2.-PROCESO DE SELECCIÓN
2.1 Proceso de Selección – consideraciones
La selección de un apropiado proceso es una decisión importante, todo el trabajo posterior
depende esta elección. Obtener un diagrama de flujo del proceso (diagrama de flujo) o
proceso y Instrumentación Diagrama (P & ID) para cada ruta de proceso en virtud
consideración. Estos diagramas son por lo general bastante complejos e incluyen todos los
equipos, instrumentación y control a detalle.
La selección de una ruta de proceso para la producción de un producto químico dependerá
sobre los factores / consideraciones siguientes:
a) ¿El proceso de producir lo que requiere el cliente?
b) ¿Es posible diseñar, construir y operar esta planta económicamente (Y segura)?
c) Los datos de diseño necesarios, la tecnología, los métodos de fabricación y
materiales, materias primas, etc., deben estar disponibles.
d) La planta debe funcionar de una manera segura, proporcionando una aceptable
riesgo de peligros para los empleados de la planta y el público.
e) La planta deberá ajustarse a ningún tipo de protección del medio ambiente
requisitos y las posibles restricciones futuras.
f) la planta deberá ser lo más eficiente de la energía (y autosuficiente en energía)
como posible. requisitos
g) Todos los servicios necesarios deben estar disponibles, por ejemplo, electricidad,
refrigeración agua, etc.

Es necesario lograr un equilibrio entre el conflicto requisitos de las unidades individuales


para producir posible la "mejor" de la planta.

Acción: Seleccione el "mejor" ruta de proceso para la producción del producto químico, y
justificar esta decisión

2.2 Estudio de caso - Proceso de Selección


Todo el ácido nítrico producido en el comercio está ahora preparado por el oxidación de
amoníaco. El requisito de un producto de ácido nítrico 60 % (en peso). Restringe
inmediatamente la elección de un recomendado proceso de producción. Sólo dos procesos
son posibles, tanto altamente eficientes, cada una ofrece distintas ventajas bajo diferentes
mercados condiciones.
El primer proceso es el denominado proceso de doble presión. Este proceso cuenta con una
etapa de oxidación de amoniaco atmosférico que se aprovecha de los rendimientos de
reacción más altas disponibles a menor presión. La mezcla de reacción se comprime
posteriormente hasta aproximadamente 1.000 KPa para la etapa de absorción del proceso.
La absorción de gases de óxido de nitrógeno se ve favorecida por la mayor presión de
funcionamiento.
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El segundo proceso es el proceso de una sola presión. Este proceso es esencialmente


idéntica a la técnica de doble presión, excepto que mantiene una presión de
aproximadamente 1.000 KPa durante todo el proceso,
El proceso de doble presión tiene ligeramente más bajos costes de funcionamiento debido
principalmente a la mayor eficiencia en la etapa de oxidación de amoníaco. Eso no obstante
sufrir una desventaja significativa del costo de capital.
El método de una única presión es también una mayor exportador neto de vapor de media
presión y tiene un requisito de menor utilidad, y es por lo tanto, seleccionado como la
opción preferida.
3.2.1 Introducción
La producción de ácido nítrico fuerte emplea la técnica de destilación azeotrópica súper
concentrarse más débil ácido más allá del punto azeotropico (68% en peso).
La doble presión proceso fue desarrollado y utilizado principalmente en Europa, mientras
que la procedimiento de una sola presión (desarrollado por Du Pont) es común en el
ESTADOS UNIDOS. Ambos procesos son capaces de la producción altamente eficiente de
la mismo producto de calidad, con los mismos límites a la contaminación atmosférica. Los
diagramas de flujo de proceso para el proceso de doble presión.
En resumen, esto implica una etapa de oxidación mediante el cual se hace reaccionar
amoniaco con aire en una catalítico convertidor a temperaturas en el rango de 850 a 950°C
gases de reacción pasar a través de una serie de etapas de recuperación de energía antes de
entrar en una columna de absorción. Las colas de la columna se blanquean de peróxido de
nitrógeno disuelto usando aire, y la solución resultante es el débil producto de ácido nítrico.
La principal diferencia entre los dos procesos se encuentra en la etapa de conversión inicial.
La doble presión proceso emplea una etapa de conversión funciona en la gama los 350 KPa,
y una temperatura del reactor de aproximadamente 865 ° C. La única presión proceso, sin
embargo opera el convertidor a 800-l 100 kPa, con una temperatura del reactor cerca de 940
° C. Ambos procesos son capaces de la producción altamente eficiente de la mismo
producto de calidad con los mismos límites a la contaminación atmosférica.
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Diagrama de flujo para el procedimiento de ácido nítrico de doble presión


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Diagrama de flujo para el procedimiento de ácido nítrico de una sola presión. .

En los procesos de presión única y de doble presión, el catalizador volatiliza a una


velocidad determinada por la temperatura de los gases de salida del convertidor.
El trabajo experimental indica que la pérdida por tipo de catalizador (sin sistema de
recuperación de catalizador) es aproximadamente tres veces más rápido en 973 ° C que a
866 ° C .A partir de los datos de operación de la planta, la pérdida de un convertidor de
doble presión (que opera a 866 ° C) se estima en aproximadamente 0,10 g / tonelada de
ácido 100%, y de un solo a la presión convertidor (que opera a 937 ° C) se estima en
alrededor de 0,38 g / tonelada de ácido 100%.
En el proceso de una sola presión, el contenido de amoniaco de la mezcla de no debe
exceder de 10,5% debido al límite inferior de explosividad. En el proceso de doble presión
con presiones más bajas del convertidor, el explosivo límite es más alto que proporciona
flexibilidad operativa adicional. costo total de producción de una planta / día 1.500
toneladas construido en el EE.UU.
Factores Favorecer el proceso de un solo Presión.- El proceso de un solo utiliza una
presión más alta de conversión de amoniaco presión. Esta presión más alta proporciona
ventajas en términos de diseño del equipo, por ejemplo, pequeñas dimensiones del
convertidor y una sola el diseño del intercambiador de calor-tren.
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La temperatura más alta y la presión favorable tanto aumento la recuperación de energía del
proceso. El proceso de una sola presión proporciona una energía extra 10% de alto nivel de
calor recuperable.
El proceso de una sola presión parece ser preferido para una planta la producción de 280
toneladas / día de ácido nítrico al 60%. El costo de capital ventaja de este procedimiento
supera los beneficios de la superior estructura de costes de operación del proceso de doble
presión. Además, la temperatura más alta y el efecto favorable de la presión permiten una
una mayor recuperación de la energía del proceso. Esta elección, realizada en tanto por
motivos económicos como operativos.
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3. Preparación de Balances de Materia y Energía

Un balance de energía se lleva a cabo sobre un grupo de unidades (o una sección de la


planta) donde la energía está siendo transferida entre los diversos fluidos de proceso, p.ej.
La alimentación de precalentamiento intercambiadores de calor o el reactor y una posterior
refrigerador / condensador.

Por lo general, es posible estimar el caudal de líquido necesario, pero esta cantidad no se
conoce con precisión hasta que la diseño detallado de la unidad se ha completado. El diseño
tendrá en cuenta el tipo de y la altura del material de embalaje necesario, y el caudal de
líquido necesaria para el funcionamiento eficiente de la torre.

Un resumen de los balances de masa y energía debe ser presentada en forma de tabla
utilizando una hoja de papel por separado para cada unidad. Esta
información debe presentarse de manera clara y concisa. los cálculos.El balance de masa y
energía para cada unidad debe incluir los siguientes datos:

a) flujo de masa de todas las corrientes de entrada y salida de los equipos por unidad
de tiempo.
b) Composición (% en masa) de todos los flujos.
c) A veces los caudales molares (y% mol) de corrientes de gas son también incluido.
d) La temperatura de cada corriente (utilización ° C o K en forma consistente, porque
temperaturas por debajo del punto de congelación (0 ° C) las temperaturas absolutas
pueden ser privilegiado).
e) Presión de cada corriente, o el estado de la presión de una vez si no significativa la
caída de presión se produce

Los balances de masa y energía no deben considerarse simplemente como un conjunto de


los datos para su uso en el diseño detallado de los equipos, sino que también debe ser
utilizado y analizado.

En esta etapa el ingeniero de diseño se detiene antes de llevar a cabo los cálculos de diseño
detallado. Acción: Preparar especificaciones detalladas para los principales elementos de la
planta para ser diseñado. Obtener todos los datos de diseño necesarios,

3.2. Diseño Asistido por Ordenador.-(Los nombres de programas en mayúsculas son


marcas registradas.) El término diseño asistido por ordenador (CAD) es ampliamente
utilizado dentro de ingeniería, pero a menudo se interpreta de diferentes maneras. No
debería ser
confundirse con el uso de ordenadores para preparar los planos de ingeniería a través de
Draughting paquetes, esto se refiere a veces como ASISTIDO POR ORDENADOR diseño
y dibujo (CADD). Para el ingeniero químico involucrado en una diseño de proyecto de
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asignación, computadoras y CAD ahora tienen varios aplicaciones comunes. de procesos


(CAPE) o simplemente. ingeniería asistida por ordenador (CAE).
El objetivo de la utilización de paquetes de CAD es reducir la el tiempo dedicado a la
realización de los cálculos manuales, y también para permitir la ingeniero para considerar
una amplia gama de situaciones alternativa / valores / las variables con el fin de optimizar
el problema y llegar a la "mejor" solución.
El uso de programas de ordenador o paquetes para llevar a cabo el material y balances de
energía es ahora un lugar común, y probablemente uno de los primeros encuentros con el
estudiante tiene CAD. A menos que el equipo o proceso es bastante simple, cálculos
manuales se convierten en difícil y consume mucho tiempo debido a la naturaleza iterativa
del método. El proyecto de Es útil ni práctico para sugerir que el estudiante (o ingeniero)
debe realizar muchos cálculos detallados para comprobar manualmente que los resultados
de la computadora son válidos. Sin embargo, algunos controles deben estar lleva a cabo
para los cálculos apropiados y que debería ser posible para el estudiantes para realizar los
cálculos, si es necesario, y para apreciar la método de diseño o la secuencia de cálculo que
está realizando. paquetes de CAD no reemplazará la necesidad de ingenieros que
comprendan y puedan aplicar el principios básicos de la ingeniería química, sin embargo,
puede hacer que el la obra de ingeniería más productivo mediante la reducción del tiempo
dedicado a la realización de laboriosos cálculos o repetitivas.
Características y estructura del programa.- Al evaluar los paquetes para el uso (o
compra) es deseable comparar el alcance de las operaciones incluido, el gama de modelos
de equipos, la facilidad de uso (facilidad de uso), el tamaño del banco de datos, y la calidad
de la documentación de soporte.
Todos los estudios de diseño requieren datos de las propiedades físicas y el uso eficiente de
métodos CAD significa que esta información debe estar disponible en un cómodo formar
para el uso del ordenador. Los datos en forma de gráficos o tablas es de limitada utilizar,
aunque algunos bancos de datos contienen datos sólo medidos. Una más forma útil de
almacenamiento de datos es correlacionar los datos disponibles y luego almacenar los
parámetros calculados requeridos para su uso en su caso empírico ecuaciones (precise los
límites sobre los que se aplican las correlaciones). Algunos bancos de datos contienen sólo
los parámetros calculados, mientras que otros también almacenar los datos en bruto
disponibles. Los siguientes son ejemplos de algunos
bancos de datos de propiedades físicas comunes:
ASPEN PLUS-AspenTech, EE.UU.
CHEMCO Eurecha, Suiza
Banco de Datos de Imperial Chemical Industries, Reino Unido
FLOWTRAN Monsanto, EE.UU.
PPDS IChemE, Reino Unido
Los bancos de datos más útiles para los problemas de diseño de ingeniería química son
aquellos datos que faltan pueden ser obtenidos a partir apropiada métodos de predicción,
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por ejemplo, equilibrio vapor-líquido (VLE) los datos obtenidos a partir de un método de
contribución de grupo.
El uso de un buen paquete de diagramas de flujo incluye los siguientes cuatro etapas: la
simulación, diseño, estudio de casos, y la optimización.
La aplicación de las computadoras para el diseño de ingeniería química, y la el potencial de
ahorro, han conducido al desarrollo comercial de una gran número de paquetes CAD. Estos
incluyen HYSIM (por Hyprotech Ltd, Canadá) que puede ser utilizado en un ordenador
personal, y más amplios paquetes para su uso en ordenadores centrales, por ejemplo
PROCESO (por Simulación Sciences, Inc., EE.UU.), ASPEN PLUS (por Aspen
Technology, Inc.,EE.UU.), y SPEED-UP (desarrollado en el Imperial College, Londres). El
programa de diagrama de flujo UNICORNIO fue desarrollado por Eurecha, Suiza (Comité
Europeo para el Uso de Computadoras en Química Enseñanza de la Ingeniería).
Es importante que los ingenieros químicos de grado obten experiencia en el uso de CAD
paquetes, pero los paquetes reales usados dependerán del individuo Departamento.
Es más importante apreciar las aplicaciones de CAD y las habilidades requeridas por el
diseñador basado en computadora, que tengan superficiales experiencia práctica de muchos
sistemas diferentes.
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