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INDUSTRIA DEL CEMENTO
QUIL-115
CICLO I/2013
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIRÍA Y ARQUITACTURA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
QUIMICA INDUSTRIAL
“INDUSTRIA DEL CEMENTO”
DOCENTE:
ING. DELMY DEL CARMEN RICO PEÑA.
ALUMNOS CARNÉ:
PALACIOS AGUILAR, SALVADOR ARMANDO PA08052
ZURA ZAMORA, RAUL ALEJANDRO ZZ09005
CIUDAD UNIVERSITARIA, LUNES 17 DE JUNIO DE 2013

QUIL-115
CICLO I/2013
Índice general
Resumen ............................................................................................................................. i
Índice de figuras ................................................................................................................ iii
Índice de cuadros .............................................................................................................. iv
Introducción ....................................................................................................................... 1
Objetivos............................................................................................................................ 3
1. Historia de la industria del cemento ............................................................................... 4
2. ¿Qué es el cemento? .................................................................................................... 9
2.1. Componentes ............................................................................................................. 9
2.2 Hidratación del cemento ............................................................................................ 11
2.3 Propiedades físicas del cemento ............................................................................... 12
2.3.1 Consistencia normal de la plasta ............................................................................ 12
2.3.2 Fraguado y endurecimiento..................................................................................... 12
2.3.3 Sanidad del cemento .............................................................................................. 13
2.3.4 Resistencia del cemento ......................................................................................... 14
2.3.5 La finura .................................................................................................................. 14
2.3.6 Calor de hidratación ................................................................................................ 15
2.4 Tipos de cemento ...................................................................................................... 16
2.4.1 Cemento Portland normal (Tipo I) ........................................................................... 18
2.4.2 Cemento Portland modificado (Tipo II) .................................................................... 19
2.4.3 Cemento Portland de fraguado rápido (Tipo III) ...................................................... 19
2.4.4 Cemento Portland de bajo calor (Tipo IV) ............................................................... 20
2.4.5 Cemento Portland resistente a los sulfatos (Tipo V) ................................................ 21
2.4.6 Cemento Portland de escoria de fraguado rápido ................................................... 22
2.4.7 Cemento Portland de escoria de alto horno (Tipo IS) .............................................. 22
2.4.8 Cemento Portland puzolana y puzolanas (Tipo IP y P) ........................................... 24
2.4.9 Cemento Portland modificado con puzolana (Tipo I (PM)) ...................................... 25
2.4.10 Cemento Portland modificado con escoria ............................................................ 25
2.4.11 Otros cementos Portland ...................................................................................... 25
2.4.11.1 Cemento blanco ................................................................................................. 26
2.4.11.2 Cemento antibacteriano ..................................................................................... 26
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CICLO I/2013
2.4.11.3 Cemento hidrofóbico .......................................................................................... 26

2.4.11.4 Cemento de albañilería ...................................................................................... 26
2.4.11.5 Cemento Portland compuestos .......................................................................... 27
3. Importancia económica en el país ................................................................................ 28
4. Cantidad y tipo de empresas existentes en el país ...................................................... 40
5. Estudio de mercado sobre importaciones y
exportaciones de la industria del cemento en el país ................................................... 42
6. Mercado del producto final ........................................................................................... 49
7. Procesos de producción............................................................................................... 50
7.1 Equipo utilizado, parámetros de operación ............................................................ 50
7.1.1. Equipo utilizado para desmenuzamiento de materia prima ....................... 50
7.1.1.1 Equipo para desmenuzamiento en un orden de grueso relativamente
grande ............................................................................................... 51
7.1.1.2 Equipo para desmenuzamiento en el rango o escala de los finos
(materias primas y clínker) ................................................................. 63
7.1.2 Equipo para secado de materias primas .................................................. 73
7.1.3 Equipo para cocción de materias primas (fabricación de clínker) .............. 88
7.1.4 Equipos para enfriamiento de clínker ........................................................ 98
7.2 Balances de masa del proceso de producción del cemento .................................109
7.3 Descripción del proceso de Producción ................................................................114
7.3.1. Proceso por vía seca ...............................................................................116
8. Controles de calidad ...................................................................................................118
8.1 Variables de las que depende la calidad de un cemento Portland ........................118
8.1.1 Composición de clínker ............................................................................118
8.1.2 Contenido de MgO ..................................................................................118
8.1.3 Contenido de SO3 ....................................................................................119
8.2 Control de calidad de las materias primas ............................................................119

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8.3 Control de calidad durante la fabricación del cemento..........................................119
8.3.1 Control de fabricación en planta ...............................................................119
8.3.2 Control de fabricación en laboratorio ........................................................120
8.4 Control de calidad del cemento ............................................................................122
8.4.1 Densidad del cemento hidráulico (Designación ASTM C 188) ..................122
8.4.2. Consistencia normal del cemento hidráulico (Designación ASTM
C 187) .....................................................................................................122
8.4.3. Pruebas estandarizadas para evaluar la calidad de cemento ...............123
8.4.3.1. Resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico
usando especímenes cúbicos de 2 plg (Designación ASTM C
109/C 109 M) .................................................................................124

8.4.3.2. Expansión en autoclave del cemento Portland (Designación
ASTM C 151) .................................................................................124

8.4.3.3. Finura del cemento hidráulico por el aparato de permeabilidad
al aire (Designación ASTM C 204) ................................................125

8.4.3.4. Finura del cemento Portland por el turbidímetro (Designación
ASTM C 115) ................................................................................126

8.4.3.5. Finura del cemento hidráulico por el tamiz de 45 μm (No. 325)
(Designación ASTM C 430) ...........................................................127

8.4.3.6. Tiempo de fraguado del cemento hidráulico por la aguja de Vicat
(Designación ASTM C191) ............................................................128

8.4.3.7. Tiempo de fraguado de pastas de cemento hidráulico por las
agujas de Gilmore (Designación ASTM C 266) ..............................128

8.4.3.8. Rigidez temprana del cemento Portland (Designación ASTM
C 359) ............................................................................................129
8.4.3.9. Contenido de aire de morteros de cemento hidráulico
(Designación ASTM C 185) ...........................................................130

8.4.3.10. Calor de hidratación del cemento hidráulico (Designación
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ASTM C 186) ................................................................................130

9. Elaboración del producto a nivel de laboratorio ...........................................................132
10. Alternativas en el proceso para una producción “Más limpia” ...................................133
10.1 Residuos que se emplean como materias primas de sustitución ........................135
10.2. Residuos que se usan como adiciones al cemento ...........................................136
10.3 Residuos como combustibles ............................................................................136
10.4 Tipos de residuos que se utilizan como combustibles alternativos .....................136
10.5 Residuos excluidos del Co-procesamiento .........................................................137
11. Disposición final y tratamiento de los desechos generados ......................................139
11.1 Contaminación por Polvo ...................................................................................139
11.2 Contaminación por Ruido ...................................................................................140
11.3. Contaminación del Agua ...................................................................................141
11.4. Contaminación del Suelo ...................................................................................142
Observaciones ................................................................................................................143
Conclusiones ..................................................................................................................144
Recomendaciones ..........................................................................................................145
Referencias bibliográficas ...............................................................................................146
Glosario ..........................................................................................................................148
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CICLO I/2013
Resumen
El presente trabajo se basa en la investigación de la industria del cemento, desde cómo

se realiza la recolecleccion de materias primas, su proceso de fabricación, su distribución,
hasta los efectos ambientales tanto positivos como negativos que dicho proceso genera.
También se tendrá énfasis en como la industria del cemento, como este producto
contribuye a la economía del país, por medio de su importación y exportación, de esta
manera se tendrá una mejor perspectiva de cómo esta industria ayuda no solo al nivel
económico del país sino también a nivel social por medio de la generación de empleos ya
sean de manera directa como de manera indirecta. Y como la industria del cemento
puede contribuir a una producción más limpia, por medio de la debida aplicación de una
serie de medidas y normas, esto con el objetivo de contribuir a la no contaminación del
medio ambiente y a la protección de los recursos naturales que son utilizados en el
proceso; también se analizara sobre el proceso de producción tanto a nivel industrial
como a nivel de laboratorio, verificando los debidos controles de calidad que este
producto debe de tener.
Este informe también contiene un resumen de los diferentes contaminantes y desechos

que la industria del cemento genera por la producción de dicho producto además de
plantear el debido tratamiento que se le da a estos desechos en algunos caso ya que así
como todo producto generado tiene un costo ambiental, el cemento no es la excepción e
igual que los demás productos este también genera desechos que no son debidamente
tratados y que terminan siendo parte de la contaminación ambiental mundial.
En El Salvador como país son pocas las normativas que en verdad se aplican a la
industria del cemento pues a pesar de que si existen no se da en buena parte la
verificación del cumplimiento de estas y es por eso que las misma empresas productoras
tienen que hacer supervisiones de sus desechos generados; mediante esta investigación
se comprobó que a pesar que las empresas hacen sus propios controles de desecho
estas también suelen ocultar información del tratamiento que se le da a esos desechos
generados pues basado en el lema que por “política de empresa” no pueden dar esos
datos; es la forma de ocultar que a esos desechos no se les realiza tratamiento alguno y
son dejados libres a la contaminación ambiental del país.
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CICLO I/2013
A demás en este informe se darán a conocer los diferentes pro y contras de la producción
de cemento permitiendo tener una buena base en cuanto a la Ingeniería Química y como
esta rama de la industria va acorde a la carrera que estudiamos, permitiéndonos no solo
aprender a cerca de la industria del cemento sino también sentar bases para la mejora de
esta industria mediante la aplicación de los conocimientos adquiridos como estudiantes de
Ingeniería Química, y así contribuir al desarrollo sostenible del país.
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Índice de figuras
Capítulos 2
Figura 2.1. Relación entre Resistencia del concreto a diferentes edades y la finura
del cemento Portland ........................................................................................ 15
Figura 2.2 Desarrollo de resistencia de concretos con 335 kg/m2 elaborados con
Cemento de distintos tipos ................................................................................ 19
Capítulo 3
Figura 3.1 Producción de Cemento, América Latina 2009 ............................................... 34

Figura 3.2 Consumo del Cemento 2007-2009, América Latina (Millones de
Toneladas) ..................................................................................................... 35
Figura 3.3 Producción Mundial de Cemento. Evolución 2000-2010 (Millones de

Toneladas) ...................................................................................................... 36
Figura 3.4 Consumo Per Cápita 2009 (Kg/Hab) ............................................................... 37
Figura 3.5 Participación de los continentes en Consumo Mundial de Cemento ............... 37
Figura 3.6 Producción y Exportación del Comercio Mundial del Cemento (Millones
de Toneladas) ..................................................................................................... 39
Capítulo 5
Figura 5.1 Importaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El
Salvador. Evolución 2008-2011. FOB USD ............................................................. 45
Figura 5.2. Exportaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El
Salvador. Evolución 2008-2011. FOB-USB ............................................................ 46
iii
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CICLO I/2013
Capítulo 7
Figura 7.1 Triturador de martillos de rotor único............................................................... 54
Figura 7.2 Triturador de martillos de dos rotores.............................................................. 57
Figura 7.3 Instalación de desmenuzamiento en dos etapas para pre y post trituración .... 57
Figura 7.4 Sección y esquema de trabajo del triturador de dos rotores ............................ 58
Figura 7.5 Triturador de impacto de rotor único ............................................................... 60
Figura 7.6 Triturador de impacto de dos rotores con carcasa .......................................... 60
Figura 7.7 Molino de bolas ............................................................................................... 66
Figura 7.8 Enfriamiento del molino por inyección de agua .............................................. 71
Figura 7.9 Circuitos de molienda ..................................................................................... 72
Figura 7.10 Dispositivos elevadores en los secaderos de tambor .................................... 76
Figura 7.11 Celdas interiores en los secaderos de tambor .............................................. 76
Figura 7.12 Secaderos de materias primas combinado con intercambiador Humboldt
gemelar y enfriador de parrilla, para materias primas de alta humedad,
con aprovechamiento total del calor residual de ambos dispositivos
(intercambiador y enfriador) .......................................................................... 78
Figura 7.13 Representación esquemática del secadero rápido Hazemag ........................ 82
Figura 7.14. Representación esquemática de un secadero con trituración de choque ..... 83
Figura 7.15 Instalación de molienda secado en tándem y predesecación en molino de
martillos y tubo ascendente ......................................................................... 85
Figura 7.16 Molino de impacto, de martillos, con instalación de molienda secado en
tándem ......................................................................................................... 86
Figura 7.17 Instalación de molienda secado con molino Aerofall ..................................... 88
Figura 7.18 Horno rotatorio con diámetro unitario ............................................................ 90
Figura 7.19 Corte longitudinal por el secadero de tambor con horno rotatorio ................105
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Figura 7.20 Sección longitudinal del Horno rotatorio con enfriadores planetarios del
tipo de construcción moderna .....................................................................105
Figura 7.21 Enfriador horizontal de la firma Kawasaki. Heavy Industries Ltd. .................107
Figura 7.21 Enfriador horizontal de la firma Kawasaki. Heavy Industries Ltd. .................107
Figura 7.22 Enfriador de cuba vertical. ...........................................................................108
Figura 7.23 Balance de masa Vía seca...........................................................................111
Figura 7.24 Balance de masa. Vía humeda ....................................................................112
Figura 7.25 Distribución en planta...................................................................................113
Capítulo 8
Figura 8.1 Zonas dentro del horno rotatorio ....................................................................120
Figura 8.2 Frasco de Le Chatelier ...................................................................................123
Figura 8.3 Aparato de Vicat para la determinación de la consistencia normal del
cemento.........................................................................................................124
Figura 8.4 Moldes para determinación de cambios de longitud .......................................125
Figura 8.5 Aparato de Blaine ..........................................................................................126
Figura 8.6 Turbidímetro de Wagner ................................................................................128
Figura 8.7 Aparato de Vicat para la determinación del tiempo de fraguado ....................129
Figura 8.8 Aparato de Gilmore ........................................................................................130
Capítulo 10
Figura 10.1 La jerarquía de gestión integral de residuos .................................................135
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CICLO I/2013
Índice de cuadros
Capítulos 1
Cuadro 1.1. Breve historia de la industria del cemento ...................................................... 4
Capítulo 2
Cuadro 2.1 Componentes del cemento Portland............................................................. 10
Cuadro 2.2 Límites de composición aproximados de Óxidos para Cementos Portland .... 11
Cuadro 2.3 Principales tipos de cemento Portland ........................................................... 17
Cuadro 2.4 Valores típicos de composición de los componentes de cementos Portland

de diferentes tipos .......................................................................................... 17
Capítulo 3
Cuadro 3.1 Resumen general de industria (El Salvador) según CIIU (ver Rev. 3),
División, Clase y personas ocupadas. CIIU 2694. Fabricación de cemento,
cal y yeso ...................................................................................................... 28
Cuadro 3.2 Resumen general de industria (El Salvador) según CIIU

(ver Rev. 3), División, Clase y escala de valor de la producción bruta. CIIU
2694. Fabricación de cemento, cal y yeso..................................................... 29
Cuadro 3.3 El Salvador: Indicadores de la construcción, 2006-2009. ............................. 30
Cuadro 3.4 Producción y Consumo de Cemento, América Latina 2009, (En Millones
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de Toneladas) ............................................................................................... 31
Cuadro 3.5 Producción del Cemento 2007-2009, América Latina (En Millones de
Toneladas) ................................................................................................... 32
Cuadro 3.6 Consumo del Cemento 2007-2009, América Latina (En Millones de
Toneladas) .................................................................................................. 33
Cuadro 3.7. Evolución de Producción, Consumo y Comercio Mundial del Cemento (En
Millones de Toneladas)................................................................................ 38
Capítulo 4
Cuadro 4.1. Empresas dedicadas a la fabricación de cemento ....................................... 40
Capítulo 5
Cuadro 5.1 El Sector Cemento (Bolsas de 42.5 Kg), 2000-2004 ..................................... 42
Cuadro 5.2 Importaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos
de El Salvador. Evolución 2008.-2011. FOB-USD. ........................................ 43
Cuadro 5.3 Exportaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos
de El Salvador. Evolución 2008-2011. FOB-USD. ........................................ 44
Cuadro 5.4 Importaciones de Cemento, 2007-2009. (En Millones de Toneladas) ............ 47
vii
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CICLO I/2013
Cuadro 5.5 Exportaciones de Cemento, 2007-2009. (En Millones de Toneladas)............ 48
Capítulo 7
Cuadro 7.1 Parámetros de operación de Trituradores norteamericanos de

mandíbulas (Unidades utilizadas en pulgadas, libras y toneladas de 907
kg o short tons) ), 2000-2004 ........................................................................ 52
Cuadro 7.2 Parámetros de operación de los Trituradores Symons fabricados en la

URSS (UZTM, Fábrica de máquinas del Ural) ............................................. 53
Cuadro 7.3. Parámetros de operación de Trituradores giratorios fabricados en Estados

Unidos (Unidades utilizadas en pulgadas y toneladas de 907 kg o short
tons); ), 2000-2004 ...................................................................................... 55
Cuadro 7.4 Parámetros de operación de Trituradores de rodillos de fabricación

norteamericano), 2000-2004........................................................................ 56
Cuadro 7.5 Parámetros de operación de Trituradores de martilos “Titán” de dos rotores

para caudales desde 120 a 1000 t/h. ) .......................................................... 59
Cuadro 7.6 Parámetros de operación de Trituradores de choque de un rotor. ................. 62
Cuadro 7.7 Datos acerca de las bolas (sistema métrico) ................................................. 64
Cuadro 7.8 Parámetros de operación de Molinos de tubo ............................................... 70
Cuadro 7.9 Parámetros de operación de Secaderos de tambor con dispositivos tambor
viii
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CICLO I/2013
con dispositivos celulares ............................................................................. 81
Cuadro 7.10 Parámetro de operación de Secaderos rápidos (fabricante Hazemag
Münster, Westfalia ...................................................................................... 82
Cuadro 7.11 Parámetros de operación para Desecación simultaneada con trituradores
por choque ................................................................................................. 84
Cuadro 7.12 Volumen de hornos, un m3 por kW de potencia. Hornos con
Intercambiador............................................................................................ 89
Cuadro 7.13 Volumen en m3 por kW de potencia. Hornos vía Húmeda ........................... 90
Cuadro 7.14 Volumen en m3 por kW de potencia. Hornos largos vía seca ...................... 91
Cuadro 7.15 Las distintas zonas del horno rotatorio y temperaturas de material
correspondiente .......................................................................................... 91
Cuadro 7.16 Parámetros de operación de Hornos rotatorios para vía húmeda ................ 95
Cuadro 7.17 Parámetros de operación de Hornos rotatorios para vía seca ..................... 96
Cuadro 7.18A El balance térmico de un horno con intercambiador de calor de
I ciclones de cuatro tramos. ........................................................................ 99
ix
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CICLO I/2013
Cuadro 7.18 B El balance térmico de un horno con intercambiador de calor de cuatro

tramos. ...........................................................................................................................100
Cuadro 7.19 Características y balance térmico de enfriadores planetarios .....................105
Cuadro 7.20 Balances de masa. Vía seca planetarios ....................................................109
Cuador 7.21 Balance de masa. Vía húmeda...................................................................109
x
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CICLO I/2013
Introducción
El cemento gris, también conocido como cemento Portland, por la isla inglesa en que fue
inventado, es el material más utilizado en la construcción. Se trata de un producto
resultante de la trituración, combinación y calcinación de caliza, arcilla y pequeñas
cantidades de otras materias primas. Existe una amplia gama de combinaciones posibles
de materias primas que forman el cemento portland, dependiendo del tipo de resistencia,
así como del tratamiento al que sea sometido. Se fabrican cementos grises para todo tipo
de construcciones: cementos portland utilizables para hormigones en masa, armados y
pretensados, y morteros en general; cementos adaptados a las condiciones concretas de
construcción como los diseñados para ambientes moderadamente agresivos y los
cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar. El cemento más ampliamente
empleado en la actualidad en la construcción con hormigón, es el cemento Portland.
Durante el proceso de fabricación pueden diferenciarse tres etapas básicas:
 Obtención y preparación de materias primas (caliza, marga, arcilla) que son

finamente divididas para obtener crudo
 Cocción del crudo en un horno rotatorio hasta temperaturas de 1450ºC (2000 º C

de temperatura de llama) para la obtención de un producto semi-elaborado
denominado clínker.
 Molienda conjunta del clínker con otros componentes (cenizas volantes, escoria,
puzolana, yeso ) para obtener el cemento
La química básica del proceso de la fabricación del cemento empieza con la

descomposición del carbonato cálcico (CaCO3) a unos 900ºC dando óxido cálcico (CaO,
cal) y liberando dióxido de carbono gaseoso (CO2); este proceso se conoce como
calcinación o descarbonatación. Sigue luego el proceso de clinkerización en el que el
óxido de calcio reacciona a lata temperatura (normalmente 1.400-1.500 ºC) con sílice,
alúmina y óxido de hierro para formar los silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que
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QUIL-115
CICLO I/2013
componen el clínker. El Clinker se muele conjuntamente con yeso y otras adiciones para
producir el cemento.
El proceso de fabricación del cemento más utilizado es el de vía seca, consistente en que
las materias primas son trituradas y secadas para formar el crudo o harina, que tiene la
forma de un polvo fluido. El crudo se alimenta a un horno con precalentado y con
precalcinador.
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CICLO I/2013
Objetivos
Objetivo general
 Conocer y aprender más acerca de los procesos de producción de la industria del

cemento, mediante la investigación para de esta manera brindar herramientas
para su producción sostenible.
Objetivos generales
 Aprender la forma de elaboración del cemento como producto de construcción.
 Conocer el pro y contra que la industria del cemento tiene para el desarrollo
sostenible del país.
 Conocer sobre los procesos de producción incluyendo equipo utilizado,

distribución en planta, controles del proceso, balances de masa y energía.
Controles de calidad de materias primas, productos terminados y en el proceso de
producción.
Analizar posibles nuevas formas de dar tratamiento a los desechos generados por la
industria del cemento, para contribuir a la no contaminación del medio ambiente
3
QUIL-115
CICLO I/2013
1. Historia de la industria del cemento
A continuación se presentan hechos históricos relevantes de la industria cementera.
Cuadro 1.1. Breve historia de la industria del cemento (CANACEM, 2013; Holcim El
Salvador, 2013)
Los Romanos usaban una ceniza volcánica llamada puzolana

como cementante natural, proveniente del monte Vesuvio. Vitruvius
señala que para fabricar el mortero se necesitan 2 partes de
400 A.C. puzolana por una parte de cal, grasa de animales, leche y sangre.
Todavía existen ruinas de estructuras construidas con este
cemento romano. La receta se pierde después de esta fecha y es
en el año 1756 cuando Smeaton la redescubre.
La calidad de los morteros disminuye. Se emplean morteros con

500 – 1200
arena gruesa y cal, mezclada con carbón de madera, tierra cocida,
D. C.
escayola o tejoleta.
La calidad de los cementantes se mejora al reintroducir la técnica

1300
de incinerar cal y agregarle puzolana.
Un ingeniero brtitánico John Smeaton descubre nuevamente el

cemento romano. Al hacer uso de su descubrimiento, reconstruye
1756
el faro Eddystone, en Cornwall, Gales, Reino Unido en 1759,
mismo que permanecería de pie por 126 años.
Se llevan a cabo experimentos por LouisVicat y Vessage en

Francia y por James Frost en Inglaterra.
1756 - 1830 Antes de la invención del cemento portland, se usaban grandes

cantidades de cemento natural, el cual era producido al incinerar
una mezcla natural de cal y arcilla, cuyas propiedades variaban
ampliamente por ser un elemento natural.
4
QUIL-115
CICLO I/2013
BryHiggins registra una patente de un cemento hidráulico, llamado

1779
estuco, para uso en acabados exteriores.
James Parker patenta un cemento hidráulico producido al calcinar

1796 módulos de cal impuros que contienen arcilla, el cual se denomina
Cemento Parker.
Louis Vicat de Francia prepare un cal artificial al calcinar mezclas

1812
sintéticas de arcilla y cal.
1818 MuriceStLeger obtiene una patente por un cemento hidráulico.
James Frost de Inglaterra prepara una cal artificial denominado

1822
Cemento Británico.
El maestro de obras Joseph Aspdin patenta la fórmula de cemento,

al quemar polvo fino de gis con arcilla en un horno de cal hasta que
1824 el dióxido de carbono era retirado. El producto obtenido fue
denominado cemento Portland, ya que su color le recordaba el de
la piedra de Portland.
Se lleva a cabo el primer uso de ingeniería del cemento Portland

en el túnel bajo el río Tamesis, en Londres, Gran Bretaña. En una
1828 ocasión que el techo del túnel había colapsado, se vertieron
toneladas del cemento de Aspdin en el río, lo que selló la fractura y
permitió la extracción del agua.
Se realiza la primera prueba sistemática de tensión y compresión

1836
en Alemania.
El hijo de Joseph Aspdin funda con otros socios la empresa

"Robins, Maude and Aspdin" en Northfleet Creek, en Kent,
1840 Reino Unido. En la actualidad todavía se puede visitar el
horno de cemento más viejo sobreviviente en el mundo, el
cual fue abierta al público por sus actuales propietarios: Blue
5
QUIL-115
CICLO I/2013
Circle industries, PLC.
Isaac Johnson logra temperaturas suficientemente altas para

1845
clinkerizar la materia prima.
Isaac Jonson descubre la necesidad de quemar los materiales

1847
hasta el punto de fusión.
El cemento acaparó la atención pública cuando existió una

rivalidad publica entre Aspdin y la compañía JD White and Sons,
adquirida por J Bazley White en 1834. Las continuas fallas del
1848 cemento romano permitieron mostrar las bondades del cemento
portland. Gracias a la fábrica JD White and Sons el cemento
obtuvo su más grande expansión tanto en Inglaterra, como en
Bélgica y Alemania.
Pettenkofer y Fuches llevan a cabo el primer análisis químico del

1849
cemento portland.
1850 Se usa el concreto en botes por Jean - Louis Lambot.
El sistema de alcantarillado de Londres, Reino Unido se construye

1859 - 1867
usando cemento portland.
Blake Stonebreaker de Inglaterra introduce los trituradores de

1862
quijadas para moler la materia prima.
1884 Earnest L. Ransom patenta un sistema de refuerzo usando varillas.
F. Ransome patenta un horno horizontal que podía ser rotado, de

1885 modo que el material podía moverse gradualmente de un lado al
otro dentro del horno
1886 Se construye el primer horno rotatorio en Inglaterra.
1887 Henri Le Chatelier establece los porcentajes de óxidos y
6
QUIL-115
CICLO I/2013
compuestos necesarios para preparar el cemento portland. Nombró

a los componentes como Alita, Belita y Celita.
Se construye el primer edificio y el primer puente de concreto

1889
reforzado.
Se adiciona yeso al clinker como regulador del fraguado. Se

1890
emplean molinos de bolas para moler el clinker.
Michaelis desarrolla una nueva teoría de fraguado al criticar los

1893 trabajos de Le Chatelier. Las dos teorías generadas, la coloide y la
cristaloide son la base de las teorías actuales de hidratación.
1900 Se estandarizan las pruebas para el cemento.
Thomas Alba Edisson obtiene una patente para los hornos

1909
rotatorios.
1927 Eugene Freyssinet inventa el concreto pre - esforzado.
Se desarrollan los primeros hornos de vía húmeda, los cuales eran

1940
el doble de eficientes a los hornos rotativos anteriores.
1949 Cemento de El Salvador (CESSA) es fundado el 17 de octubre.
El 5 de enero entró en operación el Horno rotatorio No 1 de

1953 CESSA.
Se inició la venta de cemento el 27 de marzo.
En julio, inicia la operación del Horno #2 de CESSA, aumentando

1956 la capacidad productiva a más de 2 millones de bolsas de cemento
al año.
Se inicia operaciones en Planta El Ronco de CESSA, localizada en

1965
Metapán, a un costo de ¢17 millones.
7
QUIL-115
CICLO I/2013
Se construyó el Horno No. 3 de CESSA, produciendo más de 7

1967
millones de bolsas anuales.
1970 Inicia la operación del Horno #3 y #4 de CESSA.
El 27 de abril se introduce el sistema seco con el Horno No. 4 de

1979
CESSA
1993 CESSA adquiere la planta de cemento Maya
En octubre, se inicia la construcción del Horno No. 5 de CESSA.

1997 Ademàs se realiza una Inversión en planta propia de generación de
energía eléctrica.
1998 Alianza estratégica de CESSA con Holderbank ahora Holcim
Inicia la operación de Horno #5 de CESSA. A la fecha se encuentra

1999
operando con una capacidad de 2,200 Tm/día de Clinker.
2005 Holcim Incrementa su participación en acciones de CESSA (>50%)
2009 Holcim Incrementa su participación en acciones de CESSA (>90%)
Se adopta la marca Holcim como finalización del proceso de

2010
integración de más de 12 años.
8
QUIL-115
CICLO I/2013
2. ¿Qué es el cemento? (Alvarenga, Arévalo, González, 1998)
El cemento puede describirse como un material con propiedades tanto adhesivas como
cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos de minerales para
formar un lodo compacto. Esta definición comprende una gran variedad de materiales
cementantes.
Algunos autores se refieren al cemento Portland como una “mezcla artificial de caliza y
arcilla con una curva granulométrica de 0 a 150 μ y homogeneizada con una proporción
de arcilla muy próxima al 20% y estrictamente dosificada para poder conseguir, en cada
caso, la combinación prácticamente total del CaO”. Se calcina a la temperatura de
clinkerización comprendida entre los 1400 ºC y 1650 ºC, lo que permite esta combinación
del CaO, específica en caso según los contenidos de caliza y arcilla.
Según el libro de estándares de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales

(A.S.T.M.), se conoce como cemento Portland artificial “al producto obtenido por molienda
fina del clínker producido por una calcinación hasta la temperatura de fusión incipiente, de
una mezcla íntima, rigurosa y homogénea de materiales arcillosos y calcáreos, sin adición
posterior a la calcinación, excepto yeso calcinado o no calcinado y en cantidad no mayor
que el 3%”.
2.1. Componentes
Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento Portland consisten

principalmente en cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos componentes interactúan en
el horno, para formar una serie de compuestos más complejo, hasta alcanzar un estado
de equilibrio químico. Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes
principales del cemento, aunque en realidad los silicatos que se encuentran en el cemento
no son compuestos puros, pues contienen pequeñas cantidades de óxidos en soluciones
sólidas.
Dichos compuestos se presentan en el cuadro 2.1
9
QUIL-115
CICLO I/2013
Cuadro 2.1. Componentes principales del cemento Portland.

Nombre Composición de óxido Abreviaturas
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Aluminoferritotetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
El efecto producido por el silicato tricálcico en el cemento es principalmente la obtención

de resistencias más elevadas a corto plazo. Los cementos ricos en C3S son en general de
alta resistencia inicial, y experimenta elevadas temperaturas en sus rápidas reacciones de
fraguado, y endurecimiento a corto plazo. Como inconvenientes, dichos cementos
presentan el peligro de fisuración por retracción, y liberan mucha cal en su fraguado. Por
ello, no pueden emplearse en construcciones en que intervengan grandes masas de
concreto, por los peligros de cambio de volumen (retracción) y subsiguiente fisuración,
provocados por acumulación de calor de hidratación y posibles cambios de volumen
(retracción) y subsiguiente fisuración, provocados por acumulación de calor de hidratación
y posibles cambios bruscos de la temperatura ambiental.
El silicato dicálcico presenta poca aportación a la resistencia del cemento a tempranas

edades, pero este aporte se vuelve notables a partir de los 28 días, asemejándose al
aporte de C3S. Una alta presencia de Silicato dicálcico produce en el cemento reacciones
más lentas y menos exotérmicas, y lo vuelve, por lo mismo, menos fisurable por
retracción, y de mayor estabilidad química. Los cementos ricos en C2S son indicados para
uso en concretos en tiempo caluroso, en piezas de gran masa o con altas dosificaciones.
Su uso es bastante común en la construcción de presas.
Los aluminatos férricos y cálcicos son primordiales durante la fabricación del cemento;
son éstos los que posibilitan las reacciones de formación de los silicatos, puesto que
durante el proceso de clinkerización hacen el papel de fundentes.
Además de los componentes citados en la tabla, en la tabla, existen algunos
componentes menores como MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no
sobrepasan de un pequeño porcentaje del peso del cemento. Dos de los componentes
menores revisten interés: los óxidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como
álcalis. Se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos agregados y
10
QUIL-115
CICLO I/2013
que los productos de esa reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de
afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe
destacar principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. Las
cantidades de estos componentes pueden determinarse por procedimientos químicos.
Las cantidades efectivas de los diferentes tipos de compuestos varían de manera

considerable de un cemento a otro, y realmente es posible obtener distintos tipos de
cemento agregando en forma proporcional los materiales correspondientes. Es posible
obtener una idea general de la composición del cemento utilizando el cuadro 2.2, la cual
indica los límites de la mezcla de los diferentes óxidos de los cementos Portland.
Cuadro 2.2. Límites de composición aproximados de Óxidos para Cementos

Portland
Óxido Contenido, porcentaje
CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6.0
MgO 0.1-4.0
Alcális 0.2-1.3
SO3 1-3
2.2. Hidratación del Cemento
La reacción mediante la cual el cemento Portland se transforma en un agente de enlace,

se produce en una pasta de cemento y agua. Los componentes de los diferentes tipos de
cemento pueden reaccionar con el agua de dos formas distintas. En la primera se produce
una acción directa de algunas moléculas de agua, lo cual constituye una reacción de
hidratación real. El segundo tipo de reacción con agua es la hidrólisis. Sin embargo, por
utilidad y costumbre se aplica el término de hidratación a todas las reacciones de cemento
con agua, es decir, tanto a la hidratación real como a la hidrólisis.
11
QUIL-115
CICLO I/2013
2.3. Propiedades físicas del cemento
2.3.1. Consistencia normal de la plasta
Se conoce como consistencia normal al grado de plasticidad de una pasta de cemento

hidráulico que lo vuelve apropiado para ser utilizado en pruebas. Dicha propiedad se
representa como la cantidad de agua en la pasta necesaria para producir la consistencia
deseada.
2.3.2. Fraguado y endurecimiento
El cemento, al amasarse con agua, forma una masa o pasta suave y plástica que
posteriormente se consolida y endurece, presentando un aspecto pétreo, debido a las
reacciones que se verifican entre los componentes del cemento y el agua. Estas
reacciones, dan origen a dos períodos denominados “fraguados” y de “endurecimiento”; el
primero termina en pocas horas y el segundo se considera indefinido, aunque, para los
efectos de construcción, se estima en 28 días, ya que pasado ese tiempo, el incremento
de resistencia que adquiere la masa pétrea es muy lento.
El tiempo de fraguado se mide por el lapso entre el amasado y el instante en que la masa
adquiere suficiente consistencia para resistir presión. Dentro de ese tiempo de fraguado
hay que considerar dos etapas, la de fraguado inicial o falso fraguado, que se mide por el
lapso entre el amasado y una pérdida parcial de la plasticidad de la masa, y la de
fraguado final, o tiempo necesario para que la masa resista presión.
Ambas etapas se determinan por medio de la Aguja de Vicat o por las Agujas de Gilmore.
Los procesos de fraguado y endurecimiento son difíciles de precisar, pero “hay
manifestaciones relativas a las acciones de los compuestos minerales que apoyan la
teoría de Le Chatelier, cuya explicación se ajusta a las cuatro etapas siguientes
siguientes:
 El polvo de clínker, sin la adición de yeso, fraguaría rápidamente por la violenta

hidratación de los aluminatos (C3A y C4AF), fuertemente hidráulicos, dependiendo
de la prontitud de esta acción de la proporción de los aluminatos presentes. La
presencia del yeso, retarda y regula el tiempo de fraguado, pues este compuesto
12
QUIL-115
CICLO I/2013
reacciona con los aluminatos hidratados, formando finas agujas cristalinas de

sulfo-aluminato de calcio, cuya acción es retardar la cristalización de los
aluminatos cálcicos, por lo tanto, retarda el fraguado del cemento. El fraguado o
resistencia inicial todavía débil, se debe a los aluminatos cuya reacción es más
eficaz durante las primeras 24 horas y no excede más allá de los 28 días.
 El agua reacciona con el silicato tricálcico (C3S) con menor rapidez, por ser
estable, formando hidrato cálcico gelatinoso y sílice gelatinosa. Estos productos
gelatinosos permiten una protección a los granos de cemento que no han sido
atacados, de tal forma, que en ellos la hidratación se hace más lenta, aumentando
la consolidación, impermeabilidad y dureza de la pasta. La acción hidratadora en
el C3S está comprendida entre las 24 horas y los 7 días, provocando el
endurecimiento normal de la pasta de cemento y su elevada resistencia hasta el
séptimo día.
 La hidratación del silicato bicálcico (C2S), poco hidráulico, toma lugar muy
lentamente. Su acción endurecedora está comprendida entre los 7 y 28 días,
influyendo notablemente en la resistencia de la pasta en períodos mayores de un
año. En unión de los otros componentes, contribuye a las altas resistencias finales
de las pastas o morteros de cemento.
 Endurecimiento del cemento Portland continúa durante años, aumentando la

resistencia de los morteros o concretos, debido a que la gelatina de hidrato
cálcico cristaliza y da un nuevo elemento de dureza.
2.3.3. Sanidad del cemento
Es esencial que la pasta de cemento, una vez que ha fraguado, no sufra gran cambio en
su volumen. En particular, no debe haber una expansión apreciable, la cual, en
condiciones de esfuerzo, podría ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento
endurecida. Tal expansión puede tener lugar debido a una hidratación retardada o lenta, o
a otra reacción de algún compuesto libre en el cemento endurecido, particularmente la cal
libre, la magnesia libre o el sulfato de calcio. La sanidad del cemento puede determinarse
a través de la prueba de expansión en autoclave, que consiste básicamente en exponer
13
QUIL-115
CICLO I/2013
una barra de cemento puro en un hervidor de vapor de alta presión, observando la

exposición de la barra debida al tratamiento, la cual no debe exceder un valor
determinado.
2.3.4. Resistencia del cemento
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que

posiblemente resulte más importante en cuanto a los requisitos para usos estructurales,
Dicha resistencia depende de la cohesión de la pasta de cemento, de su adhesión a las
partículas de los agregados, y en cierto grado, del agregado mismo, lo que no se
considera en las pruebas de calidad al utilizar agregados estándar. No se efectúan
pruebas de resistencia en pastas de cemento puro, debido a las dificultades
experimentales de moldeo, que originarían grandes variaciones en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento, se utilizan morteros de cemento-arena, y en
algunos casos, concretos de proporciones determinadas hechos con materiales
específicos bajo control estricto.
2.3.5. La finura
El valor de la finura del cemento decide la calidad de éste en el sentido más amplio. La
velocidad de hidratación del cemento depende de la finura, ya que comienza sobre la
superficie de las partículas de modo que cuanto más elevado sea el grado de finura,
“mayor extensión tendrá la reacción de hidrólisis, dando lugar a un mayor de desarrollo de
la resistencia a la compresión y flexocompresión a corto plazo”. Lo anterior puede
observarse en la Figura 2.1.
El obtener altas finuras tiene ciertas desventajas. La molienda de cemento hasta obtener
mayor finura representa un costo considerable; además cuanto más fino sea un cemento,
se deteriorará con mayor rapidez por la atmósfera. Los cementos más finos forman una
pasta con mayor contracción y más susceptible al agrietamiento.
Puede verse entonces que la finura es una propiedad vital del cemento y tiene que
someterse a un control cuidadoso. Una de las pruebas de finura, el método de
permeabilidad al aire, consiste en determinar la superficie específica de cemento,
14
QUIL-115
CICLO I/2013
expresada como el área total de superficie en metros cuadrados por kilogramo de

cemento. Una aproximación directa consiste en medir la distribución del tamaño de las
partículas por sedimentación, por el método del Turbidímetro en Wagner.
Figura 2.1. Relación entre Resistencia del concreto a diferentes edades y la finura
del cemento Portland
Este método está basado en la dependencia entre la velocidad de caída libre de la

partícula y su diámetro. La ley de Stokes da la velocidad final de caída, bajo la acción de
la gravedad, de una partícula esférica en un medio fluido. Este medio, por supuesto, tiene
que ser químicamente inerte con respecto al cemento. También es importante alcanzar
una dispersión satisfactoria de las partículas de cemento, puesto que una floculación
parcial producirá una disminución en la superficie específica aparente.
2.3.6. Calor de Hidratación
Las reacciones del cemento Portland con el agua son exotérmicas, es decir, desprenden
calor, con la consecuente elevación de la temperatura de la pasta. El desarrollo de calor
es rápido durante el fraguado y parte del endurecimiento, disminuyendo progresivamente
al hacerse la hidratación más lenta y desprender menos calor los últimos constituyentes
que entran en reacción.
15
QUIL-115
CICLO I/2013
El calor de hidratación de los cementos, que se expresa generalmente en cal/g, es la

cantidad de calor en calorías por gramo de cemento deshidratado, dispersado por una
hidratación completa a una temperatura dada. Se obtiene midiendo la diferencia entre el
calor desprendido en un calorímetro por la disolución de un cemento anhidro en una
solución ácida de ácido fuerte, y el del mismo cemento hidratado en pasta pura, en un
plazo convenido. La diferencia corresponde al calor de hidratación. El calor total de
hidratación del cemento es producido por la aportación de los calores parciales de cada
uno de los componentes del clínker.
Los cementos de elevado contenido de C3S y C3A son los que tienen mayores calores de
hidratación, y los que poseerán las mayores resistencias mecánicas a todos los plazos.
Una variable común es la finura, de modo que a mayor finura corresponde un mayor calor
de hidratación.
2.4. Tipos de cemento
Dependiendo de la composición química y de características físicas como la finura, el

cemento puede mostrar diferentes propiedades cuando se hidrata.
Existen por lo tanto, varios tipos de cementos Portland, según los requerimientos que se
persiguen, aparte de cementos especiales que se producen para usos específicos.
Muchos elementos se han desarrollado para asegurar buena durabilidad del concreto
sometido a diferentes condiciones. Sin embargo, no ha sido posible encontrar en la
constitución del cemento una respuesta completa al problema de durabilidad del concreto;
las principales propiedades mecánicas del concreto endurecido, como resistencia,
contracción, permeabilidad, resistencia a la intemperie y fluencia se ven afectadas
también por factores distintos de la constitución del cemento, aunque ésta determina, en
gran parte, el aumento en la resistencia conforme transcurre el tiempo.
En el cuadro 2.3 se enumeran los tipos más comunes de cementos Portland, y en el
cuadro 2.4 se muestran los valores típicos de composición para los cementos no
mezclados.
Una muestra de cómo se va desarrollando la resistencia de concretos elaborados con

cementos de diferente tipo se muestra en lafigura 2.2, en la puede observarse que la
16
QUIL-115
CICLO I/2013
velocidad de incremento en la resistencia varía considerablemente, a los 90 días la

resistencia es muy similar.
Cuadro 2.3 Principales tipos de cemento Portland

Descripción Descripción ASTM
Portland normal Tipo I
Cemento Modificado Tipo II
Portland de fraguado rápido Tipo III
Portland de bajo calor Tipo IV
Portland resistente a los sulfatos Tipo V
Portland de fraguado extra-rápido
Portland de ultra-alta resistencia rápida
Portland blanco
Cementos mezclados:
Portland de escoria de alto horno Tipo IS
Portland Puzzolana Tipo IP
Tipo P
Cemento con escoria Tipo S
Cemento modificado con puzzolana Tipo I (PM)
Cemento modificado con escoria Tipo I (SM)
Nota: Los cementos Tipo I, II, III, IV, V, IS, IP, P y S se elaboran también con un agente
incluso de aire y se denotan por la letra A, por ejemplo tipo IA
Cuadro 2.4. Valores típicos de composición de los componentes de cementos

Portland de diferentes tipos
Cemento Valor Composición de compuestos, porcentaje # de
muestras
C3S C2S C3A C4AF CaSO4 CaO MgO
Máx. 67 31 14 12 3.4 1.5 3.8

Tipo I Mín. 42 8 5 6 2.6 0.0 0.7 21
Medio 49 25 12 8 2.9 0.8 2.4
17
QUIL-115
CICLO I/2013
Máx. 55 39 8 16 3.4 1.8 4.4

Tipo II Mín. 37 19 4 6 2.1 0.1 1.5 28
Medio 46 29 6 12 2.8 0.6 3.0
Máx. 70 38 17 10 4.6 4.2 4.8
Tipo III Mín. 34 0 7 6 2.2 0.1 1.0 5
Medio 56 15 12 8 3.9 1.3 2.6
Máx. 44 57 7 18 3.5 0.9 4.1
Tipo IV Mín. 21 34 3 6 2.6 0.0 1.0 16
Medio 30 46 5 13 2.9 0.3 2.7
Máx. 54 49 5 15 3.9 0.6 2.3
Tipo V Mín. 35 24 1 6 2.4 0.1 0.7 22
Medio 43 36 4 2 2.7 0.4 1.6
La tendencia general es que los cementos con baja velocidad de endurecimiento tengan
una resistencia última un poco mayor. Por ejemplo, en la figura 2.2 el cemento tipo IV
tiene la menor resistencia a la edad de cinco años. En general, las diferencias entre
distintos tipos de cemento no pueden clasificarse fácilmente; las variaciones significativas
en las propiedades físicas importantes de cementos de distintos tipos se encuentran sólo
en la primera etapa de hidratación: en una pasta bien hidratada las diferencias son
menores.
2.4.1. Cemento Portland normal (Tipo I)
Es el cemento de uso más común. El cemento Portland normal (Tipo I) es adecuado para
construcciones de concreto en general, las cuales no están expuestas a sulfatos del suelo
o del agua freática Un requisito importante de este tipo de cemento es que el contenido de
magnesio no debe exceder de un cuatro por ciento, así como también un adecuado
contenido de cal tal que ésta no sea tan alta como para aparecer como cal libre a las
temperaturas en que se obtiene el clìnker (esto porque un exceso de cal libre produce
variaciones en el volumen del cemento).
18
QUIL-115
CICLO I/2013
2.4.2. Cemento Portland modificado (Tipo II)
El cemento modificad se recomienda para estructuras donde se desea un calor de

hidratación moderadamente bajo, o cuando se esperan ataques moderados de sulfatos.
Este cemento modificado combina adecuadamente una proporción mayor de desarrollo
de calor que aquélla del cemento de bajo calor con un aumento de resistencia similar al
del cemento Portland normal. Para algunas aplicaciones, la baja resistencia a tempranas
edades característica del cemento de bajo calor (Tipo IV) puede significar una desventaja,
y por ésta razón, se fabrica el cemento Tipo II.
Figura 2.2. Desarrollo de resistencia de concretos con 335 kg/m3 elaborados con
cementos de distintos tipos.
2.4.3. Cemento Portland de fraguado rápido (Tipo III)
El cemento Portland de fraguado rápido (Tipo III), como su nombre lo indica, desarrolla su
resistencia más rápidamente que el cemento Portland normal, y por lo tanto,
generalmente se describe como un cemento de alta resistencia a edad temprana. La
rapidez de endurecimiento no debe confundirse con la rapidez de fraguado; de hecho, los
dos cementos tienen tiempos de fraguado parecidos.
La resistencia desarrollada por el cemento Porland de fraguado rápido a los tres días es
del mismo orden que la resistencia del cemento Portland normal a los siete días con la
19
QUIL-115
CICLO I/2013
misma relación agua/cemento. Esta mayor rapidez de adquisición de resistencia del

cemento de fraguado rápido se debe a un contenido más elevado de C3S, en ocasiones
de más del 70%, y a una molienda más fina del clínker del cemento.
Los requisitos de consistencia y de composición química son los mismos para el cemento
Portland de fraguado rápido que para el normal.
El uso de cemento fraguado rápido se indica cuando se desea un desarrollo rápido de

resistencia, como por ejemplo, cuando la cimbra debe quitarse pronto para volverla a usar
o cuando se requiere tener suficiente resistencia para continuar la obra con máxima
rapidez. Ya que el rápido incremento de resistencia libera una mayor cantidad de calor de
hidratación no debe usarse en construcciones masivas ni en secciones estructurales
grandes. Por otro lado, para construcciones sujetas bajas temperaturas, un cemento que
libera mayor cantidad de calor puede resguardarse de los daños de la congelación
prematura.
2.4.4. Cemento Portland de bajo calor (Tipo IV)
La elevación de la temperatura en el interior de una masa grande de concreto, debida al

calor desarrollado por la hidratación del cemento, puede provocar agrietamientos serios.
Por esta razón, es necesario limitar la evaluación del calor del cemento usado en estos
tipos de estructuras: puede disiparse una proporción mayor de calor, lo cual da como
resultado una elevación menor de temperatura.
El cemento con bajo desarrollo de calor fue producido por primera vez para grandes
presas en los Estados Unidos, y se conoce como cemento Portland de bajo calor (Tipo V)
El calor de hidratación de este cemento es de aproximadamente 250 Joules/gramo (60
cal/g) a la edad de siete días, y 290 Joules/gramo (70 cal/g) a la edad de 28 días.
El contenido más bajo de los componentes de hidratación más rápido, C3S y C3A, da
como resultado un menor desarrollo de resistencia en el cemento de bajo calor,
comparado con el cemento Portland normal, pero la resistencia última no se ve afectada.
En cualquier caso, “para asegurar un aumento suficiente en la resistencia, la superficie
específica del cemento no debe ser menor que 320 m2/kg..
20
QUIL-115
CICLO I/2013
En casos en que la baja resistencia temprana represente una desventaja, debe utilizarse
el cemento modificado (Tipo II), que combina adecuadamente una proporción mayor de
desarrollo de calor que aquélla del cemento del cemento de bajo calor con un aumento de
resistencia similar al del cemento Portland normal.
El cemento Portland-puzolana Tipo P puede especificarse como de la variedad de bajo
calor; el cemento Portland-puzolana Tipo IP puede presentar un moderado calor de
hidratación.
2.4.5. Cemento resistente a los sulfatos (Tipo V)
Cuando el cemento se hidrata, y cuando se da el proceso de fraguado, se da una

reacción entre C3A y el yeso (CaSO4.2H2O) y consecuentemente se forma sulfoaluminato
de calcio. En el cemento endurecido, el hidrato de aluminio de calcio puede reaccionar de
manera parecida con alguna sal de sulfato que venga de fuera del concreto; el producto
de la adición es un sulfoaluminato de calcio, que se forma dentro de la masa de la pasta
de cemento hidratado. Se da un incremento de volumen de la fase sólida, de lo que
sobreviene una desintegración gradual del concreto.
Estas reacciones se conocen como ataque de sulfatos. Las sales particularmente activas
son el sulfato de sodio y de magnesio. El ataque de los sulfatos se acelera si va
acompañado por una sucesión de estados recíprocos mojados y secos, como es el caso
de una estructura marina situada en la zona de mareas. Cuando se trabaja bajo estas
condiciones, puede usarse un cemento con bajo contenido de C3A, el cual se conoce
como cemento Portland, resistente a los sulfatos, o cemento Portland Tipo IV. Según la
ASTM, se limita su contenido de C3A al cinco por ciento, y también se restringe la suma
de contenido total de C4AF más del doble del contenido de C3A al 20%. El contenido de
óxido de magnesio está restringido a un seis por ciento.
La baja proporción de C3A y el contenido comparativamente bajo de C4AF del cemento

resistente a los sulfatos significan que éste tiene un alto contenido de silicatos que le
proporcionan una alta resistencia, pero como el C2S representa una alta proporción de
silicatos, la resistencia a edades tempranas es baja. El calor desarrollado por el cemento
resistente a sulfatos no es mucho mayor que el cemento de bajo calor. Por tanto,
parecería que el cemento resistente a sulfatos debería ser, teóricamente, un cemento
21
QUIL-115
CICLO I/2013
ideal, pero debido a los requisitos especiales para la composición de la materia prima
necesaria para su elaboración, el cemento resistente a sulfatos no puede fabricarse de
manera económica.
2.4.6. Cementos Portland especiales de fraguado rápido
Hay varios cementos de fabricación especial con propiedades de endurecimiento

particularmente rápido. Uno de ellos, que se conoce con el nombre de cemento Portland
de fraguado extra-rápido, se obtiene al integrar cloruro de calcio durante el molido del
cemento Portland de fraguado rápido La cantidad de cloruro de calcio no debe exceder
del dos por ciento. Reviste vital importancia almacenar el cemento de fraguado extra-
rápido en ambiente seco y, por lo general, debe usarse antes de que transcurra un mes
desde su salida de la fábrica de cemento.
El cemento de fraguado extra-rápido es conveniente en construcciones de concreto de

clima frío, o cuando se requiere una resistencia muy alta a edades tempranas, pero su
uso estructural con acero de refuerzo no está permitido por algunos reglamentos debido al
riesgo de corrosión. La resistencia del cemento de fraguado es de alrededor de un 25%
más alta que la del cemento rápido a 1 o 2 días, y de 10 a 20% más alta a los 7 días. El
tiempo de fraguado del cemento de fraguado extra-rápido es corto; es según sea la
temperatura, puede ser de 5 a 30 minutos, de modo que la colocación rápida resulta
esencial. La contracción es un poco mayor que cuando se usa cemento Portland de
fraguado rápido.
Si no puede obtenerse cemento Portland de fraguado extra-rápido, es posible usar

cemento Portland de fraguado rápido, cuya velocidad de endurecimiento se incrementa
mediante la adición de cloruro de calcio justo antes de mezclar el concreto. En este caso,
el cloruro de calcio puede clasificarse como un acelerante de fraguado.
2.4.7. Cemento Portland de escoria de alto horno (Tipo IS)
Este tipo de cemento se elabora al moler juntos clínker de cemento Portland y escoria
granulada de alto horno, sin que la proporción de esta última exceda del 65% del peso de
la mezcla.
22
QUIL-115
CICLO I/2013
La escoria de alto horno es un producto de desecho de la fabricación de hierro en

lingotes, donde se obtienen cantidades de hierro y escoria del mismo orden. La escoria de
alto horno es una mezcla de cal, sílice y alúmina, o sea, los mismos óxidos que componen
el cemento Portland, pero en distintas proporciones. Aunque no se puede dar su gama de
valores, algunas escorias satisfactorias tienen la siguiente composición: 42% de cal, 30%
de sílice, 19% de alúmina, 5% de óxido de magnesio y 1% de álcalis.
La escoria hierro puede formar un material cementante de diferentes maneras. Primero,

puede utilizarse junto con piedra caliza como materia prima para la manufactura común
de cemento Portland. El clínker formado con estos materiales suele usarse (junto con la
escoria) en la manufactura del cemento Portland de escoria de alto horno.
Este último tipo de cemento representa el segundo uso importante de la escoria. La
escoria granulada de hierro se coloca en un molino junto con clínker de cemento Portland,
y se agrega yeso para controlar el fraguado.
Es de notarse que la escoria es más dura que el clínker, de manera que la molienda
presenta algunas dificultades. El cemento Portland de escoria de alto horno se fabrica por
molienda o por combinación, y se le conoce con el nombre de cemento IS. El concreto
hecho con este cemento tiene una resistencia a edad temprana más baja que cuando se
usa sólo cemento Portland, pero a edades tardías se alcanza una resistencia por lo
menos igual.
El cemento Portland de escoria de alto horno es bastante parecido al cemento Portland
normal, y los requisitos sobre finura, tiempo de fraguado y consistencia son iguales para
ambos cementos. De hecho, la finura del cemento Portland de escoria de alto horno tiene
a ser más alta, pero a pesar de esto, la velocidad de endurecimiento de este cemento es
ligeramente menor durante los primeros 28 días y, por tanto, reviste importancia un
curado adecuado; por consiguiente, los requisitos de resistencia son más bajos que para
el cemento Portland normal.
El calor de hidratación del cemento Portland de escoria de alto horno es más bajo que el
del cemento Portland normal, así que el primero puede usarse en estructuras de concreto
masivo. Sin embargo, en clima frío el bajo calor de hidratación del cemento Portland de
escoria de alto horno junto con un índice de desarrollo de resistencia moderadamente
bajo, puede producir daños por congelación. Debido a su alta resistencia a los sulfatos,
23
QUIL-115
CICLO I/2013
siendo el contenido de C3S bajo, el cemento Portland de escoria de alto horno se usa
frecuentemente en construcciones marinas. La contracción y el módulo de elasticidad del
concreto hecho con cemento Portland de escoria de alto horno son los mismos que
cuando se usa cemento Portland normal. La fluencia tampoco es afectada, con excepción
que es mayor en condiciones de secado.
El consumo de energía es bajo en la manufactura del cemento Portland de escoria de alto

horno, lo cual es de interés en países que tienen gran producción de escoria (por ejemplo,
en los Países Bajos, el 60% de todo el cemento que se usa es del tipo Portland de escoria
de alto horno).
2.4.8. Cementos Portland puzolana y puzolanas (Tipo IP y P)
El primero de estos es el nombre dado a mezclas combinadas de cemento Portland y

Puzolanas.
La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en forma reactiva. Una
definición más formal de la norma ASTM C 618-78, describe la puzolana como un material
silíceo o silicoaluminoso, el cual tiene poco o nulo valor cementante, pero en forma
dividida y en presencia de humedad reaccionará químicamente con hidróxido de calcio a
temperatura normales para formar un compuesto con propiedades cementantes. Es
esencial que la puzolana esté finamente dividida, a fin de que la sílice pueda combinarse
con la cal (liberada por la hidratación del cemento Portland) en presencia de agua, para
formar silicatos de calcio estables con propiedades cementantes. Los materiales
puzolánicos más frecuentes son: ceniza volcánica –la puzolana original-, pumicita,
esquistos de opalina, tierras diatomáceas calcinadas, arcilla quemada, y ceniza volante.
No es posible hacer una declaración general sobre los cementos Portland puzolana, ya
que el desarrollo de resistencia depende de la proporción de cemento Portland en la
mezcla. Por lo general, los cementos Portland puzolana adquieren resistencia con mucha
lentitud y necesitan, por tanto, un período de curado mayor, pero su resistencia última es
aproximadamente la misma que la del cemento Portland normal solo.
La norma ASTM C 595-96 describe el cemento Portland puzolana como tipo IP para
construcciones generales de concreto y tipo IP para emplearlo cuando las altas
24
QUIL-115
CICLO I/2013
resistencias a temprana edad no se requieren, y se limita el contenido de puzolana entre

el 15 y el 40% del peso del cemento Portland puzolana.
Las puzolanas son a menudo más baratas que el cemento Portland que reemplazan, pero
su ventaja principal estriba en la hidratación lenta y por lo tanto en su bajo calor de
hidratación. De aquí que su mayor uso se dé en construcciones de concreto masivo.
Los cementos Portland puzolana muestran también una buena resistencia al ataque de
sulfatos.
2.4.9. Cementos Portland modificado con puzolana (Tipo I (PM))
Este cemento resulta de una mezcla íntima y uniforme de cemento Portland o cemento
Portland de escoria de alto horno y puzolana fina.
Puede producirse ya sea por intermolienda de clínker de cemento Portland y puzolana,
por mezcla de cemento Portland o de cemento Portland de escoria y puzolana finamente
dividida, o una combinación de intermolienda y mezclado; en todos los casos, la puzolana
constituye menos del 15% en peso de la mezcla.
Como se dijo anteriormente, la puzolana es un material natural o artificial que contiene

sílice, y cuyo valor cementante es poco o nulo, pero en forma muy dividida y en presencia
de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos
con propiedades cementantes.
2.4.10. Cementos Portland modificado con escoria
Este cemento se produce de manera similar al anterior, ya sea por intermolienda o por
mezclas de clínker de cemento Portland y escoria de alto horno granulada, o una
combinación de intermolienda de clínker y mezclado. El contenido de escoria es menor al
25% en peso de la mezcla.
2.4.11. Otros cementos Portland
Existen otros tipos de cementos Portland para usos especiales, los cuales se describen a
continuación:
25
QUIL-115
CICLO I/2013
2.4.11.1. Cemento blanco
Se utiliza en ocasiones en las que se necesita concreto blanco con fines arquitéctonicos o
acabados. El cemento Portland blanco está hecho de materias primas que contienen una
pequeña cantidad de óxido ferroso y de manganeso.
2.4.11.2. Cemento antibacteriano
Es un cemento Portland con un agente antibacteriano que previene la fermentación

microbiológica. Es muy importante su utilización en plantas procesadoras de alimentos,
donde puede observarse esta acción bacteriana en los pisos de concreto, donde los
ácidos vulneran el cemento y lo vuelven permeable, lo cual va seguido por la fermentación
causada por las bacterias al contacto con la humedad. El cemento antibacteriano es útil
también en albercas, baños públicos y lugares similares donde es común la presencia de
bacterias u hongos.
2.4.11.3. Cemento hidrofóbico
Se deteriora muy poco a lo largo de períodos prolongados de almacenamiento en

condiciones desfavorables. Las propiedades hidrofóbicas se deben a la formación de una
película repelente al agua alrededor de cada partícula de cemento. Esta película se rompe
durante el mezclado del cemento, y se produce una hidratación normal, pero la resistencia
a temprana edad es menor.
2.4.11.4. Cemento de albañilería
Usado en el mortero para trabajos de paredes, se elabora al mezclar cemento Portland

muy fino, calizas y un agente inclusor de aire, o con otro procedimiento, cemento Portland
y cal hidratada, escoria granulada o un relleno inerte y un agente inclusor de aire. Los
cementos de albañilería forman un mortero más plástico que el cemento Portland normal;
además tienen gran poder para retener el agua, lo cual reduce la contracción. La
resistencia de los cementos de albañilería es menor que la del cemento Portland normal,
debido al alto contenido de aire incluido. Este cemento no debe emplearse en concreto
estructural.
26
QUIL-115
CICLO I/2013
2.4.11.5. Cementos Portland compuestos
Se logra al agregar algún relleno inerte al cemento Portland, siendo el más adecuado la
piedra caliza molida a misma finura que el cemento, y cuya proporción del relleno es entre
10 y 15% del peso total. El relleno no tiene valor cementante, pero mejora la
trabajabilidad.
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3. Importancia económica en el país y el mundo
Se presentan las siguientes tablas y figuras, las cuales, brindan información sobre la aportación a la economía nacional, de la industria de fabricación de cemento, cal y yeso. Fueron
elaboradas por el Ministerio de Economía (ME, 2005)
Cuadro 3.1. Resumen general de industria (El Salvador) según CIIU (Ver.rev 3), División, Clase, y personas ocupadas.
CIIU 2694. Fabricación de cemento, cal y yeso.
Personas Número de Personal ocupado al 31 de Remuneración Formación Activo fijo al Ventas Producción Gastos de operación Valor
ocupadas establecimientos agosto del 2004 pagadas bruta del 31/12/2004 bruta agregado
Total Remunerados capital fijo Total Materias censal
primas
2 2 4 2 3,600 0 225 72,633 72,633 15,313 208 57,320
3 2 6 2 3,600 0 3,000 61,570 61,570 26,498 910 35,072
4 1 4 0 0 0 300 25,234 25,234 16,156 156 9,078
De 50-99 1 50 50 3,548,233 21,165,744 47,200,183 29,667,046 29,397,088 9,398,227 1,358,307 19,998,811
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QUIL-115
CICLO I/2013
De 100-199 1 161 161 386,776 0 19,419 900,152 1,349,895 638,598 299,067 711,297
De 200 y más 1 334 327 8,629,781 42,331,488 94,400,366 59,334,091 58,704,193 18,796,551 2,716,614 39,907,642
Cuadro 3.2. Resumen general de industria El Salvador según CIIU (Ver.rev 3), División, Clase, y escala de valor de la producción bruta
CIIU 2694. Fabricación de cemento, cal y yeso.
Escala de Número de Personal ocupado al 31 Remuneración Formación Activo fijo al Ventas Producción Gastos de operación Valor
valor de establecimientos de agosto del 2004 pagadas bruta del 31/12/2004 bruta agregado
producción Total Remunerados capital fijo Total Materias censal
bruta primas
De 12,001- 5 14 4 7,200 0 3,525 159,347 159,347 57,967 1274 101,470
60,000
De 1,200,001- 1 161 161 386,776 0 19,419 900,152 1,349,895 638,598 299,067 711,297
6,000,000
De 24,000,001 2 394 377 12,178,014 63,497,232 141,600,549 89,001,137 88,101,281 28,194,828 4,074,921 59,906,453
y más
29
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CICLO I/2013
Entre los años 2006 y 2009 el país mostró niveles de producción y consumo aparente variables. Esta información se muestra en el
cuadro 3.3, preparado por la CEPAL
Cuadro 3.3. El Salvador: Indicadores de la construcción, 2006-2009
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Ahora se presenta información a nivel regional y mundial sobre la situación de la industria

del cemento. Los siguientes cuadros y figuras fueron realizadas por la Federación
Interamericana de Cemento, (FICEM, 2011).
Cuadro 3.4. Producción y Consumo de Cemento, América Latina 2009

(En Millones de Toneladas)
31
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Cuadro 3.5. Producción del Cemento 2007-2009, América Latina

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Cuadro 3.6. Consumo del Cemento 2007-2009, América Latina

Cuadro 3.7. Producción y Consumo mundial del Cemento 2009

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Figura 3.1. Producción de Cemento, América Latina 2009
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CICLO I/2013
Figura 3.2. Consumo del Cemento 2007-2009, América Latina

(Millones de Toneladas)
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CICLO I/2013
Figura 3.3. Producción Mundial de Cemento. Evolución 2000-2010

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Figura 3.4. Consumo Per Cápita 2009 (Kg/Hab)
Figura 3.5. Participación de los continentes en Consumo Mundial de Cemento
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Cuadro 3.7. Evolución de Producción, Consumo y Comercio Mundial del Cemento

38
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Figura 3.6. Producción y Exportación del Comercio Mundial del Cemento

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4. Cantidad y tipo de empresas existentes en el país
De acuerdo con el Directorio de Empresas 2011, elaborado por la Dirección General de

Estadísticas y Censos, DIGESTYC, sólo hay una empresa que se dedica a la fabricación
de cemento, la cual se describe a continuación
Cuadro 4.1. Empresas dedicadas a la fabricación de cemento
Departamento Municipio Nombre CIIURV4 Actividad Personal

Comercial Ocupado
Total
La Libertad Antiguo Cemento de El 2394001 Fabricación 429
Cuscatlán Salvador, S. A. de de Cemento
C.V.
(actualmenteHolcim
El Salvador)
Holcim El Salvador (Holcim El Salvador, 2013)
Nace como organización el 17 de octubre de 1949 bajo el nombre de Cemento de El

Salvador (CESSA). Desde el inicio se visualizó la ciudad de Metapán para el montaje de
la fábrica por sus grandes yacimientos de caliza; pero, la falta de una buena carretera, el
hecho de construir una vía férrea y -especialmente- la falta de energía eléctrica suficiente
para el funcionamiento de la maquinaria, motivaron a instalar la primera planta de
cemento en la playa las Flores, Acajutla, Departamento de Sonsonate.
Holcim El Salvador posee 2 plantas de producción de Cemento, localizadas en el

departamento de Santa Ana, en el municipio de Metapán, las cuales son
 Planta El Ronco:
Capacidad de producción: 1.7 millones de TM de cemento anuales
Dirección: Caserío El Ronco, Cantón Tecomapa, Metapán, Santa Ana
40
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CICLO I/2013
 Planta Maya:
Capacidad de producción: 1,600 TM de clinker diarias
Dirección: Hacienda La Soledad, Cantón Tecomapa, Metapán, Santa Ana (a
cuatro kilómetros de Planta El Ronco)
Además, posee:
4 plantas de Concreto, en Lourdes, Santa Tecla, Chanmico y San Miguel.

2 plantas de producción de Agregados en Comalapa y La Unión
1 planta de Co-procesamiento de desechos
1 planta de fabricación de Bolsas, y
1 planta generadora de Energía Eléctrica
41
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5. Estudio de mercado sobre importaciones y exportaciones del cemento
El siguiente cuadro presenta información sobre las exportaciones e importaciones entre el año 2000 y el 2004. Fueron preparadas
por la Comisión Económica para América Latina y el Caribe y el Centro Internacional de Investigaciones para el Desarrollo (CEPAL,
Cuadro 5.1. El Sector Cemento (Bolsas de 42.5 Kg), 2000-2004
De acuerdo con TRADE Nosis, una red de negocios de empresas de todo el mundo, el Salvador importó y exportó sal, azufre,
tierras, piedras, cales y cementos (2008-2013) tal y como se muestra en los cuadros 5.2 y 5.3 También se muestra dicha información
en las figuras 5.1 y 5.2.
42
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CICLO I/2013
Cuadro 5.2. Importaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El Salvador.
Evolución 2008-2011. FOB USD
Países de procedencia 2008 2009 2010 2011 2012 2013

El Salvador Importaciones
México 4.013 9.736 80.883 86.052 74.272
Estados Unidos 33.610 16.882 27.702 21.096 76.590 633
Turquía 57.222 22.438
Guatemala 26.245 10.580 15.870
República Checa; Chequia 846 7.950 16.931 3.713 3.384
China 359 1.313 25.094 63
Chile 18.428 3.005
Brasil 16.800 242
España 5.064 2.369 2.457
Japón 968 5.614
Otros 9 17
Subtotal 43.901 99.722 188.200 159.602 170.520 16.503
Total 43.901 99.722 188.200 159.602 170.520 16.50
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Cuadro 5.3. Exportaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El Salvador.
Países de destino 2008 2009 2010 2011 2012 2013

El Salvador Exportaciones
Nicaragua 2.596
Honduras 48
Estados Unidos 39
Subtotal 2.596 39 48 0 0 0
Total 2.596 39 48 0 0 0
44
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Figura 5.1. Importaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El Salvador.
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Figura 5.2. Exportaciones de sal, azufre, tierras, piedras, yesos, cales y cementos de El Salvador.
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CICLO I/2013
De acuerdo con la FICEM (FICEM, 2011), las exportaciones e importaciones para los
países de América Latina fueron las siguientes:
Cuadro 5.4 Importaciones de Cemento, 2007-2009

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CICLO I/2013
Cuadro 5.5. Exportaciones de Cemento, 2007-2009

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CICLO I/2013
6. Mercado del producto final (ME, 2013)
El cemento es utilizado, como bien de consumo final, por muchas empresas del sector de
construcción en obras de ingeniería y arquitectura; pero también es utilizado, como bien
intermedio, en diversas empresas que se fabrican lo siguiente:
 Letrinas aboneras,  Repisas de concreto,  Tapaderas de

 Baldosas,  Bases de cemento cemento o concreto,
 Tuberías de concreto, (soquetes),  Cruces de cemento,
 Concreto,  Adornos de piedra,  Lápidas de cemento,
 Sócalos de cemento,  Tubos de cemento,  Estatuas de cemento
 Tejas de cemento,  Bordes de concreto, (imágenes,)
 Ladrillo block  Cascadas o fuentes,  Comederos para
(cemento),  Columnas de animales de cemento
 Solera de cemento, cemento,  Adornos de asbesto
 Paredes  Criptas, cemento
prefabricadas,  Faroles,  Adoquines
 Estructuras de  Lavaderos y pilas,  Esculturas de obras
cemento,  Letrinas de cemento, de arte
 Placas de concreto,  Macetas,  Cilindros
postes,  Mesas de cemento,  Resumideros para
 Columnas de  Pilares, pilas
concreto,  Planchas de concreto
 Bancas de concreto, o cemento,
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QUIL-115
CICLO I/2013
7. Procesos de Producción
7.1. Equipo utilizado y parámetros de operación (Duda, 1977)
7.1.1. Equipo para desmenuzamiento de materias primas
Se utilizan trituradores y molinos. La trituración corresponde al desmenuzamiento hasta

tamaños de escala gruesa. La molienda se refiere al desmenuzamiento de los materiales
hacia escalas de gran finura.
A. Máquina para desmenuzar en un orden de grueso relativamente grande

(trituradores) por aplicación de presión.
a. Triturador de mandíbulas
b. Trituradores giratorios, trituradores de cono
c. Trituradores de cilindros
B. Trituradores por choque
a. Trituradores de martillos (de rotor sencillo o doble)
b. Trituradores por impacto
C. Para desmenuzamiento en el rango o escala de los finos (molinos) mediante
impacto.
a. Molinos de bolas
b. Molinos de tubo
c. Molinos compound
D. Molinos para desmenuzamiento por aplicación de presión
a. Molinos de bolas sobre pista en anillo (molinos de Peters)
b. Molinos por rodadura, llamados también molinos arrastrados; la presión de
molienda sostenida por muelles (molinos de rodillos por muelles) o por
presión sobre la pista o anillos de rodadura, generada hidráulicamente
(molinos Loesche)
Según el curso seguido por el material, se distinguen:
E. En el proceso de trituración:
a. Trituración de paso único. El material pasa por el triturador una sola vez.
b. Trituración en circuito cerrado; el material que presenta dimensiones
mayores se separa por cribado y retorna al triturador para desmenuzarlo
50
QUIL-115
CICLO I/2013
hasta el tamaño exigido. A veces el proceso de trituración se combina con

secado preliminar.
F. En el proceso de molienda
a. Molienda en circuito abierto. El material de material de molienda para una
sola vez por el molino.
b. Molienda en circuito cerrado. Se separa por medios mecánicos o
neumáticos el material que rebasa el tamaño exigido de los finos, que
retoma al molino para someterlo a una pulverización más avanzada y pasa
por el molino dos o más veces. La molienda a circuito cerrado se aplica
también a la realizada por vía húmeda
G. Según el estado del material con molienda:
a. Molienda por vía seca. El material llega seco al molino.
b. Molienda-secado. El material húmedo se seca durante la molienda a
expensas del calor suministrado desde el exterior.
c. Molienda por vía húmeda. El material se mezcla con la cantidad
conveniente de agua para ser molturado como papilla de materias primas.
Se describirá a continuación algunas de estas máquinas.
7.1.1.1. Equipo para desmenuzamiento en un orden de grueso relativamente

grande:
Triturador de mandíbulas: Su uso está ampliamente extendido en la industria del cemento,

por su construcción relativamente sencilla y porque se fabrica en unidades de gran
tamaño, las más de las veces presta servicio como triturador preliminar.
El desmenuzamiento del material de alimentación se desarrolla entre dos mandíbulas
para trituración, de las que una es fija y la otra la mueve la presión ejercida por palancas
acodadas. Las mandíbulas están revestidas con blindajes de perfil dentado en fundición a
la coquilla o acero templado. En el cuadro 7.1 se presentan datos referentes a trituradores
norteamericanos de mandíbulas.
51
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CICLO I/2013
Cuadro 7.1. Parámetros de operación de Trituradores norteamericanos de mandíbulas

(Unidades utilizadas en pulgadas, libras y toneladas de 907 kg o short tons)
52
QUIL-115
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Trituradores de cono: También llamados trituradores giratorios, desmenuzan el material

entre un anillo de trituración estacionario, cónico, y otro cono triturador que realiza un
movimiento circular alrededor de un eje vertical apoyado por la parte inferior del cono
rotatorio y dispuesto excéntricamente al cono estacionario. En este caso, la trituración se
realiza por presión y también parcialmente por flexión en general, lo mismo que en el
triturador de mandíbulas. Se fabrican en dos modalidades:
Trituradores giratorios: también conocidos como trituradores Gates en que el cono

triturador y el anillo cónico de trabajo están dispuesto en oposición. En el cuadro
7.2 se presentan datos referentes a los trituradores giratorios.
Trituradores de cono o trituradores Symons: en este caso, el cono triturador y el

anillo cónico estacionario están dispuestos en el mismo sentido. Datos para
trituradores Symons se brindan en el cuadro 7.3.
Cuadro 7.2. Parámetros de operación de los Trituradores Symons fabricados en la

URSS (UZTM, Fábrica de máquinas del Ural)
Los trituradores giratorios se utilizan como desmenuzadores previos, lo mismo que los de
mandíbulas. Los trituradores giratorios ofrecen de dos a tres veces los caudales
53
QUIL-115
CICLO I/2013
correspondientes a los trituradores de mandíbulas de iguales dimensiones de boca y

abertura de salida.
Medido por su consumo de energía, el caudal del triturador giratorio por kWh es de 1.5
hasta 1.6 el triturador de mandíbulas. En trituradores de tamaño mediano, tal valor
corresponde a 1.3-1.4 y para los trituradores de grandes dimensiones de 2.1 a 3.6. Esto
explica que se empleen trituradores rotatorios cuando se trata de alimentarlos con trozos
de dimensiones grandes.
Trituradores de rodillos: El desmenuzamiento en los trituradores de rodillos se basa en

que se consigue situar el material que se ha de tratar entre dos cilindros rotarios y por la
presión que éstos ejercen lo trituran. El tamaño del grano final depende de la distancia
entre ambos cilindros. Según el tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los
cilindros trituradores puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Según la
dureza del material, las nervaduras están en la dirección del eje o transversalmente a
éste. Datos para trituradores de rodillos se presentan en el Cuadro 7.4.
Figura 7.1. Triturador de martillos de rotor único
54
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Cuadro 7.3. Parámetros de operación de Trituradores giratorios fabricados en Estados Unidos

(Unidades utilizadas en pulgadas y toneladas de 907 kg o short tons); La densidad volumétrica es de 1620 kg/m3)
55
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Cuadro 7.4. Parámetros de operación de Trituradores de rodillos de fabricación

norteamericano
Trituradores de martillos: Este tipo de trituradores están ampliamente extendidos en la

industria del cemento. Se utilizan para triturar calizas duras y de dureza media.
Pueden ser de uno (ver figura 7.1) o de dos ejes (ver figura 7.2, figura 7.3 y figura 7.4)
Los martillos son intercambiables, y según el tamaño del triturador pesan de 70 a 100 kg/t.
El desgaste específico de los martillos es, según dureza del material, entre 1.5-3.0 g/t del
material que se ha de triturar. El acero Cr-Va tiene un desgaste específico de 3 g/t, y el
acero Cr-Si-Va, 2 g/t.
La velocidad tangencial de los martillos en rotación varía entre 25-50 m/seg. La velocidad
de rotación, tanto para los trituradores de un rotor como para los de dos, según el tamaño
de los trituradores, varía entre 250-400 rev/min.
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CICLO I/2013
Figura 7.2. Triturador de martillos de dos rotores
Los trituradores de rotor requieren una energía que va, aproximadamente, de 1 hasta 2
kWh/t de material triturado; los de dos rotores, entre 1.3 hasta 2 kWh/t. Se presentan
datos técnicos de un triturador de martillos de dos rotores en el cuadro 7.5.
Figura 7.3. Instalación de desmenuzamiento en dos etapas para pre y post

trituración
Trituradores por choque: En el desmenuzamiento por choque el material es lanzado a

gran velocidad, hacia unas placas estacionarias para choque y se estrella contra ellas. El
desmenuzamiento también se realiza por percusión a cargo de los listones del rotor sobre
el material, así como por choques recíprocos de trozos del material en trituración. Sin
embargo, en este sistema el componente predominante del trabajo de trituración es la
acción del choque contra las placas.
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Figura 7.4. Sección y esquema de trabajo del triturador de dos rotores
Este tipo de triturador sólo se puede aplicar a materiales pétreos quebradizos de dureza
media, puesto que los materiales plásticos no se rompen mediante choque.
Los trituradores por choque consisten en uno (ver Figura 7.5) o dos rotores (ver Figura
7.6) provistos de listones para el lanzamiento del material, los cuales giran con
velocidades periféricas de aproximadamente 35-40 m/seg, con lo cual comunican gran
velocidad al material en trituración. Por consiguiente, la energía de trituración depende de
la velocidad periférica del rotor. Cada tipo de roca exige la correspondiente velocidad
angular, para lograr el caudal máximo con el tamaño de grano más ventajoso. Las
velocidades periféricas pequeñas dan una granulometría final gruesa, las altas
suministran finas. La exigencia de energía específica supone 0.45-0.75 kWh/t. El
desgaste total es de alrededor de 3 g/t de caudal: en esta cifra están incluidos los listones
de percusión, las placas y barrotes para choques.
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CICLO I/2013
Cuadro 7.5. Parámetros de operación de Trituradores de martillos “Titán” de dos rotores para caudales desde 120 a 1000 t/h
Datos de tamaños y caudales para trituradores de dos rotores

Diámetro del círculo Abertura de Peso máximo de Caudal para Potencia necesaria,
descrito por el martillo alimentación trozos en granulometría 0-50 mm, caliza semidura kW
mm mm alimentación caliza semidura, t/h
1120 1200 X 1200 750 120 85

1320 1400 X 1650 1250 240 170
1600 1700 X 1650 2000 480 340
1600 1800 X 2100 2000 600 420
1600 1700 X1650 2000 550 440
1600 1800 X 2100 2000 700 560
2000 2200 X 2400 2500 1000 800
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Figura 7.5. Triturador de impacto de rotor único
Figura 7.6. Triturador de impacto de dos rotores con carcasa
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Las rocas duras y estables son difícilmente triturables con los trituradores de choque. El
trabajo de tales rocas comporta altos de explotación y de mantenimiento y por esa razón
no es rentable. Para tales situaciones son apropiadas y económicas las máquinas
convencionales para desmenuzar, tales como las de mandíbulas, las de cono y los
trituradores de martillos.
En el cuadro 7.6, se presentan datos para trituradores de choque con dos rotores y su
armazón.
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CICLO I/2013
Cuadro 7.6. Parámetros de operación de Trituradores de choque de un rotor.
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7.1.1.2. Equipo para desmenuzamiento en el rango o escala de los finos (materias

primas y clínker)
Casi el 85% del total de la energía invertida en la producción de cemento, corresponde al

desmenuzamiento y a la molienda de las materias primas y del cemento;
aproximadamente el 75% sólo a la molienda. El nivel del grado de eficiencia de la
molienda es objeto de controversia, según la definición que se adopte. De acuerdo con
interpretaciones muy diversas, la energía que el molino requiere para transformarla en
trabajo de desmenuzamiento queda situada entre el 2% y el 20%; el resto se distribuye en
rozamiento de las partículas entre sí, rozamiento de la partículas con las paredes del
molino, ruido, calor, vibración, rendimientos del motor y del molino, elevación del material
en el molino, etc.
Los molinos más comunes son los molinos de tubo para bolas o simplemente de bolas.
Los molinos de tubo para bolas (ver figura 7.7) se diferencian por la relación de la longitud
del cilindro a su diámetro. En los molinos de tubo la relación de longitud a diámetro es de
3 hasta 6:1.
Los molinos de bolas y de tubo son cilindros de acero, rotatorios, en donde se realiza el
desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos moledores. Por el giro
del cilindro del molino, el montón formado por los elementos moledores y el material se
eleva hasta un valor óptimo para su acción molturadora. La molienda se realiza por
choque y rozamiento entre los cuerpos moledores y las paredes blindadas del molino.
Para la máxima utilización de la energía, la relación de la carga de cuerpos moledores a la

de materia que se ha de moler debe estar coordinada entre sí y ciertamente teniendo en
cuenta la finura de molienda; esa relación ha de ser tanto mayor cuanto mayor sea la
finura del material molido. En el cuadro 7.7 provee información acerca de las bolas que se
introducen en el molino.
La molienda seca consume, aproximadamente, un 30% más de energía por unidad de

peso de material molido y, por consiguiente, la molienda seca exige más volumen de
molino que los correspondientes por vía húmeda.
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Cuadro 7.7. Datos acerca de las bolas (sistema métrico)
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En la molienda seca de las materias primas para cemento se forma una capa protectora
de material pulverizado sobre las placas de blindaje y las bolas. Las materias primas para
cemento son mucho menos abrasivas que el clínker para cemento. Desde el punto de
vista económico, el desgaste de las placas del blindaje que revisten el interior del molino
no es ningún problema grave y debido a que las placas duran tanto tiempo, la
prolongación del trabajo sólo influye de modo insignificante en los costes de molienda.
La molienda de clínker para cemento es uno de los procesos principales y, al mismo

tiempo, el final de las operaciones tecnológicas en la fabricación del cemento. La forma de
su realización es decisiva para la calidad del cemento
No se trata de conseguir que el proceso de molienda llegue hasta una superficie
específica demasiado grande, sino que el producto molido cumpla determinadas leyes
relativas a la granulometría del producto, para crear con ello las mejores condiciones para
los procesos de endurecimiento.
La tecnología de la molienda de cemento se basa en los conocimientos siguientes:

 La fracción granulométrica de 3-30 μm sólo contribuye a las resistencias iniciales;
esa fracción se hidrata rápidamente y después de un día suministra las
resistencias más altas a compresión y a flexotracción.
 La fracción por encima de 60 μm se hidrata muy lentamente y sólo representa un
papel secundario en la resistencia del cemento.
En los cementos, la fracción granulométrica de 3-30 μm ha de estar presente en las

siguientes proporciones:
 En cemento corriente 40-50%
 En cementos de alta resistencia 55-65%
 En cementos de la resistencia más alta arriba del 70%
Estas cifras únicamente sirven como datos de partida, pues para el desarrollo de las
resistencias, además de la estructura granulométrica también es decisivo la composición
mineralógica.
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Figura 7.7. Molino de tubo para bolas
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Los coadyuvantes de molienda son sustancias que facilitan el proceso de molienda en los
molinos de bolas o de tubo al eliminar las películas formadas sobre las bolas o
dispersando el material que se ha de moler. Los coadyuvantes no han de deteriorar las
propiedades del cemento.
Los coadyuvantes de molienda sólidos o líquidos pueden ser agregados al material o

directamente dosificados en el molino. La dosificación de un líquido es más fácilmente
controlable que la dosificación de pequeñas cantidades de material granular. Los
coadyuvantes se agregan en cantidades de, aproximadamente, un 0.006% hasta un
0.08% del peso de clínker.
La mayoría de los coadyuvantes son productos que, al ser absorbidos intensamente por la
superficie de las sustancias que se han de moler, saturan la energía superficial de modo
que no queda energía residual alguna para atraer a otras partículas y formar
aglomerados.
Los coadyuvantes impiden la formación de películas de material alrededor de las bolas y

con ello elevan el rendimiento del molino, asimismo reducen los costes de energía y se
pagan por sí mismos.
Los coadyuvantes no tienen influencia alguna sobre las resistencias del cemento, a
excepción de las resistencias iniciales; las obtenidas a los 28 días son, sin embargo,
aproximadamente normales. Los productos diluidores de pasta también tienen una
influencia favorable en la molienda por vía húmeda; actúan como defloculantes y son
superficialmente activos.
La formación de películas sobre los cuerpos moledores se produce por la consolidación

de material finamente molido en su superficie, lo cual elimina el efecto molturador. La
formación de películas sobre los cuerpos moledores la originan:
A. Electricidad estática: en el molino, las partículas más finas están cargadas con
electricidad estática. Debido a la molienda de materiales diferentes, unas partes
están cargadas positivamente y otras negativamente. Las que lo están con signo
distinto se atraen y por ello se aglomeran.
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B. Energías superficiales, es posible que no esté totalmente saturada la valencia de

los átomos o de los grupos atómicos en la superficie de los sólidos, y por ello se
pueden engendrar campos no homogéneos en esas superficies.
C. Absorción: las partículas individuales absorben una envoltura de aire en la
superficie; esta envoltura impide la reunión de partículas. Si por cualquier
circunstancia desaparece la envoltura de aire, entonces las partículas se reúnen
mucho más rápidamente.
D. Empaquetamiento mecánico, según esta teoría, los cuerpos de molienda chocan,
con tal impulso, entre sí que el material queda escampado sobre la superficie
rugosa del cuerpo moledor.
En todas las máquinas de desmenuzamiento, la mayor parte de la energía suministrada

se transforma en calor y, de modo particular, también en el molino de bolas; el
calentamiento es tan notorio que el material rebasa ampliamente los 100 ºC. En la
molienda seca del cemento, el calentamiento del material no es una acción perjudicial.
Temperaturas de ese nivel tampoco repercuten en las propiedades químicas del clínker.
Sin embargo, el yeso natural que se agrega al clínker en la molienda, es sensible a esa
temperatura. La deshidratación del yeso natural se inicia a los 105 ºC. Para altas
temperaturas de molienda se llega a una eliminación parcial de agua de cristalización que
el yeso contiene y éste pierde la propiedad de retardar el fraguado. Al cemento que ha
experimentado este fenómeno se le llama de fraguado rápido, y mezclado con agua
queda rígido en el intervalo de pocos minutos o de modo instantáneo.
La molienda del cemento en circuito abierto parece no aconsejable por sus altas
temperaturas de molienda, en dependencia con las especificaciones actuales. Para
obtener mejores resultados se ha de practicar la refrigeración, trabajando con molinos de
circuito cerrado. La refrigeración sólo es efectiva si no se alcanza la temperatura de
deshidratación del yeso. A esta temperatura crítica se llega a menudo en la molienda en
circuito abierto. La realizada en circuito cerrado hace posible un control de temperatura
que se extiende a la totalidad de aquél.
Hay varios métodos de refrigeración:
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 Aireación del molino: En condiciones normales, se envían alrededor de 0.2 m3/min

de aire exterior por kW instalada en molinos de una sola cámara; para los de
varias cámaras, aquella cifra pasa de 0.12 a 0.16 m3/min por kW en el molino.
Para refrigerar de modo efectivo los molinos de varias cámaras, es recomendable
un intercambio de aire entre 300 y 1200 m3 de aire por tonelada de cemento.
Para la aireación de los molinos también puede servir de base el volumen del
molino; a partir de éste el volumen de aire exterior que se necesita es de 3 a 4
veces el volumen del molino, por minuto. La concentración de polvo en
condiciones medias de aireación alcanza de 50 a 100 g/m2.
 Refrigeración por agua de la chapa del molino: Si no basta con la aireación del
molino para rebajar la temperatura, en ese caso puede ser efectiva la
refrigeración, mediante agua, de la chapa de molino. Se instala a lo largo del eje
longitudinal del molino un dispositivo de riego con agua. Este tipo de refrigeración
del molino rebaja la temperatura del material a la salida del molino en 30-40 ºC.
 Inyección de agua en el molino: En este sistema, la refrigeración se basa en la

inyección de agua en cantidad determinada en el interior de la parte más caliente
del molino de cemento, en donde se evapora instantáneamente. El agua se
inyecta al molino mediante aire comprimido y se nebuliza en su interior con una
tobera. En los molinos de dos cámaras, la tobera de inyección llega hasta el
interior de la segunda cámara.
La mezcla de aire y de vapor de agua que se produce sale del molino, se depura
de polvo en un filtro y después es enviado a la atmósfera. Los tubos de
canalización y el filtro de polvo están aislados para evitar condensaciones del
vapor de agua. En la figura 7.8 se representa esquemáticamente la inyección de
agua en un molino de cemento (Fuller Co. Bulletin WS I-A).
Los grandes molinos trabajan más económicamente; esto se ha comprobado, por

observación durante dos años, comparando los resultados de dos molinos, instalados en
una fábrica de cemento, uno al otro lado del otro, que molían el mismo clínker y producían
cemento de la misma calidad, normalizada. Uno de los molinos, que disponía de una
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potencia de accionamiento de 4400 HP (3.95 X 12.4 m), tenía en comparación con el otro
molino de 1500 HP (2.9 X 10.9 m) el 12% de caudal específico más alto referido a la
potencia del accionamiento, es decir por Hp en el molino. En el cuadro 7.8 se presentan
datos sobre tamaño de los molinos de tubo.
Cuadro 7.8. Parámetros de operación de Molinos de tubo
En la molienda en circuito cerrado, los gránulos gruesos pasan por el molino varias veces.
Los finos se retiran como producto final en el separador de aire y no retornan ya al molino.
Debido a la retirada rápida de los finos del molino, el producto tiene una composición
granulométrica regularizada.
La única pasada del producto por el molino, en circuito abierto, crea una gran variedad de
tamaños de grano, y por tanto, ofrece una variada granulometría; esto también incluye
amplia gama de tamaños de grano que no son favorables para la calidad del producto.
El trabajo de molienda propiamente dicho, sólo se realiza en el molino. El separador
únicamente separa los finos contenidos en el producto molido, con lo que mejoran las
condiciones técnicas del desmenuzamiento del conjunto de molienda.
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Figura 7.8. Enfriamiento del molino por inyección de agua
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Figura 7.9. Circuitos de molienda
Las instalaciones con separador comprenden: molino de tubo, elevador, separador de aire
y exhaustor. Estos elementos auxiliares requieren una energía adicional de,
aproximadamente, el 10% hasta el 20% del correspondiente al molino.
Para finuras elevadas, sin embargo el consumo específico de energía es más favorable
en el molino en circuito cerrado. Pero en la molienda de cemento, no solamente las altas
finuras son decisivas, sino que el cemento debe tener composición característica.
Los molinos en circuito cerrado suministran gamas granulométricas desde ancho
moderado a estrecho, caso contrario de los molinos en circuito abierto.
Debido a lo anterior, los molinos que trabajan en circuito cerrado producen cemento
hidráulicamente más activo. En la figura 7.9 se muestran diagramas de los circuitos de
molienda abierto y de molienda cerrado
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CICLO I/2013
7.1.2. Equipo para secado de materias primas
Por lo general, las materias primas para cemento contienen tanta humedad que, en el
trabajo por vía seca, se han de desecar antes de su molienda.
El agua contenida en las materias primas puede presentarse como:
 Libre, presente en la superficie de los granos del material
 Agua capilar, es decir, la que llena los huecos de su estructura.
 Agua absorbida, la que, como tal, está presente en la superficie del metal
La caliza presenta humedades de hasta cerca del 8%; la marga, hasta el 15%; la arcilla y
el limo, un 20%. Las escorias granuladas de horno alto, hasta cerca de un 35%. También
el carbón, la mayoría de las veces, se ha de secar.
En la industria del cemento, la desecación se practica en secaderos de tambor, secadores
rápidos (con paletas lanzadoras), secadores por choque (trituradores por choque
dispuestos simultáneamente como secadores), molienda-desecación en tándem
(combinación de trituradores de martillos con molinos de tubos recorridos por gases
calientes); y en el molino Aerofall.
Estas máquinas se describen más detalladamente a continuación:
Secadero de tambor: En principio, es un cilindro de chapa soldado, con espesores de 10-

20 mm según el tamaño del secadero. La longitud del tambor alcanza 50 m para
diámetros de hasta 5 m. Los secaderos de tambor se instalan con pendiente de unos 3º a
6º. Los grandes tambores secaderos exigen menor pendiente. La velocidad angular es de
2-5 vueltas/minuto, para velocidad periférica de unos 0.3 m/seg. El material recorre el
tambor secadero en unos 20-40 minutos.
Los secaderos de tambor se construyen como:
Secaderos a contracorriente: Secaderos con dirección de traslación opuesta para

los gases calientes y material que se ha de secar. Los gases ingresan en el
secadero por el punto en que el material lo abandona. En este secadero hay que
contar con un importante recalentamiento del material que hay que secar, puesto
que éste, ya muy avanzada su desecación, queda en contacto con los gases a su
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QUIL-115
CICLO I/2013
más alta temperatura, lo cual, en el caso de la caliza, puede estar ligado a la

producción de disociación parcial no deseada.
La diferencia de temperatura entre los gases calientes y el material que hay que
secar, en conjunto, es más pequeña que en el proceso en que ambas corrientes
de gases y material son de la misma dirección; en consecuencia, la eficiencia de
desecación en los secaderos a contracorriente es más pequeña que para los de
ambas corrientes en la misma dirección.
Secaderos con igual dirección del flujo de los gases y del material: En este tipo de
secadero, los gases calientes se enfrentan, de modo inmediato, con el material
que hay que secar con toda su humedad y baja temperatura. Como consecuencia
del elevado gradiente de temperatura entre los gases y el material húmedo, se
elimina la mayor parte del agua en el primer tramo del tambor secadero; por
consiguiente, la evaporación del agua es relativamente pequeña en el resto de
aquél.
En estos secaderos, si es necesario, puede elevarse la temperatura de los gases

que ingresan en él, sin perjudicar el material que hay que secar, cuando se quiere
conseguir una acción de secado más intensa. También se puede regular la
humedad final a cualquier valor impuesto por las circunstancias.
El intercambio térmico por convección, es decir, la transmisión de calor a las partículas del
material que están en contacto directo con los gases calientes, es el factor decisivo en los
tambores secaderos calentados directamente.
Los factores que influyen el intercambio térmico en un tambor secadero son:
a) Número de vueltas del tambor secadero: Cuanto mayor es el número de vueltas,

tanto mejor será la cesión de calor del gas al material. La temperatura de los
gases a la entrada ha de ser lo más elevada posible. La alta diferencia de
temperatura entre el gas y el material condiciona un intercambio térmico mejor.
74
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b) Temperatura de los gases a la entrada del tambor secadero: Ha de ser, como

máximo, de unos 650 ºC. En la desecación no se ha de producir ninguna variación
del tipo químico en las materias primas. A temperaturas del orden de los 800ºC, la
caliza se disocia según la ecuación:
Se ha de evitar, por tanto, que el material la alcance durante el secado. Por otro
lado, la caolinita (un mineral arcilloso), pierde parcialmente su agua combinada ya
a los 400-500 ºC, de acuerdo con la ecuación:
Se ha de considerar esta circunstancia en la dosificación de materias primas.
Las escorias granuladas de horno alto se desvitrifican a unos 700 ºC y pierden por
ello sus propiedades hidráulicas, extremo que se ha de tener presente en su
desecación.
La regulación de la temperatura de los gases calientes se realiza mediante adición

de aire frío. Los gases finales de secado deben abandonar el secadero de tambor
a la temperatura de 120-125 ºC, para impedir eventuales condensaciones del agua
que contienen.
c) Velocidad de los gases en el tambor: La velocidad de la vena gaseosa ha de

garantizar un cambio térmico máximo. Para evitar un excesivo arrastre de polvo, la
velocidad de los gases a la salida del tambor secadero debe alcanzar unos 2-3
m/segundo.
d) Tipo, cuantía y superficie de los dispositivos instalados en su interior: Hay

fundamentalmente, dos tipos de dispositivos interiores en los tambores secaderos.
Dispositivos elevadores de material para producir caída en forma de cortina (ver

figura 7.10): Estos dispositivos interiores actúan de tal modo que casi la totalidad
de la sección del secadero queda llena del material que hay que secar, mediante
caída libre, para conseguir un contacto repetido e íntimo con los gases secaderos.
Los dispositivos elevadores se utilizan para la desecación de materiales plásticos,
75
QUIL-115
CICLO I/2013
porque tales dispositivos rebajan su tendencia a la aglomeración. Estos

dispositivos suelen comportan la producción de gran cantidad de polvo
Figura 7.10. Dispositivos elevadores en los secadores de tambor
Dispositivos celulares (ver figura 7.11): Dividen la sección transversal del tambor
en varios sectores. Con ello se evita la caída libre del material y se consigue el
contacto íntimo con los gases calientes por repetidas vueltas sobre la superficie de
cada sección. En general, los dispositivos celulares producen poco polvo.
Figura 7.11. Celdas interiores en los secaderos de tambor.
Es corriente disponer dispositivos interiores en espiral, en una longitud de uno o

dos metros a partir de la entrada de material al secadero, para garantizar el flujo
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QUIL-115
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de aquél desde el resbaladero o del alimentador particular que se haya instalado, y

para evitar los efectos de estanqueidad entre el anillo de retención y el dispositivo
de cierre del secadero.
La totalidad del calor suministrado a los secaderos de tambor (100%) se distribuye,

aproximadamente, según los apartados siguientes:
 Consumo de calor para la evaporación de la humedad (trabajo últl) 50%

 Calor para la calefacción del vapor de agua hasta la temperatura 5%
de salida de los gases.
 Calor perdido con los gases de salida 12%
 Calor transportado con el material seco 15%
 Pérdidas de calor por radiación en el secadero, hogar, etc 18%
Total 100%
Por consiguiente, el rendimiento del secadero de tambor supone el 50%, es decir, sólo el
50% del calor suministrado al secadero se transforma en trabajo útil, el resto son
pérdidas.
El trabajo de un secadero de tambor se caracteriza por el caudal específico de

evaporación, que se define por la cantidad de agua evaporada por hora referida a 1 m3 del
volumen del cilindro La expresión numérica que lo representa se designa como intensidad
de evaporación; depende de las propiedades físicas del material que hay que secar, de su
tamaño de grano, del tipo de humedad, de las humedades iniciales y finales, de la
temperatura de los gases calientes, así como de las características de la construcción del
secadero.
El consumo de energía para la explotación de los secaderos de tambor es de unos 1.5-
2.00 kWh/t de material seco.
La caída de presión o pérdida de tiro de los tambores secaderos depende de la longitud y

del diámetro del cilindro, del tipo de dispositivos internos, del mismo, de la velocidad
angular del secadero, etc.
Hogar (calentador de aire) 25 mm H20
Tambor secadero 50 mm H20
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Ciclón separador de polvo 75 mm H20

Tuberías de enlace 15 mm H20
Total 165 mm H20
En el cuadro 7.9 se brindan datos referentes acerca de los caudales de los secaderos de
tambor con dispositivos celulares, en el secado de caliza, marga y arcillas con un 10-20%
de humedad. Además en la figura 7.12 se muestra un tambor secadero de materias
primas.
Figura 7.12. Secadero de materias primas combinado con intercambiador Humboldt

gemelar y enfriador de parrilla, para materias primas de alta humedad, con
aprovechamiento total del calor residual de ambos dispositivos (intercambiador y
enfriador)
Secadero rápido (ver figura 7.13): Consiste principalmente en un cilindro fijo de sección
circular o a veces elíptica construido en acero y estanco al aire. En la parte inferior del
armazón del secadero se han dispuesto dos ejes rotatorios provistos de paletas de
proyección. Los ejes giratorios dispersan el material que hay que secar en el seno de la
corriente de gases calientes. De este modo queda expuesta a su acción una gran
78
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superficie del material que hay que secar, con lo que se genera un rápido intercambio
térmico.
El giro de los ejes de paletas también actúa en el sentido de llevar al material con
determinada velocidad hacia el extremo de salida del secadero. Mediante un exhaustor se
transportan los gases de secado. El movimiento de gases y material se realiza en la
misma dirección. En el secadero rápido pueden desecarse todos los tipos de materias
primas utilizados en la industria del cemento.
Las fuentes de calor para tales secaderos son: gases calientes procedentes de
calentadores de aire, calor residual del horno o del enfriador de clínker de parrilla. La
temperatura de entrada de los gases al secadero puede llegar a los 600 ºC.
La cantidad de gases necesaria llega hasta 2 m3/kg de material de alimentación al
secadero.
El consumo de calor para secar escorias de horno alto, granuladas al agua, con un 20%
de humedad inicial hasta un 0.25% de humedad final, es de 943 kcal/kg de agua cedida.
La totalidad del calor suministrado a los secaderos de tambor (100%) se distribuye,
aproximadamente, según los apartados siguientes:
 Calor para evaporación de agua (trabajo útil) 68.5 %
 Pérdidas por radiación por el armazón del 9.5%
secadero
 Pérdidas con los gases residuales del secadero 10.4%
 Calor en el material seco 11.3%
 No determinado 0.3%
Total 100.0%
De lo cual resulta que el rendimiento térmico del secadero rápido es de un 68.5%. Estos
datos son aplicables a materiales con un 20% de humedad inicial. En el cuadro 7.10, se
presentan datos para Secadores rápidos.
Desecación simultánea con trituración por choque (ver figura 7.14): Los trituradores por
choque ofrecen un alto grado de desmenuzamiento. Este desmenuzamiento sostenido
produce un aumento permanente de la superficie del material en trituración, por lo cual se
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originan condiciones favorables para el intercambio térmico. El gas caliente, que recorre el
triturador por choque merced al efecto del rotor, adquiere flujo turbulento con el que se
establece un contacto íntimo entre el gas y el material en trituración.
Consecuencia de dichas condiciones favorables, el secadero por choque puede trabajar
con un gradiente de temperatura relativamente bajo.
Materias primas con humedades iniciales de hasta un 6 % pueden desecarse con gases
residuales del horno o aire residual del enfriador de clínker con temperaturas de 250-350
ºC. Para humedades iniciales de hasta el 12 % se requieren temperaturas en los gases de
calefacción entre 400-700 ºC. En esos casos cabe utilizar gases residuales del horno o
aire residual del enfriador del clínker recalentados. La alimentación y evacuación del
material a triturar es practicada mediante cierres de válvula doble para evitar la pérdida de
gases por esos puntos.
El consumo específico de calor para el secado simultaneado con trituración con choques
supone, aproximadamente, 1100 kcal/kg de agua evaporada. En el cuadro 7.11, se
brindan datos sobre trituradores-secadero.
Molienda-desecación en tándem (ver figura 7.15 y figura 7.16): Este sistema de molienda
y secado es de desarrollo reciente y consiste, en esencia, en un molino barrido por aire,
que opera conjuntamente con un triturador de martillos.
Las materias primas para crudo de cemento en tamaño de grano de hasta 10 cm van a
parar a un recinto cerrado dotado de un triturador de martillos. La velocidad periférica del
rotor del triturador de, aproximadamente, 40-50 m/seg hace que el gas empleado para
secar (gases del horno, aire residual del enfriador) pase por el triturador, con lo cual se
logra un buen secado preliminar del material, con lo cual se logra un buen secado
preliminar del material, puesto que simultáneamente lo van desmenuzando los golpes de
los martillos.
80
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CICLO I/2013
Cuadro 7.9. Parámetros de operación de Secaderos de tambor con dispositivos celulares
81
QUIL-115
CICLO I/2013
Cuadro 7.10. Parámetros de operación de Secaderos rápidos (fabricante Hazemag,

Münster, Westfalia)
Explicación
1. Alimentación de materia 3, Salida de gas secador
2. Entrada de gas caliente 4. Descarga de material
Figura 7.13. Representación esquemática del secadero rápido Hazemag
82
QUIL-115
CICLO I/2013
Al material previamente triturado a tamaños entre 0-10 mm lo arrastra la corriente de

gases, a lo largo de un tubo ascendente, hasta un separador por aire. Durante este
proceso al material todavía se le somete a un secado adicional. Después de la separación
de los finos, las grancillas van a parar a un molino de tubo de una sola cámara. A efectos
del secado final del material llevado al molino se deriva una fracción de la vena de gases
al molino.
Figura 7.14. Representación esquemática de un secadero con trituración de choque
El producto de salida del molino pasa al separador por aire a lo largo de la tubería
ascendente. Los otros elementos de la instalación son un ciclón, un filtro y el exhaustor
del molino.
El caudal específico de la instalación disminuye con el desgaste creciente de los martillos

del triturador, el cual puede representar un papel no carente de importancia cuando se
trate de materias primas abrasivas.
Las materias primas con humedad de hasta un 8% pueden secarse con gases residuales
de salida de los intercambiadores de calor. Humedad más elevada, de hasta el 12%,
exige calentador adicional de aire o también la aplicación del aire residual de los
enfriadores de parrilla.
83
QUIL-115
CICLO I/2013
Cuadro 7.11. Parámetros de operación para Desecación simultaneada con trituradores por choque
84
QUIL-115
CICLO I/2013
Molino Aerofall (ver figura 7.17): Se utiliza principalmente en la molienda autógena dentro
de la técnica de preparación de minerales. Sin embargo, se le encuentra una creciente
aplicación en la industria del cemento, particularmente en la molienda-secado de sus
materias primas. El Aerofall es un molino de tubo corto con gran diámetro: la relación de
diámetro a longitud es, aproximadamente, de 5:1.
Figura 7.15. Instalación de molienda-secado en tándem y predesecación en molino

de martillos y tubo ascendente.
El interior del molino Aerofall está dotado de listones elevadores y de guía. Los listones
elevadores han de llevar el material en molienda tan alto como sea factible, con lo cual se
consigue una gran altura de caída y por ello el material se quiebra por choque.
Las paredes frontales del molino van provistas de listones guía para orientar el material
que cae, así como a las bolas que eventualmente pueden estar presentes, hacia la mitad
del molino para lograr un llenado denso.
Este molino se alimenta a través de dos muñones huecos de apoyo. La relación del
tamaño del grano del material de alimentación al de salida varía entre 100:1 a 1000:1. La
salida del material se realiza mediante una corriente de gas, cuya velocidad hay que
regular para el máximo tamaño deseado en el material de salida. El gas entra a través del
85
QUIL-115
CICLO I/2013
muñón de entrada de material y abandona el molino por el muñón opuesto para ser
conducido hacia los dispositivos dispuestos a continuación del molino.
Explicación.
1. Válvula de péndulo doble 5. Barras para choques
2. Chapa distribuidora 6. Placa deflectora de gases
3. Entrada de gases para 7. Entrada de gas adicional
secado 8. Descarga del molino de tubo
4. Tubo ascendente
Figura 7.16. Molino de impacto, de martillos, con instalación de molienda-secado en

tándem
La molienda autógena no es posible de un modo completo. Por ello se utilizan cuerpos

moledores. En la molienda de materias primas para cemento, el desgaste de los cuerpos
moledores es de aproximadamente, 30 g/t de caudal. El desgaste de las placas de
blindaje, unos 6 g/t. El tamaño máximo para el material de alimentación es, como máximo,
de 250 mm. El correspondiente al material sólido es, como máximo, de 0.3 mm.
86
QUIL-115
CICLO I/2013
Un molino Aerofall de 8.25 m de diámetro y de 1.86 m de largo con un molino de afino,

dispuesto a continuación, tiene un caudal de 170 t/h de material seco, a partir del material
húmedo, en cuantía de 200 t/h, que representa la eliminación del 15% de humedad
referida a material húmedo. El consumo de calor para el secado es de 1600 kcal/kg de
agua. El calor aplicado al secado consiste, de modo principal, en el del gas residual del
horno rotatorio y aire residual del enfriador del clínker; solamente el 20% del calor
necesario lo suministra un hogar adicional
La potencia de los motores grandes es:
 Molino Aerofall 1100 kW

 Molino de afino 1150 kW
 Exhaustor del molino Aerofall 780 kW
 Movimiento del airte residual del enfriador 200 kW
 Exhaustor del filtro 350 kW
Total 3580 kW
3580 kW*1h = 3580 kWh
Consumo específico de energía:
= 17.9 kWh/t de material de alimentación
= 21.0 kWh/t de crudo
En el consumo específico de energía hay que considerar que, en este caso, el molino
Aerofall funciona como triturador preliminar, triturador final y secadero. Se necesitan de 2
a 3 m3 de aire por kg de material que hay que moler. La velocidad del aire en el molino es
de unos 3 m/seg y en las tuberías dispuestas a continuación del molino, de unos 15-25
m/seg, según el tamaño del grano del material.
87
QUIL-115
CICLO I/2013
7.1.3. Equipo para cocción de materias primas (fabricación de clínker)
Frederik Ransome introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento, Ransome

patentó su invención primero en Inglaterra, con el título “Perfeccionamiento en la industria
del cemento”, el 2 de mayo de 1885 y, después en EE.UU, con el título “Fabricación del
cemento”, en abril de 1886.
Figura 7.17. Instalación de molienda secado con molino Aerofall
No hay ninguna regla válida para determinar la pendiente de los hornos rotatorios. Su
valor oscila entre el 2-6%. La mayoría de los hornos están instalados con pendientes
entre el 2-4% con relación a la horizontal. Inicialmente, los hornos presentaban elevadas
pendientes y reducida velocidad angular de unas 0.5-0.75 vueltas/min.
Las pendientes pequeñas requieren velocidades más altas. Esto ofrece la ventaja de
favorecer la mezcla del material y origina un intercambio de calor más intenso.
88
QUIL-115
CICLO I/2013
En general, en el horno rotatorio se desarrollan dos procesos:

 Proceso termoquímico
 Transporte de material.
El proceso termoquímico condiciona que el material no avance con velocidad angular
regular en el horno. Con velocidad angular constante, el material se desplaza a diferente
velocidad en las distintas zonas.
En la figura 7.18 se puede apreciar un horno rotatorio moderno.
Del cuadro 7.12 se puede observar que el volumen específico por kilovatio necesario para
accionar el horno, en hornos con intercambiador de calor, se mantiene entre los límites de
4.5 kW a 4.8 m3/kW.
Cuadro 7.12. Volumen de los hornos, en m3 por kW de potencia.

Hornos con intercambiador
En los hornos rotatorios por vía húmeda, la relación del volumen a la potencia instalada
está situada entre los límites de unos 5.0-6.3 m3/kW, tal como se indica en el cuadro 7.12.
En hornos largos por vía seca, la relación referida varía entre 6-7.5 m3/kW, según se
muestra en el cuadro 7.14.
En explotación normal del horno, la potencia efectiva exigida es, aproximadamente, el 40-
60% de la potencia instalada. El resto queda a disposición de eventuales perturbaciones
de explotación, tales como desprendimiento de masas de costra, demolición de anillos,
etc.
89
QUIL-115
CICLO I/2013
En un horno rotatorio normal, sin conectar con intercambiador térmico de ningún tipo, se
pueden distinguir varias zonas, cuyas longitudes están expresadas en porcentajes de la
longitud total del horno. Dichas zonas se muestran en el cuadro 7.15.
Cuadro 7.13. Volumen en m3 por kW de potencia.

Hornos vía Húmeda
Figura 7.18. Horno rotatorio con diámetro unitario
90
QUIL-115
CICLO I/2013
Cuadro 7.14. Volumen en m3/kW de potencia

Hornos largos vía seca
Cuadro 7.15. Las distintas zonas del horno rotatorio y temperaturas de material
correspondientes
% longitud Zona Temperatura ºC
del horno zonas material
33 Zona de secado (hornos por vía Unos 120
húmeda)
14 Zona de precalefacción 100-550
25 Zona de calcinación 550-1100
20 Zona de sinterización o coccíón 1100-1450
8 Zona de enfriamiento 1450-1380
Estas zonas del horno no se pueden delimitar con exactitud porque las temperaturas de
los gases del material y de las caras internas del horno son difíciles de determinar y las
reacciones que se desarrollan en ellas se superponen parcialmente o discurren
paralelamente.
En el horno rotatorio se realizan los siguientes procesos:

o Evaporación de agua (vía húmeda)
o Liberación del agua combinada en las sustancias arcillosas
o Disociación del carbonato de magnesio
91
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CICLO I/2013
o Disociación del carbonato de calcio

o Combinación de la cal con los minerales de la arcilla, es decir, formación de los
minerales principales del clínker que discurre de acuerdo con la ecuación.
Para evitar el acceso de aire del ambiente al horno rotatorio, se disponen en sus dos
extremos dispositivos para cierre estanco en las uniones con otras secciones del proceso.
La depresión en el extremo caliente del horno es de unos 2-3 mm de columna de agua y
en el extremo frío de 25 a 30 mm de columna de agua.
El cierre estanco en el extremo frío tiene por objeto:

 Evitar el aumento de cantidad de gases de salida del horno, debido a la
introducción de aire exterior. La aspiración de aire supone mayor energía invertida
en el exhaustor del horno.
 En el caso de los hornos por vía húmeda, con gases de salida con temperaturas
relativamente reducidas, el aire del ambiente puede significar que aquéllas
desciendan hasta el punto de rocío, con lo que se produciría condensación de los
gases de salida en las canalizaciones del filtro electrostático.
 En los hornos dotados con calderas de vapor mantenidas con calor residual del
horno, la entrada de aire del ambiente produce descenso de la temperatura de los
gases de salida y con ello menor capacidad de producción de vapor.
En el extremo caliente del horno, el aire falso ocasiona desplazamiento del aire
secundario caliente procedente del enfriador. La presencia de aire del ambiente implica su
calefacción hasta la temperatura final de los gases, lo que entraña pérdidas de calor.
Se distinguen dos métodos fundamentales de preparación del material que se ha de cocer

en el horno:
a) El proceso por vía húmeda, en el que se prepara una pasta de materias primas
con contenidos del 18-45% de agua por sedimentación o por molienda, en
presencia de agua o por combinación de ambos procesos.
92
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CICLO I/2013
Se adopta la preparación por vía húmeda cuando lo exigen las propiedades físicas
de las materias primas (arcilla plástica, cretas con elevada humedad, etc. que no
permiten la preparación por vía seca)
b) La vía seca, en la cual se tratan los componentes del crudo por molienda en seco.
Según las modalidades de preparación a y b se diferencian los procesos en el horno que

se describen a continuación:
a) Vía húmeda:
1. El horno largo, para vía húmeda, el cual cuenta con dispositivos internos para
intercambio térmico tales como cadenas, celdas y elevadores del material.
2. El horno corto, para vía húmeda, sin dispositivos internos, pero con
intercambiadores de calor externos al horno para secar parcialmente el lodo o
pasta de crudo. A estos intercambiadores se les conoce con las denominaciones
de “secador de pasta”, “concentrador” y “calcinador”.
3. El horno, para vía húmeda, de longitud mediado, dotado de secado parcial, de tipo
mecánico, como filtros de aspiración y filtros de prensa. Para el desmenuzamiento
y secado del resto de humedad de las tortas de crudo con 15-20% de humedad
suministradas por el filtro, el horno dispone de cadenas en un tramo de corta
longitud.
4. El horno corto, para vía húmeda, sin dispositivos internos, pero con
deshidratadores mecánicos. En este caso las tortas procedentes de los
dispositivos de deshidratación preliminar se elaboran para estructurarlas en
formas, que pasan a un intercambiador de cuba vertical (precalentador Davis) o a
un precalentador de parrilla (parrilla Polysius).
En el cuadro 7.16 se presentan datos referentes a hornos largos para vía húmeda.
b) Vía seca:
1. El horno rotario largo, para vía seca, sin dispositvos internos.
2. Los hornos largos, para vía seca, con dispositivos internos para el intercambio
térmico, tales como cadenas, puentes de cerámica, etc.
3. El horno corto, para vía seca, precedido de intercambiadores de calor, tales como
los de suspensión de crudo en los gases o la parrilla Lepol.
93
QUIL-115
CICLO I/2013
4. El horno rotatorio, para vía seca, con calderas de vapor sostenidas en actividad
por el calor residual del horno.
En el cuadro 7.17 se brindan datos acerca de hornos largos para vía seca.
Muchas fábricas además han adaptado a los hornos con un importante dispositivo
auxiliar: el intercambiador de calor por suspensión del crudo en los gases. Su invención
supuso el desarrollo decisivo de la economía térmica del proceso por vía seca, pues hizo
posible rebajar la temperatura de los gases residuales del horno a unos 330 ºC, no
conseguida hasta entonces.
El intercambiador de ciclones consiste en cuatro ciclones dispuestos uno encima de otro.

Los ciclones están conectados entre sí por tuberías ascendentes de sección cuadrada,
pero la tubería superior es de sección circular.
En el intercambiador, el intercambio térmico se realiza en los tubos ascendentes y en los

ciclones, individualmente considerados, en una corriente de la misma dirección para el
polvo y los gases; como conjunto, el intercambiador de calor trabaja a contracorriente de
modo gradual. El intercambio térmico que presenta en estado de suspensión.
La gran superficie que presenta el crudo en el intercambiador produce un intercambio muy
activo.
En los ciclones, el tiempo necesario para que se depositen las partículas de crudo,
disminuye con el cuadrado del diámetro de las partículas, en el supuesto de que éstas
sean esféricas. Para conseguir una buena separación en los ciclones, interesa que el
tamaño de las partículas sea lo más uniforme posible.
También influye sobre el tiempo necesario para depositarse en los ciclones el peso de las
partículas para igual dimensión de éstas. Sin embargo, esto no da lugar a segregaciones
apreciables en el crudo, pues en los tubos de transporte de polvo y en los ascendentes
para los gases se produce una nueva mezcla.
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Cuadro 7.16. Parámetros de operación de Hornos rotatorios para vía húmeda
95
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Cuadro 7.17. Parámetros de operación de Hornos rotatorios para vía seca
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Los gases finales del intercambiador por suspensión, contienen polvo en cantidades que,
según diferentes mediciones oscilan entre 80-115 g/kg de clínker; por tanto, un promedio
de un 10% del peso de clínker. Referido al crudo, son 50-72 g/kg de crudo o, en cifras
redondas, el 6% del peso de crudo.
El contenido térmico de los gases de salida del intercambiador permite recuperarlo para el
secado de materias primas. Con una temperatura final de 330 ºC pueden desecarse las
materias necesarias con un contenido de humedad del 8.5 %.
Una partícula de material tarda alrededor de 25 segundos en pasar por el intercambiador
de 4 ciclones, desde la abertura de acceso de material hasta la entrada del horno, es
decir, desde una altura de unos 50 m. Durante este tiempo el crudo se calienta desde
unos 50 ºC a 800 ºC, mientras que los gases ascendentes se enfrían desde 1100 ºC a
330 ºC.
Las velocidades de los gases y material en los tubos ascendentes es, aproximadamente,
de 20-22 m/seg. El resto del tiempo se invierte en la separación en los ciclones y en el
paso por los tubos de caída del material. A partir de las cantidades de gases, que se
deducen de la capacidad de producción y de la velocidad de los gases en los tubos
ascendentes, es posible determinar la magnitud de cada intercambiador deseado.
La temperatura relativamente alta con que el material alcanza la entrada al horno, hace
posible la reducción significativa de las dimensiones del horno rotatorio y la aplicación de
una relación entre 14:1 y 16:1 longitud-diámetro del horno.
Las grandes unidades sufren pérdidas por radiación más pequeñas que las de menores
dimensiones, por ejemplo un intercambiador sistema Humboldt, con producción de unas
350 ton/día, tiene un consumo específico de 920 kcal/kg de clínker, mientras que otro de
3500 ton/día presenta un consumo específico de calor de 740 kcal/kg de clínker. Esto
comparta un menor consumo específico de combustible y, por ello, pérdidas más
pequeñas con los gases residuales del horno por su menor cuantía.
Para el intercambiador de calor de ciclones de cuatro tramos se construyen hornos de

3X41 m para un caudal de 300 ton/24 h de clínker hasta hornos con dimensiones de
5.9X94 m para un caudal de 4500 ton/24 h.
97
QUIL-115
CICLO I/2013
El balance térmico de un horno con intercambiador de calor de ciclones de cuatro tramos

se especifica cómo se muestra en el cuadro 7.18 A. El mismo balance térmico dividido en
cuatro grupos típicos del proceso se presenta en el 7.18 B
La pérdida de presión en el intercambiador varía entre 550-600 mm de columna de agua.
7.1.4. Equipos para enfriamiento de clínker
El enfriamiento del clínker influye sobre su estructura, composición mineralógíca,

molturabilidad y con ello sobre las propiedades del cemento que con él se fabrique.
El enfriamiento del clínker es necesario porque:

 El clínker al rojo no es transportable.
 El clínker caliente influye desfavorablemente en la molienda del cemento.
 El aprovechamiento del contenido térmico del clínker caliente en cuantía de unas
200 kcal/kg clínker disminuye los costos de producción.
 Un proceso de enfriamiento adecuado perfecciona las propiedades del cemento.
La velocidad de enfriamiento del clínker influye en la relación entre fase cristalina y vítrea
del clínker. Por enfriamiento lento, casi todos los componentes cristalizan, mientras que el
enfriamiento rápido frena la formación de cristales y, por ello, una parte del fundido se
solidifica en estado vítreo. El enfriamiento rápido impide además el crecimiento de los
cristales. En el clínker de horno rotatorio la fracción de fase fundida es del 20-25%.
El enfriamiento rápido influye especialmente sobre el comportamiento del óxido de

magnesio y, con ello, sobre la estabilidad del volumen de cemento fabricado con el
clínker. Cuanto más rápido es el enfriamiento del clínker, tanto menos numerosos serán
los cristales de periclasa (óxido de magnesio) que hayan podido formarse a partir del
fundido.
La estabilidad del volumen del cemento portland durante el período de endurecimiento

depende del tamaño de los cristales de periclasa. La hidratación de los grandes cristales
de periclasa, acompañada de un aumento de volumen, discurre más lentamente que la de
98
QUIL-115
CICLO I/2013
los minerales que forman el clínker, esto altera la estabilidad del volumen del cemento en
período de endurecimiento.
Cuadro 7.18A. El balance térmico de un horno con intercambiador de calor de

ciclones de cuatro tramos
El enfriamiento lento promueve el crecimiento de los minerales de clínker. El tamaño de

los cristales de alita influye no sólo sobre la molturabilidad del clínker (la molienda de
cristales grandes exige energía adicional) sino también en el proceso de hidratación y las
resistencias mecánicas del cemento. Mediante el adecuado proceso de cocción y
enfriamiento rápido los cristales de alita pequeños, que con ello se obtienen, elevan las
resistencias mecánicas del cemento. De dos cementos de igual composición química el
que tenía cristales de alita pequeños (15 μm) a los 28 días ofreció una resistencia a la
compresión de 391 kg/cm2, mientras que el cemento que contenía cristales de alita de 40
μm sólo mostro una resistencia a la compresión, a los 28 días, de 293 kg/cm2.
El enfriamiento rápido del clínker eleva la estabilidad del cemento frente a los sulfatos de
sodio y a los de magnesio. Esto se explica porque el componente que afecta
principalmente a la resistencia frente a los sulfatos es el contenido calculado de C3A, por
99
QUIL-115
CICLO I/2013
enfriamiento rápido, permanece en estado vítreo y, por tanto, es poco sensible al ataque
por soluciones de sulfato de sodio y el magnesio.
Cuadro 7.18B. El balance térmico de un horno con intercambiador de calor de

ciclones de cuatro tramos
Hay cuatro tipos de enfriadores de clínker:
1) Enfriador de tambor rotatorio, dispuesto debajo del horno. (ver figura 7.19). Los
primeros hornos de la industria del cemento no tenían dispositivo alguno para
enfriar el clínker. El clínker caliente se transportaba al lugar de su almacenamiento
y allí se enfriaba.
El tambor enfriador es el más antiguo de los enfriadores de clínker, construido

siempre para acción conjunta con el horno. El tambor enfriador consiste en un tubo
100
QUIL-115
CICLO I/2013
rotatorio instalado a continuación del horno. Los hornos rotatorios de 60-90 m de

largo disponen de enfriadores de 2 a 5 m de diámetro y de 20-25 m de largo.
Los enfriadores presenta pendientes de 4º a 7º con la horizontal, la mayoría de las
veces en dirección opuesta a la del horno. El número de vueltas de los tambores
enfriadores varía entre 0-8 vueltas/minuto.
Aproximadamente, en el 70% de la longitud del enfriador de tambor hay paletas

elevadoras o listones elevadores de material cerámico refractario o de aceros de
alta resistencia al desgaste; tales dispositivos elevan al clínker y después lo dejan
caer, con lo cual entran en contacto íntimo el aire de enfriamiento y el clínker, y
con ello se aumenta el rendimiento del enfriador.
Por la depresión creada en el horno rotatorio se aspira aire frío por el extremo
abierto del enfriador de tambor, aire que recorre el tambor rotatorio enfriador en
dirección normal a la dirección de caída del clínker en su interior. Al llegar a la
entrada del horno, el aire frío alcanza temperaturas entre los 400 y 750 ºC.
El clínker que abandona el horno, a temperaturas entre los 1300-1350 ºC cae, a

través de un recinto de caída, en el enfriador de tambor. El clínker que sale de
aquel está a temperaturas del orden de los 150-300 ºC.
El rendimiento del tambor enfriador para vía húmeda es del 78% mientras que
para vía seca es del 55-75%.
El caudal de los tambores enfriadores es de 2.5 a 3.5 ton/m3 24 h. Inversamente, 1

tonelada de caudal de clínker, en 24 horas, necesita un enfriador con un volumen
de 0.25-0.4 m3.
Para un máximo intercambio de calor la velocidad del aire en la entrada del

enfriador debe ser de 3.8-4.3 m/segundo.
Las pérdidas de calor a través de la “piel” de los tambores enfriadores, por
radiación y convección, varían entre los límites de 50-80 kcal/kg de clínker.
101
QUIL-115
CICLO I/2013
Desde la introducción del enfriador de parrilla y la reinstalación del enfriador

planetario sólo raramente se construyen enfriadores de tambor rotatorio; sin
embargo, todavía funcionan en múltiples instalaciones en explotación.
2) Enfriadores planetarios; tubos dispuestos en la perifieria del extremo del extremo

de salida del clínker del horno (ver figura 7.20). El cuadro 7.20 presenta datos
acerca de los enfriadores planetarios.
En el año 1910, la Krupp Grussonwerke, de Magdeburgo, introdujo el enfriador
planetario, en la industria del cemento con el nombre de enfriador Concentra. En el
año 1922 le siguió la F. L. Smith con su enfriador planetario, que en la industria del
cemento se le conoce como enfriador Umax.
El enfriador planetario consiste en varios tubos, a lo sumo 10 u 11, situados en la

periferia del extremo más caliente del horno, dispuestos en forma de corona y
constituyendo una parte integrante del horno. Los enfriadores planetarios se
mueven conjuntamente con el horno, sin tener accionamiento propio. Los tubos
enfriadores individuales están, hasta el 25% de su longitud, y revestidos con
material refractario, el resto de su longitud; a fin de produzca un intercambio
térmico intenso, estos tubos van provistos con cadenas o dispositivos elevadores
para su vertido ulterior.
El clínker corre a través de aberturas practicadas en la envolvente del horno para

entrar en los tubos enfriadores. El desplazamiento del clínker en los enfriadores
planetarios acostumbra a realizarse en dirección paralela a la del clínker en el
horno. Sin embargo, hay enfriadores planetarios en que el clínker, mediante
dispositivos en los tubos, se mueve en dirección opuesta.
3) Enfriador de parrilla (ver figura 7.21). Se le conoce también como enfriador Fuller,
por haberlo desarrollado y construido la Fuller, Catasauqua, Pa, EE.UU. para
instalarlo junto con los hornos rotatorios. El primer enfriador Fuller que se puso en
funcionamiento fue en la fábrica de cemento de Valley Forge, Pennsilvania,
EE.UU., para eliminar la perjudicial expansión del cemento originada por la
recristalización de la magnesia.
102
QUIL-115
CICLO I/2013
En el desarrollo del enfriador Fuller, se centró la atención en la mejoría de la

calidad del cemento por el enfriamiento rápido del clínker. Simultáneamente se
comprobó que en este enfriador se producía un intercambio térmico muy bueno
entre el aire de refrigeración y el clínker caliente.
La estructura cerrada del enfriador hizo posible mantener limpio el aire de los
locales de la instalación. Frente al enfriador de tambor, el Fuller requiere un 20%
menos de espacio para su instalación. El enfriador Fuller permite el control exacto
de la temperatura del aire secundario y de la temperatura del clínker y tiene muy
pocas pérdidas de calor por radiación y convección.
Con el enfriador Fuller es posible el rápido enfriamiento inicial del clínker, lo que es
de gran importancia para la formación del silicato tricálcico, y hace posible que, al
entrar en el enfriador se eleva un 72-75%. Utilizando un exceso de aire de
enfriamiento puede enfriarse el clínker hasta por debajo de 65 ºC, lo cual permite
la molienda inmediata del clínker.
A diferencia de los enfriadores de tambor y de los planetarios, en los cuales el

enfriamiento del clínker se realiza casi exclusivamente en una corriente
transversal, en el enfriador Fuller se efectúa en esa dirección y contracorriente.
En la actualidad se construyen enfriadores Fuller de hasta 5000 ton/24 horas;
tamaños de 6000 ton/24 horas se pueden construir por encargo.
4) Enfriador de cuba (o vertical), (ver figura 7.22). Para idear este enfriador se partió
de la idea de que combinar el enfriamiento a contracorriente con un lecho
fluidificado, puesto que un lecho fluidizado crea las mejores condiciones para el
intercambio térmico.
El enfriador de cuba consiste en una cámara en forma de cuba vertical, revestida

de material refractario dotada con parrilla de barras, tolva de extracción y esclusa
de tres cámaras estancia al aire. Las canalizaciones de unión, los aparatos de
regulación y de medida pertenecen a las instalaciones auxiliares. La parte superior
de la cuba tiene un diámetro más pequeño para elevar la velocidad del aire en esa
sección y crear con ello el efecto de lecho fluidizado. Como consecuencia de esto,
103
QUIL-115
CICLO I/2013
en la parte superior de la cuba el material se comporta como un fluido y se alcanza

una distribución regular del clínker que llega del horno, sobre la sección total del
enfriador en aquella zona.
El aire de enfriamiento se distribuye de tal modo que el 35% del aire entra por
debajo de la parrilla, el 45% por la parte media de la cuba y el 20% por la parte
estrechada de ésta.
La refrigeración se produce por choque térmico y debido a esto la calidad del
clínker, especialmente en cuanto a la relación C3S C2S, es equivalente al obtenido
en el enfriador de parrilla.
Según la cantidad del aire de enfriamiento que se aplique, la temperatura del

clínker a la salida varía entre 250-280 ºC por encima de la temperatura ambiente
El consumo específico de energía es de 8 kWh/t de clínker, frente a los 5.5-6

kWh/t de clínker para el enfriador de parrilla, en los cuales se incluye su
accionamiento.
El enfriador de cuba no necesita de instalación desempolvadura.
En la figura 7.25 se esquematiza como van distribuidas en la planta de cemento cada uno
de los diferentes tipos de equipos descritos anteriormente.
104
QUIL-115
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Horno rotatorio
Enfriador de tambor rotatorio
Figura 7.19. Corte longitudinal por el enfriador de tambor con horno rotatorio.
Figura 7.20. Sección longitudinal del horno rotatorio con enfriadores planetarios del
tipo de construcción moderna
105
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CICLO I/2013
Cuadro 7.19. Características y balance térmico de enfriadores planetarios
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CICLO I/2013
Figura 7.21. Enfriador horizontal de la firma Kawasaki. Heavy Industries Ltd.
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CICLO I/2013
Figura 7.22. Enfriador de cuba vertical
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CICLO I/2013
7.2. Balances de masa del proceso de producción de cemento.
Para la producción de una tonelada de cemento en por vía seca, se registran las
siguientes entradas y salidas. Además esto se presenta de forma esquemática en la figura
7.23.
Cuadro 7.20. Balance de masa. Vía seca
Entradas másicas al proceso Salidas másicas del proceso

Caliza = 1.4112 Ton Cemento = 1.040198 Ton
Vapor de agua = 0.172815
Arcilla = 0.1848 Ton
Ton
Min de Hierro = 0.084 Ton Polvo = 0.130671 Ton
Carbón = 0.2 Ton CO2 = 1.005756 Ton
Aire = 1.861378 Ton N2 = 1.40625 Ton
Yeso = 0.06 Ton O2 = 0.03856 Ton
SO2 = 0.0068 Ton
Para la producción de una tonelada de cemento por vía húmeda en la elaboración de

cemento, se registran las siguientes entradas y salidas. Esta información también se
presenta en la figura 7.24.
Cuadro 7.21. Balance de masa. Vía Húmeda
Entradas másicas al proceso Salidas másicas del proceso

caliza = 1.46723 ton cemento = 1.2947 ton
arcilla = 0.2093 ton polvo = 0.084 ton
min de hierro = 0.06978 ton vapor de agua = 1.2558 ton
gas natural = 0.1787 ton co2 = 1.0937 ton
aire = 3.212 ton n2 = 2.4267 ton
agua = 0.74748 ton o2 = 0.0351 ton
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CICLO I/2013
yeso = 0.06 ton

puzolana = 0.0242 ton
agregado 1 = 0.195 ton
agregado 2 = 0.0263 ton
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Figura 7.23. Balanza de masa. Vía seca
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Figura 7.24. Balance de masa. Vía Húmeda
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Figura 7.25. Distribución en planta
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CICLO I/2013
7.3. Descripción del proceso de Producción (Alvarenga et al., 1998)
El proceso de fabricación del cemento consiste básicamente en moler finamente la

materia prima, mezclarla minuciosamente en ciertas proporciones y calcinarla en un horno
rotatorio de gran dimensión a una temperatura de aproximadamente 1400 a 1600 ºC,
donde el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando bolas conocidas como
Clinker. El clínker se enfría y se tritura hasta obtener un polvo fino, después se adiciona
un poco de yeso y el producto comercial resultante es el cemento Portland utilizado en
todo el mundo.
La composición del crudo de cemento Portland está formada esercialmente por silicatos
cálcicos, por lo que las materias primas principales utilzadas en su fabricación son las
calizas (ricas en carbonato cálcico) y las arcillas (con silicatos de aluminio hidratados y
óxido de hierro). Cuando éstas se encuentran combinadas en forma natural, se les
denomina margas, las cuales son muy difíciles de encontrar en proporciones adecuadas,
por lo que para la fabricación del cemento Portland es necesario recurrir a dosificaciones
artificiales.
Los materiales calizos pueden encontrar en forma de cretas, (cuando son de origen
volcánico), en forma de caliza cristalina muy dura, o bien en cualquier grado intermedio,
teniendo éstos muy pocas y diseminadas impurezas nocivas.
En cambio, los materiales arcillosos se encuentran desde la forma de barro hasta
esquistos o pizarras, los cuales puede contener magnesia, álcalis, sulfatos, e incluso
sulfuros.
Debido a que el óxido de calcio (CaO) se suministra en mayor proporción para la

composición del cemento, se sitúan las fábricas generalmente en las proximidades de una
cantera de caliza y se busca en las cercanías un banco de arcillas susceptibles de aportar
los elementos complementarios, las cuales son extraídas con máquinas excavadoras en
frentes de explotación (taludes) o con grúas provistas de cucharas cuando se extrae de
ríos o zonas pantanosas.
114
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CICLO I/2013
Para la explotación de los materiales calcáreos se pueden seguir dos procedimientos,

según la naturaleza del yacimiento, los cuales son: el sistema de minas o el de canteras a
cielo abierto. Este último se realiza con perforadoras de corte (barrenas de gran
diámetro), perforadores de percusión, explosivos o, incluso, por medio de la “combustión
fulminante con llamas a elevadas temperaturas (2500 ºC)”, en casos de materiales muy
duros.
Una vez puesto el material en condiciones de ser manejado por elementos mecánicos, es
necesario continuar su desmenuzamiento en distintas fases hasta poder llegar a la boca
del horno en un estado pulverulento de finura elevada. Para dicha finalidad, normalmente
se instala un triturador primario al pie de cantera, el cual es alimentado por vehículos de
transporte pesado.
La descarga se realiza por gravedad, sobre una tolva que contiene un dispositivo de
salida hacia la máquina, con el que se regula y uniformiza la velocidad de alimentación.
De acuerdo con el sistema de mezclado que se sigue, el proceso de elaboración del

cemento se designa como: Proceso por vía seca o Proceso por vía húmeda. (ver figura
7.25)
El segundo proceso, de más reciente uso, es el adecuado cuando se trata de materias
primas blandas. Presenta la ventaja de permitir mayor pureza de las sustancias primas,
mezcla más íntima y homogénea a bajo costo, pero, en la cocción existe mayor consumo
de combustible, aunque menos desperdicios de polvos por tiro del horno.
El proceso por vía seca, elegido cuando se trata de materias primas duras, exige
instalaciones adicionales de secado, mayor costo para la dosificación perfecta, pero
permite menor consumo de combustible.
También se aplica un método combinado, denominado Proceso semihúmedo, el cual

consiste en quitar a la pasta íntima y homogénea parte de su agua, aprovechando así, las
ventajas de ambos procesos.
Cabe destacar que la selección de los materiales, calcáreos y arcillosos, estará

gobernada por el proceso industrial a seguir, por la “fórmula de dosificación elegida” y la
calidad del producto final por obtener. Sin embargo, debe verificarse que tanto las calizas
115
QUIL-115
CICLO I/2013
como las arcillas estén, en lo posible, exentas de impurezas o materias extrañas. Las
calizas deben tener de 60 a 80 % de carbonato de calcio (CaCO3) y no más de 1.5% de
magnesia, y las arcillas deben estar exentas de arena y no deben contener menos de
55% de sílice, preferentemente de 60 a 70%.
7.3.1. Proceso por vía seca
De la trituración previa (que puede haber pasado o no pro una trituración secundaria), el
tamaño del grano de caliza viene reducido de 1.5 a 2.5 cm, luego éstas y las arcillas son
secadas, mediante secadores similares a los hornos rotatorios.
De acuerdo con la fórmula dosificadora elegida y con los constituyentes de las materias
primas, se hace la dosificación por pesada o volumen, y luego una molienda final en
molinos de tubo de bolas.
Del molino de tubos se obtiene el resultante llamado curdo, molido hasta una finura tal
que alcance el grado de polvo, que pasa por una criba de 4900 orificios por cm2, con el
objeto de hacer una mezcla íntima y homogénea. Luego esta mezcla es almacenada en
silos, desde donde se abastecerá el horno.
En la hornogeneización tiene mucho interés la granulometría de los productos molidos;

grandes diferencias en la resistencia de los componentes molturadores a una molienda
simultánea, provoca una heterogeneidad (microscópica) que puede repercutir en la
regularidad de composición del crudo. Llegar a una homogeneidad óptima con un control
simplificado permite, obtener un clínker uniforme con menos dificultades en la cocción,
una molienda de cemento simplificada y un producto de características bien
determinadas.
El crudo se lleva a los hornos de coccón para obtener el clínker. El horno más utilizado
actualmente en la industria del cemento es el horno giratorio o rotatorio. El clínker en
estado incadescente, pasa del horno al enfriador, donde es agitado y puesto en contacto
con la temperatura ambiente que contribuye a su enfriamiento.
En ocasiones, el clínker a la salida del enfriador se trata con agua, e incluso, con vapor de
agua, con el fin de extinguir la cal libre y evitar expansiones retardadas del cemento
116
QUIL-115
CICLO I/2013
puesto en obra; esta definición debe ser prudente para evitar que continúe la hidratación
de los restantes componentes del clínker.
Otras veces, se prefiere un curado artificial del clínker, una vez almacenado, con
atmósfera de aire saturado de vapor o directamente, con vapor de agua; son
procedimientos difíciles de controlar y a veces perjudiciales.
Lo recomendable es transportar el clínker a un silo-hangar hasta dos meses- antes de su

transporte a los molinos de cemento. Esta fase suele ser de gran trascendencia en la
futura calidad del cemento. Con el tiempo se produce la extinción de la cal libre y además
se facilita la molienda posterior por desintegración gradual del clínker.
Los pasos del material desde el enfriador del horno hasta la tolva de alimentación del
molino del cemento son los siguientes:
a) Si es necesario, el clínker pasa por una pequeña machadora (previamente
clasificado) para reducir las bolas o gránulos de excesivo tamaño.
b) El transporte hacia el silo se hace por cadenas de arrastre o cinta metálica.
c) El transporte horizontal se complementa con elevadores de cangilones para el
movimiento vertical, si es necesario.
d) El transporte del Clinker en el silo-hangar y para la carga de la tolva del molino, se
efectúa con una cuchara que se desliza sobre un puente grúa.
El clínker, depositado en la tolva correspondiente, pasa a través de un dosificador, a un

molino de bolas, similar a los mencionados para crudos.
Para evitar que durante el amasado del cemento se produzca un fraguado instantáneo, es
conveniente añadir al clínker un “retardador” para regular el tiempo de fraguado, que por
lo general es usado el yeso natural hidratado.
Luego de la salida del molino el cemento es llevado a silos para su almacenamiento, y

posteriormente introducido en la tolva de la màquina ensacadora
Hoy en día el saco más generalizado es de papel Kraft, compuesto de varias hojas; se
usan tres hojas, en expediciones por ferrocarril y carretera, y hasta seis para transportes
largos o viajes marítimos. También el creciente desarrollo de la industria de derivados del
cemento ha impulsado el manejo del cemento a granel en “containers” o depósitos de
gran capacidad transportables en vagones, camiones, barcos o teleféricos.
117
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CICLO I/2013
8. Controles de calidad (Alvarenga et al., 1998)
8.1. Variables de las que depende la calidad de un cemento Portland
La calidad de un cemento Portland depende de muchos factores, como la composición

química del crudo de partida, la clinkerización correcta hasta conseguir una cantidad
reducida de CaO libre y la ausencia de óxidos minoritarios perturbadores del
endurecimiento (como un contenido de MgO mayor al 5%) entre otros. Todo esto
repercute en las resistencias a la compresión y flexocompresión, que en definitiva, son las
propiedades mecánicas que deciden el grado de calidad del cemento.
La calidad de un cemento Portland puede venir determinada también por otros factores
distintos de la resistencia. Entre éstos se encuentran:
8.1.1. Composición del clínker
Cada componente del clínker tiene una aportación específica a la calidad de cemento. Los
silicatos de calcio C3S y C2S son los que aportan mayores resistencias al aglomerante
cuya composición integran. En cambio, los otros dos componentes principales del
cemento C3A y C4AF aportan muy escasa resistencia a largo plazo, en comparación con
los dos silicatos; aunque el C3A contribuye notablemente a las resistencias iniciales; por
tanto, un cemento que contenga elevada proporción de C3S tendrá una curva de
endurecimiento de mayor pendiente, lo que permite desencofrados más rápidos en obras
de construcción. Los cementos de altas resistencias iniciales requieren un contenido de
C3S alrededor del 60%.
8.1.2. Contenido de MgO
Es también un factor determinante de la calidad del cemento Portland. Cuando la cantidad

de MgO es mayor al 5% en el clínker, el cemento puede ser expansivo. El óxido
magnésico reacciona con el agua con un importante retraso, incluso de meses, con
respecto al fraguado y al endurecimiento. Esto da lugar a un importante aumento de
volumen y produce la expansión o rotura del aglomerante fraguado.
118
QUIL-115
CICLO I/2013
8.1.3. Contenido de SO3
El contenido de anhídrido sulfúrico es importante por varios motivos. Cuando su valor en

porcentaje está fuera de un estrecho margen (entre el 2 y 4%) afecta el tiempo de
fraguado. Cuando es menor, el fraguado puede ser muy rápido, como consecuencia del
escaso efecto retardador.
Cuando su valor es mayor, del 6 al 10%, inhibe el fraguado, eliminando entonces el

endurecimiento y el efecto aglomerante. Además, el exceso de SO3 puede provocar
efectos destructivos porque su aumento hace más intenso el efecto corrosivo en
elementos de acero con los cuales el cemento esté en contacto.
8.2. Control de calidad de las materias primas
La evaluación de la calidad de las materias primas se realiza mediante investigaciones

geológicas y muestreos diarios en los bancos explotados, con el objeto de determinar los
contenidos de cales y otros componentes necesarios en la fabricación del cemento.
El estudio de muestras debe hacerse en diferentes estratos, y en puntos distanciados de
cada uno de ellos, en número tal que pueda tomarse valores medios.
8.3. Control de calidad durante la fabricación del cemento
Este control de calidad puede realizarse desde dos ángulos: Control de fabricación en
planta y Control de fabricación en laboratorio.
8.3.1. Control de fabricación en planta
En la preparación y molienda, se debe contar con métodos de alimentación muy preciso,

así como con controles del grado de llenado a través de métodos acústicos; estos mismos
controles deben ser aplicados en todos los demás depósitos (silos de crudo y cemento),
con niveles previamente fijados.
La marcha uniforme del horno es el punto al que debe fijarse mayor atención en toda la
fabricación, debido a su repercusión en la economía y en la calidad del producto acabado.
119
QUIL-115
CICLO I/2013
Dentro de un horno podemos distinguir cuatro puntos básicos que interesan en su buena
marcha: alimentación, horno en sí, combustibles y enfriamiento:
a) Alimentación de crudos: la alimentación debe ser uniforme en finura, composición,
humedad y cantidad.
b) Horno: debe procurarse mantener la fija la distribución de zonas en el horno,
empleándose, como criterio general, para juzgar la marcha de la cocción, la
situación y temperatura de la zona de sinterización. Ver figura 8.1.
c) Combustible y combustión: en combustibles sólidos, debe cuidarse la
homogenización en su composición, naturaleza y grado de finura. En general debe
conocerse la cantidad de combustible alimentado, ya sea por pesada continua o
bien por el número de revoluciones del aparato alimentador (aerodeslizador). El
combustible se inyecta al horno por ventilador o compresor, debiendo conocerse la
temperatura, cantidad y presión de este aire ya que sus variaciones alteran la
posición de la llama.
d) Enfriamiento y descarga: del clìnker deben conocerse la temperatura a la salida
del horno, su densidad aparente, y la producción. En el enfriador puede
modificarse la velocidad de paso del material y su refrigeración.
Figura 8.1. Zonas dentro del horno rotatorio
8.3.2. Control de fabricación en laboratorio
El laboratorio debe realizar comprobaciones periódicas en distintos puntos del proceso

para garantizar que los materiales lleven las características y composiciones adecuadas,
Una operación importante, es la toma de muestras, que debe ser representativa del
120
QUIL-115
CICLO I/2013
período en que se basa la determinación; al tratarse del movimiento de grandes masas de

material, este es un problema grave en el que tiene mucha importancia el factor personal.
Los factores que presentan mayor interés en el control de las distintas fases de la
fabricación son:
a) Materias primas: el procedimiento a seguir ya fue mencionado anteriormente.

b) Preparación de crudos: a la salida del crudo del molino deben determinarse por lo
menos cada hora los carbonatos; en caso de trabajar con materiales altos en
magnesia, conviene conocer por separado los contenidos en Carbonato de Calcio
y Carbonato de Magnesio. Si se trata de pasta, se determinarán el porcentaje de
agua, la densidad y la viscosidad. La determinación de finura debe hacerse cada
dos horas. Es conveniente hacer un análisis químico completo a diario del crudo
preparado para el horno, determinando sus índices y haciendo el cálculo potencial
del clínker.
c) Combustibles: al recibir una nueva expedición debe analizarse: humedad, materias
volátiles, cenizas, análisis químico de las cenizas y poder calorífero. El análisis del
carbón de entrada al horno conviene hacerlo a diario en lo que se refiere al
contenido de volátiles, cenizas y carbón fijo; determinando los volátiles, de ser
posible unas tres veces por día. La finura en la molienda debe determinarse cada
cuatro horas.
d) Alimentación del horno: cada cuatro horas conviene hacer las mismas
determinaciones que a la salida de los molinos de crudos. Si se alimentan
gránulos, también debe determinarse la humedad de los mismos.
e) Clínker: cada hora se determinará su densidad aparente, entre dos tamaños
perfectamente determinados. De la muestra media de 24 horas se hace un análisis
químico completo, incluyendo la cal libre.
f) Cemento: suele determinarse su finura y fraguado cada dos horas, tanto a la
salida del molino como de la ensacadora. Estas muestras se pasan al laboratorio,
de ensayos, y de ellas se hace una diaria, en la que se realizan los controles de
calidad del cemento.
121
QUIL-115
CICLO I/2013
8.4. Control de calidad del cemento
En la determinación de la calidad de un cemento, es necesario realizar ciertos ensayos

que por sí solos no ayudan a determinar la calidad de un cemento, pero cuyos resultados
proporcionan valores o parámetros necesarios para preparar las muestras de esas
pruebas que sí inciden en la determinación de la calidad de un cemento.
Estos ensayos son la consistencia normal y la densidad o peso específico: el primero,
sirve de apoyo en las pruebas de expansión en autoclave del cemento Portland y en la
determinación del tiempo de fraguado y el segundo es necesario para determinar el
contenido de aire de morteros, la finura del cemento, y para el diseño y control de mezclas
de concreto.
8.4.1. Densidad del cemento hidráulico (Designación ASTM C 188)
La determinación de la densidad del cemento se realiza empleando el frasco de Le

Chatelier (ver figura 8.2), el cual se fabrica con vidrio transparente sin estrías, con un
espesor adecuado para asegurar una razonable resistencia a la rotura y cuya sección
transversal es circular. El frasco, cuya escala está graduada en mililitros, se utiliza para
contener un líquido inerte al cemento al cual se agrega una muestra de éste, de peso
conocido. La introducción del cemento dentro del frasco provocará un aumento en el
volumen del líquido, el cual corresponde al volumen de cemento añadido.
8.4.2. Consistencia normal del cemento hidráulico (Designación ASTM C 187)
En este método se determina la cantidad de agua requerida para preparar pastas de

cemento hidráulico con una plasticidad tal que pueda usarse posteriormente en otros
métodos de prueba.
El equipo utilizado para este propósito es el de Vicat (ver figura 8.3), el cual consiste en
un marco que sostiene a una barra movible de acero inoxidable con un émbolo de 300 g
en uno de sus extremos y una aguja removible de 1 mm de diámetro en el extremo
opuesto. La barra, que es reversible, puede ser ajustada en cualquier posición por un
juego de tornillos y mediante un indicador ajustable puede registrarse esa posición dentro
de una escala graduada en milímetros. Un anillo cónico de 40 mm de altura, 70 mm de
diámetro mayor y 60 mm de diámetro menor, se utiliza para contener la pasta durante el
122
QUIL-115
CICLO I/2013
ensayo y se coloca sobre una placa cuadrada no absorbente que se encuentra en la base
del marco del aparato.
Figura 8.2. Frasco de Le Chatelier
8.4.3. Pruebas estandarizadas para evaluar la calidad de cemento
Los ensayos que se realizan para evaluar la calidad del cemento están normalizados por
varios grupos de investigación, entre ellos sociedades técnicas y representantes de los
productores, quienes emiten diferentes especificaciones para controlar los componentes,
propiedades y tipos de los cementos.
Las pruebas que a continuación se describen, están basadas en los estándares de la

ASTM, y tienen como objeto servir de guía para la evaluación de las diferentes
propiedades de los cementos.
123
QUIL-115
CICLO I/2013
Figura 8.3. Aparato de Vicat para la determinación de la consistencia normal

del cemento
8.4.3.1. Resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico usando

especímenes cúbicos de 2 plg (Designación ASTM C 109/C 109 M).
Los ensayos de la resistencia a la compresión se realizan en especímenes cúbicos de 2

plg (50 mm) de lado hechos con mortero de dosificación 1:2.75 en masa y probados a
diferentes edades (1, 3, 7 y 28 días). Para ello, se emplea arena graduada estandarizada
según norma ASTM C 778, agua destilada y el cemento en análisis. La relación
agua/cemento para cementos Portland es constante e igual a 0.485. Los cubos de prueba
son compactados en dos capas, curados un día en los moldes y desamoldados para
sumergirse en agua con cal hasta el momento de ensayarlos.
8.4.3.2. Expansión en autoclave del cemento Portland (Designación ASTM C 151)
Esta prueba se realiza con el objeto de determinar el cambio de longitud experimentado

por probetas de cemento sometidos a altas presiones y altas temperaturas. Los
especímenes se hacen con pasta de cemento puro y se ensayan en autoclave a las 24
horas de haberse colado.
124
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Los moldes empleados son prismáticos de uno dos compartimiento de 1X1X11 ¼ plg
[25X25X285 mm] (ver figura 8.4). Cada extremo de los moldes se equipa
convenientemente para mantener durante el colado en el centro de la sección transversal
a los pernos de referencia, los cuales sostienen a los especímenes mientras se toman sus
medidas en el comparador de lecturas. El comparador posee en su parte superior un
micrómetro el cual registra pequeñas variaciones en la longitud real de los prismas al
iniciar y finalizar el ensayo.
La prueba puede realizarse paralelamente a la de tiempo de fraguado.
Figura 8.4. Moldes para determinación de cambios de longitud
8.4.3.3. Finura del cemento hidráulico por el aparato de permeabilidad al aire

(Designación ASTM C 204)
La determinación de la finura del cemento hidráulico usando el aparato de permeabilidad

al aire de Blaine se realiza en términos de la superficie específica expresada como el área
de superficie total en centímetros cuadrados por gramo, o en metros cuadrados por
kilogramo, de cemento.
El aparato de permeabilidad al aire de Blaine (ver Figura 8.5) consiste en un manómetro
de tubo en U de 9 mm de diámetro que actúa como medio de aspiración de una cantidad
125
QUIL-115
CICLO I/2013
de aire que pasa a través de un lecho de cemento preparado con una porosidad definida
en la celda de permeabilidad. La celda consiste en un cilindro metálico rígido de 12.70 ±
0.10 mm de diámetro interior que está herméticamente conectada a la parte superior de
uno de los brazos del manómetro. El número y tamaño de los poros es una función del
tamaño de las partículas.
El método incluye una calibración del aparato usando material de referencia No. 114 del
NIST.
Figura 8.5 Aparato de Blaine
8.4.3.4. Finura del cemento Portland por el turbidímetro (Designación ASTM C 115)
La determinación de la finura del cemento Portland por este método consiste en el cálculo
de la superficie específica del cemento utilizando el turbidímetro de Wagner (ver figura
8.6), en el cual se obtienen medidas de la turbiedad de una muestra de cemento en
suspensión que representan una medidad del área de la superficie de la muestra de un
cemento. Este aparato consta de un una fuente de luz (A) mantenida a intensidad
126
QUIL-115
CICLO I/2013
constante y ajustada para que rayos de luz aproximadamente paralelos pasen a través de
la suspensión del cemento en ensayo y lleguen a una placa sensitiva de una celda
fotoeléctrica (B) donde son convertidas en una corriente eléctrica que es registrada por un
microamperímetro.
El turbidímetro posee un tanque de sedimentación (C) de paredes de vidrio de

dimensiones 51 X 38 X203 mm en altura. A un lado del tanque se encuentra una marca
que indica un contenido volumétrico de 335 m a la cual deberá llenarse el tanque durante
la prueba. Además, se encuentra una lámpara eléctrica de filamento concentrado, con un
reflector parabólico montado detrás de una lámpara, cuya intensidad es regulada por dos
reóstatos de 6 y 30 Ω, respectivamente. Un conveniente dispositivo absorbente de calor,
el cual puede consistir en una celda de agua (D) o en un filtro de vidrio, deberá ponerse
entre la lámpara y el tanque de sedimentación en la ruta de los rayos de luz.
La celda fotoeléctrica encargado de medir la intensidad de la luz, se conecta a un
microamperímetro cuyas lecturas son una medida de la turbiedad del medio atravesado
por los rayos de luz.
8.4.3.5. Finura del cemento hidráulico por el tamiz de 45 μm (No. 325) (Designación
ASTM C 430)
Los dos métodos anteriores utilizados para determinar la finura del cemento emplean la
superficie específica como parámetro de medición. En este método la finura del cemento
hidráulico se determina por tamizado del cemento en mallas de 45 μm (No. 325)
El marco del tamiz debe ser metálico, no corrosible por el agua, de forma circular con
diámetro de 51 ± 6 mm y una altura total de 89 ± 6 mm y la tela metálica debe ser
montada en él sin distorsión ni holguras. El equipo debe incluir además una boquilla
rociadora que servirá para humedecer la muestra y un medidor de presión ajustado a ella.
127
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Figura 8.6.Turbidímetro de Wagner
8.4.3.6. Tiempo de fraguado del cemento hidráulico por la aguja de Vicat

(Designación ASTM C191)
El período de fraguado de las pastas de cemento puede determinarse con el mismo

aparato utilizado para la evaluación de la consistencia normal del cemento hidráulico. El
procedimiento es similar al de la consistencia normal con la variante que no se utiliza el
émbolo de la barra movible del aparato de Vicat sino la aguja removible de 1 mm de
diámetro y 50 mm de longitud localizada en el extremo opuesto de la barra (ver figura 8.7)
La misma colada de cemento que se emplea en este ensayo puede usarse para formar
los especímenes a ensayar en autoclave. La prueba consiste en formar una pasta de
cemento con el agua de la consistencia normal y a determinados intervalos de tiempo se
toman lecturas de la penetración de la aguja de Vicat en la pasta hasta que ésta ya no
penetre visiblemente en su superficie.
8.4.3.7. Tiempo de fraguado de pastas de cemento hidráulico por las agujas de

Gilmore (Designación ASTM C 266)
La rapidez con la que una pasta de cemento comienza a fraguar puede también evaluarse
con el aparato de Gillmore (ver figura 8.8), el cual posee dos agujas diferentes, una para
128
QUIL-115
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determinar el fraguado inicial y otra para el fraguado final; la primera tiene un peso de
113.4 ± 0.5 g con una punta de diámetro de 2.12 ± 0.05 mm y la segunda pesa 453.6 ±
0.5 g y una punta de diámetro 1.06 ± 0.05 mm. Un marco rígido que posee un mecanismo
que permite ajustar su altura, sostiene firmemente a las agujas sobre una pastilla hecha
con el cemento en evaluación.
Figura 8.7. Aparato de Vicat para la determinación del tiempo de fraguado
Al igual que en el ensayo anterior, un espécimen es formado con una pasta de

consistencia normal. El tiempo de fraguado inicial ocurre cuando el espécimen de prueba
sostiene sin penetración apreciable la aguja de Gilmore inicial, mientras que el tiempo de
fraguado final ocurre cuando el espécimen de prueba sostiene la aguja de Gilmore final
sin penetración apreciable. El tiempo de fraguado de una muestra de cemento está
afectado no sólo por el porcentaje y temperatura del agua usada y la cantidad de
mezclado que la pasta reciba, sino también por la temperatura y humedad del aire.
8.4.3.8. Rigidez temprana del cemento Portland (Designación ASTM C 359)
El propósito de este método de prueba es determinar con qué rapidez un mortero de

cemento desarrolla su rigidez inicial.
129
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CICLO I/2013
La rigidez temprana de una pasta, mortero o concreto de cemento se presenta en dos

formas: falso fraguado y fraguado rápido. El falso fraguado se caracteriza por el bajo
desprendimiento de calor y la recuperación de la plasticidad con un mezclado adicional
sin agregar más agua. En el fraguado rápido o relámpago, en cambio, si se disipa mucho
calor y la plasticidad de la mezcla ya no puede ser recuperada
Figura 8.8. Aparato de Gilmore

.
La prueba consiste en preparar un mortero usando cantidades específicas de cemento,
arena estándar y agua. Se utiliza el aparato modificado de Vicat con el cual se hacen
medidas de penetración a determinados intervalos de tiempo en el mortero de cemento.
Al completar la primera serie de penetraciones, el mortero se vuelve a mezclar para
obtener una penetración adicional llamada de remezclado.
8.4.3.9. Contenido de aire de morteros de cemento hidráulico (Designación ASTM

C 185)
El contenido de aire de morteros de cemento se determina comparando el peso teórico de

un volumen dado, calculado con los pesos específicos, y el peso real de dicho volumen.
El mortero es preparado con arena estándar y el cemento en ensayo, añadiéndole la
cantidad de agua suficiente para dar un flujo requerido. Este mortero se compacta dentro
de un medidor de peso y volumen conocido.
El contenido de aire del concreto se ve influenciado por muchos factores además del
potencial del cemento para la inclusión de aire.
130
QUIL-115
CICLO I/2013
8.4.3.10. Calor de hidratación del cemento hidráulico (Designación ASTM C 186)
El calor de hidratación de un cemento hidráulico se determina midiendo el calor de

solución del cemento seco y el calor de solución de una porción separada del cemento,
que ha sido parcialmente hidratado por 7 y por 28 días. La diferencia entre estos valores
es el calor de hidratación para el respectivo período de hidratación.
El calorímetro utilizado en este ensayo consiste en un termo de 0.5 lt (1-pt), de capacidad
boca ancha, con tapón de corcho, sostenido en un depósito aislante adecuado para
mantener el termo en posición y para proteger el termo de fluctuaciones indebidas de
temperatura. El termo está cubierto en el interior con material resistente al ácido
fluorhídrico, como resina fenólica cocida, resina vinyl-cloruro o cera de abejas. La cubierta
resistente a ácido deberá ser intacta y libre de rasguños en todo momento y ser revisada
frecuentemente y renovada cuando sea necesario. El contenido del termo no debe
cambiar más de 0.001 ºC/min por grado de diferencia con la temperatura del cuarto
cuando esté lleno con 425 g del ácido especificado posteriormente, tapado y permitido a
permanecer sin agitarse por 30 minutos.
Los resultados de este método pueden ser imprecisos si algunos de los componentes del
cemento hidráulico son insolubles en la solución ácido nítrico/fluorhídrico.
131
QUIL-115
CICLO I/2013
9. Elaboración del producto a nivel de laboratorio
La siguiente práctica describe el procedimiento a seguir para elaborar cemento natural o

de tipo romano.
Morteros de construcción a base a rocas volcánicas.
a) Con la ayuda de un martillo se tritura la roca de apariencia y consistencia porosa.

b) La roca se deja de una finesa como la de un polvo utilizando un mortero con
pistilo.
c) El polvo obtenido en los pasos anteriores se mezcla con polvo de CaO a distintas
concentraciones.
 1:2.44 en mol (piedra volcánica : oxido de calcio)
 1:1 en mol (piedra volcánica : oxido de calcio)
 1:1 en mol con etanol (piedra volcánica : oxido de calcio)
 1:2.83 en mol (piedra volcánica : oxido de calcio)
d) Luego se calienta esta mezcla a una temperatura de 900°C durante unas 3 o 4
horas.
e) Después se deja enfriar la mezcla, la cual se humedeció con agua para hacer la
prueba de la adherencia de esta a los pedazos de ladrillo de piso.
f) Esperar 10 horas aproximadamente para que este se seque en su totalidad.
La ecuación química que se verifica es la siguiente:
Donde el SiO2.Al2O3 es un compuesto que se encuentra en altas concentraciones en las

rocas volcánicas.
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QUIL-115
CICLO I/2013
10. Alternativas en el proceso para una producción “Más Limpia” (Co-

procesamiento de Residuos)
Según MARN (2013), la producción Más Limpia se fundamenta en los siguientes

principios:
- Buenas Prácticas de Manejo: mejoras en las prácticas utilizadas y un mantenimiento

apropiado pueden producir beneficios significativos. Estas opciones son de bajo costo.
- Mejor Control de Proceso: modificación y optimización de procedimientos de trabajo,
operación de la maquinaria y parámetros de operación para operar los procesos a mayor
eficiencia y minimizar las razones de generación de desechos y emisiones.
- Sustitución de Materias Primas: cambio de materias primas por otras menos tóxicas,
materiales renovables o con mayor vida de servicio.
- Modificación de Equipo: modificación del equipo de producción existente y su utilización,
por ejemplo, añadiendo dispositivos de medición y control, de modo que el proceso opere
a mayor eficiencia.
- Cambios de Tecnología: reemplazo de tecnología, cambios en la secuencia de los
procesos y/o simplificación de procedimientos de modo que se minimice la generación de
desechos y emisiones durante la producción.
- Recuperación in-situ y reutilización: reutilización de materiales de desecho en el mismo
proceso u otras aplicaciones dentro de la empresa.
- Producción de subproductos útiles: transformación de materiales de desecho en
materiales que puedan ser reutilizados o reciclados para otras aplicaciones fuera de la
empresa.
- Modificación de Productos: modificación de las características del producto de forma que
se minimicen los impactos ambientales del mismo derivados de su uso o posterior a éste
(disposición) o los impactos causados durante la producción del mismo
Muchos de estos principios se cumplen por la industria cementera al aplicar dentro de su

proceso de producción el Co-procesamiento de Residuos. Esta industria puede
considerarse como el primer reciclador en cuanto a volumen de residuos procedentes de
otras actividades industriales, posibilitando la fabricación de más cemento con menos
clínker.
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QUIL-115
CICLO I/2013
De acuerdo con Geocycle Costa Rica (2013), el Co-procesamiento de residuos consiste

en el uso de residuos como materia prima o fuente de energía en procesos industriales,
para el reemplazo de recursos naturales no renovables, como minerales y combustibles
fósiles, tales como carbón, petróleo o gas natural. Esto debe estar sujeto al control de las
condiciones de operación y de los límites de emisión, posibilitando la disminución de los
volúmenes de éstos enviados a disposición final.
Desde sus orígenes en los 70's, esta tecnología se considera internacionalmente como un
servicio ambiental que genera muchas ventajas tanto al generador de los residuos como
al co-procesador.
La jerarquía de gestión integral de residuos (ver la figura 10.1) muestra que el co-
procesamiento es una actividad de recuperación que debe considerarse después de la
prevención de generación de residuos y el reciclaje; en esta jerarquía, el co-
procesamiento se encuentra más arriba en comparación con las actividades de
disposición tales como rellenos sanitarios o incineración.
Hay una diversidad de residuos que pueden ser co-procesados en los procesos
cementeros según sus características, ya sea como:
 Materia prima alternativa para la formulación del crudo y/o para la adición al
Clinker.
 Compuestos de adición al cemento.
 Combustible de sustitución en la fase de cocción (sinterización).
Aunque para que un residuo sea considerado apto para su co-procesamiento debe reunir
las características que lo hagan compatible con el proceso productivo esto es:
 Poder calorífico suficiente si se utiliza como combustible alternativo, además debe

cumplir con la caracterización del combustible respecto a las composiciones
máximas de metales pesados.
 Ausencia de interferencias en las características del clinker;
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QUIL-115
CICLO I/2013
 Emisiones controladas sin provocar aumentos significativos en las emisiones

contaminantes y los respectivos límites de emisión
Figura 10.1. La jerarquía de gestión integral de residuos
10.1. Residuos que se emplean como materias primas de sustitución

(RECUPERA RESIDUOS EN CEMENTERAS.org, 2013)
Algunos residuos minerales tienen una composición similar a la de las materias primas
con las que se fabrica el cemento y pueden sustituir a las materias primas naturales que
son extraídas de las canteras: arcillas, calizas y esquistos, entre otras, disminuyendo de
esta forma la explotación de recursos naturales.
Estos residuos minerales se añaden al resto de materias primas antes de entrar en el
horno de cemento, en la parte del proceso que se denomina preparación del “crudo”, y
aportan calcio, hierro, silicio o aluminio, minerales necesarios para fabricar el clínker
(producto intermedio que sale del horno y que al molerse da lugar al cemento).
Algunos ejemplos de residuos que se utilizan como materias primas alternativas son las
escorias, cenizas de procesos térmicos, residuos de construcción y demolición, cascarilla
de hierro, lodos de papelera, arenas de fundición, espumas de azucarera, etc.
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QUIL-115
CICLO I/2013
10.2. Residuos que se usan como adiciones al cemento, (RECUPERA

RESIDUOS EN RESIDUOS EN CEMENTERAS.org, 2013)
Hay otros residuos industriales que se pueden añadir como adiciones en el proceso de
molienda del clínker para dar lugar al cemento.
Así, dependiendo del tipo de cemento que se desee producir, parte del clínker se puede
sustituir por componentes alternativos, reduciéndose de esta forma el volumen de las
materias primas extraídas de las canteras. Por otra parte, esta sustitución, técnicamente
viable y regulada por distintas normativas, permite fabricar cemento con menos
proporción de clínker sin disminuir la calidad ni las prestaciones del producto final.
Los dos principales ejemplos de residuos que se utilizan como adiciones son las escorias
de alto horno, un subproducto del proceso de fabricación del hierro, y las cenizas
volantes, uno de los residuos generados por la combustión del carbón en las centrales
térmicas.
10.3. Residuos como combustibles, (RECUPERA RESIDUOS EN

CEMENTERAS.org, 2013)
Algunos residuos pueden utilizarse en las fábricas de cemento en sustitución del coque de
petróleo o carbón (combustibles fósiles no renovables) que se usan normalmente en estas
instalaciones.
Estamos por tanto aprovechando la energía contenida en un recurso ilimitado, como son
los residuos, para dejar de utilizar un combustible derivado del petróleo, recurso finito que
tiende a agotarse.
A este proceso se le denomina de distintas formas tanto desde un punto de vista técnico
como legal: “valorización energética”, “coincineración” o “recuperación energética”.
También es importante destacar que estamos hablando de residuos que no se han podido
ni reutilizar ni reciclar y que actualmente están siendo depositados en vertedero.
10.4. Tipos de residuos que se utilizan como combustibles alternativos
Es importante aclarar que estamos hablando de combustibles derivados de residuos, es

decir, normalmente los residuos van en primer lugar a instalaciones de tratamiento
adecuadas (gestores autorizados por la Comunidades Autónomas), y a partir de los
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QUIL-115
CICLO I/2013
mismos se elabora un combustible adecuado para su utilización en los hornos de

cemento.
Los residuos que se utilizan en las fábricas de cemento como combustibles
alternativos pueden ser sólidos o líquidos.
Combustibles sólidos:
 Neumáticos usados.
 Lodos de depuradora.
 Serrín y madera.
 Residuos de la producción papelera.
 Plásticos.
 Combustibles preparados a partir del rechazo de las plantas de reciclaje.
 Residuos de industrias cárnicas.
Combustibles líquidos:
 Aceites minerales usados.
 Disolventes, pinturas, barnices y otros residuos líquidos.
 Residuos de hidrocarburos.
10.5. Residuos excluidos del Co-procesamiento, (CPL, 2004)
A continuación se presenta una lista de residuos excluidos para su utilización en plantas

cementeras hasta la fecha, sin perjuicio de futuras revisiones:
 Residuos hospitalarios
 Residuos que contengan asbestos
 Residuos biopeligrosos
 Residuos electrónicos
 Baterías y pilas
 Explosivos en general
 Residuos con contenido de cianuro superior a 50 ppm.
 Acidos minerales
 Residuos radiactivos
 Residuos con contenido de PCB’s superior a 50 ppm.
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CICLO I/2013
 Biocidas elaborados en base a compuestos organoclorados y halogenados.

 Químicos no identificados o nuevos resultantes de la investigación o desarrollo de
actividades de enseñanza cuyo efecto en el ser humano o en el medio no se
conozca.
 Residuos de origen farmacológico que presenten características toxico agudas,
tóxico crónicas o drogas antineoplásticas por ser formuladas con compuestos
citotóxicos
 Plásticos clorados
 Gases comprimidos
 Acidos y bases fuertes
 Residuos domiciliarios y asimilables a domiciliarios, ambos sin clasificar
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CICLO I/2013
11. Disposición final y tratamiento de los desechos generados (Ramones, 2013)
Este apartado se presentará la disposición final y tratamiento de los desechos generados

en función del tipo de contaminación que generan.
11.1. Contaminación por Polvo
El polvo es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico, minerales del cemento y a veces
también cemento totalmente cocido. La exposición prolongada a la sílice libre, mineral del
cemento, es un riesgo importante para la salud de los empleados de la planta, pues
produce silicosis.
En las distintas fases de producción y dispositivos de transporte de una fábrica hay que
aspirar y despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de material. Entre las
etapas de producción de una fábrica, las que generan mayor cantidad de polvo son :
Molienda y mezclado de la materia prima,

Cocción del cemento,
Molienda del cemento (clínker + yeso)
Apagado de la cal.
Mientras que entre los dispositivos tenemos las bandas transportadoras, pilas de acopio, y
caminos de la planta.
Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos separadores

de polvo eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y,
frecuentemente combinados con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está
garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los costos por desgaste de las
máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto porcentaje de polvo afecta a los
puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción.
La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se

esperen acumulaciones de componentes de metales pesados, como talio, en el gas de
escape. Sólo bajo condiciones desfavorables de materia prima y de combustible puede
ser necesario separar y desechar parte del polvo, a causa de una alta concentración de
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CICLO I/2013
componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros alcalinos. En algunos casos

aislados este polvo puede ser aprovechado en otros sectores industriales. Si el polvo se
deposita, dado que algunos de sus componentes son solubles, deben observarse las
exigencias de la protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los
distintos componentes.
11.2. Contaminación por Ruido
En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias de

ruido a causa de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero con procedimientos de
detonación adecuados se pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido.
Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por
quebrantadoras de impacto y molinos para el desmenuzamiento de materiales duros.
Estas instalaciones de trituración y las de preparación asociada se pueden encapsular
para que el medio ambiente quede protegido de impactos sonoros graves. La mayor parte
de molinos de materias primas y de cemento producen un ruido tan intenso que han de
instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya puestos de trabajo
permanentes.
Los puestos de trabajo permanentes dentro de las instalaciones, (los puestos de mando,
por ejemplo), deben tener insonorización. Si a pesar de ello se producen niveles continuos
de 85 dB, debe disponerse de protector de oídos, cuyo uso es imprescindible a partir de
un nivel de ruido de 90 dB para evitar lesiones auditivas. También durante estancias
cortas en zonas de proceso con ruido intenso está prescrita una protección de los oídos.
En casos excepcionales, por ejemplo, durante reparaciones o eliminación de averías, el
personal puede estar expuesto durante mucho tiempo a altas temperaturas y a una gran
carga de ruido y polvo. Para estas aplicaciones han de estar previstos equipos y
vestimenta de protección adecuados. Además debe limitarse y vigilarse el trabajo en la
zona peligrosa.
Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que

originan ruidos muy penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas contra
el ruido, por ejemplo, en forma de encapsulaciones.
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CICLO I/2013
Para evitar molestias, las plantas deben estar construidas como mínimo a una distancia
de 500 m de las zonas urbanizadas. La inmisión en urbanizaciones próximas no debe
sobrepasar 50 hasta 60 dB de día y de 35 hasta 45 dB de noche.
11.3. Contaminación del Agua
En el sector minero, el agua residual puede contener materias sedimentables. Para no

superar los valores establecidos por la normativa vigente, es preciso pasar el agua
surgida en la mina a través de tanques de reposo, y el agua utilizada para lavar la piedra
caliza siempre a través de tanques de sedimentación. El agua superficial que surge en el
entorno de las minas debe ser descargada aparte.
En las fábricas de cemento se necesitan unos 0,6 m³ de agua por tonelada de cemento
para la refrigeración de las máquinas. La mayor parte de esta agua se encuentra en
circulación, por lo que sólo hay que reponer las pérdidas.
En las instalaciones que trabajan con el método seco también se consume agua para la
refrigeración de los gases de escape de los hornos, pudiéndose calcular un consumo neto
aproximado de 0,4 a 0,6m³ de agua por tonelada de cemento. En las instalaciones que
trabajan con el método húmedo se necesita aproximadamente otro m³ por tonelada de
cemento para la molienda del lodo. Esta agua se desprende de nuevo por evaporación.
En cambio, las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad de sólidos
disueltos (hidróxido de sodio y potasio) y suspendidos (carbonato de calcio), alta
alcalinidad, posibilidad de autofraguado, y calor residual. Esta situación se presenta tanto
en los procesos de transformación a productos como en malas condiciones de
almacenamiento del cemento. Además, el efluente líquido proveniente de la mantención y
limpieza de las plantas y camiones, puede aportar grasas y aceites de las distintas
maquinarias y vehículos.
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11.4. Contaminación del Suelo
En las inmediaciones de las fábricas, si el mantenimiento de las instalaciones de

separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el polvo que
reciben.
Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el proceso elementos
traza con efectos potencialmente negativos sobre el medio ambiente, a través de
componentes de materia prima especiales, como mineral de hierro, o actualmente
también a través de materiales de desecho combustibles, cada vez más utilizados. No
obstante, estos contaminantes son absorbidos casi totalmente en estado fundido por la
clinker de cemento, formando enlaces químicos y contrarrestando así su efecto
contaminante.
Para evitar desde el principio posibles perjuicios con el uso como combustible de
componentes de materias primas especiales o de productos de desecho de otras
industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia ambiental
como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan en
el polvo de filtros. Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de contaminantes en el
proceso con medidas técnicas adecuadas, por ejemplo, la separación del polvo.
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Observaciones
Del presente informe se pueden destacar los siguientes apartados:

 La forma de como la industria del cemento contribuye con la economía del país.
 La manera de cómo la empresa HOLCIM en específico realiza la producción del
cemento como producto de gran uso en El Salvador.
 El tratamiento que no se hace sobre algunos desechos generados en el proceso
de producción.
 El tipo de cemento que se utiliza más en el país es la de cemento portland.
 El cemento es un elemento vital en las construcciones en nuestro país pues es el
de mayor uso aun existiendo alternativas diferentes de construcción.
 El cemento a nivel mundial es uno de los generadores de una economía sostenible
en diferentes países pues es la herramienta por convicción de construcción.
 El cemento tiene un precio promedio de bolsa de $6.80 a $7.35 dependiendo del
tipo.
 Las carreteras actualmente construidas en el país por ejemplo el Boulevard
Monseñor Romero y la Carreteras de los Chorros asi como la autopista a
Comalapa, el asfalto fue reemplazado por cemento ya que genera mayor duración
en cuanto a años de uso y además tiene un mantenimiento menos constante por
lo tanto el gobierno ha preferido reemplazar el asfalto por cemento.
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CICLO I/2013
Conclusiones
 La información presentada en el informe permitió conocer de manera más

profunda el proceso de elaboración y fabricación del cemento.
 Los procesos de producción del cemento a pesar de contar con ciertas medidas de
prevención de contaminación; siempre producen en buena manera una
contaminación ambiental.
 Deberían de existir mayor control sobre las emisiones de gases a la atmosfera
para contrarrestar el impacto ambiental que la producción de cemento ocasiona.
 La industria del cemento contribuye de manera importante en la economía del país
ya que es generadora de empleo y por medio de su exportación genera una buena
entrada de recursos económicos al estado.
 El cemento es de vital importancia en cuanto a la construcción en El salvador, a
pesar de existir nuevas formas de construcción su uso no se ve afectada en mayor
grado.
 Los desechos de la producción de cemento no son debidamente procesados antes
de su eliminación por lo que generan contaminación.
 La industria del cemento consume recursos de piedra por lo que daña de manera
importante la ecología.
 Las empresas cuentan con un plan de producción más limpia y este es aplicado a
pesar de su poco efecto.
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Recomendaciones
 Las empresas elaboradoras de cemento deberían de tener un mejor control sobre

sus desechos y residuos generados en el proceso.
 Las empresas productoras de cemento debieran de contribuir con la naturaleza
con la siembra de árboles u otra forma contrarrestando de esta manera el impacto
ambiental que estos generan.
 La elaboración de cemento a nivel de laboratorio es en tanto un poco complicada
pues se necesitan temperaturas muy altas que no se pueden lograr en un
laboratorio común.
 Al estado en cuanto a la verificación del cumplimiento de las normativas para un
buen tratamiento de desechos generados.
 A los estudiantes de Ingeniería Química en cuanto a informarse sobre esta
industria para contribuir a dar solución a los problemas medio ambientales que
esta producción genera.
 La producción más limpia se puede llevar a cabo cumpliendo los estándares de
calidad que dicho producto requiere.
145
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CICLO I/2013
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QUIL-115
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piedras-yesos-cales-cementos/SV/25
piedras-yesos-cales-cementos/SV/25?f=A&p=M&e=T
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Glosario
Agregado fino: consiste en arena natural o manufacturada con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm.
Alúmina: Óxido de aluminio
ASTM: American Section of the International Association for Testing Materials
Cangilones: Vasijas de las excavadoras.
Cal: Óxido de calcio
Ciclon: Es uno de los equipos más empleados dentro de las operaciones de separación
de partículas sólidas de una corriente gaseosa, además de poder emplearse para separar
sólidos de líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran sencillez
estructural debido a que no poseen partes móviles y a que apenas exigen mantenimiento.
Además destaca el hecho de que, al hacer uso de fuerzas centrífugas en vez de
gravitatorias, la velocidad de sedimentación de las partículas se incrementa en gran
medida haciéndose más efectiva la separación.
La corriente gaseosa cargada con las partículas sólidas se introduce tangencialmente en
el recipiente cilíndrico a velocidades de aproximadamente 30m/s, saliendo el gas limpio a
través de una abertura central situada en la parte superior.
Por tanto, se observa que el modelo de flujo seguido por el gas dentro de los ciclones es
el de un doble vórtice. Primero, el gas se mueve en espiral, a lo largo de la pared, hacia
abajo, casi hasta la parte inferior del cono (torbellino exterior), desde aquí comienza a
ocupar el espacio interno del ciclón, en donde se mueve hacia arriba y también en espiral
(torbellino interior).
La fuerza centrífuga hace que las partículas de polvo del gas se depositen sobre la pared
del ciclón y tanto por la acción de la gravedad, como por la del torbellino exterior, se
desplazan hacia abajo. La mayor parte de las partículas cae en un colector, de donde se
extraen mediante una esclusa de sectores por un tornillo sin fin.
El torbellino gaseoso que sube es el gas depurado que, sin embargo, todavía contiene
cierta cantidad de finas partículas sólidas. El torbellino interior ocupa sólo una parte
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pequeña de la sección cilíndrica. Alrededor de este torbellino y a lo largo de su eje se

establece la llamada zona neutra que arrastran consigo. De aquí se deduce que cuanto
más largo es el camino que ha de seguir un partícula de polvo para alcanzar la capa
límite, tantas menos partículas se depositarán en el ciclón.
Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y por la zona exterior, para después
ascender por la zona interior describiendo igualmente una hélice.
Las partículas de polvo, debido a su inercia, tienden a moverse hacia la periferia del
equipo alejándose de la entrada del gas y recogiéndose en un colector situado en la base
cónica.
Se trata de un equipo muy eficaz a menos que la corriente gaseosa contenga una gran
proporción de partículas de diámetro inferior a unos 10 µm. Aunque se puedan emplear
ciclones para separar partículas con diámetros mayores de 200 µm, esto no suele ser
muy frecuente ya que los sedimentadores por gravedad o los separadores por inercia
resultan normalmente más efectivos y menos sujetos a abrasión.
Se puede emplear tanto para gases cargados de polvo como de niebla, es decir, para
pequeñas partículas líquidas.
Cimbra: Estructura auxiliar que sirve para sostener provisionalmente el peso de

un arco o bóveda, así como de otras obras de cantería, durante la fase de construcción.
Colada o vaciado: Es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material

líquidoen un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique el
líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después,
se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.
Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los materiales
a la cavidad del molde. Los sistemas básicos se realizan por gravedad y a presión. La
segunda clasificación de los procesos de colada es según el material del molde.
Concreto: Es la unión de cemento, agua, aditivos, grava y arena. Estos componentes se

combinan a mano o en mezcladoras mecánicas para producir una gel que se deja
moldear y que al endurecerse o fraguar, forman un todo compacto como “piedra artificial”
que después de cierto tiempo adquiere altas resistencias a esfuerzos de compresión.
Cretas: Carbonato de cal.
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Cristal: Sólido homogéneo que presenta un orden interno periódico de sus partículas
reticulares, sean átomos, iones o moléculas. La palabra proviene del griego crystallos,
nombre que dieron los griegos a una variedad del cuarzo, que hoy se llama cristal de
roca. La mayoría de los cristales naturales se forman a partir de la cristalización de gases
a presión en la pared interior de cavidades rocosas llamadas geodas. La calidad, tamaño,
color y forma de los cristales dependen de la presión y composición de gases en dichas
geodas (burbujas) y de la temperatura y otras condiciones del magma donde se formen.
Cristalización: Proceso por el cual a partir de un gas, un líquido o una disolución los iones,
átomos o moléculas establecen enlaces hasta formar una red cristalina, la unidad básica
de un cristal. La cristalización se emplea con bastante frecuencia en Química para
purificar una sustancia sólida.
Crudo: Es una mezcla de finura tal que alcanza el grado de polvo. Se obtiene como
resultado de la molienda inicial de las materias primas.
Curado: Proceso de prevención de la pérdida de humedad del concreto mientras

mantiene un régimen satisfactorio de temperatura. Lahumedad, el calor y el tiempo, son
los elementos importantes a considerar en elproceso de curado del concreto.El aumento
de resistencia del concreto con el tiempo es cierto, mientras evite secarse. Si se pierde
agua cesan las reacciones químicas, requiriéndose mantenerse húmedo cuanto más sea
posible. Cuando cesa el curado, aumenta la resistencia pero sólo por un corto periodo de
tiempo; sin embargo si se renueva la cura por humedad, aún después de un prolongado
periodo de secado, la resistencia volverá a aumentar. Por esta razón se recomienda una
curación húmeda continua del concreto, desde el vaciado hasta que ha logrado la calidad
deseada. El tiempo de fraguado inicial es igual para todo tipo de concreto,
aproximadamente de 45 minutos (el cual ya no es manejable), y el tiempo de fraguado
final es de 10 horas dependiendo de la sección.
Esquisto: Roca de textura pizarrosa
Estanco: Que está completamente cerrado y no tiene comunicación con otras cosas:
151
QUIL-115
CICLO I/2013
Estado vítreo: Estado amorfo, caracterizado por la rápida ordenación de las moléculas
para obtener posiciones definidas. Se define como el estado de un líquido subenfriado o
líquido con una viscosidad tan alta que le confiere aspecto de sólido, sin serlo.
Todo parece indicar que los cuerpos en estado vítreo no presentan una ordenación
interna determinada, como ocurre con los sólidos cristalinos. Sin embargo en muchos
casos se observa un desorden ordenado, es decir, la presencia de grupos ordenados que
se distribuyen en el espacio de manera total o parcialmente aleatoria.
Las sustancias susceptibles de presentar un estado vítreo pueden ser tanto de naturaleza
inorgánica como orgánica, entre otras:
Exhaustor: Ventilador cuya función es la de aspirar gas a una presión inferior a la

atmosférica y lo comprime hasta la presión atmosférica.
Floculación: Precipitación de coloides de una solución
Hidrólisis: Descomposición de las sales por la acción del agua.
Magnesia: Óxido de magnesio, terroso, blanco, suave e insípido, usado en medicina como
purgante
Molienda autógena: Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por

medio del propio mineral y, en algunos casos también con un pequeño porcentaje de
bolas de acero.
Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados de percusión
y/o atrición
Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y

posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan
entre los bloques y para el relleno de paredes. Los más comunes son los de cemento y
están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para
obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
152
QUIL-115
CICLO I/2013
Pizarra: Piedra blanda y azulada que sirve para techar casas y fabricar lápices y tablillas y
tablillas para escribir.
Refractario: Dícese del cuerpo que resiste sin fundirse una temperatura elevada.
Sílice: Óxido de Silicio (SiO2)
Silo: Depósito cilíndrico que, cargado por su parte posterior, se vacía por la inferior y sirve
como almacén de granos u otra cosa.
Sinterizar: Conglomerar o soldar sin alcanzar temperatura de fusión.
Tolva: Caja abierta por abajo en la cual se echa el grano para que vaya cayendo poco a
poco entre las ruedas del molino
153

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INDUSTRIA DEL CEMENTO

“INDUSTRIA DEL CEMENTO”

ING. DELMY DEL CARMEN RICO PEÑA.

CIUDAD UNIVERSITARIA, LUNES 17 DE JUNIO DE 2013

2.4.11.3 Cemento hidrofóbico .......................................................................................... 26

exportaciones de la industria del cemento en el país ................................................... 42

6. Mercado del producto final ........................................................................................... 49

7.1 Equipo utilizado, parámetros de operación ............................................................ 50

7.1.1. Equipo utilizado para desmenuzamiento de materia prima ....................... 50

7.1.1.1 Equipo para desmenuzamiento en un orden de grueso relativamente

7.1.1.2 Equipo para desmenuzamiento en el rango o escala de los finos

(materias primas y clínker) ................................................................. 63

7.1.2 Equipo para secado de materias primas .................................................. 73

7.1.3 Equipo para cocción de materias primas (fabricación de clínker) .............. 88

7.1.4 Equipos para enfriamiento de clínker ........................................................ 98

7.2 Balances de masa del proceso de producción del cemento .................................109

7.3 Descripción del proceso de Producción ................................................................114

7.3.1. Proceso por vía seca ...............................................................................116

8. Controles de calidad ...................................................................................................118

8.1 Variables de las que depende la calidad de un cemento Portland ........................118

8.1.1 Composición de clínker ............................................................................118

8.1.2 Contenido de MgO ..................................................................................118

8.1.3 Contenido de SO3 ....................................................................................119

8.2 Control de calidad de las materias primas ............................................................119

8.3 Control de calidad durante la fabricación del cemento..........................................119

8.3.1 Control de fabricación en planta ...............................................................119

8.3.2 Control de fabricación en laboratorio ........................................................120

8.4 Control de calidad del cemento ............................................................................122

8.4.1 Densidad del cemento hidráulico (Designación ASTM C 188) ..................122

8.4.2. Consistencia normal del cemento hidráulico (Designación ASTM

8.4.3.1. Resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico

usando especímenes cúbicos de 2 plg (Designación ASTM C

109/C 109 M) .................................................................................124

ASTM C 151) .................................................................................124

al aire (Designación ASTM C 204) ................................................125

ASTM C 115) ................................................................................126

(Designación ASTM C 430) ...........................................................127

(Designación ASTM C191) ............................................................128

agujas de Gilmore (Designación ASTM C 266) ..............................128

(Designación ASTM C 185) ...........................................................130

ASTM C 186) ................................................................................130

10. Alternativas en el proceso para una producción “Más limpia” ...................................133

10.1 Residuos que se emplean como materias primas de sustitución ........................135

10.2. Residuos que se usan como adiciones al cemento ...........................................136

10.3 Residuos como combustibles ............................................................................136

10.4 Tipos de residuos que se utilizan como combustibles alternativos .....................136

10.5 Residuos excluidos del Co-procesamiento .........................................................137

11. Disposición final y tratamiento de los desechos generados ......................................139

11.1 Contaminación por Polvo ...................................................................................139

11.2 Contaminación por Ruido ...................................................................................140

11.3. Contaminación del Agua ...................................................................................141

11.4. Contaminación del Suelo ...................................................................................142

Referencias bibliográficas ...............................................................................................146

El presente trabajo se basa en la investigación de la industria del cemento, desde cómo

Este informe también contiene un resumen de los diferentes contaminantes y desechos

Figura 3.1 Producción de Cemento, América Latina 2009 ............................................... 34

Figura 3.3 Producción Mundial de Cemento. Evolución 2000-2010 (Millones de

Figura 7.1 Triturador de martillos de rotor único............................................................... 54

Figura 7.2 Triturador de martillos de dos rotores.............................................................. 57

Figura 7.5 Triturador de impacto de rotor único ............................................................... 60

Figura 7.6 Triturador de impacto de dos rotores con carcasa .......................................... 60

Figura 7.7 Molino de bolas ............................................................................................... 66

Figura 7.8 Enfriamiento del molino por inyección de agua .............................................. 71