Materia: Ciencias de los Materiales

Carrera: Ing. en Mantenimiento Mecánico.

Escuela: 46 A

Estudiante:
Francisco Freites 23.686.706

Caracas, 23 de agosto de 2017

 Introducción
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
El proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea
reproducir; cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos”
como el aluminio.
Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas (moldeadas por
colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la
configuración de la pieza deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes
permanentes y moldes no permanentes.
En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilíndricas,
cónicas, esféricas, estas se obtienen con el uso de las herramientas de corte.

Tratamientos térmicos recocidos y trabajos en frio. Conjunto de

calentamientos y enfriamientos controlados a que puede ser sometida una
aleación sólida con el fin de modificar su estructura micrográfica (y en
consecuencia sus propiedades), sin que cambie la composición química de la
aleación.
 Fundiciones, definición
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el
colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en
arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia
que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que
el metal no.

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas

obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la
elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es
hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en
metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más
grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal
cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases,
usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se

comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere
fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un
elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es
importante anotar que siempre se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir
donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo
coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la
Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite
conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta
geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa,
que el vertido de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el
enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la
pieza formada.

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del

molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se
suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.

Existe algunas variantes del procesos Fundición como es el moldeo con

arena verde; que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y
medianas , moldeo de arena seca en donde la arena se calienta a temperaturas
de 200 C esto hace que sea el molde más rígido permitiendo la fabricación de
piezas de tamaño importante, moldeo mecánico que es la automatización de los
procesos anteriormente descritos, moldeo de cera perdida, que consiste en la
fabricación del modelo en cera y se lo recubre cerámica o material refractario, se
procede a calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja las cavidades para
el ingreso del metal de la Fundición, se tiene también la microFundición, útil para
elaboración de piezas pequeñas, la Fundición por eyección, mu utilizada para la
fabricación de grifería y que tiene el mismo principio de la inyección de plástico
evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en el
molde, se tiene también la Fundición prensada, Fundición de baja presión,
Fundición centrifuga, etc.

Que son fundiciones grises, blancas y maleables

Fundición gris: La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se
da en forma de escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y
sus propiedades deseables.

Clasificación de las láminas de grafito según la forma, tamaño y distribución

El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena

fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para

máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras.
F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: vainita

Fundiciones maleables: Los hierros maleables son tipos especiales de

hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas
fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una
microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de
cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy
difícil de maquinar.

Microestructura de la fundición maleable ferritica

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y

rapidez de solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento
térmico en hierro maleable. La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones
donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en
los molinos de rodillos.

FUNDICION BLANCA: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de

hierro desde el estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable
; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en
forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica
(4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado
ledeburita. Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que
rodea las dendritas de forma de helecho.
 Microestructura de la fundición blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723 °C el contenido de

carbono de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria
que se forma sobre las partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la
austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. La fundición blanca
se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de
nuevo la pieza colada a una temperatura de 870°C el grafito se for ma lentamente
adoptando una forma característica conocida como carbono de revenido,
resultando la fundición maleable. La matriz de la fundición puede ser ferrítica o
perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a partir de los 723°C al final del
tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la
fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte

FUNDICION ATRUCHADA Se caracteriza por tener una matriz de fundición

blanca combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.

FUNDICION ALEADA Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr,
Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas
de las fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial,
como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, a1 calor etc..

FUNDICION NODULAR La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en

hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra
caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma
de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del
horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio,
o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta
ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo
que la sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial.
 Este tipo de fundición se caracteriza porque en ella el grafito aparece en
forma de esferas minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho
menos que cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia
a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene
directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico posterior.

El contenido total de carbono de la fundición nodular es igual al de la

fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la
solidificación debido a la presencia de pequeñas cantidades de magnesio o cerio,
las cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los moldes, la cantidad
de ferrita presente en la matriz depende de la composición y de la velocidad de
enfriamiento.

Propiedades mecánicas de las fundiciones

Limite de proporcionalidad. Es el mayor esfuerzo que puede soportar un
material. (De acuerdo con la ley de Hooke). La variación de la longitud de un
cuerpo, que es estirado o comprimido, es directamente proporcional a la fuerza
que causa la deformación si no se ha excedido al límite elástico.

Limite elástico. Es el máximo esfuerzo que puede soportar un material sin sufrir
deformaciones permanentes una vez que se ha dejado de ejercer la fuerza.

Modulo de elasticidad. Es el cociente entre el esfuerzo y la deformación unitaria

correspondiente.

Propiedades de las fundiciones. El empleo de la fundición para la fabricación de

piezas para usos muy diversos, ofrece, entre otras las siguientes ventajas:

a) Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su
fabricación es también más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y
realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas, siendo menores
que las correspondientes a los aceros. b) Las fundiciones son, en general, mucho
más fáciles de mecanizar que los aceros.

c) Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y

también piezas pequeñas y complicadas, que se pueden obtener con gran
precisión de formas y medidas, siendo además en ellas mucho menos frecuentes
la aparición de zonas porosas que en las piezas fabricadas con acero fundido.
d) Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son suficientes las
características mecánicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la
compresión es muy elevada (50 a 100 Kg./mm²) y su resistencia a la tracción (12 a
90 Kg./mm²) es también aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena
resistencia al desgaste y absorben muy bien (mejor que el acero) las vibraciones
de máquinas, motores, etc., a que a veces están sometidas.

e) Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.

f) Como la temperatura de fusión de las fundiciones es bastante baja, se pueden

sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en general suele ser bastante fácil
conseguir que las fundiciones de estado líquido tengan gran fluidez, y con ello se
facilita la fabricación de piezas de poco espesor. En la solidificación presentan
mucha menos contracción que los aceros y además su fabricación no exige como
en la de los aceros, el empleo de refractarios relativamente especiales.

g) En el caso particular de la fundición nodular, posee excelentes características y

en muchos casos llegan a ser una gran competencia para el acero.
Tipos y efectos de las fundiciones
 Gratificación tomando en cuenta blanca, atruchada y gris
Para la fundición de hierro, tanto para fundición gris como nodular, y de
acero cubren toda la gama de necesidades del sector: Ferroaleaciones y metales,
tratamientos en hilo, inoculantes en grano, inoculantes en molde GERMALLOY
para fundición nodular y OPTIGRAN para fundición gris, nodulizantes a base de
FeSiMg, NiMg ó CuMg, limpiadores y preacondicionadores de caldo,
recarburantes DURRANS, granallas de tipo esférico y angular y otros productos
varios como arena de cromita, carburo de calcio y carburo de silicio, cerio
mischmetal, Calzot, etc.

Fundición de aluminio tanto primario como secundario su completa gama de

productos que comprende: Aleaciones de aluminio primario, aleaciones madre,
metales como silicio y magnesio, fundentes, afinantes de grano, PAF para la
eliminación de Mg en colada, aleaciones de CuP, etc.

El proceso de fundición permite fabricar piezas de diferentes dimensiones, dar

gran precisión de forma en la fabricación de piezas complicadas, es relativamente
económico, son piezas fáciles de mecanizar entre otras cosas. Por lo que estas
técnicas abarcan un gran mercado haciendo posible una buena gratificación.

Fundiciones especiales
Usa como materia prima las fundiciones ordinarias. Y se somete a un tratamiento
térmico.

Tipos de fundiciones especiales

Maleable de corazón blanco. La obtención es mediante la descarburación,
calentando la pieza obtenida por moldeo de fundición blanca. Se requiere un
oxidante, que suele ser óxido de hierro, y la pieza se coloca en cajas

Microestructura de una fundición maleable de corazón blanco.

 Herméticamente cerradas a temperaturas entre 900 y 1100ºC durante unos
10 días, para finalmente enfriarla lentamente. Estas aleaciones deberían presentar
una microestructura en la que sólo apareciera ferrita, pero en la práctica suele
quedar algo de grafito nodular e incluso restos de cementita y perlita sin
transformar. Por lo que la migración del C en el núcleo, y la oxidación en la
superficie. Para que todo el mecanismo se cumpla se debe cumplir que la pieza a
obtener debe ser de poco espesor (hasta 5 mm), para que el enfriamiento sea
rápido, y se forme un núcleo dúctil y blando (libre de C), con una superficie dura
(alto en el % de C). La composición química es la siguiente partiendo de las
fundiciones blancas 2,7 – 3,2 % C, 0,6 – 0,9 % Si, 0,2 – 0,45 % Mn, 0,08 – 0,2 %
S, 0,05 – 0,2 % P.

Maleable de corazón negro. Se basan en la descomposición total o parcial

de la cementita. El proceso se realiza calentando la pieza obtenida en fundición
blanca recubierta de un material neutro a una temperatura de unos 850-900 ºC
durante

Unos 6 días. Estas fundiciones presentan una microestructura de nódulos de

grafito sobre matriz ferrítica. En la agrupación de C en sección por calentamiento
del medio neutro (Arena, SiO2. El medio que rodea la pieza es neutro (SiO2), por
lo que la Si, al tener más afinidad con el O, que con el C, hace que el C no se
desplace hacia fuera. De esta forma queda un núcleo negro y duro. La fundiciones
maleables de corazón negro tienen la composición química siguiente 2 – 2,8 % C,
0,9 – 1,7 % Si, 0,25 – 0,65 % Mn, 0,06 – 0,25 % S, 0,08 – 0,25 % P.

Maleable perlítica. Se moldea la pieza en fundición blanca. Se recubre de

arena y se mete en un horno a una temperatura de 900 °C durante 5 días. Se
enfría lentamente durante unos 2 días, hasta temperatura ambiente.
 Microestructura de una fundición maleable perlítica.

Maleable de grafito esferoidal o modular. A la fundición gris se le añade

cerio y magnesio. Luego se echa en un molde y se deja enfriar a temperatura
ambiente. Se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra
mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en
el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular
el

Hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio
o cerio. Esto produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de
buen maquinado, fluidez para la colada, resistencia, así como también tenacidad.
No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que sea sometida a un
tratamiento térmico.
 Recocido
El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración
de las propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal
alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en
frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en
metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.

Recocido trabajo en frio y caliente

Como se sabe los materiales hay que procesarlos para lograr tener los
requerimientos que se necesiten para resistir al ambiente y condiciones a los que
estén expuestos, y a su vez, le permita alcanzar un óptimo desempeño en el papel
que se les impone. Existen dos procesos de vital importancia que son
comúnmente utilizados para este fin:

El trabajo en frio es un proceso de deformación plástica de los materiales

realizado por debajo de la temperatura de re cristalización por lo tanto no es
necesaria la aplicación de calor. Este se utiliza para endurecer un material al
incrementar el número de dislocaciones mediante deformación; el trabajo en frio
mejora la resistencia a la fatiga, erosión y desgaste a expensas de una menor
ductibilidad.

El recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar una parte o la

totalidad de los efectos del trabajo en frio. Se divide en tres etapas: la
recuperación que consiste en un tratamiento de recocido a baja temperatura,
diseñado para eliminar esfuerzos residuales introducidos durante la deformación,
sin reducir la resistencia del material trabajo en frio. La re cristalización en la cual
se hace un tratamiento térmico de recocido a la temperatura media, diseñado para
eliminar todos los efectos del endurecimiento por deformación producidos durante
el trabajo en frio. Por último el crecimiento de grano, que es el movimiento de los
límites de grano por difusión.
 FUNDAMENTOS TEORICOSTRABAJO EN FRIO
Características:

Durante el trabajo en frío solo el 10% de la energía es ocupada en deformación el

resto se transforma en calor.

Elevada densidad de dislocaciones

Es un método económico para producir grandes cantidades de pequeñas piezas

ya que no se requieren de fuerzas elevadas ni de equipos conformado costosos.

Durante el trabajo en frío la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a

la corrosión se deterioran.

Los esfuerzos residuales y el comportamiento a nisotrópico adecuadamente

controlados pueden ser benéficos.

Algunas técnicas de procesamiento por deformación solo pueden efectuarse si se

aplica trabajo en frío (es decir, si la deformación endurece el material

Tipos de recocidos: temple normalizado y revenido

Temple: Templar una pieza de acero es lograr que su estructura sea
plenamente martensítica. Para ello es necesario austenizar la pieza y enfriarla a
velocidad superior a un cierto valor crítico Vc , con el fin de evitar las curvas de
formación de la perlita y de la bainita. A esta temperatura deberá mantenerse al
acero durante un cierto tiempo con el objeto de obtener una estructura austenítica
homogénea. Con este tratamiento se trata de conseguir alguno de los fines
siguientes:

• Mejorar las características mecánicas de resistencia a la tracción, límite elástico

y dureza, a expensas de disminuir las de alargamiento, estricción y resiliencia. El
temple confiere a los aceros muy poca resiliencia y una gran fragilidad

• Modificar las propiedades físicas en la siguiente forma: - Aumentar el

magnetismo remanente - Aumentar la resistencia eléctrica

• Modificar las propiedades químicas (en general los aceros templados resisten
mejor la acción de ciertos ácidos, que los recocidos).
En algunos casos -por ejemplo cuando se desea lograr un filo duro en
herramientas tales como cuchillos, cizallas, etc.- la finalidad del temple es
endurecer el acero.

Pero habitualmente se persigue otro objetivo: conseguir que por revenido

de la martensita obtenida en el temple se obtenga una fina estructura de cementita
dispersa en una matriz de ferrita. De ese modo mejoran simultáneamente la
resistencia Rm, del acero y su tenacidad. El tratamiento conjunto de temple y
revenido suele denominarse bonificado del acero.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE Temperatura de temple.-Las
temperaturas de austenización, previas al temple, más convenientes para el
tratamiento de temple se representan en la figura.

La velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente rápida para

impedir que se produzca cualquier transformación de la austenita antes de
alcanzar la temperatura Ms de transformación martensítica. Existe una velocidad
mínima de enfriamiento denominada VELOCIDAD CRÍTICA DE TEMPLE que
conduce al estado totalmente martensítico. Esta velocidad nos la define la curva
de enfriamiento T = f (t), tangente a la nariz perlítica o al mentón bainítico de la
curva TTT, tomándose siempre la más desplazada hacia la izquierda.

Templabilidad: de un acero es su facilidad para ser templado. No es lo

mismo templabilidad y penetración del temple. Se designa como penetración del
temple la distancia, a partir de la periferia, en que la pieza presenta estructura
plenamente martensítica. La penetración del temple viene determinada por la
intersección de las curvas de enfriamiento de los distintos puntos de la pieza -
función del tamaño de la pieza y de la severidad de temple- y la curva TTT del
acero. La penetración de temple puede aumentarse, por ejemplo, utilizando un
agente refrigerante más severo

Diámetros críticos real e ideal: Si consideramos una serie de piezas de

forma cilíndrica, cuya longitud es muy grande con respecto a sus diámetros
progresivamente crecientes, al enfriarlas desde una misma temperatura de
austenización, en un medio de severidad de temple H, se observa que sólo
aquellas cuyo diámetro es inferior a un cierto valor De quedan completamente
templadas, mientras que las restantes lo están solo parcialmente. A este diámetro
máximo por debajo del cual toda la estructura es martensítica, se denomina
DIÁMETRO CRÍTICO.

Susceptibilidad al agrietamiento por temple: Parece oportuno referirse aquí a los

riesgos de agrietamiento de las piezas de acero durante el enfriamiento para
temple. Riesgos que se presentan sobre todo cuando el medio refrigerante es muy
severo y el acero es de media o de alta aleación (cuyas temperaturas Ms resultan
inferiores a los 300 ºC)
Normalizado: Consiste en llevar el acero por encima del Ac3 , con el objeto de
conseguir su austenización completa, homogeneizarlo en ese estado y enfriarlo,
con mayor velocidad que en el recocido, por lo general al aire libre. El
calentamiento se realiza a una temperatura algo mayor que el recocido completo
(temperatura de austenización 40-60 ºC por encima de Ac3 ) y la mayor velocidad
de enfriamiento permite obtener estructuras perlíticas laminares muy finas.

Uno de los peligros del recocido consiste en que, en razón de su

enfriamiento lento, pueden reproducirse las estructuras gruesas originales. Esto no
ocurre en el normalizado pues su mayor velocidad de enfriamiento lo impide. La
mayor temperatura a que se realiza el proceso, acorta el período de
homogeneización, por lo que, reduciéndose el total del tiempo de operación (se
tarda menos para austenizar plenamente la estructura cuanto más alta es la
temperatura de austenización). Pero no se deben sobrepasar las temperaturas
recomendadas a fin de evitar los riesgos de sobre calentarniento y quemado. Es
procedimiento más económico, y muy apto para el tratamiento de piezas coladas,
por cuya causa se ha difundido muy ampliamente.

En síntesis, el normalizado es apto para: (a).- Eliminar tensiones producidas

por operaciones anteriores. (b).- Preparar el acero para operaciones de
mecanizado merced a la estructura blanda obtenida. (c).- Proporcionar mejores
propiedades mecánicas en razón de su estructura perlítica fina. En aceros
hipoeutectoides, la temperatura a que deberá llevarse la pieza será de 40-60 °C
mayor que su AC3. En aceros hipereutectoides, mayor que su Acm Realizando
esta misma operación en algunos aceros aleados (Cr, Ni, Cr-Ni, Mn, etc.),
denominados autotemplantes (enfriamiento al aire quieto), se obtiene una
estructura martensítica sumamente dura.
Revenido: A través del enfriamiento luego del calentamiento se pone el acero
duro y bronco. En la estructura del material se pueden presentar tensiones tan
altas, que aparecen grietas de temple y el material se quiebra como vidrio.

Con el fin de eliminar estos fenómenos negativos y de dar al material "la

dureza necesaria", se deben revenir luego del templado, esto significa que se
calientan nuevamente» En caso de una disminución considerable de la dureza y
de la resistencia, aumenta nuevamente la tenacidad del material. Las
temperaturas de revenido se orientan conforme a la finalidad de empleo le la pieza
de trabajo.

Entre más alta sea la temperatura de revenido, menor será entonces la

dureza y de tal forma será más tenaz el acero.

Colores de revenido para aceros sin aleación ricos en carbono:

n el calentamiento de un pedazo de acero descubierto se forma una capa de óxido

de 0,2 mm de espesor en la superficie, la cual se colorea de acuerdo a la
temperatura.
 Además de los dispositivos de medición de la temperatura se puede con
esto también dar una valoración aproximada de la temperatura através del
reconocimiento de los colores.

Tipos del revenido

Revenido del exterior:

La pieza de trabajo fría se calienta lentamente através de las fuentes

térmicas correspondientes y luego de alcanzar la temperatura de revenido (entre
200° C y 500° C) se refrigera.

Revenido del interior:

La pieza de trabajo se enfría brevemente luego del temple, de tal forma que
solamente la capa exterior esta fría. Del interior penetra nuevamente el resto de
calor, luego de alcanzar la temperatura de revenido se refrigera.

El mismo efecto se suspende cuando la pieza de trabajo se refrigera

solamente de un lado y el calor restante contenido en el otro lado sale
nuevamente.

Luego del temple se debe frotar rápidamente el punto que se quiere revenir,
con un esmeril hasta el blanco, de tal forma que se puedan reconocer los colores
de revenido.

Recocido isotérmico
Varias son las razones que pueden aconsejar el empleo del RECOCIDO
ISOTÉRMICO para un determinado acero, tanto si el calentamiento ha sido de
austenización completa como de austenización incompleta.

1.- Puede fijarse esa temperatura constante y la transformación de la austenita

será uniforme en cualquier punto de la pieza. Ello permite controlar el espaciado
entre láminas, So , de la perlita, y la regularidad de esa perlita tanto en las zonas
masivas como en las de menor sección de la pieza.

2.- Puede elegirse una temperatura de las sales fundidas de forma que toda la
austenita se transforme plenamente en perlita diluida (sin aparición de ferrita
proeutectoide), y ello permite, además, enmascarar la estructura bandeada
característica de los aceros forjados.
 El recocido isotérmico se hace particularmente necesario cuando el acero
tiene gran templabilidad; como ocurre con muchos aceros autotemplantes
empleados para herramientas. En esos casos el lento enfriamiento continuo entre
Ae y Ae -50 ºC, necesario para posibilitar la transformación de la austenita en
perlita, puede durar días, pues de lo contrario las estructuras finales serían
bainíticas o martensíticas. En cambio, con enfriamiento isotérmico, la
transformación isotérmica de la austenita en perlita puede realizarse brevemente:
habida cuenta de la gran capacidad de absorción de calor de las sales fundidas si
se compara con la del aire caliente.

Eso mismo justifica que, para aceros de gran templabilidad, después de

conformar una pieza en estado gamma se aconseje su inmediata inmersión en
sales fundidas cuya temperatura sea inferior y próxima a Ae . Si, en cambio, esa
pieza se dejara enfriar al aire después de la forja se obtendría una estructura dura,
de bainita o martensita, inadecuada para aquellas operaciones complementarias.
Con ese enfriamiento isotérmico después de forja se ahorra energía al lograr
directamente una estructura perlítica, blanda, apta para las operaciones de
mecanizado y taladros que la pieza requiera a continuación. Recuérdese que la
resistencia mecánica, Rm, de la perlita es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del espaciado interlaminar S0.

Desde las temperaturas de austenización total o parcial, el acero es

enfriado por inmersión en un baño de sales fundidas cuya temperatura sea
constante. Esa temperatura debe ser inferior (y próxima) a la temperatura Ae . Se
le mantiene en dicho baño hasta lograr la total transformación de la austenita en
perlita, luego de lo cual se le enfría al aire. En este caso el tratamiento se
denomina recocido isotérmico

Varias son las razones que pueden aconsejar el empleo del recocido
isotérmico para un determinado acero, tanto si el calentamiento ha sido de
austenización completa como de austenización incompleta. Por una parte puede
fijarse esa temperatura constante y la transformación de la austenita será uniforme
en cualquier punto de la pieza. Ello permite controlar el espaciado entre láminas,
S0 , de la perlita y la regularidad de esa perlita tanto en las zonas masivas como
en las de menor sección de la pieza.

Por otra parte puede elegirse una temperatura de las sales fundidas tal que
toda la austenita se transforme plenamente en perlita diluida (sin aparición de
ferrita proeutectoide) y ello permite, además, enmascarar la estructura bandeada
característica de los aceros forjados. Con este tratamiento se obtienen los mismos
resultados que con el recocido industrial, consiguiéndose en algunos casos una
mejor maquinabilidad y siempre un substancial ahorro de tiempo en la operación.
 Tipos de recocidos isotérmicos
PATENTING El patenting es un tratamiento isotérmico que suele darse,
como operación final, a los alambres de acero de 0.7-0.9 % C, que requieren alta
resistencia mecánica a tracción por ir destinados a hormigón pretensado.

Para lograr esas características, el alambre después de ser austenizado se

introduce en un baño de plomo fundido (o en sales), a temperatura
correspondiente a la zona baja perlítica de la curva TTT del acero. Ello tiene por
finalidad transformar la austenita en perlita muy fina; con separación entre láminas
de cementita, S0 , de 0.1 a 0.2 μm. Con ello se logran cargas de rotura Rm del
orden de 1600 MPa y alargamientos AT de 5 a 10 %.

En ocasiones el patenting se utiliza como tratamiento intermedio -contra

acrituddurante el trefilado del alambre; para, además de lograr finalmente aquellos
altos valores de Rm —o mayores—, facilitar la operación del trefilado.

AUSTEMPERING El "austempering" tiene por finalidad obtener en la pieza

una estructura 100 % bainítica. Es un tratamiento que no requiere después un
revenido. La estructura bainítica presenta la ventaja de resultar más tenaz, para
igual dureza, que la lograda por temple y revenido bajo del acero. Tiene la ventaja
complementaria de ser un tratamiento térmico sin las tensiones, deformaciones, y
grietas que presenta el temple en refrigerantes severos. En el "austempering" la
transformación de austenita en bainita tiene lugar con aumento de volumen, pero
al mismo tiempo e igual temperatura en todos los puntos de la pieza.

No puede darse a cualquier acero. Se precisa que tenga una templabilidad

suficiente para que, tanto la periferia como el núcleo de la pieza, alcancen en el
baño de sales fundidas la temperatura isotérmica antes de que se inicie la
transformación de austenita en bainita. De no ser así podría obtenerse bainita en
la periferia y perlita en las zonas más internas de la pieza. De todos modos no
conviene que el acero tenga gran templabilidad: para que la duración del
tratamiento no sea excesiva.

Se busca la bainita inferior pero puede interesar la superior en función de

las necesidades mecánicas El "austempering" suele aplicarse a piezas de
pequeño diámetro, por ejemplo de 10 mm; porque en el enfriamiento resulta más
facil igualar las temperaturas, de la periferia y del núcleo de la pieza, antes de que
se inicien las transformaciones de la austenita. Para piezas de mayor diámetro se
requieren aceros con más templabilidad y/o enfriamientos enérgicos para evitar las
transformaciones perlíticas y permitir la bainitización de la austenita.
 MARTEMPERING Como introducción a este tratamiento parece oportuno
hacer unas consideraciones previas, relativas a los riesgos de agrietamiento de las
piezas durante el temple de aceros cuando el medio refrigerante es muy severo y
el acero es de media o de alta aleación (temperatura MS siempre inferior a los 300
ºC).

Cuando el refrigerante tiene mucha severidad de enfriamiento, por ejemplo

el agua, y el diámetro del redondo equivalente de la pieza es grande, hay una
notable diferencia entre la temperatura de la periferia (p) y la del núcleo (n)
durante el enfriamiento. Y esa diferencia es mayor a medida que transcurre el
tiempo. Por eso, suponiendo que el enfriamiento permita salvar la curva perlítica y
la baínitica tanto en la periferia como en el núcleo de la pieza, las
transformaciones de austenita en martensita no son simultáneas en la periferia y
en el núcleo.

Cuanto menor sea la temperatura Ms del acero menor será la plasticidad de

la martensita periférica al llegar el momento en que el núcleo se transforme en
martensita y aumente de volumen. Esa escasa plasticidad de la martensita
periférica favorecerá la posibilidad de que se formen grietas en ese momento. Por
eso suele decirse que los aceros cuanto más aleados, y por consiguiente con
menor temperatura Ms (Transformación martensitica), son más susceptibles al
agrietamiento en medios refrigerantes severos que los aceros menos aleados.

Trabajo en caliente de recocido

El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del metal a
una temperatura superior a la temperatura de re cristalización. Durante el trabajo
en caliente, el metal se está cristalizando continuamente. Durante la deformación
en trabajo en caliente no hay endurecimiento; en consecuencia, la deformación
plástica es ilimitada. Una placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja
delgada en una serie continua de operaciones. Los primeros pasos en el proceso
se realizan a temperaturas muy por encima de la temperatura de re cristalización,
para aprovechar la menor resistencia del metal. El último paso se efectúa justo por
encima de la temperatura de re cristalización, con una deformación porcentual
grande, a fin de producir el tamaño de grano más fino posible.

El trabajo en caliente es adecuado para el conformado de piezas grandes,

ya que a temperaturas elevadas el metal tiene un límite elástico bajo y alta
ductilidad. Además a las temperaturas del trabajo en caliente los metales
hexagonales compactos como el magnesio tienen un mayor número de sistemas
de deslizamientos activos; su más alta ductilidad permite una mayor deformación
que en laminados de trabajo en frío.
 Recocido de regeneración recristianización y crecimiento de
grano
Para efectuar un recocido de regeneración se calienta el acero hasta una
temperatura T superior a su A3c, (T > A3c) y se mantiene a esa temperatura hasta
lograr la estructura austenítica en todos los puntos de la masa de acero. Desde
esa temperatura el enfriamiento debe ser suficientemente lento (figura) con el fin
de lograr los constituyentes de equilibrio del diagrama Fe-Fe3C. El enfriamiento
debe ser más lento que en el normalizado.

Conviene enfriar rápidamente entre A3r y Ae , con el fin de disminuir el

tiempo total del tratamiento. Ese rápido enfriamiento conlleva que se obtienen
granos de ferrita proeutectoide finos y, por tanto, no se obtiene el máximo
ablandamiento. Después, desde una temperatura ligeramente superior a Ae , debe
enfriarse muy lentamente para obtener perlita laminar gruesa. Una vez lograda
totalmente la estructura ferrito-perlítica la velocidad de enfriamiento ya es
indiferente. Suele hacerse al aire.

La carga de rotura de un acero con un contenido C1 (%) de carbono, así enfriado,

en primera aproximación es igual a:

Rm(MPa)=300 + 650C1 y su Dureza Brinell aproximada resulta ser: HB

=3.03(30+65C1 )=100 + 220C1 .

Por razones técnicas el recocido de regeneración sólo se emplea en aceros

hipoeutectoides cuando se desea obtener perlita laminar; por ejemplo, para un
posterior fresado. Por razones económicas se prefieren otros recocidos; por
ejemplo, el recocido de austenización incompleta o, incluso, el recocido subcrítico.

El recocido de regeneración no se emplea en aceros hipereutectoides

porque comporta riesgos de sobrecalentamiento y/o quemado.

La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte,

con mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el
trabajo en frío, (tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios
microestructurales que se detallan más adelante. La recuperación comprende una
serie de fenómenos que ocurren a temperaturas más bien bajas, con respecto a la
temperatura de fusión del material, entre los que se pueden destacar: 
Aniquilación de defectos puntuales  Poligonización  Caída de la resistividad
eléctrica (R) La aniquilación de defectos puntuales consiste en la difusión,
mediante la adición de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de
granos, así se logra disminuir su cantidad hasta el número de equilibrio a la
temperatura correspondiente. La poligonización consiste en la readecuación de un
cristal flexionado para la cual éste se descompone en cierto número de pequeños
segmentos cristalinos con leves diferencia de orientación íntimamente ligados,
logrando que las dislocaciones se redispongan en una configuración de menor
energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño. La caída de
la resistividad eléctrica (R) se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de
deformaciones interfiere con el flujo de los electrones; al disminuir el número de
vacancias disminuye, también, R.

Recristalizacion

Es la formación de un nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de

deformación que tienen baja densidad de dislocaciones, con la misma
composición y estructura reticular que los granos originales del material antes de
cualquier proceso de deformacion. Esta se da como parte del proceso de recocido,
típicamente después de una deformación en frío y se da por nucleación y
crecimiento.

Factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales y

aleaciones son:

1. La cantidad de deformación previa del metal,

2. La temperatura,

3. El tiempo,

4. El tamaño inicial del grano

5. La composición del metal o aleación. La re cristalización de un metal puede

darse en un intervalo de temperaturas, el cual depende de mas de una variable.
Por lo tanto la temperatura de re cristalización de un metal no es como la
temperatura de fusión de un metal puro.

Crecimiento de granos

Los efectos de la temperatura y tiempo en la re cristalización para una

cantidad constante de deformación por trabajo en frio y tiempo requerido para re
cristalización se reduce con mayor temperatura. Mientras mayor sea el trabajo en
frio menor será la temperatura requerida para la re cristalización. Mientras mayor
sea la cantidad de deformación, menor será el tamaño del grano después de de la
re cristalización, método que se emplea para mejorar sus propiedades crecimiento
de grano. Se logra incrementando la temperatura sobre la temperatura de re
cristalización, esto afecta las propiedades mecánicas y del metal.
 Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las
reacciones en estado sólido. En general, la energía libre de una cantidad de masa
de metal dada disminuye a medida que aumenta el tamaño de grano. La causa del
cambio de energía es la disminución de la energía interfacial asociada a los límites
de grano. Esta disminución de energía es la fuerza impulsora que tiende a
producir el crecimiento del grano. Ahora bien, en la mayoría de las condiciones de
aplicación de los metales, la velocidad de crecimiento del grano es muy pequeña,
y sólo a temperaturas elevadas el crecimiento se produce rápidamente. Un
material de grano fino será, por lo tanto, más duro y más resistente que un
material de grano grueso, el cuál (este último) tendrá más juntas de grano donde
se acumularán más tensiones. Por todo lo anterior debe verificarse que la dureza
es inversamente proporcional al tamaño de grano.

Diferencia entre el trabajo en frio y caliente

Trabajo en frío: aquel que se realiza mediante golpes, calor y maclaje; mediante el
cual se obtienen superficies compacta con mayor resistencia. Los procedimientos
más comunes son la forja, conformado, rolado, doblado, trefilado, etc. El factor
importante es que siempre se realizan abajo de la temperatura de recristalización.

Trabajo en caliente: El concepto es básicamente el mismo que el trabajo en frío,

su diferencia es que se realiza arriba de la temperatura de re cristalización,
creando un acomodamiento de átomos más uniforme. Algunos procesos son el
embutido, soplado, trefilado, extrusión, forja, etc.

Date cuenta de el dato central que diferencia a ambos trabajos "LA

TEMPERATURA DE RECRISTALIZACIÓN", la cual se define como el límite de un
material donde puede afinar sus granos creando una nueva cristalización. Esta, es
distinta para cada material, pero claro que para el acero (El material comúnmente
utilizado en estos procesos) se encuentra en un límite de 600 a 700 grados
centígrados. Recuerda que abajo de esta temperatura se le denomina trabajo en
frío y arriba trabajo en caliente.

Aunque hay textos que definen ciertos procesos para trabajo en frío y caliente; yo
no concuerdo con esto. Dado a que dependiendo lo que suceda en la estructura
cristalina en función de la temperatura, es la mejor forma de determinar si el
proceso que realizas le denominas frío o caliente.
 Conclusión

Podemos decir que el proceso de fundición guarda en si métodos y

tecnologías que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos
de ellos persisten para la obtención de metales y aleaciones más resistentes. El
recocido y la fundición tiene como destino obtener resultados con propiedades
especificas que ayudaran al material a mejorar su calidad y rendimiento para que
sea el trabajo que se necesite realizar, cuidando muy todas las propiedades y
cualidades de cada uno de los materiales.
 Bibliografía
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granos/

http://www.tipos.co/tipos-de-fundiciones/

https://es.slideshare.net/angelgvasquz/2-tipos-de-fundiciones-y-sus-propiedades

http://www.arqhys.com/contenidos/fundiciones-clasificacion.htm/

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http://www.mty.itesm.mx/dia/deptos/im/m00-861/Lecturas/LectP6M1.pdf

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http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema1.TratamientosAceros.pdf

https://www.google.co.ve/search?source=hp&q=diferencia+entre+los+trabajos+en
+frio+y+caliente&oq=diferencia+entre+los+trabajos+en+frio+y+caliente&gs_l=psy-
ab.3...370.7960.0.8024.50.31.0.0.0.0.444.4719.0j4j10j3j1.18.0....0...1.1.64.psy-
ab..32.14.3749...0j0i131k1j0i22i30k1.-GSKxpfsb18

https://es.answers.yahoo.com/question/index?qid=20100612140306AAlBJsP

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=diferencia+entre+los+trabajos+en+frio+y+caliente&source=bl&ots=2qarfIwQji&sig
=gQhQRp6lz1SKsqGEp0jLauZhXVY&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwi9xea-
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