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La corrosión no es más que una reacción química producto de la unión del metal

con el oxígeno, es decir, la corrosión es un deterioro observado en un objeto


metálico a causa de un alto impacto electroquímico de carácter oxidativo y la
velocidad degenerativa de dichomaterial dependerá de la exposición al agente
oxidante, la temperatura presentada, si se encuentra expuesto a soluciones
salinizadas (conjugadas con sal), y por ultimo de las propiedades químicas que
posean estos agentes metálicos; el proceso de corrosión es totalmente
espontaneo y natural, también pueden presentar este proceso materiales que no
sean metálicos.

Ánodo. Es aquella porción de la superficie del metal que se está corroyendo. Es el


lugar donde el metal se disuelve y pasa a la solución; al momento de ocurrir esto
es porque los átomos metálicos pierden electrones y pasan a la solución como
iones. Los átomos contienen la misma cantidad de protones y electrones y al
ocurrir una pérdida de electrones ocurre un exceso de carga positiva lo que resulta
un ion positivo.

Cátodo. Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de


otra reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. Los
electrones que se liberan al dividir el metal en el ánodo viajan hasta la zona
catódica en donde se consumen por la reacción de un agente oxidante presente
en el agua. El consumo de electrones se llama reacción de reducción.

Corrosión galvánica
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es
una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con
distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por
ejemplo, una solución conductiva).
El ataque
galvánico
puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo de las
condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa cuando las
películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que
cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el polo
negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento paulatino
de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión en una de
sus formas más simples.

Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión
de tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica
en la cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado,
con un terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.

Celdas Galvánicas

Las Celdas galvánicas, son un dispositivo en el que la transferencia de electrones, (de la


semireacción de oxidación a la semireacción de reducción), se produce a través de un circuito
externo en vez de ocurrir directamente entre los reactivos; de esta manera el flujo de electrones
(corriente eléctrica) puede ser utilizado.
En la siguiente figura, se muestran los componentes fundamentales de una celda galvánica o
voltaica:

La corrosión asociada con la presencia de ácido sulfhídrico [H2S]. La corrosión ácida se manifiesta en
diversas formas de fragilidad por hidrógeno que produce la falla de los materiales con niveles de esfuerzo
inferiores a su límite elástico normal. Esto puede resultar problemático en las aplicaciones en las que se

utilizan aceros de mayor resistencia. La selección de materiales resistentes a los efectos del H2S constituye el
principal mecanismo de control de la corrosión ácida.

La sal aumenta la capacidad de las aguas para llevar a los electrones.


Estos electrones participan en la corrosión cuando se produce la oxidación y reducción.
La oxidación es cuando una sustancia libera electrones. La reducción es cuando una
sustancia gana los electrones que se liberan en el proceso de oxidación. Dado que estos
dos procesos tienen que ocurren juntos, se llaman reacciones redox.
La sal es higroscópica.
Esto significa que la sal atrae el agua. Dado que el agua es necesaria para la corrosión
(junto con el oxígeno), la sal ayuda a recoger el agua.
La sal aumenta la capacidad del agua para llevar los electrones.
Electrones son transferidos de una sustancia a otra en las reacciones redox de oxidación
y reducción. Esto es cuando una sustancia pierde o gana electrones, respectivamente.
La sal es higroscópica.
Esto significa que la sal atrae el agua. El agua es necesaria para la corrosión, junto con el
oxígeno.
Sales
Según el tipo de sal reaccionarán de una u otra forma con losmetales. Se clasifican,
dependiendo de su reacción al disolverse con agua en:
●Neutras
●Neutras de oxidación
● Ácidas
● Ácidas de oxidación
●Básicas
●Básicas de oxidación
La corrosividad de las soluciones acuosas de las sales depende de la concentración de la
sal, la presencia de agentes oxidantes, de la solubilidad de productos de corrosión y la
temperatura. Las más corrosivas son las sales ácidas, ácidas de oxidación y básicas.

PASIVACION

La pasivación sucede cuando el cromo presente en el acero inoxidable entra en contacto con el
oxígeno en el aire. Esta reacción química forma una capa pasiva de óxido de cromo, la cual protege
la superficie de acero inoxidable. Para formar una capa gruesa y uniforme de óxido de cromo, la
superficie debe estar completamente limpia y libre de cualquier contaminante.

Corrosión en Tanques
Los tanques de almacenamiento, de gran capacidad están generalmente
situados en grandes parques o granjas (“tank farms”), • La protección
contra la corrosión de los tanques es importante por muchos motivos, entre
los que se pueden citar:
• para la preservación de las grandes inversiones de capital que
representan,
• la reducción en los costos de mantenimiento e inspección, y
• el aseguramiento de la integridad estructural de estos sistemas desde la
óptica de la prevención.

CORROSIÓN INTERNA • Existen diferentes condiciones de corrosión en el


interior de un tanque de almacenamiento. • La corrosión en fase vapor
puede ocurrir en las áreas del interior de los tanques expuestas a los gases
de los productos almacenados y puede dar lugar a corrosión del tipo
uniforme, hendiduras y localizada (picaduras), dependiendo de la
temperatura y de las características del material almacenado. • Otro tipo es
la corrosión en la pared interna del tanque, cuando éste almacena
productos de naturaleza corrosiva. Los tipos o formas de corrosión son la
general o uniforme y la corrosión por picaduras.
En la interfase líquido/gas que se produce en el interior del tanque, la
velocidad de corrosión puede aumentar, debido a que los gradientes de
concentración de oxígeno o humedad en esta interfase varían con la
profundidad en el líquido. • La corrosión en fase acuosa puede ocurrir
cuando los productos derivados del petróleo están contaminados con agua y
ésta se asienta, dando como resultado la formación de una capa de agua en
el fondo del tanque, • Aunque el producto puede no ser corrosivo, la
presencia de contaminantes como lodos y depósitos puede dar lugar a la
corrosión interna del fondo y de las paredes del tanque, siendo las formas
de corrosión típicas que se presentan la general o uniforme, la corrosión en
hendiduras y la corrosión localizada (picaduras). • Adicionalmente y bajo
condiciones anaerobias pueden presentarse problemas de corrosión
bacteriana (MIC). • Los problemas de corrosión interna pueden complicarse
por las tensiones que el metal sufre por las fluctuaciones en el nivel del
líquido almacenado.
CORROSIÓN EXTERNA • Por estar en contacto directo con la atmósfera,
tanto las paredes externas como el techo del tanque sufren problemas de
corrosión atmosférica, que se pueden manifestar como corrosión
generalizada y del tipo “crevice” (hendiduras). • Los tanques de
almacenamiento sufren corrosión externa como resultado de que el fondo
del tanque está soportado directamente sobre el suelo con una gran
variedad de materiales de relleno o bien está colocado sobre un anillo de
concreto relleno. • En ambos tipos de soportes pueden producirse
problemas de corrosión localizada (picaduras) en la placa de acero del
fondo.
Corrosión marina: efectos y soluciones
La corrosión es uno de los mayores problemas a los que se enfrenta día
a día la industria del transporte. Provoca innumerables pérdidas
económicas, ya que afecta a los metales haciendo que estos disminuyan
sus propiedades físicas hasta límites insospechados.

En el caso que nos ocupa, la industria naval, el problema crece


exponencialmente, ya que los materiales están sometidos a unos
niveles de corrosión altísimos al encontrarnos continuamente en
contacto con el agua de mar, el electrolito corrosivo por naturaleza. El
alto contenido salino que tiene hace que se comporte como una pila de
corrosión.

Existen varios tipos de corrosión, pero la más común es la galvánica o


electroquímica. Se produce cuando dos metales diferentes se
encuentran sumergidos en el agua, (electrolito) provocando que el metal
de menos potencial pierda masa pasando esta al metal con mayor
potencial (pila de corrosión).

Efectos de la corrosión en un buque (Fuente:


pilarysergio.blogspot.com)

Existen diversos factores que afectan la corrosión, como puede ser la


salinidad, la temperatura, contenido de oxígeno, azufre, cloruros, etc.

La zona del buque más afectada por la corrosión será la zona de


salpicaduras, ya que se encuentra cubierta intermitentemente por una
fina capa de agua y está expuesta al oxígeno ambiental.
Ahora que sabemos que la corrosión nos afectará queramos o no, tenemos
que tratar de buscar soluciones, y para ello contamos
con diversos sistemas de mantenimiento entre los que destacan:

 Pinturas antifouling: estas pinturas evitan que moluscos, algas,


y otras sustancias se peguen al casco. Estos organismos hacen que la
velocidad del buque disminuya y que la navegación pierda suavidad.
Estas pinturas años atrás eran muy efectivas, pero se descubrió que
contaban con sustancias nocivas, por lo que se han modificado con
componentes más amables para la conservación marina manteniendo
su eficacia.

 Protección catódica por ánodos de sacrificio: consiste en


producir una corriente galvánica a través del contacto de dos metales
distintos por medio del agua, siendo el casco del buque el cátodo y
disponiendo varios ánodos de sacrificio a lo largo del buque. Los
ánodos son piezas de metal que al tener un mayor potencial
electronegativo se disuelven antes que el casco, siendo la mayoría de
zinc, aluminio o magnesio.

 Protección catódica por corriente impresa: el hierro como


metal tiene un potencial negativo de -600 mV, por lo que al sumergirse
en el medio marino tiene a oxidarse. Se ha comprobado que al llegar a
-800 mV esta transferencia de electrones se detiene, paralizando su
degradación. Si colocásemos una corriente suficientemente negativa al
casco, este se convertiría por si solo en un ánodo respecto al medio que
lo rodea, minimizando así el daño.

Qué hacer para evitar la corrosión en el


barco?
- Aplicar al motor un producto anticorrosivo en aerosol, cubriendo el sistema
eléctrico, bujías, carburadores, partes en movimiento, tornillos, etc.
- Lubricar la barra de dirección y el eje de la hélice utilizando grasa hidro
repelente.
- En agua dulce emplear ánodos de magnesio.
- En agua salada emplear, además, ánodos de zinc.
- En el caso de que notes algo de corrosión en el aluminio (y que el daño no sea
profundo) puedes rellenar la zona con masilla epoxi y también se podría soldar la
zona afectada.
- Ten presente también que el corte general de corriente sobre el polo positivo
ayudará a evitar la corrosión.
- Intenta no dejar conectado el barco por largos períodos a 220v.
- Si tienes un motor interno con hélice de acero pulido que se encuentre con
contacto continuo con el agua te aconsejamos recubrirla con alguna pintura, ya
que ayudará a que las corrientes galvánicas no ataquen tanto.
El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más común de
proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se
deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente
mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador
basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de
epoxi sobre base de brea.
Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:
Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Corrosión del zinc, datos


CORROSIÓN DEL ZINC.

Se entiende por corrosión, la destrucción de los cuerpos


metálicos por acciones de agentes externos, persista o no
su forma.

Una de las principales causas de ruina de la cubierta de


zinc es la corrosión de la chapa.
Dejamos de lado el material,tanto el de acabado natural
como el pre-patinado se presentan en el mercado con las
máximas garantías. Por tanto, en principio, si sufre
alteraciones son consecuencia de factores externos que
han de tenerse en cuenta previa a la instalación y durante
la misma.

El zinc, instalado en sitio adecuado y de forma optima no


tendría por que dar absolutamente ningún problema. Se
pueden ver obras realizadas con muchos años al igual que
ornamentos que siguen cumpliendo su cometido, de modo
que habrá que analizar el porqué de algunas alteraciones
en cortos periodos de tiempo. Algún conocido fabricante en
sus recomendaciones iniciales incluía: ” Consecuencias de
la mala comercialización o instalaciones provocan
alteraciones importantes en el conjunto de las obras.
Debido la naturaleza química del producto, las malas
condiciones de almacenamiento o transporte pueden
causar alteraciones importantes en las acabadas. Las
posibilidades de transformación obligatorias requieren de
equipos, consejos y experiencias precisas”

Sin duda, uno de los fenómenos que más pueden agredir al


zinc son los atmosféricos, pero no por ello hemos de pasar
por alto otros que pueden resultar más agresivos y que
también los manejamos para su instalación, tales como
los complementos que se hacen necesarios para el ulterior
funcionamiento y estabilidad de la chapa. La corrosión
puede manifestarse de interior a exterior o a viceversa, lo
que significa que puede provenir de orígenes totalmente
distintos. La atmósfera esta mucho más contaminada en
nuestra época actual que hace 50 años, contra esto poco
podemos hacer, pero a sabiendas del riesgo se deberían de
tomar debidas precauciones. Sabemos que el zinc se
comercializa en diferentes grosores, para cubierta se
pueden considerar desde 0,65 mm. a 0,8 mm. Conociendo
las propiedades naturales del metal, podemos concluir en
que la chapa por sí sola no terminaría siendo muy longeva,
pero sí tiene esa particularidad el zinc es la de auto-
protegerse. En contacto con el aire seco el zinc se
conserva a temperatura ordinaria. En el aire húmedo se
cubre de una película gris, que preserva las capas
inferiores de ulterior oxidación. Esta película está formada
por una capa de hidróxido y metal; al cabo de algún tiempo
toma color blanquecino por la acción del ácido carbónico,
formándose carbonato bárico hidratado. Este se adhiere
bien, pero es soluble al agua que contenga anhídrido
carbónico y amoniaco. La oxidación del zinc es tanto
mayor cuanta más grosera es su estructura cristalina.
Como producto secundario se forma peróxido de
hidrógeno. El aire en movimiento oxida más el zinc que el
aire en reposo. Según la proporción de gas carbónico que
contenga, el aire húmedo actúa con distinta intensidad, la
acción es más enérgica en presencia de gas sulfuroso.

El hierro que queda al descubierto puede ser causa de que


se acelere la destrucción de una cubierta de zinc.

Si tenemos en cuenta que la capa de protección se crea


desde el propio metal en su superficie, es fácil despejar
que la chapa pierde grosor de metal virgen y por tanto
densidad y resistencia, si la atmósfera es agresiva
(dependiendo de la zona en que esté situada la cubierta) y
habida cuenta de que las tolerancias permitidas en los
grosores pueden irse a la baja, se debería de emplear un
zinc más grueso dentro de la escala. Por otra parte, sería
muy conveniente el dar pendientes pronunciadas a los
faldones, de esta manera la cubierta de va a auto-limpiar, la
fuerza del agua de lluvia va a arrastrar en su recorrido los
depósitos sólidos que pueda haber almacenados sobre la
chapa.
En algunas situaciones tienen alta importancia
fenómenos tales como la descomposición de los
vegetales. El leñoso o celulosa que componen casi toda la
sustancia sólida de las plantas, se descompone en el aire
húmedo absorbiendo oxigeno , desprendiendo un volumen
de acido carbónico igual al del oxigeno absorbido , dejando
sobre las cubiertas una materia llamada mantillo,
compuesta de mucho carbono y poco oxigeno e hidrógeno .
Esta descomposición es lenta y se verifica en el oxigeno
del aire, el hidrógeno de la sustancia vegetal se une con el
oxigeno del aire para formar agua y un cantidad
proporcional de oxigeno de aquella se desprende
combinada con el carbono , debiendo quedar entonces un
exceso de este último.

Tanto más escasa sea la pendiente. más posibilidades hay


que se vayan creando depósitos sólidos que pueden
contener esas sustancias agresivas, por otra parte son
altamente higroscópicos y puede activar la corrosión del
metal. Tal efecto destructor, que sobre las superficies
metálicas opera el moho u orín producido por la humedad y
el ácido carbónico contenido en el agua, en contacto con el
zinc

La oxidación de los metales,


principio y agente de su corrosión, es tanto más activa
cuanto mayor es el grado higrométrico y más elevada la
temperatura., y se acelera rápidamente por acciones
galvánicas que consumen rápidamente el metal. Tales
causas son las principales que se han de procurar evitar o
contrarrestar. La acción galvánica no solamente se
produce entre metales distintos: partes distintas de un
mismo trozo de metal pueden estar suficientemente
separadas en la serie electro-motriz, debido a diferencia de
densidad etc.

Ante la imposibilidad de proyectar fuertes pendientes, se


debería de acudir a una chapa de más grosor y no estaría
de menos el hacer limpiezas periódicas de la cubierta
durante los primeros años de vida, pues sabemos que una
vez creada la pátina ella misma va a oponer más
resistencia y contaremos con un grosor mayor de chapa
virgen.

Otro factor importante a tener en cuenta es la proximidad


de chimeneas de calefacción u otras de combustión que
emanen gases de combustión de gasoil, o industrias
cercanas que puedan emitir gases contaminantes. Muchas
veces nos encontramos con chimeneas sobre la propia
cubierta que emiten estos gases y son altamente
destructivos pues los residuos sólidos que transportan van
a caer sobre la cubierta y sin duda van a causar
corrosiones.

Pila galvánica
27 de Octubre de 2010 Publicado por Mónica González

Célula, célula galvánica, pila galvánica o celda voltaica es un dispositivo que utiliza las
reacciones redox para convertir la energía química en energía eléctrica. La reacción química
utilizada es siempre espontánea.
Este dispositivo, dispone de dos electrodos que suelen ser de diferentes metales, que
proporcionan una superficie sobre la que ocurren las reacciones de oxidación y reducción.
Estos electrodos se colocan en dos compartimentos separados, a su vez inmersos en un
medio que contiene iones en concentraciones conocidas, separados por una placa porosa o
membrana, que puede estar compuesta por acristalamiento arcilla, porcelana u otros
materiales.

Las dos mitades de esto se llaman células electroquímicas y los compartimentos están
diseñados para separar los dos reactivos que participan en la reacción redox, de lo contrario
los electrones se transfieren directamente desde el agente reductor de agente oxidante. Por
último, los dos electrodos están conectados por un circuito eléctrico, que se encuentra fuera
de la célula, llamado el circuito externo, garantizando el flujo de electrones entre los
electrodos.

Las baterías no deben confundirse con la pilas. Si bien sólo la primera energía química se
convierte en electricidad, la segunda es la interconversión entre la energía eléctrica y química.

Es importante saber que en la célula, los electrones fluyen desde el ánodo al cátodo, y la
dirección de la corriente eléctrica, de uso común en la física, es desde el cátodo al ánodo

BATERIAS ACIDO-PLOMO

El funcionamiento de las baterías está basado en la pila electroquímica. Existen dos


electrodos, uno positivo y otro negativo, que al conectarlos formando un circuito cerrado,
generan una corriente eléctrica, es decir, los electrones fluyen de manera espontánea de un
electrodo a otro. Las baterías están formadas por varios pares de electrodos que se sitúan en
compartimentos independientes llamados celdas. En las celdas los electrodos están
sumergidos en una disolución que recibe el nombre de electrolito.
En las baterías de plomo acido, el electrodo positivo se compone de una placa de plomo
recubierta por óxido de plomo (II), PbO2, y el electrodo negativo por plomo
esponjoso. Reciben el nombre de baterías de plomo "ácido" porque utilizan como electrolito
una disolución de ácido sulfúrico.

Si colocamos las celdas en serie, alternando positivo y negativo, podremos sumar las
tensiones de cada una de ellas, y finalmente obtener un voltaje más alto (6 V, 12 V, 24 V,...). Si
por el contrario, colocamos las celdas en paralelo, positivos al lado de positivos, y negativos al
lado de negativos, conseguiremos aumentar la intensidad de la batería.

Cuando la batería está completamente descargada, digamos que los electrodos "se han
descompuesto", ha cambiado su naturaleza. Para volver al estado inicial, proporcionamos
energía eléctrica a la batería, la cargamos, haciendo que la corriente circule en el sentido
contrario al habitual, "recomponiendo" esos electrodos. Así, una vez vuelto al estado inicial, la
batería puede seguir proporcionando electricidad gracias a ese movimiento espontáneo de los
electrones.

Aparte de su uso en automóviles, las baterías de plomo ácido son muy utilizadas en
instalaciones fotovoltaicas para almacenar energía en instalaciones que requieren de baterías,
como las instalaciones solares aisladas

PROTECCION CONTRA LA CORROSION

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la


celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más
fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el
metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida
de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc
para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE
SACRIFICIO , porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en


recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como
el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta
capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido
que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya
que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de
proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.
CORRIENTE INDUCIDA

La técnica RTD INCOTEST (INsulated COmponent TESTing) está basada en el principio


de las corrientes inducidas pulsadas y se trata de un método fiable de examinar
tuberías y recipientes ferrosos a través de su aislamiento térmico y de su
recubrimiento de protección. La tecnología de corrientes inducidas pulsada, capaz de
examinar los componentes en profundidad, resulta una herramienta excelente para
priorizar futuras inspecciones. En esta técnica, la bobina emisora genera corrientes
inducidas en la superficie del material. A medida que estas corrientes se difunden,
generan un campo magnético que se detecta en la bobina receptora situada en la
sonda. El grosor remanente promedio de la pared situado dentro del campo magnético
es proporcional al tiempo de caída de la señal recibida.

Entre las ventajas de RTD INCOTEST se cuentan:

 Detecta la corrosión y la erosión, internas y externas

 Para efectuar mediciones no es necesario que haya contacto

 No requiere ninguna preparación especial de la superficie

 Mide a través de organismos marinos, suciedad, cemento, costras, petróleo

 Realiza mediciones desde el interior de las conducciones y a profundidades de


hasta 3000 metros (9842 pies)

 No necesita consumibles de productos químicos

 Velocidad: hasta 1000 mediciones al día

 Funciona con batería o con conexión a la red

 El mejor de su clase en evaluación de la calidad de la señal

 El mejor de su clase en discriminación de defectos (internos/externos) y


medida de sus dimensiones

 Adecuado para realizar seguimientos

 No se ve influido por las laminaciones