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CEMENTO

1. DEFINICION:

Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua forma
una pasta aglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en el aire.
Quedan excluidas las cales hidráulicas, las cales aéreas y yesos NORMA
ITINTEC 334.001.

2. HISTORIA:

El hombre desde el inicio de su existencia ha tratado mejorar sus condiciones de


vida y conseguir comodidad, para ello ha mantenido una constante búsqueda de
elementos y materiales que le posibiliten efectuar construcciones que le permitan
hacer realidad su propósito.

El ligante más antiguo con características cementicias encontrado, data de 7.000


años AC, descubierto en 1985, durante la construcción de la carretera Yiftah El en
Galilea.
Los egipcios, griegos y romanos usaron materiales cementicios naturales
sometidos en algunos casos a tratamientos térmicos imperfectos, siendo comunes
los morteros elaborado en base de cal.

A continuación se detalla la historia del cemento:

400 A.C. Los romanos usaban una ceniza volcánica llamada puzolana como
cementante natural, proveniente del monte Vesuvio. Vitruvius señala que para
fabricar el mortero se necesitan 2 partes de puzolana por una parte de cal, grasa
de animales, leche y sangre. Todavía existen ruinas de estructuras construidas
con este cemento romano.

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1756 Un ingeniero británico John Smeaton descubre nuevamente el cemento


romano. Al hacer uso de su descubrimiento, reconstruye el faro Eddystone, en
Cornwall, Gales, Reino Unido en 1759, mismo que permanecería de pie por 126
años.

1779 Bry Higgins registra una patente de un cemento hidráulico, llamado estuco,
para uso en acabados exteriores.

1796 James Parker patenta un cemento hidráulico producido al calcinar módulos


de cal impuros que contienen arcilla, el cual se denomina Cemento Parker o
Cemento Romano.

1822 James Frost de Inglaterra prepara una cal artificial denominado Cemento
Británico.

1824 El maestro de obras Joseph Aspdin patenta la fórmula de cemento, al


quemar polvo fino de gis con arcilla en un horno de cal hasta que el dióxido de
carbono era retirado. El producto obtenido fue denominado cemento Portland, ya
que su color le recordaba el de la piedra de Portland.

1828 Se lleva a cabo el primer uso de ingeniería del cemento Portland en el túnel
bajo el río Támesis, en Londres, Gran Bretaña. En una ocasión que el techo del
túnel había colapsado, se vertieron toneladas del cemento de Aspdin en el río, lo
que selló la fractura y permitió la extracción del agua

1840 El hijo de Joseph Aspdin funda con otros socios la empresa "Robins, Maude
and Aspdin" en Northfleet Creek, en Kent, Reino Unido. En la actualidad todavía se
puede visitar el horno de cemento más viejo sobreviviente en el mundo, el cual fue
abierta al público por sus actuales propietarios: Blue Circle industries.

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1848 El cemento acaparó la atención pública cuando existió una rivalidad publica
entre Aspdin y la compañía JD White and Sons, adquirida fundada por J Bazley
White en 1834. Las continuas fallas del cemento romano permitieron mostrar las
bondades del cemento portland. Gracias a la fábrica JD White and Sons el
cemento obtuvo su más grande expansión tanto en Inglaterra, como en Bélgica y
Alemania.

1849 Pettenkofer y Fuches llevan a cabo el primer análisis químico del cemento
portland

1859 - 1867 El sistema de alcantarillado de Londres, Reino Unido se construye


usando cemento portland.

1887 Henri Le Chatelier establece los porcentajes de óxidos y compuestos


necesarios para preparar el cemento portland. Nombró a los componentes como
Alita, Belita y Celita.

1889 Se construye el primer edificio y el primer puente de concreto reforzado

1893 Michaelis desarrolla una nueva teoría de fraguado al criticar los trabajos de
Le Chatelier. Las dos teorías generadas, la coloide y el cristaloide son la base de
las teorías actuales de hidratación.

1900 Se estandarizan las pruebas para el cemento.

1927 Eugene Freyssinet inventa el concreto pre - esforzado.

2.1. EN EL PERU :

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En


efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida
correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que

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designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del


siglo.
En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo
de cemento.
En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
En 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos
calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial
para la fabricación de cemento.
En 1916 se constituyó Cía. Nac. de Cemento Portland para la explotación de
las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda


década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa
Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro
Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de
concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolivar, Sociedad de
Ingenieros, Club Nacional, el Banco de Reserva, la Casa Wiesse y otros.
Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del
Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto.

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO :

La fabricación del cemento es una actividad industrial de procesado de minerales


que se divide en tres etapas básicas:

• Obtención de materias primas


• Homogenización de la materia prima
• Producción del clinker
• Molienda de cemento

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3.1. Obtención y preparación de materias primas:

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,


mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la
dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos.
Con la obtención de las materias primas se desea conseguir la composición
adecuada de óxidos metálicos para la producción de clínker.

El clínker se compone de los siguientes óxidos:


 Óxido de calcio "cal" ( CaO) (de 60% a 69%)
 Óxido de Silicio "sílice"(de 18% a 24%)
 Óxido de Aluminio "alúmina" (Al2O3), (de 4% a 8%)
 Óxido de Hierro ( Fe2O3) (de 1% a 8%)

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo y luego son transportadas a la fábrica de
cemento donde se descargan para su almacenamiento.
La pre homogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento
y la Extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad
de los mismos.
Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de
cantera y los Análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de
materias primas para obtener la composición deseada

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3.2. Homogenización de la materia prima:

Para la homogenización se realiza la molienda cuya finalidad es reducir el


tamaño de las partículas de materias para que las reacciones químicas de
cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos
mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es
sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión
elevadas.

El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del


clínker y la correcta operación del horno.

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3.3. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINKER

• Vía Seca
• Vía semi-seca,
• Vía semi-húmeda
• Vía húmeda

3.3.1. Proceso de vía seca

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y


pulverulenta.
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio
de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno.
El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar
casi completado antes de la entrada del material en el horno si se
instala una cámara de combustión a la que se añade parte del
combustible (precalcinador).

3.3.2. Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto


contenido en humedad. El material de alimentación se prepara

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mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando una pasta
con contenido de agua de un 30% a 40 % que es alimentada en el
extremo más elevado del horno de clínker.

3.3.3. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua


respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se
obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son
depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen
circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material
alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha
comenzado.

En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza


una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al
abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas
obteniéndose de esta forma el clínker.

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3.4. MOLIENDA DE CEMENTO

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de


clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".
Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son
entre otros:
• Escorias de horno alto
• Humo de sílice
• Puzolanas naturales
• Cenizas volantes
• Caliza
La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la
mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a
fuerzas de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:


• Prensa de rodillos
• Molinos verticales de rodillos
• Molinos de bolas
• Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o


cargado a granel.

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4. TIPOS:

4.1. CEMENTO PORTLAND:

Producto obtenido por la pulverización del clinker portland con la adicion


eventual de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos que no
excedan el 1% en el peso total siempre que la norma correspondiente
establezca que su inclusión no afecta las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionados deberán ser pulverizados conjuntamente con
el clinker. NORMA ITINTEC 334.001.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El


nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en la
isla de Pórtland, una isla del condado de Dorset.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

 Tipo I :
Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera
más calor de hidratación que otros tipos de cemento.

 Tipo II :
Moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland destinado a
obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada
de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación.
(Puentes, tuberías de concreto)

 Tipo III:

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Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de


concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.

 Tipo IV:
Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado.

 Tipo V:
Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

4.2. CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS:

ADICION MINERAL:
Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al concreto, con el fin
de mejorar sus propiedades:

PRINCIPALES ADICIONES:
 Puzolanas
 Escoria de Alto Horno
 Fillers

4.2.1. CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

 CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO TIPO 1P:


Es el cemento portland que presenta un porcentaje adicionado
de puzolana entre 15% y 45% NORMA ITINTEC 334.044.

 CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO TIPO 1PM:


Es el cemento portland que presenta un porcentaje adicionado
de puzolana menor de 15% NORMA ITINTEC 334.044.

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4.2.2. CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:

 CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA TIPO IS:


Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria
(contenido de escoria entre 25% a 70%).

 CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA MODIFICADO TIPO


I(SM): Producido mediante molienda conjunta de clinker y
escoria (contenido de escoria menor a 25%).

4.2.3. FILLERS:

 CEMENTO PORTLAND COMPUESTO TIPO ICo:


Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización
conjunta de clinker portland, materias calizas como travertino
y/o hasta un máximo de 30% de peso.

4.3. ESPECIFICACIÓN DE LA PEFORMANCE DE LOS CEMENTOS


PORTLAND:

Requisitos de performance física de los cementos.

TIPOS:

 Tipo GU: Uso general.


 Tipo HE: Alta resistencia inicial.
 Tipo MS: Moderada resistencia a los sulfatos.
 Tipo HS: Alta resistencia a los sulfatos.
 Tipo MH: Moderado calor de hidratación.
 Tipo LH: Bajo calor de hidratación.

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5. COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO :

5.1. Productos químicos en la materia prima :

Composición química del clinker :

 SiO2 : 16 - 26 % (Sílice)
 Al2O3 :4-8% (Alúmina)
 Fe2O3 :2-5% (Oxido de Fierro)
 CaO : 58 - 67 % (Cal)
 MgO :1-5% (Oxido de Magnesio)
 Na 2O + K2O : 0 - 1 % (Álcalis)
 SO3 : 0,1 - 2,5 % (Anhídrido Sulfúrico)
 Mn2O3 : 0 - 3,0 %
 TiO2 : 0 - 0,5 %
 P2O5 : 0 - 1,5 %
 PxC : 0,5 - 3,0 %

5.1.1. Cálculo potencial de Bogue

Permite calcular la composición mineralógica del clinker a partir del


análisis químico.

 C3S = (4,071 x %CaO) - (7,600 x %SiO 2) - (6,718 x %Al 2O3) -


(1,430 x %Fe2O3) - (2,852 x %SO 3)
 C2S = (2,867 x %SiO 2) - (0,754 x %C3S)
 C3A = (2,650 x %Al2O3) - (1,692 x %Fe2O3)
 C4AF = 3,043 x %Fe2O3

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5.2. Durante la calcinación en el horno (kiln) se producen:

 Silicato tricalcio (C3S)


 Silicato dicalcio (C2S)
 Aluminato tricalcio (C3A)
 Alúminoferrito tetracalcio (C4AF)

5.3. Influencia de los compuestos en las propiedades del cemento :

VELOCIDAD
FASE CALOR DE DESARROLLO DE
DE
HIDRATACION RESISTENCIA
HIDRATACION
C3S Rápida Alto(120 cal/gr) Rápido y prolongado
C2S Lenta Bajo(62 cal/gr) Lento y muy prolongado
Muy bajo (207 Muy rápido y de corta
C3A Muy rápida
cal/gr) duración
Moderado
C4AF Rapida Lento y poco significativo
(100cal/gr)

6. FINURA Y PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO PORTLAND :

Mientras más fino el cemento más rápido es la hidratación y mayor el calor de


hidratación inicial. Sin embargo, cemento muy fino es más costoso de producir y
puede ser dañino para la calidad del cemento.

Algunos números:

 Máximo tamaño: 0.09 mm


 85-95% son menores que 0.045 mm
 El diámetro promedio es 0.01 mm
 La gravedad específica (sin incluir vanos): 3.15

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7. Hidratación del cemento

La hidratación del cemento es la reacción química entre las partículas de cemento


y el agua. Muchas reacciones químicas ocurren porque el cemento tiene muchos
compuestos químicos, a continuación se detalla alguno de ellos:

 Los aluminatos se hidratan más rápido que los silicatos


 La reacción del aluminato tricalcio con el agua es inmediata y libera mucho
calor
 El yeso se usa para retrasar la velocidad de esta reacción produciendo
iones de sulfato.
 El balance entre el aluminato y sulfato determina la velocidad de fraguado.
 El cemento de fraguado normal tiene poca concentración de aluminato y
sulfato. Permanece manejable por 45 min y empieza a solidificarse dentro
de 2 a 4 horas
 Exceso de aluminato y sulfato, la manejabilidad dura 10 min. y se solidifica
dentro de 1 a 2 horas
 Alto aluminato con bajo sulfato produce un fraguado rápido (10 a 45 min) o
un fraguado instantáneo (<10 min)
 Bajo aluminato y alto sulfato produce también un fraguado instantáneo
 El silicato tricalcio se hidrata más rápido que el silicato dicalcio,
contribuyendo al tiempo de fragüado final y la ganancia de resistencia
inicial.

8. PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO :

8.1. RESISTENCIA A LA COMPRESION.

Se determina llevando a la rotura especímenes cúbicos de 50 mm de lado,


preparados con mortero, consistente de una parte de cemento y 2,75 partes de
arena estándar, dosificados en masa .
Los cubos se curan un día en su molde y luego son retirados de su molde e
inmersos en agua de cal hasta su ensayo (3, 7 y 28 días).

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8.2. TIEMPO DE FRAGUADO :

Fraguado, se refiere al fenómeno en que la pasta de cemento se rigidiza hasta


que cambia de un estado plástico a sólido, es diferente el fraguado al
endurecimiento: En el endurecimiento la pasta adquiere resistencia, en el
fraguado no, se define mediante el fraguado inicial y el fraguado final.
Las definiciones de fraguado inicial y final son arbitrarias y basadas en el
aparato de Vicat (se determina observando la penetración de una aguja en la
pasta de cemento) o las agujas de Gillmore.

Agujas de Vicat

Si el cemento es expuesto a humedad cuando está almacenado, puede ocurrir


un falso fraguado, en el cual el cemento se rigidiza a los pocos minutos de
empezar la mezcla.

8.3. Expansión en autoclave:

Un espécimen prismático (25 mm de sección transversal cuadrada y 250 mm


de longitud), curado 24 horas en cámara húmeda, se coloca en una autoclave,
a una T y P

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especificadas. Luego se mide la expansión producida. Determina la posibilidad


de una expansión potencial causada por la hidratación tardía de la CaO libre, o
del MgO, o de ambos, presentes en cantidades excesivas en el cemento
Portland.

8.4. Resistencia a los sulfatos:

El concreto expuesto a concentraciones perjudiciales de sulfatos, debe


elaborarse con cementos resistentes a sulfatos:

• Cementos de moderada resistencia a los sulfatos:


- Cemento Portland Tipo II.
- Cementos Portland adicionado Tipo MS.
• Cementos de alta resistencia a los sulfatos:
- Cemento Portland Tipo V.
- Cemento Portland adicionado Tipo HS.

Deterioro del concreto por ataque de sulfatos podría presentarse por:


condiciones del suelo, aguas superficiales, subterráneas y /o materias primas
del concreto.

8.5. Calor de hidratación:

Calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua (hidratación del


cemento es proceso exotérmico). En estructuras de gran volumen, la rapidez y
la cantidad de calor generado son importantes: crean esfuerzos perjudiciales
que fisuran el concreto.
Los cementos con bajos contenidos de C 3A y C3S generan bajo calor de
hidratación.
El incremento de: finura del cemento, contenido de cemento y T de curado
aumentan calor de hidratación.

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9. PROPIEDADES

La mayor parte de especificaciones para el cemento portland limitan su


composición química y sus propiedades físicas. La comprensión del significado de
algunas de estas propiedades físicas es útil para interpretar los resultados de las
pruebas que se efectúan al cemento. En general, las pruebas de las propiedades
físicas del cemento deben ser utilizadas exclusivamente para evaluar las
propiedades del cemento más que para el concreto.

Ensayos del Cemento

En el polvo:

 densidades (real)
 finura
 composición química

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En la pasta:

 agua de consistencia normal


 tiempo de fraguado
 estabilidad volumétrica
 calor de hidratación
 poder de retención de agua

En el mortero:

 compresión
 flexotracción
 deformaciones - cambios volumétricos

Finura

La finura del cemento influye en el calor liberado y en la velocidad de hidratación.


A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del cemento y por lo
tanto mayor desarrollo de resistencia. Los efectos que una mayor finura provoca
sobre la resistencia se manifiestan principalmente durante los primeros siete días.
La finura se mide por medio del ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115),
el ensayo Blaine de permeabilidad al aire (ASTM C 204), o con la malla No.325 (45
mieras) (ASTM C 430). Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de
cemento son menores de 45 micras.

Inalterabilidad

La sanidad se refiere a la capacidad de una pasta endurecida para conservar su


volumen después del fraguado. La expansión destructiva retardada o falta de
sanidad es provocada por un exceso en las cantidades de cal libre o de magnesia.
Casi todas las especificaciones para el cemento portland limitan los contenidos de
magnesia (periclasa), así como la expansión registrada en la prueba de autoclave.
Desde que en 1943 se adoptó la prueba de expansión en autoclave (ASTM C
151), prácticamente no han ocurrido casos de expansión anormal que puedan
atribuirse a falta de sanidad.

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Consistencia

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o


mortero recién mezclado o bien a su capacidad de fluir. Durante el ensayo de
cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, misma que se define por una
penetración de 10 ±1 mm de la aguja de Vicat, mientras se mezclan morteros para
obtener ya sea una relación agua-cemento fija o para producir una cierta fluidez
dentro de un rango dado. La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como
se describe en la norma ASTM C 230. Ambos métodos, el de consistenc ia normal
y el de la prueba de fluidez sirven para regular los contenidos de agua de las
pastas y morteros respectivamente, que serán empleados en pruebas
subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos ingredientes con la misma
penetración o fluidez.

Tiempo de fraguado

Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados


en la norma ASTM C 150, se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat (ASTM
C 191) o la aguja de Gillmore. El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe
ocurrir demasiado pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado tarde.
Los tiempos de fraguado indican si la pasta esta desarrollando sus reacciones de
hidratación de manera normal. El yeso regula el tiempo de fraguado en el
cemento. También influyen sobre el tiempo de fraguado la finura del cemento, la
relación agua-cemento, y los aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los
concretos no están relacionados directamente con los tiempos de fraguado de las
pastas debido a la pérdida de agua en el aire (evaporación) o en los lechos y
debido a las diferencias de temperatura en la obra en contraste con la temperatura
controlada que existe en el laboratorio.

Falso Fraguado

El falso fraguado (Norma ASTM C 451 para el método de la pasta y norma ASTM
C 359 para el método del mortero), se comprueba por una considerable pérdida de

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plasticidad sin que se desarrolle calor en gran abundancia poco tiempo después
del mezclado. Desde el punto de vista de la colocación y del manejo, las
tendencias del cemento portland a provocar fraguado falso no causarán
dificultades si el concreto se mezcla un mayor tiempo de lo normal o si es
remezclado sin agregarle agua antes de ser transportado y colado.

Resistencia a la compresión:

La resistencia a la compresión, tal como lo especifica la norma ASTM C 150, es la


obtenida a partir de pruebas en cubos de mortero estándar de 5 cm, ensayados de
acuerdo a la norma ASTM C 109 . Estos cubos se hacen y se curan de manera
prescrita y utilizando una arena estándar. La norma chilena utiliza una probeta
(vigueta) de 4*4*16 cm., que se utiliza para flexotracción y las dos prtes resultantes
se ensayan en compresión.

Pérdida por calcinación

La pérdida por calcinación del cemento portland se determina calentando una


muestra de cemento de peso conocido a 900 ºC a 1000ºC hasta que se obtenga
un peso constante. Se determina entonces la pérdida en peso de la muestra.
Normalmente una pérdida por calcinación elevada indica prehidratación y
carbonatación, que pueden ser causadas por un almacenamiento prolongado e
inadecuado o por adulteraciones durante el transporte y la descarga. El ensaye
para la pérdida por calcinación se lleva a cabo de acuerdo con la norma ASTM C
114.

Peso específico

Generalmente el peso específico del cemento portland es de aproximadamente


3.15. El cemento de escoria de alto horno y los cementos portland-puzolánicos
pueden tener valores de pesos específicos de aproximadamente 2.90. El peso
específico de un cemento no es indicador de la calidad del cemento; su uso
principal se tiene en los cálculos de proporcionamiento de mezclas en volumen.

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10. NORMALIZACION:

La normalización del cemento se inicia a fines del siglo pasado, como


especificaciones de fábrica. En los primeros años del siglo actual, los organismos
de normalización de los países industriales, establecieron desde un inicio normas
de ensayo y calidad para los cementos, teniendo en cuenta las materias primas
disponibles y los métodos de fabricación. Posteriormente, la normalización se
generalizó y muchos países desarrollaron sus propias normas o adoptaron las que
consideraban de mayor significación. Es así que en la época contemporánea
predominan las normas ASTM, BS, AFNOR, DIN y otras normas nacionales, lo
que ha hecho imposible comparar los cementos, especialmente en sus categorías
resistentes, por los diferentes métodos de ensayo. Este problema se ha hecho
más complejo en la última década, por la importancia que han tomado los
cementos Portland adicionados.

La normalización del cemento ha mantenido una posición conservadora a nivel


internacional, introduciéndose muy pocos cambios en los últimos 30 años, pese al
desarrollo de la investigación científica y tecnológica. Esta situación tiende a
modificarse por la necesidad de adaptarse a la innovación y procurar
especificaciones uniformes atendiendo a convenios que facilitan el comercio
internacional.
En los países desarrollados, que experimentan la contracción de los mercados y la
competencia de otros materiales, se ha reforzado la investigación de base, lo que
permite afirmar que nos encontramos en los albores de una nueva etapa en la
fabricación y empleo del cemento, que posibilitará la adopción de una nueva
generación de normas.

10.1. La Normalización del Cemento en el Perú

La producción de cemento en el Perú se inició en 1926, en la planta de


Maravillas de la Compañía Peruana de Cemento Portland, adoptándose como

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norma de fábrica las especificaciones norteamericanas de la ASTM: C-9-04,


reemplazada en 1940 por la C-150. Varios factores contribuyeron a tomar las
normas ASTM como prototipo. En un principio, que la tecnología productiva fue
adquirida en los Estados Unidos. Las primeras obras de concreto en el país
estuvieron a cargo de empresas o técnicos norteamericanos. Luego, el
desarrollo de la construcción de concreto en el período 1945-1960, coincidió
con la introducción de la tecnología norteamericana y en especial los aportes
del ACI, en la formación de ingenieros.
Al crearse el INANTIC, en la década del 60, se dieron la mayoría de las
normas de cemento tomando como referencia las especificaciones ASTM.
Apoyó esta posición la actividad de los seminarios panamericanos que sobre el
tema desarrolló COPANT y las recomendaciones que editó. Las normas
nacionales han sido revisadas periódicamente y se ha incrementado su
número por la actividad del ITINTEC.

El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas.


Se cuenta con 7 normas sobre especificaciones, una de muestreo e
inspección, 5 sobre adiciones y 30 sobre método de ensayo.

En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el


Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual
INDECOPI.
10.2. Normas Técnicas Peruanas (NTPs) para el cemento

Adiciones
NTP 334.084- Cementos. Aditivos funcionales a usarse en la producción de
1998 cementos portland
NTP 334.085- Cementos. Aditivos de proceso a usarse en la producción de
1998 cementos portland
NTP 334.087- Cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y
1999 concretos; microsilice. Especificaciones

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NTP 334.088- Cemento. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón


1999 (concreto). Especificaciones
NTP 334.089- CEMENTOS. Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros
1999 y hormigón (concreto)
NTP 334.117- Cemento. Método de ensayo para la determinación de la
2002 eficiencia de adiciones minerales o escoria granulada de alto
horno, en la prevención de la expansión anormal del concreto
debido a la reacción álcali-sílice
NTP 334.123- Cementos. Especificación normalizada para materiales
2002 combinados, secos y envasados para mortero y hormigón
(concreto)

Albañilería
NTP 334.068- Cementos, método de ensayo para determinar la retención de
1985 agua en morteros de cemento de albañilería
NTP 334.069- Cementos. Cemento de albañilería. Requisitos (Es)
1998
NTP 334.116- Cemento de albañilería. Método de ensayo físico
2002

Aire Incorporado
NTP 334.048- Cementos. Determinación del contenido de aire en morteros de
1997 cemento hidráulico

Análisis de Composición
NTP 334.086- Cementos. Método para el análisis químico del cemento
1999
NTP 334.092- Cemento. Determinación de la composición química del clinker
2000 y los cementos portland por fluorescencia de rayos X

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NTP 334.108- Cementos. Método de ensayo para la determinación de la


2001 proporción de fases en cemento Portland y clinker de cemento
Portland mediante análisis por difracción de rayos X
NTP 334.118- Cementos. Método de ensayo para la determinación
2002 cuantitativa de fases en clinker de cemento portland mediante
el procedimiento microscópico de contenido de puntos
NTP 334.121- Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de
2002 pastas de cemento y morteros
NTP 334.126- Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos portland
2002

Calor de Hidratación
NTP 334.047- Cemento portland puzolánico, método de ensayo de
1979 determinación del calor de hidratación
NTP 334.064- Cementos, método de ensayo para determinar el calor de
1999 hidratación de cementos portland

Cementos Hidraúlicos para Constructores de Concreto


NTP 334.009- Cementos. Cemento portland. Requisitos
2002
NTP 334.082- Cemento. Cementos portland. Especificación de la
2000 performance. 2a. Ed.
NTP 334.090- Cementos. Cementos portland adicionados. Requisitos
2001

Cambios de Volúmen
NTP 334.004- Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad
1999 de volumen
NTP 334.066- Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de
1999 actividad puzolánica utilizando cemento portland. 2a. Ed.
NTP 334.067- Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad
2001 potencial de combinaciones cemento-agregado (método de la

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barra de mortero).

NTP 334.113- Cemento. Método de ensayo para la determinación del cambio


2002 de longitud de barras de mortero, debido a la reacción entre el
cemento portlan y los agregados álcali-reactivos
NTP 334.115- Cemento. Método de ensayo para la determinación de la
2002 contracción por secado del mortero de cemento portland

Contenido de Sulfatos
NTP 334.075- Cementos. Cemento portland. Método de ensayo para
1997 optimizar el S03
NTP334.078- Cemento. Cemento portland hidratado. Método normalizado
1997 para el sulfato de calcio en morteros
NTP 334.093- Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión de
2001 barras de mortero de cemento portland curado en agua

Coordinación de Normas
NTP 334.007- Cemento. Muestreo e inspección
1997
NTP 334.076- Cementos. Aparatos para la determinación de los cambios de
1997 longitud de pastas de cementos y morteros fraguados.
Requisitos
NTP334.077- Cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento
1997 utilizados en los ensayos de cemento y concreto. Requisitos.
NTP 334.079- Cementos. Especificación normalizada para masas de
2001 referencia y dispositivos de determinación de masa para uso
en los ensayos físicos de cemento
NTP 334.097- Cemento. Arena normalizada. Requisitos
2001

Finura
NTP 334.002- Cementos. Determinación de la finura expresada por la
1997 superficie especifica (Blaine)

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NTP 334.005- Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del


2001 cemento Portland
NTP 334.045- Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por
1998 tamizado húmedo con tamiz normalizado de 45 µm (N° 325)
NTP 334.046- Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por
1979 tamizado húmedo con tamiz ITINTEC 149µm (N100) y 74
µm(N200)
NTP 334.058- Cemento. Método de ensayo para determinar la finura por
1980 tamizado seco con tamices Itintec 149 um (N° 100) e Itintec 74
um (Nº 200)
NTP 334.072- Cementos, determinación de la finura del cemento Portland por
2001 medio del turbidímetro. 2ª. Ed.
NTP 334.119- Cementos. Método de ensayo para la determinación de la
2002 finura del cemento portland y crudos por los tamices 300 m
(N50), 150 m (N100), y 75 m (N200) por el método húmedo

Resistencia
NTP 334.042- Cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a
2002 compresión del mortero plástico.
NTP 334.051- Cementos. Método para determinar la resistencia a la
1998 compresión de morteros de cemento portland cubos de 50 mm
de lado.
NTP 334.060- Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión
1981 de morteros de cemento hidráulico.
NTP 334.101- Cementos. Método para la evaluación de la uniformidad de la
2001 resistencia de cementos de una misma procedencia.
NTP 334.120- Cementos. Método de ensayo normalizado de resistencia a la
2002 flexión de mortero de cementos portland.

Resistencia a los Sulfatos


NTP 334.065- Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión
2001 potencial de los morteros de cemento portland expuestos a la

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acción de sulfatos

NTP 334.094- Cementos. Método estándar para cambio de longitud de


2001 morteros de cementos portland expuestos a soluciones
sulfatadas

Terminología
NTP 334.001- Cementos. Definiciones y nomenclatura
2000

Tiempo de Fraguado
NTP 334.006- Cementos. Determinación del fraguado utilizando la aguja de
1997 Vicat
NTP 334.052- Cementos. Método de ensayo para determinar el falso fraguado
1998 del cemento. Método de la pasta
NTP 334.053- Cementos. Ensayo para determinar el falso fraguado del
1999 cemento. Método del mortero
NTP 334.056- Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de
2002 fraguado de pasta de cemento portland por medio de las agujas
de Gillmore
NTP 334.122- Cementos. Método de ensayo para la determinación del tiempo
2002 de fraguado de mortero de cemento portland con la aguja de
Vicat modificada

Trabajabilidad
NTP 334.003- Cementos. Procedimiento para la obtención de pastas y
1998 morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica
NTP 334.057- Cemento. Método de ensayo para determinar la fluidez de
2002 morteros de cemento portland
NTP 334.074- Cementos. Determinación de la consistencia normal
1997

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11. COMERCIALIZACION:

La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a


granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario. Las bolsas por lo general, son
fabricadas en papel krap extensible tipo Klupac con variable contenido de hojas,
que usualmente están
entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. En
algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de
un refuerzo interior de polipropileno. También la comercialización del cemento en
bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se conocen como big
bag.

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12. FÁBRICAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

• CEMENTOS LIMA

Fábrica: Atocongo – Lima


Combustible: Carbón
Proceso: Seco
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000
Tipos:
Pórtland Tipo I Marca Sol
Pórtland Puzolánico tipo IP Marca Super cemento Atlas

• CEMENTOS PACASMAYO

Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad


Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 500 000, 690 000
Tipos:
Pórtland Tipo I
Pórtland Puzolánico tipo IP
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157

• CEMENTO ANDINO

Fábrica: Condorcocha - Tarma


Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000
Tipos:

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Pórtland Tipo I
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V

• CEMENTOS YURA

Fábrica: Yura - Arequipa


Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Puzolánico tipo IP
Pórtland Puzolánico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex

• CEMENTO SUR

Fábrica: Coracoto - Juliaca


Proceso: Húmedo
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI
Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V

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BIBLIOGRAFIA

 Guía Practica del Cemento : Cementos Lima.


 Catalogo : Cementos Pacasmayo
 NORMALIZACIÓN DEL CEMENTO: SITUACION Y PERSPECTIVAS
Ing. Manuel Gonzáles de la Cotera S.

 http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/norm/norm_catalogo_cemento.htm
 http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/334.004.pdf
 http://www.cportland.es/es/portal.do?IDM=70&NM=3
 www.dino.com.pe/download.php?arc=100611_Cemento_y_sus...pdf

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