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La biomasa como fuente de energía sustentable
Book · March 2010

DOI: 10.13140/RG.2.1.3169.3924
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Francisco Burgos-Olavarria
Universidad Austral de Chile
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LA BIOMASA COMO
FUENTE DE ENERGÍA
SUSTENTABLE
TEXTO GUÍA
FRANCISCO BURGOS CRISTOBAL OPORTO
UNIVERSIDA AUSTRAL DE CHILE

Índice Página | I
Cofinanciado por INNOVA-CHILE CORFO

La Biomasa como Fuente de Energía Sustentable
Universidad Austral de Chile

Conocimiento y Naturaleza
Primera Edición, 2010

Registro Propiedad Intelectual No 188.524
ISBN: 978-956-332-473-0
Edición electrónica, 2011
Edición: Pamela Colina (pamela-colina@vtr.net)
Todos los derechos reservados

Impreso en Valdivia - Chile/Printed in Valdivia - Chile
La biomasa como fuente de energía sustentable
El sector forestal ha ido madurando con el correr de los años y ha logrado alcanzar un nivel de entrada de sus pro-
ductos en los mercados más exigentes. Sin embargo, esta característica de sustentabilidad, no la presentan las fuentes
de energías actualmente en uso, tales como, termoeléctrica, petróleo, etc. Si fuésemos capaces de unir la sustentabili-
dad del recurso forestal a las fuentes de energías podríamos solucionar uno de los mayores problemas a nivel nacional,
un abastecimiento seguro de energía. Al unir ambos conceptos se abren nuevos nichos comerciales tanto para el sector
forestal como para el sector energético o para ambos en colaboración.
Actualmente, en las Regiones XIV y IX, existe la intención para llevar a cabo el desarrollo de nuevos productos y
mercados que generen a futuro márgenes de utilidad superior al tradicional negocio de servicios forestales y negocios
relacionados; pero no están disponibles ni la información ni las capacidades para la toma de decisiones y formación
de alianzas estratégicas. Cabe además señalar que actualmente, en el sur de Chile, el principal uso la madera nativa es
para leña. Por lo tanto, este es un recurso renovable sub-utilizado, con alto potencial, que se podría manejar en forma
sustentable para generar Bioenergía.
La baja capacidad de las empresas forestales (y empresas de sectores relacionados) para la toma de decisiones y
para la formación de alianzas estratégicas en torno al negocio de la Bioenergía, puede superarse mediante la formación
adecuada a técnicos y profesionales acerca de conceptos e ideas biotecnológicas que puedan ser puestas en práctica de
inmediato o a mediano plazo.
Es por esto que nace la idea de crear un curso de capacitación, que entregue las herramientas básicas de conoci-
miento, en lo relacionado con las energías renovables basadas en Biomasa. Junto al cofinanciamiento de INNOVA-
CHILE CORFO, la Universidad Austral de Chile ha desarrollado el presente texto para servir como apoyo al curso de
capacitación “La Biomasa como Fuente de Energía Sustentable”.
Dr. Francisco Burgos Olavarría

franciscoburgos@uach.cl
Marzo 2011, edición electrónica
Índice general
1. IDENTIFICACIÓN, TIPOS DE BIOMASA, PROS Y CONTRAS 1

1.1. Concepto de Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Clasificación de tipos de Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. Pros y Contras del Uso de Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Perspectiva Energética de la Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. ANÁLISIS ASOCIADOS A LA BIOMASA 5

2.1. Poder Calorífico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2. Análisis Elemental o Mediato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3. Análisis Inmediato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. BIOMASA COMO FUENTE DE ENERGÍA 9

3.1. Energía y Potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2. Potencial de la Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. BIOCOMBUSTIBLES 11
4.1. Tipos de Biocombustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2. Pretratamiento y Logística de la Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3. Biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.4. Bioetanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.5. Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.6. Pellets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.7. Otras Tecnologías de Transformación y Aprovechamiento Energético . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5. NORMALIZACIÓN 47
5.1. Normativa Chilena sobre Energías Renovables No Convencionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.2. Normativa Internacional sobre Biocombustibles Sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.3. Normativa Internacional sobre biocombustibles Líquidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
III
Página | IV Índice
Índice de figuras
4.1. Producción Mundial de Bioetanol 1990-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

4.2. Producción Mundial de Biodiésel 1991-2005 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.3. Proceso de Trans–esterificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4. Producción de Biodiesel, reactores de flujo pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.5. Proceso de Esterificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.6. Proceso de Tras–esterificación catálisis ácida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.7. Procesos para generar bioetanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
V
.
El presente libro lo dedico a quienes

Son la motivación en todo
lo que hago cada día.
A quienes Amo,
Mi familia
P.M.E.
Capítulo 1
IDENTIFICACIÓN, TIPOS DE
BIOMASA, PROS Y CONTRAS
1.1. Concepto de Biomasa

La Biomasa es cualquier tipo de materia orgánica que haya tenido su origen inmediato en un proceso biológico,
de origen vegetal o animal.
Este concepto abarca un conjunto heterogéneo de materias orgánicas, tanto por su origen como por su naturaleza.
En el contexto energético, el término Biomasa se emplea para denominar a una fuente de energía renovable basada en
la utilización de la materia orgánica formada por vía biológica en un pasado inmediato o de los productos derivados
de ésta. Bajo este esquema también tienen consideración de Biomasa la materia orgánica de las aguas residuales y los
lodos de depuradora, así como la fracción orgánica de los residuos sólidos urbanos, aunque dadas las características
específicas de estos residuos se suelen considerar como un grupo aparte.
La Biomasa tiene carácter de energía renovable ya que su contenido energético procede en última instancia de la
energía solar fijada por los vegetales en el proceso fotosintético. Esta energía se libera al romper los enlaces de los
compuestos orgánicos en el proceso de combustión, dando como productos finales dióxido de carbono y agua. Por
esta razón los productos procedentes de la Biomasa que se utilizan para fines energéticos se denominan biocombusti-
bles, pudiendo ser según su estado físico, biocombustibles sólidos, en referencia a los que son utilizados básicamente
para fines térmicos y eléctricos; biocombustibles líquidos, como sinónimo de los biocarburantes para automoción; y
biocombustibles gaseosos.
1.2. Clasificación de tipos de Biomasa

Los tipos de Biomasa se pueden clasificar teniendo en consideración distintos criterios, siendo los más aceptados
origen y naturaleza.
1
Página | 2 Biomasa y energía
En función de su origen la Biomasa se puede clasificar en Primaria, considerándose dentro de esta categoría los
seres fotosintéticos; Secundaria, considerándose los seres heterótrofos; y por último Terciaria, considerándose los se-
res carnívoros.
Por otra parte, en función de su naturaleza la Biomasa se puede clasificar en Biomasa Natural, correspondiente a
aquella que se produce en los ecosistemas naturales sin la intervención humana, por ejemplo, en bosques, matorrales y
herbazales; y Biomasa Residual, que engloba a todos aquellos residuos o subproductos orgánicos producidos de forma
antropogénica como los residuos agrícolas y de la industria agraria, residuos urbanos, residuos silvícolas y residuos
ganaderos. Además la Biomasa residual se puede subclasificar en función de su porcentaje de humedad en Biomasa
Seca, que abarca los residuos con un porcentaje de humedad inferior al 10 %, y Biomasa Húmeda.
Existe además otro tipo de Biomasa obtenida a partir Cultivos Energéticos, que corresponden a cultivos de plantas
de crecimiento rápido realizados con la finalidad de producir Biomasa transformable en biocombustible. Estos cultivos
se pueden clasificar en dos categorías de primera y segunda generación. Los de primera generación corresponden a
cultivos que además de tener fines energéticos son destinados a satisfacer las necesidades alimentarias las personas,
motivo por el cual existe un debate a nivel mundial en torno al alza de los precios de los alimentos por su utilización
con fines energéticos, estos cultivos corresponden a leguminosas, raps, girasol, entre otras. Los cultivos de segunda
generación, a diferencia de los de primera generación no tienen fines alimentarios y corresponden a cultivos lignoce-
lulósicos de especies leñosas y herbáceas, y cultivos de especies no comestibles como Camelia, Jotrpha y microalgas.
También se pueden clasificar los Cultivos Energéticos dependiendo de su aprovechamiento final en cultivos oleagi-
nosos para la producción de aceites transformables en biodiésel, cultivos alcoholígenos para la producción de bioetanol
a partir de procesos de fermentación de azúcares, y cultivos lignocelulósicos para la generación de Biomasa sólida.
Características generales que deben tener los cultivos energéticos son:
Altos niveles de productividad en Biomasa con bajos costos de producción, de tal forma que hagan viable
económicamente la producción de biocombusti-bles o biocarburantes en relación a los de combustibles de origen
fósil.
Posibilidad de desarrollarse en tierras marginales o en tierras agrícolas marginalizadas por falta de mercado para
los productos tradicionalmente cultivados, teniendo en consideración que los cultivos se adapten a las condicio-
nes edafoclimáticas del lugar donde se implanten, debido a que las plantas dan las productividades mayores en
aquellos lugares que reúnen condiciones que les sean más favorables.
Requerimiento de maquinaria agrícola convencional, normalmente disponi-ble por los agricultores, utilizable
Biomasa y energía Página | 3
también para otros cultivos propios de la zona.
Que presente balance energético positivo. Es decir que se extraiga de ellos más energía de la que se invierte en
el cultivo y su puesta en la planta de energía.
Que no tengan, en lo posible, un gran aprovechamiento alimentario en paralelo, con el objetivo de garantizar el
suministro, sin una subida de precios que perjudique a la larga tanto a la explotación agrícola en sí como a las
industrias alimentaria y energética.
Que la Biomasa producida se adecue a los fines para los que va a ser utilizada: como materia prima para pellets,
para producción térmica, para generación o cogeneración de calor y electricidad.
Que no contribuyan a degradar el medio ambiente (por ejemplo, empobrecer el suelo) y permitan la fácil recu-
peración de la tierra, para implantar posteriormente otros cultivos en algunos casos. Cuando sea posible, que la
rotación sea factible y beneficiosa en todas las etapas.
1.3. Pros y Contras del Uso de Biomasa

Al igual que las demás alternativas energéticas el aprovechamiento de la Biomasa con fines energéticos tiene sus
ventajas y desventajas. En cuanto a las ventajas se puede decir que existen ventajas ambientales y socioeconómicas.
En relación a las ventajas ambientales, la Biomasa corresponde a un recurso renovable que explotado adecuadamente
permite la sustentabilidad de los sistemas, dado que:
La combustión de Biomasa produce CO2 , pero una cantidad análoga a la emitida fue captada previamente por
las plantas durante su crecimiento, por lo que la combustión de la Biomasa no supone un incremento neto de
este gas en la atmósfera.
Además, al tener escaso o nulo contenido en azufre, la combustión de la Biomasa no produce óxidos de este
elemento, causantes de las lluvias ácidas, como ocurre en la quema de combustibles fósiles.
En el caso de los biocarburantes utilizados en motores, las emisiones contienen menos partículas sólidas y menor
toxicidad que las emisiones producidas por carburantes procedentes del petróleo.
También es notable destacar que como una parte de la Biomasa procede de residuos que es necesario eliminar,
su aprovechamiento energético supone convertir un residuo en un recurso, y así mismo se puede recuperar de
las cenizas de la combustión de Biomasa importantes elementos minerales de valor fertilizante, como fósforo y
potasio.
En relación a las ventajas socioeconómicas, la utilización de Biomasa con fines energéticos contribuye a una me-
nor dependencia de fuentes de energías extranjeras, debido a que se trata de un recurso distribuido por todo es planeta,
además el desarrollo de un mercado bioenergético fomenta el empleo y desarrollo rural en una equivalencia diez veces
mayor que el mercado basado en fósiles debido a que se genera una fijación de la población en zonas rurales y se abre
una nueva oportunidad para el sector agrícola.
Como ya se mencionó, también existen desventajas en la utilización de la Biomasa con fines energéticos, algunas
de ellas son la limitación en el tamaño de las plantas de generación debido de la dispersión de la materia prima, baja
densidad relativa de energía en comparación con los recursos fósiles, tecnología en desarrollo y un alto costo de inver-
sión.
1.4. Perspectiva Energética de la Biomasa

La obtención de energía a partir de la Biomasa puede conseguirse directamente utilizándola como combustible só-
lido en calderas, e indirectamente mediante su transformación por procesos mecánicos, termoquímicos, biológicos y
bioquímicos. Por lo tanto las aplicaciones energéticas se pueden clasificar en tres categorías, Generación de Calor, tan-
to a nivel domestico como industrial; Generación de Electricidad, en modalidades de cogeneración y co-combustión;
y por último en Transporte mediante los biocarburantes.
Es a través de estas aplicaciones que surgen oportunidades de nuevos mercados como:
Utilización de la Biomasa residual como biocombustible en plantas o procesos industriales.
Fabricación y venta de astillas y pellets de madera para el consumo doméstico.
Fabricación de pellets agrícolas o de mezclas para la utilización en grandes industrias o centrales térmicas de
generación eléctrica o co-combustión.
Venta de Energía Eléctrica y Térmica.
Producción de biocarburantes.
Desarrollo de BIORREFINERÍAS: Aprovechamiento integral de la Biomasa

Capítulo 2
ANÁLISIS ASOCIADOS A LA BIOMASA
El análisis de la Biomasa está destinado a la caracterización, permitiendo: Determinar con balances de energía
el calor que se genera en el proceso al que se someta el combustible (Poder Calorífico Inferior ó Poder Calorífico
Superior).
Cantidad de combustible necesario para producir el flujo de calor requerido y rendimiento del proceso.
Composición de los humos, en especial contenido en óxido de azufre (SO2 ) y óxidos de nitrógeno (NOx) por su
influencia medioambiental, además de azufre y fósforo.
Aire secundario y primario necesario en el proceso de combustión (volátiles). Tipo de materiales del hogar para
que estos no sean atacados en la etapa de combustión.
Temperatura de rocío de los humos.
Tipo de quemador o tecnología de combustión más adecuada para dicho combustible, etc.
Necesidad de adaptación previa (secado, densificado, molienda, tamizado).
2.1. Poder Calorífico
El poder calorífico expresa la energía máxima que puede liberar la unión química entre un combustible y el com-
burente y es igual a la energía que mantenía unidos los átomos en las moléculas de combustible, menos la energía
utilizada en la formación de nuevas moléculas en las materias (generalmente gases) formada en la combustión.
Por lo tanto el Poder Calorífico es la cantidad de calor que entrega un kilogramo, o un metro cúbico, de combusti-
5
ble al oxidarse en forma completa. Sus unidades de medida puede expresarse, dependiendo del sistema de unidades,
en Kcal/m3 , Kcal/Kg, BTU/lb, BTU/ft3 .
La mayoría de los combustibles usuales son compuestos de carbono e hidrógeno, que al arder se combinan con
el oxígeno formando dióxido de carbono (CO2 ) y agua (H2 O) respectivamente. Además del agua generada por la
combustión del hidrógeno existe agua proveniente de la humedad propia del combustible, la cual es evaporada por
parte de la energía liberada en la reacción. Es por esta razón que se definieron el Poder Calorífico Superior y Poder
Calorífico Inferior, en donde éste último corresponde a la cantidad de calor desprendido en la combustión completa
de un combustible sin contar la parte correspondiente a calor latente del vapor de agua de la combustión, el cual no es
aprovechado.
Por otra parte, el Poder Calorífico Superior se define suponiendo que todos los elementos de la combustión (com-
bustible y aire) son tomados a O◦ C y los productos (gases de combustión) son llevados también a O◦ C después de la
combustión, por lo que el vapor de agua se encontrará totalmente condensado.
Existen dos métodos para determinar el poder calorífico de los combustibles, el método analítico, para el cual
es preciso realizar un análisis elemental del combustible cuyo poder calorífico es necesario determinar, y el método
práctico que se realiza por medio de un calorímetro en donde se quema una cierta cantidad de combustible y se mide
la cantidad de calor producido a través de la energía ganada por un líquido conocido, generalmente agua.
En la siguiente tabla se aprecian los poderes caloríficos inferior de distintos tipos de Biomasa a distintos contenidos
de humedad, y poder calorífico superior.
PODERES CALORÍFICOS DE DIFERENTES TIPOS DE BIOMASA

TIPOS DE BIOMASA PCI PCS
Contenido en humedad ( %) 0 10 15 0
RESTOS DE CULTIVOS HERBÁCEOS
Paja de cereales 4060 3630 3300 4420
Tallos de girasol 3700 3310 3090 4060
RESTOS DE CULTIVOS LEÑOSOS
Sarmientos de vid 4200 3280 2310 4560
Ramas de poda de olivo 4240 3190 2135 4600
RESIDUOS FORESTALES
Leñas y ramas
Coníferas 4590 3590 2550 4950
Frondosas 4240 3310 2340 4600
Cortezas
Coníferas 4670 3650 2650 5030
Frondosas 4310 3370 2380 4670
Contenido de humedad ( %) 0 10 15 0
RESTOS DE AGROINDUSTRIA
Cáscaras de almendras 4400 3940 3690 4760
Cáscaras de avellanas 4140 3710 3470 4500
Cáscaras de piñón 4570 4090 3830 4930
Cáscaras de cacahuate 3890 3480 3260 4250
Cáscaras de arroz 3770 3370 3150 4130
Contenido de humedad ( %) 0 15 35 0
RESTOS DE INDUSTRIAS FORESTALES ASERRÍN Y VIRUTAS
Coníferas 4880 4520 3796 4880
Frondosas de clima templado 4630 4270 3580 4630
Frondosas Tropicales 4870 4520 3780 4870
PCS: Poder calorífico superior (en kcal/kg)
PCI: Poder calorífico inferior (en kcal/kg)
Fuente: IBERDROLA. Energías renovables para todos: Energía de la Biomasa.
2.2. Análisis Elemental o Mediato
El Análisis Elemental es una técnica instrumental utilizada para la determinación de los porcentajes de Carbono,
Hidrógeno y Nitrógeno, en muestras en estado sólido y líquido, estable e inestable y de todo tipo de naturalezas. Se
trata de una técnica destructiva, en la que tras pesar una cantidad de muestra conocida entre 2 y 4 miligramos, se la
somete a una oxidación térmica entre 1.600–1.800◦ C, en ambiente de oxígeno, con lo que se consigue la conversión
total y cuantitativa de los componentes en carbono (CO2 ), hidrógeno (H2 O) y nitrógeno (N2 ), estos productos gaseo-
sos son arrastrados al modulo de separación donde se produce la adsorción selectiva de CO2 (columna de cobre), H2 O
(columna de plata), para ser separados unos de otros y ser medidos por el Detector de Conductividad Térmica de uno
en uno, el primero en ser medido es el Nitrógeno, que es el no retenido, y posteriormente se produce la desadsorción
térmica del CO2 y por último la del H2 O.
Una vez obtenidos los porcentajes de carbono, hidrógeno y nitrógeno es posible determinar el poder calorífico del
combustible analizado, aplicando el Principio de Conservación de la Energía, dado que el poder calorífico de un cuer-
po compuesto es igual a la suma de los poderes caloríficos de los elementos simples que lo forman, multiplicándolos
por la cantidad centesimal en que intervienen, descontando de la cantidad de hidrógeno total del combustible la que se
encuentra ya combinada con el oxígeno del mismo.
2.3. Análisis Inmediato

El Análisis Inmediato es el conjunto de ensayos mediante los cuales se determinan los porcentajes de humedad,
cenizas y materia volátil.
En relación a la humedad, esta no debe ser superior a 60 % para que la Biomasa sea viable como combustible
debido a que, por una parte, a mayor porcentaje de humedad menor es el poder calorífico inferior de la Biomasa, y por
otra parte, por un tema de los costos asociados al transporte por el hecho de estar transportando agua.
El porcentaje de cenizas determina en cierta medida la calidad de la Biomasa ya que corresponde a los componentes
minerales del combustible que reducen el poder calorífico, y además afectan el rendimiento térmico de un horno por
interferir en la transferencia de calor, y por otra parte, aumentan las intervenciones por limpiezas.
Capítulo 3
BIOMASA COMO FUENTE DE

ENERGÍA
3.1. Energía y Potencia
Para lograr determinar el potencial de la Biomasa como fuente de energía es necesario aclarar algunos conceptos
como energía, energía térmica, energía eléctrica y potencia.
La energía es una magnitud física de tipo escalar que se manifiesta en diversas formas, se mide por la capaci-
dad de una fuerza o de un sistema para realizar un trabajo y su unidad de medida en el Sistema Internacional es
Joule (J). La ley de la conservación de la energía afirma que la energía no puede crearse ni destruirse, sólo se puede
cambiar de una forma a otra, por ejemplo, cuando la energía eléctrica se transforma en energía térmica en un calefactor.
En consecuencia, la energía térmica es una forma de energía que se manifiesta con el incremento de la temperatura
y puede ser obtenida a partir de energía química a través de una reacción exotérmica como la combustión de algún
combustible, también puede ser obtenida mediante una reacción nuclear de fisión o fusión, o a través de la energía
eléctrica por medio del efecto Joule, además puede obtenerse por rozamiento como residuo de un proceso mecánico,
o a través del aprovechamiento de la energía de la naturaleza como energía geotérmica o energía solar térmica. Las
unidades más utilizadas para cuantificar la energía térmica son Calorías (Cal) y British Termal Unit (BTU).
La energía eléctrica es otra forma de energía que resulta de la existencia de una diferencia de potencial entre dos
puntos, lo que permite establecer una corriente eléctrica entre ambos cuando se les coloca en contacto por medio
de un conductor eléctrico para obtener trabajo. La energía eléctrica se puede transformar en muchas otras formas de
energías, como energía luminosa por medio de una resistencia, energía mecánica por medio de un motor eléctrico y en
energía térmica. La unidad de medida más utilizada para cuantificar la energía eléctrica es el Watt por Hora (Wh), que
corresponde a una unidad derivada del joule.
9
Por otra parte, la potencia es la unidad que está determinada por la cantidad de trabajo efectuado en una unidad de
tiempo. En la mayoría de los procesos de intercambio energético y/o realización de trabajo un factor importante es el
tiempo empleado en dicho proceso. Si nos fijamos en aquellos aparatos como el refrigerador, secador y ampolleta que
consumen energía eléctrica y la transforman para enfriar, calentar e iluminar, respectivamente, la magnitud física que
relaciona la energía eléctrica consumida en una unidad de tiempo se llama potencia. La potencia se aplica a cualquier
proceso de transferencia energética. Así por ejemplo también podemos hablar de la potencia de una grúa para elevar
una carga, como el trabajo desarrollado por el montacargas en la unidad de tiempo. La unidad más utilizada para
cuantificar la potencia es el Watt o Vatio (W).
El Joule es una unidad de energía muy pequeña para la vida corriente. Aproximadamente, un Joule es la cantidad
de energía necesaria para levantar 1 kg una altura de 10 cm de la superficie terrestre. Una patada de un deportista
puede tener una energía de unos 200 J; una bombilla de bajo consumo de 20 W durante 8 horas gasta unos 500.000 J;
y el consumo eléctrico de una familia media durante un mes puede ser de unos 1.000.000.000 J (unos 278 kWh). Por
eso es más frecuente utilizar la unidad kWh (kilovatio hora), en lugar de MJ (Megajulio) o el GJ (Gigajulio), como
debería hacerse.
3.2. Potencial de la Biomasa

Para determinar el potencial de una determinada Biomasa para generar energía es necesario tener en cuenta que
existe un potencia teórico y un potencial técnico. El potencial teórico se define como la cantidad de energía contenida
por toda la Biomasa disponible para generación, en condiciones teóricas de humedad y de poder calorífico de la
Biomasa. Por otra parte, el potencial técnico se obtiene aplicando los factores de eficiencia en la conversión de la
energía contenida en la Biomasa en energía eléctrica (eficiencias de combustión, generación de vapor, generación de
energía eléctrica).
Capítulo 4
BIOCOMBUSTIBLES
La Biomasa es una excelente alternativa energética debido a que a partir de ella se puede obtener una gran diver-
sidad de productos, y además se adapta perfectamente a todos los campos de utilización actual de los combustibles
tradicionales. Así, mediante procesos específicos, se puede obtener toda una serie de combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos que pueden ser aplicados para cubrir las necesidades energéticas de confort, transporte, cocción de alimentos,
industria, electricidad y además servir de materia prima para la industria. Es por estos motivos que a partir del año 2000
la producción de biocombustibles, específicamente bioetanol y biodiésel, se vieron incrementadas considerable-mente
como se aprecia en los siguientes gráficos.
Por otra parte, este fenómeno tiene sus orígenes en dos variantes fundamentales, sobre las cuales cada país optó
al momento de diseñar una política para su promoción. En primer lugar se puede mencionar la seguridad energética
donde Brasil y EE.UU. son sus representantes, y por otra parte la sustentabilidad ambiental donde sus exponentes
principales son Alemania y Suecia.
4.1. Tipos de Biocombustibles
La clasificación más utilizada para los biocombustibles es según su estado, los cuales pueden ser biocombustibles
sólidos, biocombustibles líquidos y biocombustibles gaseosos.
Dentro del grupo de los biocombustibles sólidos, los más importantes son los de tipo primario, constituidos por
materias lignocelulósicas procedentes del sector agrícola o forestal y de las industrias de transformación que producen
residuos de dicha naturaleza. La paja y los restos de poda de uva, olivo y frutales, la leña, las cortezas y los restos de
podas y raleos de las masas forestales son materia típica para elaboración de biocombustibles sólidos.
También constituyen una buena materia prima para la fabricación de biocombustibles sólidos las cáscaras de frutos
secos, huesos de aceituna y otros frutos, los orujillos procedentes de la extracción del aceite de orujo en las almazaras
11
60
MM m3
50
40
30
20
10
0
1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006
Figura 4.1: Producción Mundial de Bioetanol 1990-2006. Fuente: ODEPA. Contribución de la Política Agraria al
Desarrollo de los biocombustibles en Chile.
y los restos de las industrias del corcho, la madera y el mueble. Otro grupo de biocombustibles sólidos lo constituye
el carbón vegetal, que resulta de un tratamiento térmico con bajo contenido en oxígeno de la Biomasa leñosa, pero
al ser el resultado de una transformación termoquímica de la Biomasa primaria, debe ser considerado de naturaleza
secundaria. Aunque una parte importante de la Biomasa se utiliza directamente, como por ejemplo la leña en calderas
y cocinas, la utilización energética moderna de los biocombustibles sólidos requiere un acondicionamiento especial
la Biomasa. Las formas más generalizadas de utilización de este tipo de combustibles son astillas, aserrín, pellets y
briquetas.
Las astillas constituyen un material adecuado para ser empleado en hornos cerámicos de panadería, viviendas in-
dividuales y sistemas de calefacción centralizada de núcleos rurales o pequeñas industrias. Este producto se obtiene
a partir de los restos leñosos de los tratamientos silvícolas, de las operaciones de corte de madera o de las podas de
árboles de cultivos leñosos. Cuando las astillas se van a utilizar en quemadores específicos que necesiten inyectores,
MM m3
3,5
2,5
1,5
0,5
0
1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005
Figura 4.2: Producción Mundial de Biodiésel 1991-2005. Fuente: ODEPA. Contribución de la Política Agraria al
Desarrollo de los biocombustibles en Chile.
por ejemplo, previamente hay que molerla para obtener un combustible más fino y a fin de eliminar restos de piezas
metálicas, arena, piedras o vidrios.
En cuanto a las ventajas y desventajas que existen entre los biocombustibles sólidos tenemos:
ASTILLAS DE MADERA PELLETS RESIDUOS AGROINDUSTRIALES

Pueden estar disponibles localmente. La Combustible estandarizado con alta fiabi- Pueden estar disponibles localmente. Más baratos que los
VENTAJAS
producción fomenta el empleo local.Más lidad de operación. Requieren menor es- pellets y astillas. Menor esfuerzo para la operación y man-
baratas que los pellets. pacio para el almacenamiento. Menor es- tenimiento de la Planta que las astillas.
fuerzo para la operación y mantenimiento
de la Planta.
Requieren un mayor espacio para el al- Alto costo del combustible. Menores be- Requieren un mayor espacio para el almacenamiento. Pue-
DESVENTAJAS
macenamiento. Alta calidad y uniformi- neficios para la economía local. den dar problemas de emisiones o corrosión de la caldera.
dad son importantes, pero difíciles de ase- Mayor demanda de personal para la operación y manteni-
gurar. Mayor demanda de personal para la miento que los pellets.
operación y el mantenimiento de la Planta.
Fuente: CARTIF. Curso de formación en Biomasa-Valdivia 2009
La denominación de biocombustibles líquidos se aplica a una serie de productos de origen biológico utilizables
como combustibles de sustitución de los derivados del petróleo o como aditivos de éstos para su utilización en el sector
transporte, en la generación de electricidad y calor. Dentro de esta categoría se encuentran el aceite vegetal, biodiésel,
bioetanol, biometanol y aceite de pirólisis. La ventaja de los biocombustibles líquidos sobres los sólidos es que tienen
mayor densidad energética y son más fáciles de transportar y almacenar, con excepción de los pellets.
Dentro del grupo de los biocombustibles líquidos, los biocarburantes abarcan al subgrupo caracterizado por la
posibilidad de su aplicación a los actuales motores de combustión interna de ciclo Diésel y Otto. Los biocarburantes
en uso proceden de materias primas vegetales obtenidos a través de transformaciones biológicas y físico-químicas.
Actualmente se encuentran desarrollados principalmente dos tipos, en primer lugar el biodiésel obtenido a partir
de la transesterificación de aceites vegetales y grasas animales con un alcohol ligero como metanol o etanol, y en
segundo lugar, el bioetanol obtenido de semillas ricas en azúcares, caña de azúcar, remolacha y sorgo dulce a través de
la fermentación de lo azucares, sin embargo, en otros cultivos como los cereales la energía está almacenada en forma
de carbohidratos más complejos como el almidón que tiene que ser hidrolizado antes de su fermentación a bioetanol.
Como ya se mencionó, existe la posibilidad de emplear los biocombustibles líquidos como aditivos de los com-
bustibles fósiles, destacándose el etil-tercbutil éter (ETBE) producido a partir del bioetanol, ya que su utilización en
motores presenta menos problemas que el propio bioetanol. En cuanto a los biocombustibles gaseosos que se pueden
obtener de la Biomasa están el gas de síntesis, biogás y el hidrógeno. Sus principales aplicaciones son la generación
de electricidad, por medio de motogeneradores.
4.2. Pretratamiento y Logística de la Biomasa

El uso de la Biomasa con fines energéticos generalmente requiere de procesos de adecuación de la materia prima
para su posterior aprovechamiento, ya sea directamente como biocombustible sólido o para su transformación. Los
procesos involucrados son recolección, transporte, almacenamiento, secado, astillado y triturado.
En cuanto a la recolección, existen sistemas de recogida desarrollados con tecnologías adecuadas para cada tipo
de Biomasa. Por ejemplo, para el caso de la Biomasa forestal se encuentran los sistemas Skidder, autocargador y asti-
lladora autocargadora; y para la Biomasa agrícola está el sistema de empacadora o enfardadora.
Es importante optimizar los sistemas de transporte para cada tipo de Biomasa. La elección del sistema de transpor-
te se debe elegir en función del tipo de Biomasa, necesidad de pretratamiento en campo, optimización de distancias en
función de la situación de la Biomasa y de la planta, y la minimización de costos del transporte.
La Biomasa triturada generalmente se transporta con camiones autodescargables o remolques y se maneja en planta
con cargadores frontales. La Biomasa empacada se transporta con remolques autocargadores y en planta se gestionan
con puente grúa automatizada o montacargas y brazo telescópico.
Las plantas de aprovechamiento energético de Biomasa distribuida deben ubicarse lo más cercana posible a las
fuentes de Biomasa para reducir costos del transporte. En estas plantas la recepción puede ser anual (paja de cereal,
residuo forestal y paja de maíz) o estacional (paja de girasol, residuo de Álamos, poda de viñedo y paja de maíz).
En zonas mayoritariamente agrícolas se considera una gestión del residuo por parte de las cooperativas agrícolas, que
permite una recepción anual del residuo. En zonas forestales se considera una recepción estacional.
Se puede establecer una metodología para la logística de suministro. La primera etapa sería la eliminación de una
parte de la Biomasa que presenta menor rentabilidad, por tratarse de residuos minoritarios en la zona de estudio. Por
ejemplo, eliminación de residuos de forma individual en municipios en que se encuentren por debajo de la capacidad
aproximada de un camión, con el fin de minimizar el costo de transporte; otro ejemplo sería la eliminación de residuos
de forma individual en municipios, de menos a más producción, hasta eliminar los que poseen un cierto porcentaje del
total de la zona, puesto que la rentabilidad de aprovechar Biomasa de municipios con baja concentración es reducida;
por último se podría considerar la eliminación de municipios enteros por poseer un pequeño potencial y encontrarse
lejos de zonas con alta concentración de Biomasa y de la posible ubicación de la planta.
La segunda etapa consiste en la elección de la ubicación óptima para la planta y los centros intermedios de almace-
namiento. Esto se puede realizar mediante una aproximación inicial tomando distancias en líneas rectas entre la planta
y los centros intermedios. También se debe comprobar la existencia de red eléctrica para la evacuación de la energía
en la posible ubicación de la planta, además de la existencia de una buena conexión por carretera entre la planta y los
centros intermedios.
Corresponde a la tercera etapa la optimización de las cantidades de Biomasa a utilizar en cada uno de los muni-
cipios, mediante la minimización de los costos en la elección de las cantidades óptimas de Biomasa que van desde
cada municipio a la planta, considerando los posibles problemas de fusibilidad, con el fin de desechar las mezclas
que, siendo óptimas desde el punto de vista económico, puedan producir problemas técnicos como la de formación de
escorias u otros.
La cuarta etapa corresponde al dimensionamiento de los centros intermedios de almacenamiento y la campana de

almacenamiento en planta, en función de la Biomasa que se requiera almacenar. Para Biomasa de recepción anual
se fija un stock en la campana, siendo para residuos forestales lo que se recibe en un mes, para pajas de cereales el
equivalente a tres días de consumo de la planta. Para el caso de Biomasa de recepción estacional, la capacidad de
almacenamiento máxima coincidirá con la cantidad que se encuentre almacenada en el último mes de la temporada de
recogida del residuo.
El cálculo de los costos finales corresponde a la quinta etapa, que consiste en la formulación empleada en la deter-
minación de los costos en las etapas previas y determinación de los costos finales para cada zona. Primero se procede
al cálculo del costo total de la Biomasa anual consumida, puesta en planta. Luego se realiza el cálculo del costo medio
individual para cada tipo de Biomasa por unidad de masa, puesta en planta, tomando en consideración los costos indi-
viduales, las distancia recogidas y la cantidad de cada tipo de Biomasa, para cada uno de municipios de las distintas
zonas.
Posterior al almacenamiento de la Biomasa en los centros intermedios, dependiendo de la planta, es necesario

realizar ciertos tratamientos como es el secado, el cual puede ser en forma natural o forzada. El secado natural se basa
en aprovechar las condiciones ambientales favorables para facilitar la deshidratación de los residuos de madera como
astillas y aserrín, que cuando están almacenados producen una serie de procesos termogénicos debidos a la acción de
las células vivas de la madera y a la actividad biológica de microorganismos como bacterias y hongos, y a fenómenos
de oxidación química e hidrólisis ácida de los componentes de la celulosa que ocasionan pérdidas energéticas en los
materiales.
Por otra parte, el secado forzado corresponde a la evaporación del agua contenida en la Biomasa por medio de la
aplicación de calor, lo que implica incurrir en un costo adicional, tanto por conceptos de energía como de sistemas au-
tomatizados. Los sistemas utilizados son del tipo dinámico y estático. El secado forzado estático es el que se realiza en
una nave o recinto especialmente diseñado para ese propósito, por ejemplo los secaderos de madera aserrada. Por otra
parte, los sistemas para secado forzado dinámico realizan el secado de la Biomasa por medio del transporte neumático
en una atmosfera caliente de gases de combustión.
Cuando la Biomasa que llega a los centros intermedios corresponde a residuos forestales o simplemente a cultivos
energéticos lignocelulósicos, es necesario realizar un proceso de reducción del tamaño para su posterior utilización.
Este proceso se lleva a cabo en máquinas como astilladoras y trituradoras.
4.3. Biodiésel
El biodiésel es un biocarburante líquido producido a partir de los aceites vegetales y grasas animales, siendo la
colza, el girasol y la soja las materias primas más utilizadas para este fin.
Las propiedades del biodiésel son prácticamente las mismas que las del diésel de automoción en cuanto a densidad
y número de cetano. Además, presenta un punto de inflamación superior. Por todo ello, el biodiésel puede mezclarse
con el diésel para su uso en motores e incluso sustituirlo totalmente si se adaptan éstos convenientemente.
La American Standards for Testing and Materials define el biodiésel como ésteres monoalquílicos de ácidos grasos
de cadena larga derivados de lípidos renovables tales como aceites vegetales o grasas de animales, y que se emplean
en motores de ignición de compresión.
Materias primas Cualquier materia que contenga triglicéridos puede utilizarse para la producción de biodiésel.
En la siguiente tabla se muestran las materias primas utilizadas.
ACEITES VEGETALES CONVENCIONALES ACEITES VEGETALES ALTERNATIVOS

Aceite de Colza o Canola (Brassica napus) Aceite de Mostaza de Abisina (Brassica carinata)
Aceite de Girasol Aceite de Cardo (Cynara cardunculus)
Aceite de Soja (Glycine max) Aceite de Camelina Sativa
Aceite de Coco Aceite de Crambe Abyssinica
Aceite de Palma Aceite de Pogianus
Aceite de Maní Aceite de Jotropha Curcas
ACEITES DE SEMILLAS MODIFICADAS GENÉTICAMENTE GRASAS ANIMALES
Aceite de girasol de alto oleico Sebo de Vaca
Sebo de Búfalo
ACEITE DE OTRAS FUENTES ACEITES DE FRITURAS USADOS
Aceite de producción microbiana
Aceite de microalgas
En general la materia prima debe tener un bajo costo, ya que supone entre un 60 y 80 % del costo final del biodié-
sel. Es por esta razón que las investigaciones están alineadas en la búsqueda de nuevos cultivos que demanden bajo
costo de explotación y sobre todo elevada productividad.
El cultivo energético más utilizado en Europa para la producción de biodiésel corresponde al de Brassica Napus
(Colza ó Canola). En el 2006 los principales estados productores miembros de la UE-25, produjeron 15.442.000 tone-
ladas con rendimiento de 3,24 toneladas por hectárea. La Colza es una planta anual de semillas con contenido de aceite
que va del orden de 30 a 40 %, el aceite que se obtiene de este cultivo tiene elevado contenido de ácidos insaturados
de cadena larga (Erúcico y Eicosenoico mayor del 50 %) y escasez de ácidos saturados.
El girasol es otro cultivo energético muy utilizado para producción de biodiésel, también corresponde a una planta
anual, pero de semillas con contenido de aceite que va del orden del 22 a 45 % y muy rico en ácido Linoleico (52 a
62 %) y ácido Oleico (25 a 42 %). La ventaja de este cultivo es que el tallo puede ser utilizado como Biomasa para
combustión en la producción de calor y electricidad. Los principales productores de este cultivo son Rusia, Ucrania,
Argentina, EE.UU., Francia y España. En el año 2006 los principales estados productores de la UE-25 produjeron
3.438.000 toneladas con un rendimiento de 1,58 toneladas por hectárea.
En Estados Unidos, la materia prima más utilizada para la producción de biodiésel es la Soja. El contenido de
aceite de la semilla va del orden de 13 a 26 %, contiene un elevado porcentaje de ácido Linoleico (48 a 60 %) y ácido
Oleico (16 a 30 %). Los principales productores son EE.UU., Brasil y Argentina. En Chile se están llevando a cabo
diversos proyectos financiados por CORFO para la evaluación, adaptación y validación de cultivos energéticos co-
mo fuente de materia prima de bajo costo para la producción de biodiésel. Las especies estudiadas corresponden a
Camelina, Mostaza, Jotropha Curcas y microalgas. El cultivo de microalgas para la producción de biodiésel resulta
muy interesante debido a sus características, siendo la más destacable una producción de aceite de 15.000 m3 /Km2 , lo
representa entre 7 y 30 veces más que los cultivos terrestres (Colza 120 m3 /Km2 , Palma 610 m3 /m2 ).
Tecnologías de Transformación El proceso que se utiliza para la producción de biodiésel es la transesterificación,

sin embargo la esterificación se viene aplicando combinándolo con la transesterificación de cara a aprovechar el sub-
producto de ácidos grasos y producir asimismo biodiésel.
Actualmente, la mayor parte del biodiésel producido procede de aceites vegetales al que se le añade metanol y un
catalizador alcalino. Sin embargo hay muchos aceites de bajo costo y grasas animales que pueden ser utilizados, su
problema radica en que suelen contener gran cantidad de ácidos grasos que no se pueden convertir en biodiésel usando
catalizadores alcalinos. En estos casos es necesario hacer la esterificación en dos etapas: inicialmente debe realizarse
un pretratamiento para convertir los ácidos grasos libres en ésteres metílicos con un catalizador ácido, y en un segundo
paso se realiza la transesterificación con un catalizador alcalino para completar la reacción.
La esterificación es un proceso por el cual se sintetiza un éster. La más común es la esterificación de Fisher-Speire,
que consiste en el calentamiento de una mezcla del alcohol y del ácido correspondiente con ácido sulfúrico, utilizan-
do el reactivo más económico en exceso para aumentar el rendimiento y desplazar el equilibrio hacia la derecha. El
ácido sulfúrico sirve en este caso tanto de catalizador como de sustancia higroscópica que absorbe el agua forma-
da en la reacción, a veces es sustituido por ácido fosfórico concentrado. En la práctica la esterificación tiene varios
inconvenientes, entre los cuales están, que el alcohol puede sufrir reacciones de eliminación formando olefinas, este-
rificación con el propio ácido sulfúrico o de formación del éter, además el ácido orgánico puede sufrir decarboxilación.
Por otra parte, la transesterificación consiste en combinar, el aceite con un alcohol ligero, metanol o etanol, de-
jando como residuo de valor añadido propanotriol (glicerina) que puede ser aprovechada, entre otras, por la industria
cosmética. Se utiliza casi exclusivamente el metanol por su capacidad de reaccionar con cualquier aceite vegetal y
ser un 55 % más barato que el etanol, además porque el etanol debe ser completamente anhidro (azeótropo), en la
transesterificación con etanol se necesitan condiciones más drásticas de presión y temperatura, el biocombustible es
menos estable y hay que refinar el aceite.
En la reacción de transesterificación se utiliza un catalizador para mejorar la velocidad de reacción y el rendi-

miento final, además porque sin él no sería posible esta reacción. Los catalizadores pueden ser ácidos homogéneos
(H2 SO4 , HCl, H3 PO4 , RSO3 ), ácidos heterogéneos (Zeolitas, Resinas Sulfónicas, SO4 /ZrO2 , WO3 /ZrO2 ), básicos
heterogéneos (MgO, CaO, Na/NaOH/Al2 O3 ), básicos homogéneos (KOH, NaOH) y enzimáticos (Lipasas: Candida,
Penicillium, Pseudomonas).
Los catalizadores que se suelen utilizar a escala comercial son los catalizadores homogéneos básicos ya que ac-
túan mucho más rápido y además permiten operar en condiciones moderadas. La utilización de álcalis (opción más
utilizada a escala industrial) implica que los glicéridos y el alcohol deben ser anhidros (<0,06 % v/v) para evitar que se
produzcan reacciones secundarias como la saponificación. Además, los triglicéridos deben tener una baja proporción
de ácidos grasos libres para evitar que se neutralicen con el catalizador y se formen también jabones.
La saponificación está favorecida cuando se utiliza el hidróxido potásico o sódico (OH) responsables de esta
reacción. Cuando se utilizan estos catalizadores, se debe tener especial precaución con las condiciones de reacción
referentes a temperatura y cantidad de catalizador básico utilizado. Los metóxidos sólo contienen el grupo OH como
impureza, por lo que su utilización no produce prácticamente jabones por saponificación. De todas maneras se debe
eliminar el agua, mediante evaporación, en los aceites con altos contenidos en humedad antes de llevar a cabo la tran-
sesterificación.
En cuanto a la reacción secundaria de neutralización de ácidos grasos libres, hay dos maneras de eliminarlos del
aceite. La primera es mediante la reacción con un catalizador básico (fundamentalmente NaOH) en presencia de agua,
ocurriendo asimismo una reacción indeseable, produciendo jabón. La otra manera es mediante una reacción de esteri-
ficación con un catalizador ácido con lo que se formaría éster metílico.
Es preciso mencionar que existen variables que afectan el proceso de transesterificación como los son la acidez y
humedad, el tipo de catalizador, la relación molar del alcohol/aceite, el tiempo y la temperatura.
En cuanto a la acidez y la humedad, para que se realice la reacción completa se necesita un valor de ácidos grasos
libres menor al 3 %, se debe tener cuidado con la cantidad de catalizador para evitar la formación de jabones al reac-
cionar con el agua, los triglicéridos deben tener un valor ácido bajo y los materiales deben contener baja humedad, el
hidróxido y metóxido de sodio o potasio deben mantener un grado de humedad bajo y se debe tener cuidado con el
contacto con el aire debido a que disminuye su efectividad por interacción con monóxido de carbono y la humedad.
En relación al tipo de catalizador, en la siguiente tabla se aprecian las ventajas e inconvenientes de los diferentes
tipo de catálisis.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Catálisis básica Esterifica ácidos grasos Velocidad de reacción baja
(homogénea) No se forman jabones Exceso de alcohol elevado
Purificación más simple Condiciones enérgicas: P, T
Neutralización del catalizador
Catálisis Ácida Esterifica ácidos grasos Velocidad de reacción baja
(homogénea) No se forman jabones Exceso de alcohol elevado
Catálisis Enzimática Esterifica ácidos grasos Velocidad de reacción baja
No se forman jabones Exceso de alcohol elevado
Catálisis Heterogénea Reutilización del catalizador Transferencia de materia
Facilidad de procesos continuos
No se forman jabones
Purificación más sencilla
Fuente: CITME, Informe de Vigilancia Tecnológica-biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol.
Una de las variables más importantes que afecta el rendimiento del proceso de transesterificación es la relación
molar alcohol-aceite, dado que la transesterifica-ción es un proceso de equilibrio que necesita un exceso de alcohol
para conducir a la reacción al lado derecho, utilizándose una relación molar de 6:1 para una máxima conversión. Un
valor alto de relación molar de alcohol afecta a la separación de glicerina debido al incremento de solubilidad. Cuando
la glicerina se mantiene en la solución hace que la reacción revierta hacia la izquierda, disminu-yendo el rendimiento
de los ésteres.
Por otra parte, la conversión aumenta con el tiempo de reacción. El tiempo de duración de la reacción oscila entre
0,5 a 8 horas, en función de la temperatura de operación, tipo de materia prima, etc. La transesterificación se puede
producir en un rango de temperaturas que van de los 60 a 80◦ C, dependiendo del tipo de aceite y catalizador.
Existen diversas tecnologías que pueden ser combinadas de diferentes maneras variando las condiciones del pro-
ceso y la alimentación del mismo. La elección de la tecnología será función de la capacidad deseada de producción,
alimentación, calidad y recuperación del alcohol y del catalizador. En general, plantas de menor capacidad y diferente
calidad en la alimentación suelen utilizar procesos Batch o discontinuos. Los procesos continuos, sin embargo, son
más idóneos para plantas de mayor capacidad que justifique el mayor número de personal y requieren una alimenta-
ción más uniforme.
Proceso Discontinuo Se trata de reactores con agitación, donde el reactor puede estar sellado o equipa-do con un
condensador de reflujo. Las condiciones de operación más habituales son a temperaturas de 65◦ C, aunque rangos de
temperaturas desde 25 a 85◦ C también han sido publicadas.
El catalizador más común es el NaOH, aunque también se utiliza el KOH, en rangos del 0,3 al 1,5 % (dependien-
do que el catalizador utilizado sea KOH o NaOH). Es necesaria una agitación rápida para una correcta mezcla en el
reactor del aceite, el catalizador y el alcohol. Hacia el fin de la reacción, la agitación debe ser menor para permitir al
glicerol separarse de la fase éster. Se han publicado rendimientos con resultados entre el 85 y el 94 %.
Algunas plantas en operación utilizan reacciones en dos etapas, con la eliminación del glicerol entre ellas, para
aumentar el rendimiento final hasta porcentajes superiores al 95 %. Temperaturas mayores y relaciones superiores de
alcohol:aceite pueden asimismo aumentar el rendimiento de la reacción. El tiempo de reacción suele ser entre 20 mi-
nutos y una hora.
En la siguiente figura se muestra un esquema de bloques de un proceso de transesterificación discontinuo.
Proceso Continuo Una variación del proceso discontinuo es la utilización de reactores continuos del tipo tanque
agitado (CSTR). Este tipo de reactores puede ser variado en volumen para permitir mayores tiempos de residencia y
lograr aumentar los resultados de la reacción. Así, tras la decantación de glicerol en el decantador la reacción en un
segundo CSTR es mucho más rápida, con un porcentaje del 98 % de producto de reacción.
Un elemento esencial en el diseño de los reactores CSTR es asegurarse que la mezcla se realiza convenientemente
para que la composición en el reactor sea prácticamente constante. Esto tiene el efecto de aumentar la dispersión del
glicerol en la fase éster. El resultado es que el tiempo requerido para la separación de fases se incrementa.
Separación
Separación
Alcohol
ROH +
Agua Agua
Catalizador
Alcohol Lavado Separación
Separación BIODIESEL
Lavado
R-OH
ROH +
Agua
Aceite Separación
Separación
Reactor
Reactor Ácidos grasos
Glicerina
Acondicionamiento
Acondicionamiento Purificación
Purificación
Cruda
Glicerina
Sales
Figura 4.3: Fuente: CITME, Informe de Vigilancia Tecnológica-biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol.
Existen diversos procesos que utilizan la mezcla intensa para favorecer la reacción de esterificación. El reactor que
se utiliza en este caso es de tipo tubular. La mezcla de reacción se mueve longitudinalmente por este tipo de reactores,
con poca mezcla en la dirección axial. Este tipo de reactor de flujo pistón, Plug Flow Reactor (PFR), se comporta
como si fueran pequeños reactores CSTR en serie.
El resultado es un sistema en continuo que requiere tiempos de residencia menores (del orden de 6 a 10 minutos),
con el consiguiente ahorro al ser los reactores menores para la realización de la reacción. Este tipo de reactor puede
operar a elevada temperatura y presión para aumentar el porcentaje de conversión.
En la figura se muestra un diagrama de bloques de un proceso de transesterificación mediante reactores de flujo

pistón. En este proceso, se introducen los triglicéridos con el alcohol y el catalizador y se somete a diferentes opera-
ciones (se utilizan dos reactores) para dar lugar al éster y la glicerina.
Proceso de Esterificación En la siguiente figura se muestra un diagrama de una planta con proceso de esterifica-
ción.
Proceso Combinado Esterificación-Transesterificación Este tipo de proceso refina los ácidos grasos aparte del
sistema de alimentación o mediante un tratamiento diferenciado en la unidad de esterificación. Se añaden los cataliza-
dores cáusticos y el producto de reacción se separa mediante centrifugación (proceso llamado Caustic Stripping).
Triglicéridos
Alcohol Mezcla
Mezcla Alcohol
Reactor
Reactor11
Catalizador YY
calentador
calentador
BIODIESEL
Separación Reactor
Separación Reactor22
Glicerina
Glicerina
Cruda Alcohol Alcohol
Proceso de producción de biodiésel mediante reactores de flujo pistón
Los aceites refinados son secados y enviados a la unidad de transesterificación para un proceso posterior. De esta
manera, los ácidos grasos pueden ser transformados en ésteres metílicos mediante un proceso ácido de esterificación.
Los procesos de catálisis ácida pueden ser usados para la esterificación directa de los ácidos libres (FFA). Una alter-
nativa a esto sería utilizar un catalizador básico para formar deliberadamente jabón en el FFA. El jabón es recuperado,
el aceite secado y posteriormente utilizado en un sistema convencional mediante catalizadores básicos.
En la siguiente figura se muestra un diagrama de proceso de esterificación-transesterificación.
Aplicaciones Las principales aplicaciones del biodiésel son el empleo como combustible en motores diésel y cal-
deras, además como ya se ha mencionado es posible utilizar la glicerina como un subproducto de su producción.
Para la utilización como biocarburante en motores diésel puede utilizarse aceites vegetales, cuya implantación es
prácticamente testimonial a nivel industrial, o bien producir ésteres metílicos de aceites vegetales para su utilización
como combustible (biodiésel). El biodiésel se puede emplear a su vez puro como se hace en Brasil y en EE.UU. o en
mezclas de biodiésel/diésel, que es la manera de utilización más extendida.
Los problemas asociados por utilizar biodiésel como combustible de motores de inyección directa son la disminu-
Catalizador
(Ácido)
Alcohol
ROH
Aceite Acondicionamiento
Acondicionamiento Purificación
Purificación BIODIESEL
Reactor
Reactor
Sales
Proceso de esterificación
ción de la potencia porque el poder calorífico inferior del biodiésel es menor que el del diésel, lo que a su vez genera
un aumento en el consumo del combustible, también las emisiones de óxidos de nitrógeno generalmente aumentan
como consecuencia de las mayores presiones y temperaturas que se alcanzan en la cámara de combustión, que a su
vez se deben a un tiempo de retraso de la misma, además cuando se utiliza 100 % de biodiésel el aceite lubricante se
contamina debido a la menor viscosidad del éster en comparación a éste, y algunos materiales como pinturas, plásticos
y gomas se deterioran.
No obstante los inconvenientes antes descritos, de pruebas realizadas se puede concluir que las mezclas diésel-éster
metílico de girasol, y en especial las inferiores al 20 % de éster, presentan unas propiedades perfectamente válidas para
su utilización en motores diésel. Además se observa un excelente comportamiento en los inyectores de las mezclas
diésel-éster debido a que el éster actúa como un aditivo anti-ensuciamiento. No se ha detectado ningún tipo de anoma-
lía relevante en ensayos de duración con mezclas entre 10 % y 30 % de éster con diésel.
En cuanto a las ventajas medioambientales que presenta la utilización del biodiésel frente al diésel son las reduc-
ciones de emisiones de monóxido de carbono, partículas, hidrocarburos, dióxido de carbono, óxidos de azufre, además
de ser un compuesto biodegradable no tóxico. Las ventajas e inconvenientes técnicos de la utilización del biodiésel
frente al diésel se muestran en la siguiente tabla.
Alcohol Alcohol
Catalizador
(Ácido)
ROH
Catalizador
(Ácido)
Acondicionamiento/
Acondicionamiento/
Aceite Reactor Separación
Reactor Separador Reactor Separación
Reactor Separador Trans-
esterificación
esterificación Trans-
esterificación
esterificación
Catalizador/Agua
Proceso de trans-esterificación. Catálisis ácida Sales
BIODIESEL
VENTAJAS INCONVENIENTES
Mayor lubricidad, con lo cual se alarga la vida del motor y reduce su ruido. El Biodiésel tiene un punto de congelación (equivalente al CFPP del Gasó-
leo) entre 0◦ y -5◦ .
Mayor poder disolvente, que hace que no se produzca carbonilla ni se obs- Con la mezcla BDP10, la temperatura de congelación baja y se ajusta a la
truyan los conductos y mantiene limpio el motor. normativa española del CFPP para el período de invierno.
La primera vez que se empieza a consumir Biodiésel BDP 10, y debido a
su poder disolvente, puede que se deba realizar el primer cambio de filtros
antes de lo normal, dependiendo del nivel de suciedad que haya en el motor
y en el depósito de combustible del usuario.
En la síntesis del biodiésel, se forman entre el aceite y el alcohol, normalmente metílico, ésteres en una proporción
aproximada del 90 % más un 10 % de glicerina. La glicerina representa un subproducto muy valioso que de ser refinada
a grado farmacológico puede llegar a cubrir los costos operativos de una planta productora.
La glicerina es eliminada en el proceso cuando se procede al lavado con agua. Sin embargo, la glicerina puede
encontrarse en el biodiésel como consecuencia de un proceso inapropiado, como puede ser una insuficiente separación
de la fase de glicerina o un insuficiente lavado con agua.
4.4. Bioetanol
El alcohol etílico o bioetanol es un producto obtenido a partir de la fermentación biológica de los azúcares (saca-
rosa, almidón, hemicelulosa y celulosa) que se encuentran en los productos vegetales, tales como cereales, remolacha,
caña de azúcar o Biomasa lignocelulósica.
Brasil fue pionero en la producción de bioetanol y de su implementación en la automoción. Los principios de la

innovación se remontan al año 1931, pero dado el contexto petrolífero de los años 1970 se reforzó la iniciativa por
medio del Programa Proálcool. De esta manera Brasil comenzó a mezclar etanol y gasolina en proporciones de 22:78,
y en el año 1979 ya producía los primeros automóviles que podían funcionar con alcohol hidratado (95 % etanol y 5 %
agua), posteriormente para 1980 la mayor parte de los autos fabricados estaban diseñados para funcionar exclusiva-
mente con etanol. Hoy en día en Brasil se utiliza el etanol como sustituto de la gasolina a gran escala, sustituyendo la
mitad del consumo.
Materias Primas Principalmente se utilizan tres familias de insumos para la obtención de bioetanol, azúcares
como los provenientes de la caña de azúcar y de la betarraga; los cereales, mediante la fermentación de los azúcares
del almidón; y la Biomasa lignocelulósica, por medio de la fermentación de los azúcares contenidos en la celulosa y
hemicelulosa.
Otra forma de clasificar las materias primas utilizadas para la fabricación de bioetanol es la que se muestra en la
siguiente tabla.
TRADICIONALES
Caña de Azúcar
Cereales (trigo, maíz)
Betarraga
Papa
NOVEDOSAS
Pataca (Helianthus Tuberosas)
Sorgo (Sorgum Bicolor)
Yuca
Yacón (Smallanthus Sonchifolius)
Biomasa lignocelulósica
Marro de café
Lactosuero
Al igual de lo que sucede en el caso de la producción de biodiésel, es necesario utilizar materia prima de bajo costo
debido a que este ítem supone entre un 60 y 80 % del costo final de la producción de bioetanol. Por este motivo existe
una búsqueda de cultivos rústicos de bajo costo de explotación y elevada productividad, que ofrezcan un suministro
constate.
Del proceso de obtención de bioetanol es posible recuperar subproductos entre los cuales se pueden mencionar,
alimentos para animales, como harinas provenientes de los cereales y pulpa proveniente de betarraga; fertilizante pro-
veniente de vinaza de betarraga; además de materiales no fermentables que son aprovechables energéticamente para
la producción de calor como corontas y pajas. Los principales cultivos energéticos destinados para la producción de
bioetanol a nivel mundial son el maíz (EE.UU) y caña de azúcar (Brasil).
La pataca o también llamada tupinambo es un tubérculo que es aprovechado como fuente de azúcares con un
porcentaje de inulina variable de 14 hasta 18 %, en función de la variedad los rendimientos de cultivos van del orden
de los 65.000 a 90.000 kilogramos por hectárea. Este tipo de cultivo es muy rústico con bajos costos de tratamientos,
resistentes a plagas y enfermedades. Además, desde el punto de vista de aprovechamiento energético es posible apro-
vechar la parte aérea de la planta que tiene hasta tres metros de altura, con una producción de Biomasa de entre 12 a
14 toneladas por hectárea.
Por otra parte el Sorgo dulce corresponde a una planta tropical de ciclo más largo que el de Sorgo de grano, que
tiene una elevada concentración de azúcares solubles en el tallo, en forma de sacarosa, glucosa y fructosa. Al igual
que la pataca, el bagazo de la planta es aprovechable para fines energéticos. En España se han alcanzado rendimien-
tos de 18 a 27 toneladas por hectárea de materia seca, que equivalen entre 3.900 a 5.757 litros de bioetanol por hectárea.
Los materiales lignocelulósicos son los que ofrecen un mayor potencial para la producción de bioetanol. Una gran
parte de los materiales con alto contenido en celulosa, susceptibles de ser utilizados para estos fines, se generan como
residuos en los procesos productivos de los sectores agrícola, forestal e industrial. Los residuos agrícolas proceden de
cultivos leñosos y herbáceos y, entre otros, hay que destacar los producidos en los cultivos de cereal. Los residuos de
origen forestal proceden de los tratamientos silvícola y de mejora o mantenimiento de los bosques y masas forestales.
También pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias, como la papelera, la hortofrutícola o la fracción
orgánica de residuos sólidos industriales. Muchos de los residuos utilizados como materia prima no sólo tienen valor
económico en el contexto donde se generan sino que pueden ser causa de problemas ambientales durante su elimina-
ción.
Tecnologías de Transformación Los procesos involucrados en la fabricación de bioetanol son, en primer lugar
la obtención del cultivo, luego el transporte y almacenamiento, posteriormente la materia prima es pretratada para la
obtención de los azúcares fermentables, los cuales fermentados mediante la adición de levaduras, para luego destilar y
deshidratar el alcohol, finalmente se realiza la preparación de los subproductos.
La etapa de pretratamiento y tratamiento de la materia prima va a depender de la naturaleza de esta. En la siguiente

figura se pueden apreciar las formas de procesar la materia prima en función de su origen para la obtención de bioeta-
nol.
Preparación de la
materia prima Obtención del azúcar Fermentación Destilación
Triturado
Triturado
Azúcares Recogida Fermentación
Fermentación Destilación
Recogida Filtrado Destilación
Filtrado
Limpieza
Limpieza
Cereales Molienda
Molienda Licuefacción Cocción Sacarificación Fermentación Destilación
Grano Licuefacción Cocción Sacarificación Fermentación Destilación
Grano
Acondiciona-
Acondiciona- 1ª1ªHidrólisis
Hidrólisis Separación Destilación
Biomasa
miento
Trituración
Trituración Ácida SeparaciónL/S
L/S Fermentación
miento Ácida
2ª2ªHidrólisis
Hidrólisis Destilación
Fermentación
Ácida
Ácida
Diferenciación de los procesos para obtener bioetanol
Para el caso de los cereales la preparación consiste en la molienda de los granos, la cual puede realizarse por medio
de un proceso de molido en húmedo o molido en seco. El proceso de molido en húmedo es un sistema utilizado cuando
se desea obtener subproductos además del alcohol (sirope, fructosa, dextrosa, etc.), también es un sistema utilizado en
plantas con grandes producciones y es una tecnología utilizada por 2/3 de los productores de los Estados Unidos. En
cambio el proceso de molido en seco es un sistema del cual se obtiene harina (germen + fibra + fécula) y es utilizado
en plantas de pequeña y mediana producción, en las cuales se desea obtener como subproducto pellets para alimento
de animales.
Una vez que la materia prima es pretratada se procede a la obtención de los azúcares. Los residuos de Biomasa
contienen mezclas complejas de carbohidratos, llamados celulosa, hemicelulosa y lignina. Para obtener los azúcares
de la Biomasa, esta es tratada con ácidos o enzimas que facilitan su obtención. La celulosa y hemicelulosa son hidro-
lizadas por enzimas o diluidas por ácidos para obtener sacarosa, que es entonces fermentada. Tres son los principales
métodos para extraer estos azúcares: la hidrólisis con ácidos concentrados, la hidrólisis con ácidos diluidos y la hidró-
lisis enzimática.
En la hidrólisis con ácidos concentrados se añade entre 70 a 77 % de ácido sulfúrico a la Biomasa, que ha sido
secada previamente hasta obtener una humedad menor del 10 %. La proporción de ácido es de 1:25 por cada parte de
Biomasa y se mantiene a una temperatura controlada de 50◦ C. Entonces se añade agua, para diluir el ácido a un 20
a 30 % de la mezcla, aumentando su temperatura hasta los 100◦ C. El gel producido en este proceso es prensado para
obtener la mezcla de acido y azúcar, que finalmente son separados. Este es un proceso del que se obtiene rendimientos
muy elevados pero a un costo igualmente muy elevado, por lo que industrialmente no se realiza.
Por otra parte la hidrólisis con ácidos diluidos es uno de los procesos de hidrólisis más antiguos, simples y efi-
cientes para la producción del alcohol. El primer paso es mezclar una proporción de 0,7 % de ácido sulfúrico con la
hemicelulosa presente en la Biomasa, para que se hidrolice a 190◦ C. La segunda parte consiste en optimizar el rendi-
miento de la reacción con la parte de la celulosa más resistente, para ello se usa un 0,4 % de ácido sulfúrico a 215◦ C.
Finalmente los líquidos hidrolizados son neutralizados y recuperados, normalmente mediante percolación.
En cuanto a la hidrólisis enzimática, esta consiste en romper (hidrolizar) la celulosa por la adición de determinadas
enzimas. La celulosa es degradada por las celulasas a azúcares, que pueden ser fermentados por levaduras o bacterias
para producir etanol. En síntesis, el proceso consiste en descomponer la celulosa y la hemicelulosa del residuo en
azúcares sencillos y transformarlos en etanol por fermentación. En primer lugar se lleva a cabo un pretratamiento del
residuo cuyo objetivo es alcanzar los mejores resultados en las etapas siguientes (hidrólisis y fermentación). Desde
el punto de vista económico, esta etapa es crítica, puesto que gran parte del costo total del proceso estaría en esta
primera etapa. Como resultado del pretratamiento se obtiene una disolución de azúcares provenientes de la ruptura de
la hemicelulosa y un residuo sólido, constituido principalmente por la celulosa del residuo original.
La hidrólisis enzimática presenta ventajas frente a la hidrólisis química, como menores costos de equipamiento
(debido a que se realiza a presión atmosférica y a temperatura próxima a la ambiental), mayores rendimientos y no
necesita utilizar agentes químicos.
La fermentación del azúcar es la penúltima etapa del proceso y consiste en la fermentación por levaduras de la
glucosa liberada a partir de la celulosa, así como la de los azúcares procedentes de la hemicelulosa que se han liberado
durante los pretratamientos anteriores. La levadura contiene una enzima llamada invertasa, que actúa como catalizador
ayudando a convertir los azúcares en glucosa y fructosa.
La última etapa del proceso corresponde a la destilación por medio del cual se elimina el agua contenido en la
mezcla hasta un 95 %.
Aplicaciones La principal aplicación del bioetanol, al igual que el biodiésel, es como combustible para el sector
transporte. Este puede utilizarse en las modalidades de combustible único, mezcla directa bioetanol/gasolina, o como
aditivo etil-terc-butil éter (ETBT).
El etanol, como combustible único, es utilizado principalmente en Brasil y Argentina. Su uso con temperaturas
inferiores a 15◦ C puede dar lugar a problemas de encendido, para que esto no ocurra el método más común de so-
lucionarlo es añadirle una pequeña parte de gasolina. La mezcla que se usa más ampliamente es el E85 que está
compuesto de un 85 % de etanol y un 15 % de gasolina. Hay automóviles que disponen de un sensor que detecta
la relación etanol/gasolina y en función de la mezcla ajustan la carburación del motor. La utilización del etanol mo-
difica la mezcla de aire y combustible tratando de mantener la potencia y el consumo del automóvil en un valor óptimo.
Los motores de chispa pueden funcionar con mezclas de hasta el 25 % de alcohol deshidratado sin que sean
necesarias modificaciones en el motor. No obstante su rendimiento varía respecto al combustible convencional, prin-
cipalmente en una reducción de la potencia y el par motor (alrededor de un 2 % para mezclas al 15 %) lo que genera
un aumento del consumo (4 % para mezclas del 15 %), además de un aumento de la corrosión de las partes metálicas
y componentes de caucho. Sin embargo, si se ajusta el motor aumentando la relación de compresión y adaptando la
carburación a la nueva relación estequiométrica se puede lograr una mayor potencia y par motor (9 % con una mezcla
del 20 % de alcohol), mejorar el rendimiento térmico y reducir el consumo (7 % con respecto a lo que se obtendría
solo con gasolina), además de lograr una combustión más perfecta con menor índice de carbonización y emisión de
gases contaminantes (reducción de CO y HC a medida que aumenta el porcentaje de alcohol en la mezcla).
Otra alternativa para el uso del bioetanol como combustibles es transformarlo para su utilización en aditivo de la
gasolina. Con la introducción de las gasolinas sin plomo, necesarias por el uso de catalizadores para la disminución
de las emisiones nocivas, se vio afectado el número de octano de la gasolina. Para recuperar el octanaje y reducir las
emisiones contaminantes se añadieron aditivos oxigenantes tales como el metanol, etanol, terc-butil alcohol (TBA) o
el metil-terc-butil éter (MTBE).
El ETBE se obtiene por reacción catalítica de isobuteno y etanol en una proporción de 1:0.8, resultando un com-
puesto con unas cualidades superiores al MTBE y los alcoholes, entre las cuales se destacan una baja solubilidad en
el agua, menor que el MTBE; menor contenido de oxígeno que el MTBE (15,7 % / 18,2 %), por lo que no se necesita
modificar el carburador; menor RVP (Reid vapor presure) que el MTBE y el etanol (0,27 bar / 0,54 bar /1,22 bar);
reducción en la emisión de monóxido de carbono e hidrocarburos no combustionados; menor poder corrosivo que los
alcoholes; mayor poder calorífico, mayor resistencia a la separación de fase que el MTBE; y un mayor rendimiento de
fabricación que el MTBE, a partir de isobuteno.
En cuanto a las principales barreras que existen en relación al uso del bioetanol están su afinidad con el agua y la
presión de vapor. Pequeñas cantidades de agua en las mezclas etanol-gasolina pueden producir su separación en dos
fases, lo que reduce el rendimiento del motor. El etanol puede actuar como un disolvente que facilita la incorporación
de agua a las mezclas de etanol-gasolina. Por otra parte, aunque el etanol tiene una relativamente baja presión de vapor,
cuando se utiliza como aditivo de la gasolina su presión de vapor efectiva es muy alta. Cuando el etanol se añade a una
gasolina formulada adecuadamente, los hidrocarburos con bajo punto de ebullición, como butanos o incluso pentanos,
deben ser reducidos para cumplir con las especificaciones de presión de vapor, lo que supone un encarecimiento del
proceso de producción de mezclas de etanol y gasolina.
4.5. Biogás
El biogás es producido mediante el proceso biológico de digestión anaeróbica en el que la materia orgánica, en au-
sencia de oxigeno y mediante un grupo de bacterias específicas, se descompone en productos gaseosos, principalmente
metano, dióxido de carbono y en menor proporción hidrógeno y ácido sulfhídrico; además del proceso se obtiene bio-
abono o digestato, que es una mezcla de productos minerales (N, P, K, Ca) y compuestos de difícil degradación. La
composición del biogás depende de la procedencia de la materia prima y de las condiciones en la que se procesa.
Este puede proceder de rellenos sanitarios, desde plantas de tratamiento de aguas sanitarias y diversos digestores, pero
en general su composición varía entre un 50 a 70 % de metano y un 30 a 50 % de dióxido de carbono, además de
diversos gases en pequeñas concentraciones. Su alto contenido de metano lo convierte en un recurso susceptible de
un aprovechamiento como sustituto del gas natural con las mismas aplicaciones energéticas de combustión tanto en
motores como calderas y turbinas.
La promoción e implementación de sistemas de producción de biogás colectivos, en donde varios agricultores se

asocian para realizar el tratamiento en conjunto de diferentes residuos orgánicos representa beneficios medioambien-
tales, sociales y económicos.
En relación a los beneficios ambientales se puede mencionar que durante su producción es posible eliminar pa-
tógenos presentes en los estiércoles y en los residuos, evitando la contaminación de aguas subterráneas, además al
degradar la fase orgánica del sustrato fermentado, el residuo de un biodigestor no presenta olores al ser aplicado como
fertilizante. Por otra parte los beneficios sociales están relacionados con la agricultura, permitiendo la descentraliza-
ción de la producción eléctrica, pudiéndose producir en sectores rurales que hoy en día no cuentan con abastecimiento
eléctrico, además de permitir ciclos productivos cerrados y contribuyendo al sistema de producción limpia y aumen-
tando el grado de sustentabilidad de la agricultura. En cuanto a los beneficios económicos, la producción de biogás
permite el autoabastecimiento y venta, tanto de energía como de fertilizantes.
Materias Primas La materia prima para la generación de biogas puede provenir de diferentes fuentes, pudiendo
ser clasificadas como se muestra en la siguiente tabla.
BIOMASA SECA (<10 % Humedad)

Forestal
Agroindustrial
Desechos de plantaciones
Desechos de podas y malezas
Residuos de mataderos
Grasas y aceites
Lodos de planta de tratamiento de aguas servidas
Residuos sólidos urbanos
Estiércol avícola
BIOMASA HÚMEDA
Residuos industriales líquidos
Aguas residuales domésticas
Estiércol vacuno y porcino
Etapas Bioquímicas Intervinientes La bioquímica y microbiología de los procesos anaerobios es mucho más
complicada que en los procesos aerobios, debido al gran número de rutas que puede utilizar una comunidad anaerobia
para la bioconversión de las sustancias orgánicas. Estas rutas no se conocen al detalle pero, en los últimos años, se ha
avanzado mucho en las líneas de investigación de este proceso.
La fermentación anaeróbica involucra a un complejo número de microorganismos de distinto tipo, los cuales pue-
den ser divididos en tres grandes grupos principales: fermentativas, acetogénicas y metanogénicas. La real producción
de metano es la última parte del proceso y no ocurre si no han actuado los primeros dos grupos de microorganismos.
Las bacterias productoras de biogás además de necesitar un ambiente en el cual exista ausencia de oxígeno, nece-
sitan un mantenimiento casi constante de determinados parámetros debido a la sensibilidad a los cambios ambientales,
como la temperatura.
La digestión anaerobia está caracterizada por la existencia de varias fases consecutivas diferenciadas en el proceso
de degradación del substrato, las principales son hidrólisis, acidogénesis y metanogénesis. Cada etapa presentará di-
ferentes velocidades de reacción según la composición del substrato, además, el desarrollo estable del proceso global
requiere de un equilibrio que evite la acumulación de compuestos intermedios inhibidores o la acumulación de ácidos
grasos volátiles que podría producir una bajada del pH.
En general, la velocidad del proceso está limitada por la velocidad de la etapa más lenta, la cual depende de la
composición de cada residuo. Para sustratos solubles, la fase limitante acostumbra a ser la metanogénesis, y para au-
mentar la velocidad la estrategia consiste en adoptar diseños de digestores que permitan una elevada concentración de
microorganismos acetogénicos y metanogénicos en el reactor, con lo que se logran procesos con tiempos del orden de
días.
Para residuos en los que la materia orgánica esté en forma de partículas, la fase limitante es la hidrólisis, proceso
enzimático cuya velocidad depende de la superficie de las partículas, usualmente esta limitación hace que los tiempos
de proceso sean del orden de dos a tres semanas. Para aumentar la velocidad, una de las estrategias es el pretratamiento
para disminuir el tamaño de partículas o ayudar a la solubilización mediante procesos de maceración, ultrasonidos,
tratamiento térmico, alta presión, o combinación de altas presiones y temperaturas.
Fase de Hidrólisis Las bacterias de esta primera etapa toman la materia orgánica virgen con sus largas cadenas
de estructuras carbonadas y las van rompiendo y transformando en cadenas más cortas y simples (ácidos orgánicos)
liberando hidrógeno y dióxido de carbono.
Este trabajo es llevado a cabo por un complejo de microorganismos de distinto tipo que son en su gran mayoría
anaerobios facultativos.
Fase de Acidogénesis Esta etapa la llevan a cabo las bacterias acetogénicas y realizan la degradación de los ácidos
orgánicos llevándolos al grupo acético CH3 -COOH y liberando como productos Hidrógeno y Dióxido de carbono.
Esta reacción es endoexergética, pues demanda energía para ser realizada, y es posible gracias a la estrecha relación
simbiótica con las bacterias metanogénicas que substraen los productos finales del medio minimizando la concentra-
ción de los mismos en la cercanía de las bacterias acetogénicas. Esta baja concentración de productos finales es la que
activa la reacción y actividad de estas bacterias, haciendo posible la degradación manteniendo el equilibrio energético.
Fase Metanogénica Las bacterias intervinientes en esta etapa pertenecen al grupo de las achibacterias y poseen
características únicas que las diferencian de todo el resto de las bacterias, por lo cual se cree que pertenecen a uno de
los géneros más primitivos de vida colonizadoras de la superficie terrestre.
La transformación final cumplida en esta etapa tiene como principal substrato el acético junto a otros ácidos or-
gánicos de cadena corta y los productos finales liberados están constituidos por el metano y el dióxido de carbono.
Los microorganismos intervinientes en cada fase tienen propiedades distintas que son muy importantes y se las debe
conocer para lograr comprender el equilibrio y funcionamiento óptimo de un digestor. En la siguiente tabla se resumen
las principales características.
FASE ACIDOGÉNICA FASE METANOGÉNICA

Bacterias facultativas (pueden vivir en presencia de bajos contenidos de oxí- Bacterias anaeróbicas estrictas (No pueden vivir en presencia de oxígeno).
geno).
Reproducción muy rápida (alta tasa reproductiva). Reproducción lenta (baja tasa reproductiva).
Poco sensibles a los cambios de acidez y temperatura. Muy sensibles a los cambios de acidez y temperatura.
Principales metabolitos, ácidos orgánicos. Principales productos finales, metano y dióxido de carbono
Fuente: INTA-Castelar: Manual para la Producción de Biogás.
Tecnologías de Transformación El equipo desarrollado par a la producción de biogás se llama biodigestor (diges-
tor o reactor). Este consiste en un depósito cerrado, donde se introducen los residuos orgánicos mezclados con agua
para ser digeridos por los microorganismos. El biogás producido por la fermentación puede ser almacenado en este
mismo depósito, en la parte superior llamada domo o campana de gas, en algunos casos está separada del digestor y
se llama gasómetro.
De acuerdo a la aplicación del gas, las características del sustrato, las exigencias en cuanto a descontaminación y
a la relación entre la variables costo-inversión- beneficio, se han diseñado diversos tipos de digestores. En la siguiente
tabla se nombran los tipos de digestores clasificados por distintos criterios.
Carga Sistema Batch

Sistema continuo o semicontinuo
Intensidad de mezcla Mezcla completa
Mezcla parcial o nula
Manejo del sustrato Contacto anaeróbico
U.A.S.B.: (Up flow Anaerobic Sludge Blanket)
Lecho fluidizado
Filtro anaeróbico
Manejo bioquímico Una etapa
Dos etapas
También los diseños utilizados para digestión anaerobia pueden clasificarse en función de su capacidad para man-
tener altas concentraciones de microorganis-mos en el reactor, siguiendo diferentes métodos. El reactor más simple es
el de mezcla completa y es el más utilizado para residuos.
Principales Factores que Afectan la Producción Entre los factores más importantes a tener en cuenta se men-
cionan los siguientes: el tipo de sustrato (nutrientes disponibles), la temperatura del sustrato, la carga volumétrica, el
tiempo de retención hidráulico, el nivel de acidez (pH), la relación Carbono/Nitrógeno, la concentración del sustrato,
el agregado de inoculantes, el grado de mezclado y la presencia de compuestos inhibidores del proceso.
Materias Primas El proceso microbiológico no sólo requiere de fuentes de carbono y nitrógeno sino que también
deben estar presentes en un cierto equilibrio sales minerales (azufre, fósforo, potasio, calcio, magnesio, hierro, man-
ganeso, molibdeno, zinc, cobalto, selenio, tungsteno, níquel y otros menores), motivo por el cual en la digestión de
ciertos desechos industriales puede presentarse el caso de ser necesaria la adición de las sales o bien un post tratamien-
to aeróbico.
Las sustancias con alto contenido de lignina no son directamente aprovechables y por lo tanto deben someterse a
tratamientos previos (cortado, macerado, compostado) a fin de liberar las sustancias factibles de ser transformadas de
las incrustaciones de lignina.
Temperatura del Sustrato Para que se inicie el proceso se necesita una temperatura mínima de 4 a 5◦ C y no
se debe sobrepasar una máxima de alrededor de 70◦ C. Se realiza generalmente una diferenciación en tres rangos de
temperatura de acuerdo al tipo de bacterias que predominan en cada una de ellas, como se muestra en la tabla.
BACTERIAS RANGO DE TEMPERATURAS SENSIBILDAD

Psiccrofílicas menos de 20o C ± 2o C/hora
Mesofílicas entre 20o C y 40o C ± 1o C/hora
Termofílicas más de 40o C ± 0,5o C/hora
La actividad biológica y por lo tanto la producción de gas aumenta con la temperatura. Por otra parte, al no generar
calor el proceso, la temperatura debe ser lograda y mantenida mediante energía exterior. El cuidado en el manteni-
miento también debe extremarse a medida que aumentamos la temperatura, dada la mayor sensibilidad que presentan
las bacterias termofílicas a las pequeñas variaciones térmicas.
Tiempo de Retención Hidráulica Este parámetro (TRH) sólo puede ser claramente definido en los sistemas dis-
continuos o batch, en donde coincide con el tiempo de permanencia del sustrato dentro del digestor. En los digestores
continuos y semicontinuos el tiempo de retención se define como el valor en días del cociente entre el volumen del
digestor y el volumen de carga diaria.
El TRH está íntimamente ligado con dos factores, el tipo de sustrato y la temperatura del mismo. La selección de
una mayor temperatura implicará una disminución en los tiempos de retención requeridos y consecuentemente serán
menores los volúmenes de reactor necesarios para digerir un determinado volumen de material. Con relación al tipo
de sustrato, generalmente los materiales con mayor proporción de carbono retenido en moléculas resistentes, como
la celulosa, demandarán mayores tiempos de retención para ser totalmente digeridos. El límite mínimo del TRH está
dado por la tasa de reproducción de las bacterias metanogénicas debido a que la continua salida de efluente del digestor
extrae una determinada cantidad de bacterias que se encuentran en el líquido. Esta extracción debe ser compensada
por la multiplicación de las bacterias que pertenecen dentro del reactor.
A modo de ejemplo se dan valores indicativos de tiempos de retención usualmente más utilizados en la digestión
de estiércoles a temperatura Mesofílicas.
MATERIA PRIMA TRH

Estiércol vacuno líquido 20–30 días
Estiércol porcino líquido 15–25 días
Estiércol aviar líquido 20–40 días
Velocidad de carga Volumétrica Con este término se designa al volumen de sustrato orgánico cargado diaria-
mente al digestor. Este valor tiene una relación de tipo inversa con el tiempo de retención, dado que a medida que se
incrementa la carga volumétrica disminuye el tiempo de retención.
Existen diferentes formas de expresar este parámetro siendo los más usuales los siguientes: kg de material/día; kg
de materia seca/día; kg de sólidos volátiles/día todos expresados por metro cúbico de digestor. Un factor importante
a tener en cuenta en este parámetro es la dilución utilizada, debido a que una misma cantidad de material degradable
podrá ser cargado con diferentes volúmenes de agua.
Inhibidores La presencia de metales pesados, antibióticos y detergentes en determinadas concentraciones pueden

inhibir e incluso interrumpir el proceso fermentativo. Cuando es demasiado alta la concentración de ácidos volátiles
(más de 2.000 ppm para la fermentación mesofílica y de 3.600 ppm para la termofílica se inhibirá la digestión). Tam-
bién una elevada concentración de Nitrógeno (N) y Amoníaco (NH3 ) destruyen las bacterias metanogénicas.
En la siguiente tabla se dan valores de ciertos inhibidores comunes.
INHIBIDORES CONCENTRACIÓN INHIBIDORA

SO4 5.000 ppm
NaCl 40.000 ppm
Nitrato (según contenido de Nitrógeno) 0,05 mg/ml
Cu 100 mg/l
Cr 200 mg/l
Ni 200-500 mg/l
CN (Después que se han domesticado las bacterias metanogénicas a 2-10 mg/ml). 25 mg/l
ABS (Detergente sintético) 20-40 mg/l
Na 3.500-5.500 mg/l
K 2.500-4.500 mg/l
Ca 2.500-4.500 mg/l
Mg 1.000-1.500 mg/l
Valor de Acidez (pH) Una vez estabilizado el proceso fermentativo el pH se mantiene en valores que oscilan entre
7 y 8,5. Debido a los efectos buffer que producen los compuestos bicarbonato-dióxido de carbono (CO2 -HCO3 ) y
Amonio-Amoníaco (NH4 -NH3 ) el proceso en sí mismo tiene capacidad de regular diferencias en el pH del material
de entrada.
Las desviaciones de los valores normales es indicativo de un fuerte deterioro del equilibrio entre las bacterias de la
faz ácida y la metanogénica provocado por severas fluctuaciones en alguno de los parámetros que gobiernan el proceso.
Contenido de Sólidos La movilidad de las bacterias metanogénicas dentro del sustrato se ve crecientemente limi-
tada a medida que se aumenta el contenido de sólidos y por lo tanto puede verse afectada la eficiencia y producción de
gas. Podemos encontrar en la literatura datos de producciones de gas importantes logradas en rellenos sanitarios con
un alto contenido de sólidos.
En este punto tampoco existen reglas fijas, mediciones realizadas utilizando mezclas de estiércoles animales en
agua han determinado que para digestores continuos el porcentaje de sólidos óptimo oscila entre el 8 y el 12 %.
Reactor de Mezcla Completa Sin Recirculación El reactor de mezcla completa sin recirculación consiste en un
reactor en el que se mantiene una distribución uniforme de concentraciones, tanto de substrato como de microorga-
nismos. Esto se consigue mediante un sistema de agitación que puede ser mecánica (agitador de hélice o palas, de eje
vertical u horizontal) o neumática (recirculación de biogás a presión), y nunca violenta. Esta tipología de reactor no
ofrece problemas de diseño y es el más utilizado para residuos. Comparativamente a otros reactores, el tiempo de re-
tención necesario es alto, debido a que la concentración de cualquier especie que se mantiene en el reactor en régimen
estacionario, es la misma que la que se pretende en el efluente. Si la velocidad de reacción depende de la concentra-
ción, como es el caso de los procesos biológicos, la velocidad será baja, y la forma de compensarla es aumentando el
tiempo de reacción.
Reactores de Mezcla Completa Con Recirculación El reactor de mezcla completa con recirculación o también
llamado reactor anaeróbico de contacto, es equivalente al sistema de fangos activos aerobios para el tratamiento de
aguas residuales. Se comprueba que regulando la recirculación es posible conseguir tiempos de retención hidráulica
más bajos que en un reactor simple de mezcla completa. Esto es a costa de aumentar el tiempo de retención de los
microorganismos, gracias a su confinamiento en el sistema mediante la separación en el decantador y re-circulación.
Debido a la necesaria separación de microorganismos en el decantador, este sistema sólo es aplicable a aguas residua-
les de alta carga orgánica (aguas residuales de azucareras, cerveceras, etc.), para las que sea posible una separación
de fases líquido-sólido, con la fracción sólida consistente básicamente en flóculos biológicos. Antes del decantador se
debe disponer de un sistema de desgasificación, sin el cual la decantación se puede ver impedida.
Reactor con Retención de Biomasa, Sin Recirculación Si se consigue retener bacterias en el interior del reactor,
evitando la configuración de reactor de mezcla completa, es posible reducir el tiempo de retención por debajo del reac-
tor de mezcla completa sin retención tomado como referencia. Los métodos de retención de Biomasa son básicamente
dos, inmovilización sobre un soporte (filtros anaerobios y lechos fluidizados); y agregación o floculación de Biomasa
y su retención por gravedad (reactores de lecho de lodos).
Sistemas Discontinuos En un sistema discontinuo, la curva de evolución temporal de la producción de biogás

sigue la misma tendencia que la curva típica del crecimiento de microorganismos (latencia, crecimiento exponencial,
estacionalidad y decrecimien-to). Aquí el concepto de tiempo de retención no tiene sentido y se hablaría de tiempo de
digestión.
Para conseguir una producción de biogás cercana a la continuidad se deben combinar varios reactores discontinuos
con puestas en marcha intercaladas en el tiempo.
Estos reactores han sido aplicados a residuos con una alta concentración de sólidos que dificultan la adopción de
sistemas de bombeo, tales como residuos de ganado vacuno con lecho de paja.
Sistemas de Dos Etapas Estos consisten en un primer reactor con elevado tiempo de retención, en el cual se fa-
vorece la hidrólisis, seguido de un reactor de bajo tiempo de retención que digiere la materia orgánica disuelta y los
ácidos producidos en la primera etapa. Si la primera etapa consiste en un reactor discontinuo, el líquido tratado en la
segunda es el obtenido por percolación en la primera una vez recirculado el efluente de la segunda. Este sistema permi-
te mantener fácilmente la temperatura en el reactor discontinuo, controlando la temperatura del efluente del segundo
reactor. Ha sido aplicado con éxito para tratar residuos sólidos cuya etapa limitante es la hidrólisis: frutas, verduras,
residuos sólidos urbanos, de ganado vacuno, etc.
Sistemas de Dos Fases A diferencia de los sistemas de dos etapas, la separación de fases se refiere a mantener dos
reactores en serie, en los cuales se realizan, respectivamente, las fases de acidogénesis y metanogénesis, y su objetivo
es conseguir un tiempo de retención global inferior al correspondiente a un único reactor de mezcla completa. La
separación es de tipo cinético, controlando el tiempo de retención de cada reactor, el cual será inferior en el primero,
debido a las más altas tasas de crecimiento de las bacterias acidogénicas. Este tipo de sistema ha sido aplicado con
éxito a la digestión de residuos con alta concentración de azúcares y bajo contenido en sólidos, pero no para residuos
con fibras y, en general, sustratos complejos cuyo limitante es la hidrólisis.
Sistemas Híbridos. En general son sistemas que combinen los conceptos que sustentan los diferentes tipos de
reactores descritos. Los dos sistemas anteriores podrían considerarse como tales.
Tecnologías de Aprovechamiento Energético El aprovechamiento energético del biogás es la sustitución del gas
natural, siendo las más ampliamente aplicada la utilización como combustible para motores de combustión interna,
para lo cual es necesario reducir las concentraciones de ácido sulfhídrico; también es utilizado para la electrificación
y calefacción, para lo cual también es necesario eliminar el ácido sulfhídrico además de eliminar el condensado y el
dióxido de carbono. Otra aplicación, menos aplicada, es como gas comprimido.
Los motogeneradores a biogás corresponden a una tecnología madura e implementada, existiendo una gran gama
comercial de equipos. Estos son equipos de combustión interna diseñados para su funcionamiento con biogás, sus
principales características técnicas son: rendimiento eléctrico que va del rango de 33 a 37 %, rendimiento eléctrico
+ térmico entre 45 y 90 %, potencias eléctricas que van del orden de los 450 a 650 KW. En cuanto a las ventajas se
pueden mencionar que cuentan con instalaciones modulares y transportables, facilidad de vertido de energía a la red
eléctrica, posibilidad de aprovechamiento térmico (gases de escape a 500◦ C y agua caliente a 90◦ C). Sin embrago
existen ciertos inconvenientes para su utilización, el biogás debe tener más del 40 % metano siendo crítico con la
presencia de elementos corrosivos, y existe un elevado costo de mantenimiento.
En la siguiente tabla se indican los rangos de potencia y la eficiencia de las tecnologías de aprovechamiento ener-
gético de biogás.
Tecnología Motor de Micro-Turbina Turbina Stirling Pilas

Combustión de Gas de Combustible
Interna Alternativo
Tamaño (MW) 0,03 a 6 0,001 a 0,4 0,5 a 30 0,0250 a 0,055 0,1 a 3
Eficiencia ( %) sobre el PCI 30 a 42 14 a 30 21 a 40 30 26 a 50
Fuente: IDAE. Biomasa-Digestores Anaerobios
Por otra parte, las microturbinas corresponden a una tecnología que también puede utilizar biogás como com-
bustible con excelentes resultados en emisiones de óxidos nitrosos, además de tener menos partes móviles que los
motogeneradores y un costo de mantenimiento menor, pero su rendimiento también es inferior y el costo de inversión
inicial es mayor.
4.6. Pellets
Como ya se mencionó anteriormente, el pellets corresponde a un biocombustible sólido de Biomasa densificada.

Las materias primas más utilizadas para su fabricación son el aserrín, virutas y astillas, sin embargo debido a la cre-
ciente demanda de este combustible se ha experimentado con diferentes Biomasas como paja y residuos agrícolas.
En la siguiente tabla se pueden apreciar las características técnicas de este biocombustible.
Dimensiones Diámetro: 6-12 mm

Largo: 20-60 mm
PCI 4.000 a 4500 Kcal/kg
Densidad real 1.000-1.200 Kg/m3
Densidad aparente 650 kg/m3
Humedad 6-8 %
El pellets presenta varias ventajas en comparación con los demás biocombustibles sólidos, entre las cuales se pue-
den mencionar: combustible homogéneo, facilita la automatización de los sistemas de alimentación al comportarse
como un fluido, ocupa menor espacio debido a su mayor densidad (1,5 ton/m3 ), el contenido ( %) de cenizas es bajo
(<0,5 %), competitivo en costos, posibilidad de mercado internacional por el hecho de estar estandarizados, alta tasa
de retorno de energía debido a que se ocupa sólo un 5 % en su proceso de fabricación. Los procesos involucrados en
la fabricación de los pellets son recepción, pretratamiento (trituración, molienda y secado), alimentación y mezclado,
pelletizado, enfriamiento, tamizado y clasificado, embalaje y almacenado. El proceso de pretratamiento de la Biomasa
es similar al visto en el apartado de Pretratamiento y Logística.
Por otra parte, para el proceso de pelletizado existe tecnología madura, dado a que en Europa el pellets es utiliza-
do como combustible hace muchos años, estando estandarizada su fabricación desde el año 2000 en Austria, siendo
este países uno de los pioneros en el desarrollo del concepto de Biomasa como fuente de energía (bioenergía). En el
mercado existen tres tipos de pelletizadoras: de matriz anular, con mayor capacidad de producción; matriz plana, que
presenta mejores características, mayor estabilidad y resistencia frente a la presión ejercida por los rodillos; y la matriz
Ecotre System que tiene la característica de poder trabajar con Biomasa húmeda eliminado los procesos de secado y
enfriado.
En cuanto a la aplicación del pellets, este es utilizado como sustituto de combustibles para la generación de calor,
tanto a nivel doméstico como industrial, razón por la cual se han desarrollado calderas y estufas para funcionar exclu-
sivamente con este combustible. Otra aplicación es la co-combustión para la generación de electricidad.
4.7. Otras Tecnologías de Transformación y Aprovechamiento Energético
La aplicación energética más común es la generación de energía térmica y eléctrica por medio del proceso de com-
bustión de la Biomasa, sin embargo, existen otros procesos termoquímicos como la pirolisis y gasificación de Biomasa.
Los materiales más idóneos para los procesos termoquímicos son los que tienen bajos contenidos de humedad y
un alto contenido lignicelulósico. En la siguiente tabla se muestran los rendimientos de procesos termoquímicos y
bioquímicos.
Proceso % de rendimiento energético

Combustión 65-95
Pirólisis 30-90
Gasificación 65-75
Digestión Anaeróbica 20-30
Fermentación alcohólica 20-25
Combustión La combustión es una reacción química mediante la cual se produce la oxidación completa del ma-
terial. Es el proceso más aplicado en el aprovechamiento energético de la Biomasa, pudiendo ser combustión directa o
co-combustión. El proceso de combustión consta de cuatro etapas consecutivas que van transcurriendo a medida que
aumenta la temperatura en la cámara de combustión. La primera etapa corresponde al secado de la Biomasa el cual
es llevado a cabo aproximadamente a los 105 ◦ C; luego de que el agua contenida en la Biomasa es liberada se genera
la liberación de volátiles, esta etapa es llevada a cabo en el rango de temperaturas que oscila entre los 200 y 250◦ C;
posteriormente entre los 300 y 500◦ C se genera la combustión de los volátiles liberados; y por último se genera la
combustión del carbono fijo. La salidas resultantes de la combustión son, principalmente calor, vapor de agua, dióxido
de carbono y cenizas.
Las principales variables que afectan el proceso de combustión son el exceso de aire, el cual oscilar entre 20 y
60 % dependiendo de la Biomasa utilizada y la tecnología utilizada, otras variables son la temperatura de combustión
que oscila entre los 600 y 1300◦ C, las propiedades físicas, químicas y térmicas del combustible, además del contenido
de volátiles.
En cuanto a los parámetros que se controlan durante el proceso están el exceso de aire, contenidos de monóxido
de carbono (indicador de combustión incompleta), partículas, temperatura de humos, óxidos nitrosos.
Las aplicaciones de la combustión directa son la generación de calor para calefacción, agua caliente sanitaria, pro-
cesos industriales como prensado y secado, también es utilizada para la cogeneración de electricidad mediante turbina
de vapor y motogenerador.
El proceso de combustión tiene una elevada eficiencia térmica, la que oscila entre 80 y 85 %, además cuenta con
tecnología altamente desarrollada. Existe gran variedad de equipos (calderas), tanto para uso domestico como indus-
trial. Una forma de clasificación de las calderas es dependiendo del tipo de quemador que poseen, encontrándose de
tornillo sin fin o corona, de parrilla, quemador de pellets, quemador ciclónico, lecho fluidizado y quemador de doble
cuerpo. El quemador de doble cuerpo es el más utilizado para instalaciones pequeñas, con un máximo de 6.000.000
Kcal/h y combustibles con humedad de hasta un 30 %. Las limitaciones de estos equipos radican en la formación de
escorias debido a las altas temperaturas de trabajo y rendimientos bajos debido a la necesidad de operar con elevados
excesos de aire.
Existen dos tipos de quemador de parrilla, de lecho delgado y de lecho grueso. Los primeros son utilizados para
combustibles de baja humedad y elevada finura, mientras que los de lecho grueso son utilizados para combustibles
de alta humedad, y dependiendo del tamaño de la partícula la parrilla puede ser móvil (partículas pequeñas) o fija
(partículas grandes). En cuanto al aire de combustión es necesario generar un tiro forzado y/o inducido, para lo cual
se utiliza un impulsor y/o extractor. En el caso de sistemas que utilizan solamente impulso el rendimiento es menor.
El quemador ciclónico se utiliza para combustibles sólidos pulverizados de pequeño diámetro. El combustible y
el comburente (aire) son ingresados tangencialmente por medio de transporte neumático, con lo que se consigue que
el combustible adopte un movimiento helicoidal en la cámara. La cámara tiene una forma cilíndrica-cónica, que per-
mite la gasificación completa del combustible antes de salir de ella. Sin embargo este tipo de quemadores presenta
el inconveniente de la necesidad de contar con un combustible de apoyo para el arranque del equipo y conseguir la
temperatura de trabajo, además de tener un elevado costo, motivo por el cual es recomendable para instalaciones de
gran potencia (hasta los 12.000.000 kcal/h).
Por otra parte, en los quemadores de lecho fluidizado la combustión se realiza en el seno de la suspensión de las
partículas de cenizas y combustibles, para lo cual el aire primario se inyecta por debajo de la parrilla. El aire secunda-
rio se inyecta por encima permitiendo la combustión completa de los volátiles. Las principales limitaciones de estos
sistemas es que son complejos y por lo tanto caros, siendo viables económicamente para instalaciones que consuman
más de 70 ton/h. Sin embargo presentan la ventaja de tener elevados rendimientos térmicos y un tratamiento in situ de
los gases.
El quemador de dos cuerpos es un hogar de dos cuerpos, en donde en el primer cuerpo el combustible es pirolizado
y/o gasificado, y en el segundo el gas es quemado a altas temperaturas. Este sistema sirve para cualquier Biomasa y
bajas temperaturas de fusibilidad de cenizas, evitando la formación de escoria. Toda planta de combustión de Biomasa
debe constar con los equipos fundamentales para las distintas etapas del proceso. Estos equipos son: silos de almace-
namiento y tolvas, sistemas de transporte (correas transportadoras, cadenas, tornillos sin fin, transportes neumáticos),
sistema de dosificación, hogar de combustión o quemadores y dependiendo de la aplicación puede utilizarse calderas
para realizar el intercambio de calor a un fluido caloportador. Además de estos equipos son necesarios otros como los
recuperadores de calor que ayudan a incrementar la eficiencia, ya que es posible aprovechar el calor residual de los
humos de la combustión para precalentar el fluido caloportador (economizador) y el aire de combustión (precalenta-
dor). También es necesario tener en cuenta la necesidad de contar con un sistema de depuración de humos que permita
cumplir la legislación pertinente a emisiones de materiales particulados.
Es notable destacar que las plantas de Biomasa tienen un costo superior a las plantas convencionales, debido a
la necesidad de sistemas de almacenamiento y manipulación de la materia prima, además ser más grandes debido al
menor poder calorífico de la Biomasa en comparación con combustibles líquidos. También los costos de operación y
mantenimiento son mayores, debido a la necesidad de mayor mano de obra e intervenciones para limpiezas.
Un dato a tener en cuenta es que para materias primas con humedades superiores al 60 % el balance energético
es negativo, lo que quiere decir que la energía utilizada para el proceso de combustión es superior a la generada en el
mismo proceso. Lo que se explica en el hecho de tener que emplear energía para disminuir la humedad de la Biomasa
y a la energía (costos) derivados del transporte de la Biomasa por el hecho de estar transportando más agua que com-
bustible.
Otra aplicación energética dentro de la misma tipología es la co-combustión, que corresponde a sustitución de una
parte del combustible fósil de una planta térmica convencional por Biomasa, generalmente entre 2 a 20 %. La ventaja
de esta aplicación es que tiene una menor inversión por el hecho de ya contar con la instalación, además aumenta el
rendimiento de entre 18-25 % a entre 32-40 %. Otra ventaja es que se genera un efecto sinérgico entre el carbón y la
Biomasa, disminuyendo las emisiones de óxidos nitrosos. Sin embargo, las desventajas que presenta esta modalidad
de combustión es que se puede aumentar la corrosión de los equipos debido al cloro contenido en algunas Biomasas
herbáceas, y el deterioro de las superficies de los equipos por la escorificación de las cenizas volátiles, no obstante,
estas cenizas reportan ingresos por su venta a las cementeras.
Existen tres modalidades en las cuales se realiza la co-combustión, siendo estas la directa, indirecta-gasificación y
paralela. La co-combustión directa es en la que la Biomasa y el carbón se queman en el mismo hogar, siendo común
su implementación en calderas de carbón pulverizado debido a las escasas o nulas modificaciones necesarias, sin em-
brago la desventaja que presenta es la mala calidad de las cenizas para su posterior comercialización a cementeras.
La co-combustión indirecta-gasificación es en la que la Biomasa es gasificada en una etapa previa y posteriormente

es combustionada en una caldera el gas obtenido de la Biomasa, el gas natural y/o carbón pulverizado. La ventaja de
esta modalidad de co-combustión es que se puede utilizar una mayor variedad de Biomasa y se evitan los problemas
mencionados en la co-combustión directa. Sin embargo, la desventaja es que se requiere de una mayor inversión para
su implementación.
Por otra parte, la co-combustión paralela o también llamada híbrida es en la que los sistemas de aprovechamiento
energético están en paralelo. Por ejemplo, para el caso de generación de electricidad por medio de turbinas de vapor se
puede generar el vapor en calderas distintas funcionando en paralelo, sin la necesidad de tener que modificar el sistema
y obteniendo mayores rendimientos, pero hay que realizar la inversión que corresponde al equipo de combustión de
Biomasa.
Gasificación La gasificación es un proceso termoquímico mediante el cual la Biomasa es transformada en un gas

combustible de bajo poder calorífico, a través de una serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en
presencia de un agente gasificante, el cual puede ser aire, oxígeno, vapor de agua o hidrógeno. El gas obtenido median-
te la gasificación con aire, el combustible es utilizado directamente en unidades de combustión, como quemadores de
calderas, turbinas de gas, microturbinas y motores de combustión interna. Por otra parte mediante la gasificación con
oxígeno se obtiene combustible y gas de síntesis apto para su transformación en combustibles líquidos como metanol
y gasolinas.
El combustible obtenido mediante la gasificación con vapor de agua es gas de síntesis para obtención de metanol,
amoniaco y gasolina, entre otros compuestos. Por último, el gas obtenido de la gasificación con hidrógeno es utilizado
como sustituto del gas natural.
En cuanto a las variables involucradas en el proceso están la cantidad de aire el cual varía entre 10 a 50 % del
teórico, temperatura del proceso que varía entre los 800 y 1.500◦ C, además de la humedad de la Biomasa.
Las tecnologías desarrolladas para la gasificación de Biomasa pueden ser de lecho móvil o lecho fluidizado. En la
siguiente tabla se muestran algunas de las características de estos sistemas.
LECHO MÓVIL LECHO FLUIDIZADO

Contracorriente: Elevada eficiencia térmica
Producción elevada de alquitranes Fácil escalado
Burbujeante: Buen control de la temperatura
Elevada capacidad Fácil escalado
Uso factible de catalizadores Producción media de alquitranes
Corrientes paralelas: Difícil escalado
Producción baja de alquitranes Fusión de cenizas
Circulante: Temperatura elevada del gas
Producción baja de alquitranes Materiales caros
Los gasificadores de lecho móvil están en un amplio intervalo de tamaños encontrándose capacidades de procesa-
miento del orden de los 100 a 800 kg/h. Estos no son adecuados para materias primas de baja densidad como la paja o
aserrín, además el tamaño de las partículas debe ser de aproximadamente 2 cm, motivo por el cual es necesario triturar
la Biomasa hasta dicho tamaño o densificarla (pellets). En estos sistemas la pirólisis se en zonas de bajas temperaturas
(300-400◦ C), le que contribuye a la generación de abundante líquidos y la necesidad de tener que limpiar el gas en los
sistemas de contracorriente. Por otra parte, en los sistemas de corrientes en paralelos los líquidos se introducen a la
zona de oxidación (1.200 a 1.500◦ C) consiguiendo el craqueado a gases.
En los sistemas de lecho fluidizado no hay gradientes de temperatura, consiguiéndose mezclas perfectas, siendo el
ideal para la obtención de gas de síntesis. Al contrario de los sistemas de lecho fijo, la pirólisis se realiza a tempe-
raturas altas, aproximadamente a los 800◦ C, y a altas velocidades de calentamiento, con lo que se consigue una baja
producción de líquidos. El gas obtenido tiene un mayor poder energético y se encuentra libre de alquitranes. La capa-
cidad de procesamiento de estos sistemas es mayor (600 a 6.000 kg/h).
Pirólisis La pirólisis es la descomposición térmica de la Biomasa en ausencia de oxígeno o cualquier otro reactan-
te, que se produce a través de una serie de reacciones químicas y procesos de transferencia de calor y materia. Es el
proceso utilizado para obtención de carbón vegetal.
La pirólisis comienza a los 250◦ C, llegando a ser prácticamente completa en torno a los 500◦ C. En función de las
condiciones de trabajo se forman los siguientes compuestos:
Sólidos (25 – 30 %): carbón vegetal y carbón de coque.
Líquidos (40 – 55 %): aceite de pirólisis (bio–oil).
Gaseosos (10 –15 %): vapor de agua, CO2, CO y HC.
Residuo semisólido: alquitranes.
Dependiendo del producto a obtener, podemos clasificar los tipos de pirólisis en: pirólisis de temperatura y velocidad
de calentamiento baja, utilizada para la obtención de carbón vegetal; pirólisis de temperatura y velocidad de calenta-
miento alta; pirólisis especiales, al vacío para obtención de líquidos, pirólisis flash para obtención de líquido y gas, y
pirólisis fast para la obtención de líquidos.
En la siguiente tabla se muestran los tipos de pirólisis, variables involucradas y producto mayoritario obtenido.
Pirólisis Tiempo Velocidad de Presión (bar) Temperatura Máx. (◦ C) Producto

Resistencia Calentamiento Mayoritario
Carbonización Horas–días Muy baja 1 400 Sólido
Convencional 5–30 min. Baja 1 600 Gas, líquido y sólido
Fast 0,5–5 seg. Muy alta 1 650 Líquido
Flash-líquido <1 seg. Alta 1 <650 Líquido
Flash-gas <1 seg. Alta 1 >650 Gas
Ultra <0,5 Muy alta 1 1000 Gas P. químico
Vacío 2-30 seg. Media <0,1 400 líquido
Capítulo 5
NORMALIZACIÓN
Según la concepción internacional una norma técnica es de carácter voluntario, siendo obligatoria cuando dicha
norma es dictada por la autoridad pertinente y considerada en la reglamentación, pudiendo ser en el caso chileno una
resolución, un decreto o una ley.
La normalización es beneficiosa tanto para los consumidores como para los fabricantes y el sector administrativo.
En lo que se refiere a los beneficios para los consumidores, la normalización permite establecer niveles de calidad y
seguridad, informa y facilita la comparación de los productos. Por otra parte, la normalización permite a los fabricantes
la racionalización de productos, disminuye los volúmenes de existencias, mejora la gestión de diseño, agiliza pedidos,
facilita la comercialización y simplifica las compras. Además de los beneficios ya mencionados la normalización per-
mite la simplificación de textos, facilita políticas, ayuda al desarrollo económico y agiliza el comercio. En Chile el
organismo reconocido para la elaboración de normas técnicas es el Instituto de Normalización (INN), pero también
existen organismos internacionales dedicados a la normalización como la Organización internacional para la Normali-
zación (ISO), el Instituto Alemán de Normalización (DIN), el Comité Europeo de Normalización (CEN), Asociación
Española de Normalización (AENOR), Instituto Austriaco de Estandarización (ON) y American Standards for Testing
and Materials (ASTM).
Dado el alto costo asociado a investigación que significa la elaboración de normas técnicas para países en desarro-
llo, como el caso de Chile, se practica la homologación de normas desarrolladas por reconocidas entidades internacio-
nales, lo que quiere decir que se endosa una norma internacional como poseedora del mismo estatus de un documento
normativo nacional, previa revisión de posibles desviaciones.
47
5.1. Normativa Chilena sobre Energías Renovables No Convencionales
En Chile se aprobó la Ley de ERNC 20.257 el primero de Abril de 2008, siendo uno de sus principales aporte
al desarrollo de las energías renovables no convencionales, como lo es el caso de la bioenergía, la obligación a cada
empresa eléctrica que efectúe retiros de energía desde los sistemas eléctricos con capacidad instalada superior a 200
MW (es decir, el SING y el SIC) para comercializarla con distribuidoras o con clientes finales a acreditar que una
cantidad de energía equivalente al 10 % de sus retiros en cada año calendario haya sido inyectada, a cualquiera de
dichos sistemas, por medios de generación renovables no convencionales, propios o contratados.
En la Ley 20.257 se define el concepto de bioenergía como aquella cuya fuente de energía primaria sea la energía
de la Biomasa, correspondiente a la obtenida de materia orgánica y biodegradable, la que puede ser usada directamente
como combustible o convertida en otros combustibles líquidos, sólidos y gaseosos; entendiéndose incluida la fracción
biodegradable de los residuos sólidos domiciliarios y no domiciliarios.
En vista del creciente auge de los biocombustibles líquidos, lo que sumado a la evidencia de los beneficios que
conlleva el producir y comercializar productos amparados por normas técnicas y teniendo como referencia la expe-
riencia brasileña, el nueve de Junio del 2008 se publicó el decreto 11 que aprueba definiciones y especificaciones de
calidad para la producción, importación, transporte, almacenamiento, distribución y comercialización de bioetanol y
biodiésel. En consecuencia, el veintitrés de Junio del mismo año mediante la Resolución Exenta 746 se establecieron
los protocolos de normas técnicas para el análisis y/o ensayo para bioetanol y biodiésel.
En cuento a biocombustibles sólidos, solamente existen las normas técnicas de carácter voluntario NCh–2907.Of2005
Combustible Sólido - Leña - Requisitos y NCh2965.Of2005 Combustible Sólido –Leña – Muestreo e Inspección.
También existen proyectos de ley destinados a promover las ERNC como es el caso del proyecto CREA EL FONDO
NACIONAL DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO DE ENERGÍAS RENOVABLES LIMPIAS Y NO CON-
VENCIONALES, el cual ingresó el dieciocho de Octubre del 2006 y está destinado a financiar proyectos y programas
de investigación y desarrollo de energías renovables limpias y no convencionales. Otro proyecto es FOMENTO DE
LAS ENERGÍAS RENOVABLES Y COMBUSTIBLES LÍQUIDOS, que ingresó el veintitrés de Enero del 2007 y
está orientada en la disposición de uso de biocombustibles (5 % como mínimo) en el sector de transporte. En la misma
línea de acción se han postulado los proyectos de ley: CREA EL FONDO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO DE BIOCOMBUSTIBLES (1 de Agosto, 2007) y ESTABLECE EL USO OBLIGATORIO DE LE-
ÑA CERTIFICADA EN TODOS LOS SERVICIOS MUNICIPALES DEL PAÍS (7 mayo, 2009). Por último, el treinta
de Junio del 2009 se presentó el proyecto de ley que busca considerar la leña oficialmente como combustible, con el
objetivo de regular tanto las características técnicas de los artefactos para combustión de leña y otros dendroenergéti-
cos, como la comercialización, almacenamiento y transporte de dichos combustibles.
5.2. Normativa Internacional sobre Biocombustibles Sólidos
Austria es considerada uno de los países pioneros en la estandarización de la Biomasa con fines energéticos esta-
bleciendo las normas ÖNORM M7132:1986 Energía, una mejor utilización económica de la energía de la madera y la
corteza como combustible, las definiciones y propiedades de combustión y ÖNORM 7133:1998 Astillado de madera
para fines energéticos requisitos y especificaciones de prueba.
Posteriormente con el desarrollo de biocombustibles más elaborados y con mejores características energéticas
como los pellets y las briquetas, surgieron nuevas normas con el fin de estandarizar dichos productos y cada país desa-
rrollo sus propias normas.
Es así surge la norma sueca SS 187120:1994 que especifica tres clases de pellets en función del tamaño y de la
cantidad de cenizas que generan. En el mismo contexto se desarrollan las normas DIN 51731:1996 Pellets y Briquetas
y DIN Plus que especifica pellets de gran calidad para trabajar en calderas que trabajan sólo con pellets.
Propiedades Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

Diámetro (mm) <25 <25 <25
Longitud (mm) <4 x diámetro <5 x diámetro <5 x diámetro
Durabilidad ( % de finos <3 %) <0,8 <1,5 <1,5
Humedad ( % masa) <10 <10 <12
Cenizas ( % masas) <0,7 <1,5 <1,5
Poder Calorífico (MJ/Kg) >16,9 >16,9 >15,1
Azufre ( % masa) <0,08 <0,08 indicar
Nitrógeno ( % masa) – No especificado No especificado
Cloro ( % masa) <0,03 <0,03 Indicar
Densidad Aparente (Kg/m3) >600 >500 >500
Fusibilidad de cenizas Indicar Indicar Indicar
Aditivos Indicar Indicar Indicar
Propiedades DIN 51731 DIN PLUS

Diámetro (mm) 4-10 Indicar
Longitud (mm) <5 <5 x diámetro
Densidad real(Kg/m3) 1-1,4 >1,2
Humedad ( % masa) <12 <10
Cenizas ( % masas) <1,5 <0,5
Poder Calorífico (MJ/Kg) 17,5-19,5 >18
Azufre ( % masa) <0.08 <0,04
Nitrógeno ( % masa) <0,3 <0,3
Cloro ( % masa) <0,03 <0,02
Arsénico (mg/Kg) <0,8 <0,8
Cadmio (mg/Kg) <0,5 <0,5
Cromo (mg/Kg) <8 <8
Cobre (mg/Kg) <5 <5
Mercurio (mg/Kg) <0,05 <0,05
Plomo (mg/Kg) <10 <10
Zinc (mg/Kg) <100 <100
Densidad Aparente – Indicar
Durabilidad ( %) – <2,3
Aditivos ( %) – <2
Austria a pesar de ser pionero en el uso de Biomasa con fines energéticos recién en el año 2000 estandarizó la
fabricación de productos de madera densificados a través de la norma ÖNORM M 7135:2000 Requisitos y ensayos
para pellets y briquetas de madera con y sin corteza.
Propiedades Pellets de madera Pellets de corteza

Diámetro (mm) 4-10 4-10
Longitud (mm) <5 x diámetro <5 x diámetro
Densidad (Kg/m3) <1,12 <1,12
Humedad ( % masa) <10 <18
Durabilidad (Lignotest) 2,3 2,3
Cenizas ( % masa) <0,5 <6
Poder calorífico (MJ/Kg) >18 >18
Azufre ( % masa) <0,04 <0,08
Nitrógeno ( % masa) <0,3 <0,6
Cloro ( % masa) <0,02 <0,04
Aditivos ( % masa) <2 <2
Al igual que las demás normas, esta establece las determinaciones en cuanto al contenido de sustancias extrañas y
herramientas de prensado. Sin embargo, esta norma está dirigida a fabricantes, diseñadores, distribuidores, así como
los preparadores y usuarios de maquinaria, equipo, herramientas y todas las instalaciones que están asociados con
Pellets, y a todos los que están involucrados con la producción, compra, venta y utilización. Es más, para estandarizar
a cabalidad la producción de pellets los austriacos crearon las normas ÖNORM M 7136:2002 Requisitos de calidad
de la logística y el transporte de los pellets de madera y ÖNORM M 7137:2003 Requerimientos de calidad del alma-
cenamiento del consumidor final de pellets de madera.
La norma sobre requisitos de calidad de la logística y el transporte de los pellets de madera permite garantizar la
calidad de los pellets de madera durante el transporte y el almacenamiento, permitiendo a los fabricantes de pellets,
transportistas, distribuidores y operadores de almacenamiento provisional evitar errores y garantizar la satisfacción del
cliente. Esta norma contempla listas de chequeos, documentación y declaraciones de conformidad, requerimientos del
transporte y almacenamiento temporal. Por otra parte la norma sobre requerimientos de calidad del almacenamiento
del consumidor final de pellets de madera está dirigida a garantizar la seguridad operacional y la seguridad contra
incendios, establecer los requisitos estructurales y el mantenimiento de la calidad del sedimento para la construcción
de almacenamientos de pellets y/o equipos como silos y contenedores.
Otro país europeo que ha estandarizado la fabricación de pellets es Italia. La norma que se desarrolló es la CTI
R04/05 que establece los parámetros de calidad de los pellets de Biomasa con fines energéticos, en 4 categorías en
función del origen.
Sin quedar de lado a este proceso normativo de biocombustibles desencadenado en los países miembros de la
Unión Europea existe un grupo de países, que si bien no tienen normativas establecidas, han desarrollado sus propios
métodos de control de calidad como es el caso de Francia, que a través de la organización ITEBE y del Instituto Tec-
nológico FCBA ha desarrollado el certificado de calidad NF Granules Biocombustibles, y Reino Unido que a través
del Departamento de Economía e Industria ha desarrollado códigos de buenas conductas junto al sector. Pero también
existen países que se encuentran colaborando en el desarrollo de la Norma Europea, para luego entrar en proceso de
validación de sus propias normas, como es el caso de España, Dinamarca y Finlandia.
España cuenta con una serie de normas experimentales, entre las cuales se encuentran la UNE 164001: 2005 EX
Biocombustibles sólidos. Método para la determinación del poder calorífico. La UNE-CEN/TS 14774-1:2007 EX
Biocombustibles sólidos. Métodos para la determinación del contenido de humedad. Método de secado en estufa, que
cuenta con tres partes: Parte 1: Humedad total. Método de referencia, Parte 2: Humedad total. Método simplificado y
Parte 3: Humedad de la muestra para análisis general. También cuentan con las normas UNE-CEN/TS 14775:2007 EX
Bio-combustibles sólidos. Método para la determinación del contenido en cenizas, la UNE-CEN/TS 14778-1:2007 EX
Biocombustibles sólidos. Muestreo Que consta de dos partes, Parte 1: Métodos de muestreo y Parte 2: Métodos para
el muestreo de material en partículas transportado en camiones; y UNE-CEN/TS 14779:2007 EX Biocombustibles
sólidos. Muestreo. Métodos para la preparación de planes y certificados de muestreo.
Parámetro A.1 A.2 A.3

Origen Troncos de árboles caducifolios sin corteza. Tron- Materiales en crudo comprendi- Materiales en crudo
cos de coníferas sin corteza. Maderas sin tratar. dos en la categoría A.1. Biomasa comprendidos en la
Madera sin tratar de industria maderera. Madera herbácea sin tratar. Mezcla de ca- categoría A.2.
sin corteza y sin tratar tras ser utilizada. Mezcla de tegorías anteriores
las categorías anteriores.
Diámetro (D, mm) 6± 0,5 – 8±0,5 6±0,5 – 8±0,5 10±0,5 – 25±1,0
Longitud (L, mm) D ≤L ≤5x D D ≤L ≤5x D D ≤L ≤4x D
Humedad ( % peso b.h.) 10 ≤10 ≤15
Cenizas ( % peso b.h.) ≤0,7 ≤1,5 Indicar
Durabilidad ( % peso) ≥ 97,7 ≤ 95,0 ≤ 90,0
Polvo ( % peso) ≤1,0 ≤1,0 Indicar
Agentes Aglomerantes ( % peso) No aceptados
S ( % peso b.s.) ≤0,05 ≤0,05 Indicar
N ( % peso b.s.) ≤0,03 ≤0,03 Indicar
Cl ( % peso b.s.) ≤0,003 Indicar Indicar
Densidad Aparente (Kg/m3) 620–720 600–720 ≥ 500
Poder calorífico (MJ/Kg) ≥ 16,9 ≥ 16,2 Indicar
En vista de las múltiples iniciativas tomadas por los países miembros de la Unión Europea y a modo de unificar
criterios el Comité Europeo de Estandarización creó el Comité Técnico 336 para la elaboración de una normativa
sobre biocombustibles sólidos. A la fecha existen especificaciones pendientes para ser una norma europea de carácter
obligatorio y sólo cuentan con especificaciones técnicas de carácter voluntario como la CEN/TS 14588 Biocombusti-
bles sólidos - Terminología, definición y descripción; CEN/TS 14961:2004 Biocombustibles sólidos - Clasificación y
especificaciones, que abarca especificaciones técnicas para los biocombustibles sólidos y para los métodos de análisis,
donde se incluyen los pellets y briquetas, además se establece una clasificación en función de la procedencia de la
Biomasa en Biomasas procedente de la madera, Biomasas herbácea, Biomasa procedente de la fruta y mezcla de los
tres tipos anteriores. Otra especificación técnica es la CEN/TS 15234:2006 Biocombustibles sólidos –Aseguramiento
de la calidad de combustibles.
5.3. Normativa Internacional sobre biocombustibles Líquidos.
A diferencia del escenario que se aprecia en la Unión Europea frente a los biocombustibles sólidos, ya existe
una normativa establecida en cuanto a biocombustibles líquidos, siendo el primer indicio de este proceso la imple-
mentación de la norma EN 14213:2003 Combustibles de calefacción - Ésteres metílicos de ácidos grasos (FAME)-
Requisitos y métodos de ensayo, que define los requisitos mínimos para el biodiesel usado como aceite de calefacción
o como componente para mezclas de aceite de calefacción.
Posteriormente se implementaron las normas EN15376:2007 Combustibles de automoción - El etanol como una
mezcla de componente de la gasolina - Requisitos y pruebas métodos y EN 14214:2008 Combustibles de automoción
- Ésteres metílicos de ácidos grasos (FAME) para motores diesel - Requisitos y métodos de ensayo. Por otra parte,
EE.UU. a través de la ASTM ha desarrollado normativa referente a biocombustibles líquidos. Una de estas normas es
la ASTM D4806 que cubre nominalmente etanol anhidro combustible desnaturalizado, destinado a ser mezclado con
gasolinas con plomo o sin plomo, de 1 a 10 % el volumen para su uso como combustible de automoción para motores
de encendido de chispa. Otra norma es la ASTM D5798, la cual incluye una mezcla de combustible, nominalmente
75 a 85 % el volumen de combustible de etanol desnaturalizado y de 25 a 15 % adicional de volumen de hidrocarburos
para su uso en vehículos terrestres automóviles con motores de encendido de chispa.
Referencias Usadas
CARTIF. Curso de formación en Biomasa – Valdivia 2009
CITME. Informe de vigilancia tecnológica-Biocarburantes líquidos: biodiésel y bioetanol. 2006.
CNE. Identificación y clasificación de los distintos tipos de Biomasa disponibles en chile para la generación de
biogás. 2007.
CNE. Potencial de generación de energía por residuos del manejo forestal en chile. 2008.
CNE. Residuos de la industria primaria de la madera - disponibilidad para uso energético. 2007.
IBERDROLA. Energías renovables para todos: Energía de la Biomasa.
IDAE. Biomasa: Cultivos Energéticos.2007.
IDAE. Biomasa: Digestores anaerobios. 2007.
IDAE. Biomasa: Gasificación. 2007.
Instituto de Ingeniería Rural. I.N.T.A.- Castelar. Manual para la producción de biogás.
ODEPA. Contribución de la política agraria al desarrollo de los biocombustibles en Chile. 2007.
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La biomasa como fuente de energía sustentable

Book · March 2010

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FRANCISCO BURGOS CRISTOBAL OPORTO

UNIVERSIDA AUSTRAL DE CHILE

Cofinanciado por INNOVA-CHILE CORFO

Universidad Austral de Chile

Primera Edición, 2010

Todos los derechos reservados

Dr. Francisco Burgos Olavarría

1. IDENTIFICACIÓN, TIPOS DE BIOMASA, PROS Y CONTRAS 1

2. ANÁLISIS ASOCIADOS A LA BIOMASA 5

3. BIOMASA COMO FUENTE DE ENERGÍA 9

4.1. Producción Mundial de Bioetanol 1990-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

El presente libro lo dedico a quienes

1.1. Concepto de Biomasa

1.2. Clasificación de tipos de Biomasa

Características generales que deben tener los cultivos energéticos son:

también para otros cultivos propios de la zona.

1.3. Pros y Contras del Uso de Biomasa

1.4. Perspectiva Energética de la Biomasa

Es a través de estas aplicaciones que surgen oportunidades de nuevos mercados como:

Utilización de la Biomasa residual como biocombustible en plantas o procesos industriales.

Fabricación y venta de astillas y pellets de madera para el consumo doméstico.

Venta de Energía Eléctrica y Térmica.

Desarrollo de BIORREFINERÍAS: Aprovechamiento integral de la Biomasa

ANÁLISIS ASOCIADOS A LA BIOMASA

Temperatura de rocío de los humos.

Necesidad de adaptación previa (secado, densificado, molienda, tamizado).

2.1. Poder Calorífico

PODERES CALORÍFICOS DE DIFERENTES TIPOS DE BIOMASA

2.2. Análisis Elemental o Mediato

2.3. Análisis Inmediato

BIOMASA COMO FUENTE DE

3.1. Energía y Potencia

3.2. Potencial de la Biomasa

4.1. Tipos de Biocombustibles

ASTILLAS DE MADERA PELLETS RESIDUOS AGROINDUSTRIALES

4.2. Pretratamiento y Logística de la Biomasa

La cuarta etapa corresponde al dimensionamiento de los centros intermedios de almacenamiento y la campana de

Posterior al almacenamiento de la Biomasa en los centros intermedios, dependiendo de la planta, es necesario

ACEITES VEGETALES CONVENCIONALES ACEITES VEGETALES ALTERNATIVOS

Tecnologías de Transformación El proceso que se utiliza para la producción de biodiésel es la transesterificación,

En la reacción de transesterificación se utiliza un catalizador para mejorar la velocidad de reacción y el rendi-

En la siguiente figura se muestra un esquema de bloques de un proceso de transesterificación discontinuo.

En la figura se muestra un diagrama de bloques de un proceso de transesterificación mediante reactores de flujo

Proceso de producción de biodiésel mediante reactores de flujo pistón

En la siguiente figura se muestra un diagrama de proceso de esterificación-transesterificación.

Proceso de trans-esterificación. Catálisis ácida Sales

caña de azúcar o Biomasa lignocelulósica.

Brasil fue pionero en la producción de bioetanol y de su implementación en la automoción. Los principios de la

La etapa de pretratamiento y tratamiento de la materia prima va a depender de la naturaleza de esta. En la siguiente

Diferenciación de los procesos para obtener bioetanol

La promoción e implementación de sistemas de producción de biogás colectivos, en donde varios agricultores se

ser clasificadas como se muestra en la siguiente tabla.

BIOMASA SECA (<10 % Humedad)

FASE ACIDOGÉNICA FASE METANOGÉNICA

Carga Sistema Batch

BACTERIAS RANGO DE TEMPERATURAS SENSIBILDAD

MATERIA PRIMA TRH

Inhibidores La presencia de metales pesados, antibióticos y detergentes en determinadas concentraciones pueden

En la siguiente tabla se dan valores de ciertos inhibidores comunes.

INHIBIDORES CONCENTRACIÓN INHIBIDORA