VIBRACIONES MECANICAS

1
 INTRODUCCION

Cada máquina rotativa presenta una vibración característica que la diferencia de forma
única, y se conoce comúnmente como firma de vibración. Esta señal está totalmente
condicionada por su diseño, fabricación, uso y desgaste de cada uno de sus
componentes. Si el mecánico o ingeniero de mantenimiento al cargo de un equipo
industrial invierte su tiempo y esfuerzo en conocer la naturaleza de la vibración que esta
presenta, no tardara mucho tiempo en lograr un importante ahorro de costes de
operación y mantenimiento.

Al analizar y diagnosticar el estado de una maquina, lo importante es determinar las

medidas necesarias para corregir la condición de vibración - reducir el nivel de las
fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. De manera que, al estudiar
los datos, el interés principal deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes
de la vibración, la determinación de las causas, y la corrección del problema que ellas
representan.

En las últimas décadas, el estudio y análisis de las vibraciones mecánicas ha adquirido

gran importancia en la supervisión de los sistemas mecánicos, sobre todo de elementos
de tipo rotativo. Independientemente de los planes de mantenimiento correctivo y
preventivo, el plan de mantenimiento predictivo se basa, principalmente, en el estudio de
las vibraciones mediante la instalación de sensores que permiten detectar vibraciones
fuera de rango.

Hoy en día, la técnica de análisis espectral de vibraciones es la técnica más extendida

en el dominio del mantenimiento predictivo para la detección de fallos en maquinas. Esto
se debe al amplio rango de problemas detectables y a la claridad con la que se identifican.

El siguiente material muestra los fundamentos, las diferentes causas de vibración y sus
consecuencias, los cuales nos ayudaran enormemente para interpretar los datos que
podamos obtener, determinado así el tipo de vibración que se presenta y buscar así la
debida corrección de las mismas.

2
 INDICE

1. DEFINICIONES Y PARAMETROS:
1.1 Definición
1.2 Parámetros de la vibración
2. DIFERENCIA ENTRE VIBRACION Y OSCILACION:
3. TIPOS DE VIBRACION:
3.1 Vibraciones deterministicas y probabilísticas.
3.2 Vibraciones periódicas y aperiódicas.
3.3 Clasificación según el modelo matemático que las rige.
4. VIBRACION EN MAQUINARIA:
5. INSTRUMENTOS DE MEDICION PARA LA VIBRACION:
5.1 El transductor.
5.2 Medidas periódicas de espectros y valores globales.
6. VIBRACIONES EN MAQUINAS ROTATIVAS:
6.1 Tipos de desbalance.
6.2 Causas del desbalanceo en rotores.
7. BALANCEO DINAMICO:
7.1 Máquinas balanceadoras.
7.2 Métodos usados para el balanceo.
8. ALINEAMIENTO:
8.1 Alineamiento de poleas.
8.2 Alineamiento de ejes.
9. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (ANALISIS VIBRACIONAL)
10. EJEMPLO APLICATIVO
11. REFERENCIAS

3
 VIBRACIONES MECANICAS

1. DEFINICION Y PARAMETROS:

1.1 DEFINICION:

Una vibración mecánica puede describirse como el movimiento de un cuerpo sólido

alrededor de una posición de equilibrio, sin que se produzca desplazamiento "neto" del
mismo.

La vibración es inherente en todo cuerpo rígido, por ejemplo si se analiza a cualquier

maquina, evaluando el movimiento de las partes individuales las cuales rotan, oscilan
o tienen movimiento reciprocante, se generan fuerzas sobre partes especificas que
generan un desplazamiento del centro de masa de la parte oscilando, al volverse
periódicamente reversible en sentido, se dice entonces que esta vibrando.

1.2 PARAMETROS DE LA VIBRACION:

Las características principales que definen una vibración son la amplitud y frecuencia.
De la amplitud de vibración puede referirse los parámetros de desplazamiento,
velocidad y aceleración.

Se definirá de manera concisa cada una de ellas, puesto que son temas tratados con
anterioridad, y a su vez añadirán algunas consideraciones importantes.

Frecuencia de vibración: Es el tiempo (f=1/T) para completar un ciclo vibratorio.

Para la determinación de un problema especifico, es indispensable conocer cuáles

son las frecuencias de vibración (basándose en el hecho que los diferentes problemas
que afectan a la maquinaria rotativa provocan frecuencias distintas). Los diferentes
problemas que dan lugar a las fuerzas de vibración son generadas por el movimiento
rotativo de los componentes de la maquinaria, siendo de tal manera que dichas
fuerzas cambiaran tanto el sentido como la intensidad medida de las piezas que se
encuentran sometidas a esfuerzos o desgaste. Conociendo las particularidades de los
diferentes elementos de la maquina y la frecuencia de vibración, se puede identificar la
causa del origen de la vibración.

Desplazamiento: Es la distancia ( X  X 0 sen(t ) ) total que describe la parte que

vibra desde un extremo a otro o también denominado “desplazamiento pico a pico”.

El desplazamiento relaciona fuerzas elásticas o rigidez que ocasionan fallas por

flexión, y enfatiza intervalos de frecuencias bajas (menores a 35hz). No obstante, no
es recomendable utilizar las lecturas de amplitud de desplazamiento para conocer el
estado general de una maquina, sin embargo este parámetro es muy utilizado en
maquinas de alta velocidad con transductores de vibración tipo no contacto para
protegerlos de los movimientos relativos de las flechas.

4
Para conocer la severidad de vibración de una maquina utilizando el parámetro de
desplazamiento, se deberá tener cuidado con las siguientes condiciones:

 Tipo de tabla de severidad referida al tipo de máquina y cementación.

 Tipo de tabla de severidad referida al transductor (contacto, no contacto).
 Las lecturas deberán ser filtradas.
 Frecuencia de amplitud de vibración a ser evaluada.

dx
La velocidad: La velocidad ( v    X 0 cos(t ) ) es la tasa de cambio de
dt
desplazamiento, y se encuentra desfasada 90° del desplazamiento.

Por lo general se selecciona la velocidad pico o máxima para fines de condiciones de

severidad de las vibraciones. La velocidad nos relaciona poca fuerza, donde la
principal causa de falla será por fatiga y adicionalmente proporciona un énfasis igual en
todas las frecuencias de vibración. Por lo general se utiliza la medición de velocidad
para evaluar el estado general de las maquinas, se dice entonces que el medir la
velocidad vibratoria es tomar medición directa de la severidad de vibración. Existen
diferentes normas de vibraciones. Por ejemplo: Vibration Severity Criteria, VDI 2056,
ISO 2372 y BS 4675; las cuales consideran solo dos condiciones para su aplicación
que son la potencia y el tipo de cimentación.

dv d 2 x
La aceleración: La aceleración ( a     2 X 0 sen(t ) ) es la razón de cambio
dt dt 2
de la velocidad, se encuentra desfasada 90° de la velocidad y 180° del
desplazamiento.

Nos relaciona fuerzas donde el equipo tenderá a fallar por flexión o pandeo. La
aceleración se expresa normalmente en “g pico”, siendo una g la aceleración de la
fuerza gravitacional.

Las mediciones de aceleración proporcionan indicadores excelentes de alta frecuencia

pero una inadecuada respuesta a problemas de baja frecuencia.

Para conocer la severidad de vibración de una maquina utilizando el parámetro de

desplazamiento, se deberá tener cuidado con las siguientes condiciones:

 Tipo de tabla de severidad referida al tipo de máquina y cimentación.

 Las lecturas deberán ser filtradas.
 Frecuencia de la amplitud de vibración a ser evaluada.

5
RELACION ENTRE PARAMETROS: La amplitud de los parámetros de vibración varía
dependiendo de la frecuencia de medición, la velocidad se incrementa de forma
directamente proporcional con la frecuencia. La aceleración se incrementa con el
cuadrado e la frecuencia. Conociendo cualquiera de los parámetros de amplitud de
vibración (desplazamiento, velocidad y aceleración) y la frecuencia del punto
específico seleccionado se pueden conocer los valores de los otros dos parámetros,
según se muestra en las siguientes graficas.

Considerando una oscilación armónica se muestra las equivalencias entre los

diferentes parámetros que pueden ser medidos. Es importante mencionar que cada
uno de estos tiene aplicaciones diferentes.

 Valor RMS = 0.7071 * Valor Pico

 Valor RMS = 1.1101 * Valor Promedio
 Valor Pico = 1.414 * Valor RMS
 Valor Pico = 1.5700 * Valor Pico
 Valor Promedio = 0.6370 * Valor Promedio
 Valor Promedio = 0.9000 * Valor RMS
6
2. DIFERENCIA ENTRE VIBRACION Y OSCILACION:

Cabe destacar que aunque exista mucha similitud entre la vibración y la oscilación. Sin
embargo, si analizamos las causas y consecuencias que estas producen, podemos
encontrar diferencias muy importantes entre ellas.

Podemos destacar las siguientes características representativas de cada una de ellas:

Las vibraciones:

 Generan movimientos de menor amplitud (micras, milímetros, etc.) en torno al

punto de equilibrio y como consecuencia también poseerá mayor frecuencia.
 Pueden ser linealizados con facilidad.
 Presentan un intercambio de energía cinética y energía potencial elástica.
 Al ser movimientos periódicos (o cuasi periódicos) de mayor frecuencia, suelen
generar ondas sonoras lo cual constituye un proceso disipativo que consume
energía
 Pueden ocasionar fatiga y desgaste de materiales.

Las oscilaciones:

 Generan movimientos de mayor amplitud (cm, m, etc.) en torno al punto de

equilibrio y como consecuencia también poseerá menor frecuencia.
 Por lo general no pueden ser linealizados.
 Presentan un intercambio entre las energías cinética y potencial gravitacional.

3. TIPOS DE VIBRACION:

Las vibraciones se pueden clasificar tomando en cuenta dos aspectos: su función

respecto al tiempo y su periodicidad. Asi tenemos:

3.1 VIBRACIONES DETERMINISTICAS Y PROBABILISTICAS (ESTOCASTICAS):

Vibraciones deterministicas: Una vibración se denomina deterministica si es posible

conocer la función F (t ) , que describe la función.

En un curso introductorio de vibraciones mecánicas, las únicas vibraciones que se

estudian son las deterministicas.

Vibraciones probabilísticas: son denominadas probabilísticas o estocásticas si lo

único a lo que es posible aspirar es conocer una función de probabilidad de la
amplitud del parámetro descrito por la función.

Las vibraciones probabilísticas o estocásticas han encontrado un campo de aplicación

importante en el estudio de las vibraciones producidas por la interacción de fluidos y
sólidos, por ejemplo en las vibraciones de aviones supersónicos y cohetes.

7
3.2 VIBRACIONES PERIODICAS Y APERIODICAS:

Las vibraciones deterministicas se clasificas en vibraciones periódicas y aperiódicas.

Vibración periódica: Es aquella que se repite con todas sus características después
de un intervalo de tiempo (periodo de vibración) y representado por T.
Matemáticamente, la función que describe la vibración periódica debe satisfacer la
condición:

F (t  T )  F (t ), t  I d

Vibración aperiódica: Si la vibración o función no satisface la condición anterior, se

denomina vibración aperiódica.

En la práctica de ingenieria mecánica, la gran mayoría de vibraciones son aperiódicas,

sin embargo, en un curso introductorio de vibraciones mecánicas se estudian a mayor
profundidad las vibraciones periódicas. Las razones de esta aparente contradicción
son:

 Es estudio de las vibraciones periódicas es mucho más simple que las

aperiódicas.
 Frecuentemente, las vibraciones aperiódicas están constituidas por una
componente periódica y una componente aleatoria. De manera que los
problemas que ocasionan las vibraciones aperiódicas pueden resolverse
mediante el análisis de la componente periódica, eliminando de alguna
manera, por ejemplo promediando, la componente aleatoria.

Se muestra las graficas de una vibración periódica y aperiódica:

8
Asi mismo existen otras clasificaciones menos importantes como la clasificación según
su frecuencia:

3.3 CLASIFICACION SEGÚN EL MODELO MATEMATICO QUE LAS RIGE:

Una clasificación más formal desde el punto de vista matemático tomando en cuenta
la naturaleza de las raíces de la ecuación diferencial que las rige, seria de la siguiente
manera:

Sin amortiguamiento

LIBRES

Con amortiguamiento

VIBRACIONES

Sin amortiguamiento

FORZADAS

Con amortiguamiento

9
Las vibraciones son libres cuando no existen fuerzas o acciones exteriores
directamente aplicadas al sistema a lo largo del tiempo.

Las vibraciones son forzadas cuando existen acciones o excitaciones directamente

aplicadas al sistema a lo largo del tiempo, además de las fuerzas o momentos
internos.

Tanto las vibraciones libres como las forzadas pueden subdividirse, dependiendo de la
existencia o no de fuerzas resistentes que amortiguan el movimiento vibratorio, en:

 Sin amortiguamiento. No existe resistencia pasiva al movimiento del sistema.

 Con amortiguamiento. Existen resistencias pasivas al movimiento del sistema,
es decir, fuerzas o momentos disipativos que amortiguan el movimiento
vibracional.

3.3.1 Vibraciones libres:

a) Vibraciones libres sin amortiguamiento:

La ecuación diferencial del movimiento es mx  kx  0 , su ecuación característica es

k
mr 2  k  0 , siendo sus raíces imaginarias conjugadas r   i.
m

La solución general es de la forma x  asen(nt   ) , donde a (amplitud) y  (fase

inicial) son constantes que se pueden determinar, en cada caso particular, con las
condiciones iniciales.

k m
La frecuencia natural de la vibración y el periodo son: n  y T  2 .
m k

En este tipo de vibraciones se cumple el principio de la conservación de la energía

mecánica, es decir, la suma de la energía cinética y el potencial elástico es constante
e igual a la energía total comunicada inicialmente al sistema, por lo que se verifica la
ecuación:

m 2 k 2 1
x  x  Cte  ka 2
2 2 2

b) Vibraciones libres con amortiguamiento:

En todos los movimientos oscilantes reales, se disipa energía mecánica debido a

algún tipo de fricción o rozamiento, de forma que dejado libremente a sí mismo, un
muelle o péndulo finalmente deja de oscilar. Este movimiento se denomina
amortiguado y se caracteriza porque tanto la amplitud como la energía mecánica
disminuyen con el tiempo.

10
La ecuación diferencial que describe el movimiento es mx  cx  kx  0 , la ecuación
2
c  c  k
característica es mr  cr  k  0 , cuyas raíces son r       .
2

2m  2m  m

Se presentan tres casos posibles dependiendo de la discriminante:

2
 c  k
- Amortiguamiento supercrítico:     c  2 km
 2m  m

Las raíces r1 y r2 son reales y distintas. La solución de esta ecuación, amortiguada

pero no armónica, es de la forma x  C1e r 1 t  C2e r 2 t , donde C1 y C2 son las
constantes de integración. El sistema no oscila, simplemente vuelve a la posición de
equilibrio, cuanto mayor es el amortiguamiento, más tiempo tarda el sistema en
alcanzar la posición de equilibrio.

2
 c  k
- Amortiguamiento crítico:     c  2 km  ccr
 2m  m

ccr
La raíz de la ecuación característica es doble e igual a r   . La solución,
2m
ccr

amortiguada pero no armónica, es de la forma x  e 2m
(C1  C2t ) .

El sistema vuelve a la posición de equilibrio en el tiempo más breve posible sin

oscilación. El amortiguamiento crítico tiene una importancia especial porque separa
los movimientos aperiódicos (no oscilatorios) de los oscilatorios amortiguados. Es
decir, el valor crítico es la menor cantidad de amortiguamiento para que el sistema no
oscile. En muchas aplicaciones prácticas se utiliza un amortiguamiento crítico, o
próximo al crítico, para evitar vibraciones y conseguir que el sistema alcance el
equilibrio rápidamente.

2
 c  k
- Amortiguamiento subcrítico:     c  2 km
 2m  m

2
c k  c  c
Cuyas raíces imaginarias y conjugadas son r      i  n i
2m m  2m  2m
2
k  c 
y la frecuencia de la vibración amortiguada es n    . La solución es de la
m  2m 
c
 t
forma x  ae 2m
sen(nt   ) . Esta solución es aproximadamente armónica, es decir,
existe una cierta periodicidad en el movimiento con intervalos temporales medidos por

11
el pseudoperiodo T  , que se puede expresar en función del periodo T
correspondiente a la vibración no amortiguada a través de la relación:

2 T
T  
n  c 
2

1  
 ccr 

Elevando al cuadrado la expresión de la frecuencia de la vibración amortiguada, se

2 2
k c2 k c2  2 c 2   n   c 

tiene n  
2
 1    n 1  2         1 . Relación que
m 4m 2 m  4km 2   ccr   n   ccr 
permite la determinación del coeficiente de amortiguamiento para unas frecuencias
dadas a priori o medidas experimentalmente.

c 
Denominando factor de amortiguación f  y factor de frecuencias   n se
ccr n
obtiene la ecuación de una elipse f 2  2  1 .

En las vibraciones amortiguadas, por ser un movimiento aperiódico no se cumple el

principio de conservación de la energía mecánica, pero si el de la energía total, de
forma que la suma de la energía cinética, el potencial elástico y la energía disipada en
forma de calor, debido a la existencia de amortiguamiento, se mantiene constante.

m 2 k 2 t
x  x  c  x2 dt  Cte
2 2 0

Los dos primeros términos disminuyen con el tiempo y la energía disipada tiende a
alcanzar el valor máximo, es decir, existe transformación de energía mecánica en
calorífica.

Se muestra a continuación una comparación grafica entre los 3 tipos de vibraciones

con amortiguamiento:

12
3.3.2 Vibraciones forzadas:

a) Vibraciones forzadas sin amortiguamiento:

Para mantener un sistema oscilando es necesario suministrar energía al sistema,

cuando esto se lleva a cabo se dice que la vibración es forzada. Si se introduce
energía en el sistema a un ritmo mayor del que se disipa, la energía aumenta con el
tiempo, lo que se manifiesta por un aumento de la amplitud del movimiento. Si la
energía se proporciona al mismo ritmo que se disipa, la amplitud permanece constante
con el tiempo.

La ecuación diferencial del movimiento, teniendo en cuenta que la fuerza es de tipo

periódico, es mx  kx  F  F0 cos(t ) , donde F0 es la amplitud y  la frecuencia de
la fuerza excitadora.

La solución general de la ecuación diferencial se obtiene añadiendo a la solución

general de la homogénea una solución particular de la completa x  xh  x p . La
ecuación característica es mr  k  0 , las raíces de esta ecuación son imaginarias y
2

k
conjugadas r   i y la solución general de la homogénea es xh  asen(nt   ) .
m

La solución particular de la completa es x p  A cos(t ) . Asi, la solución general tiene

por expresión:

F0
x  a cos(nt   )  k cos(t )
1 
2

n2

En todo sistema no amortiguado y forzado armónicamente, el movimiento resultante

se compone de la suma de dos armónicos, uno de frecuencia natural n y otro de
frecuencia de la fuerza exterior  . La amplitud del primero depende de las
condiciones iniciales y se anula para unos valores particulares, la amplitud del
segundo depende de la proximidad de ambas frecuencias a través de la expresión
denominada factor de resonancia:

1 A
p 
1 
2
xest
n2

Batimiento: Fenómeno producido cuando la frecuencia natural del sistema n toma

un valor muy próximo a la frecuencia de la fuerza exterior  , es decir, en el caso
particular en que n     . Para perturbación inicial nula x0  x0  0 se obtiene:

13
 F0n 
x sen( t ) sen(nt )
k  2

Se trata de un movimiento armónico de frecuencia n y de amplitud también

armónica, ésta crece hasta un máximo y disminuye hasta que se anula, repitiendo
este ciclo de forma periódica.

Resonancia: Una característica muy significativa del movimiento oscilatorio tiene

lugar cuando la fuerza excitadora de las vibraciones tiene unas frecuencias
particulares, para cada sistema dado, produciéndose cambios de configuración de los
sistemas mecánicos que alcanzan amplitudes notables, y generalmente, ocasionan un
fallo estructural del material sometido a esfuerzos de rotura: efectos resonantes. Este
riesgo se produce incluso con fuerzas excitadoras muy pequeñas ya que depende de
las características del material sometido a vibración.

Cuando la frecuencia de la fuerza exterior es igual a la frecuencia natural del sistema

  n , es decir, cuando   0 , se produce la resonancia, la ecuación que rige
F0n
dicho fenómeno es x  t.sen(nt ) . Expresión que corresponde a un movimiento
2k
armónico de frecuencia ω n y cuya amplitud tiende a infinito cuando t  .

b) Vibraciones forzadas con amortiguamiento:

La ecuación diferencial del movimiento, teniendo en cuenta que la fuerza es de tipo

periódico F  F0 sen(t ) , es de la forma mx  cx  kx  F .

La ecuación característica correspondiente a la ecuación diferencial homogénea es

mr 2  cr  k  0 . Se supone amortiguamiento inferior al crítico para que resulte una
vibración, la solución general se obtiene añadiendo a la solución de la ecuación
diferencial de la homogénea una solución particular de la completa x  xh  x p ,
c
 t
resultando x  ae 2m
sen(nt   )  Asen(t   ) .

Esta solución consta de dos partes, una solución transitoria, en la que el primer
término xh , al cabo de un tiempo generalmente breve, se reduce a un valor
despreciable, y la solución estacionaria x p , en la que el sistema oscila con frecuencia
 , amplitud A constante y desfase  cuyas expresiones son:

F0
c mn2
tg  , A
k  m 2 2
 2   c  
2

1   2    2 c .  
 n   cr n 

14
OBSERVACION: TRANSMISIÓN DE VIBRACIONES

Cuando un sistema vibra según la ecuación mx  cx  kx  F , la fuerza transmitida,

pasada el primer periodo transitorio es f  F  mx  kx  cx , se trata de una fuerza
armónica de frecuencia igual a la frecuencia de la fuerza aplicada  , de amplitud f 0 y
desfase 1 , siendo f  f 0 sen(t  1 ) . Donde:

F0 k 2  c 2 2
f 0  A k 2  c 2 2 
2
  c  
2

k 1   2    2 . 
2

 n   ccr n 

Se denomina coeficiente de transmisibilidad a la relación entre las amplitudes

máximas de la fuerza aplicada y transmitida, cuya expresión en forma adimensional es

2
 c  
1  2 . 
 ccr n 

2
 2   c  
2

1   2    2 c .  
 n   cr n 

Donde el denominador de la última expresión es también llamado factor de

amplificación FA. Es conveniente que el coeficiente de transmisibilidad sea bajo,

preferiblemente menor que la unidad, por lo que   1   2 . A continuación se
n
representa el factor de amplificación FA en función de la razón de frecuencias para
diversos valores del factor de amortiguamiento.

15
4. VIBRACION EN MAQUINARIA:

Los movimientos vibratorios en máquinas se presentan cuando sobre las piezas

elásticas actúan fuerzas variables. Generalmente, estos movimientos son indeseables,
aún cuando en algunos casos (por ejemplo en transportadores vibratorios) se diseñan
deliberadamente en la máquina.

Hay que tener en cuenta que todas las máquinas vibran, debido a las tolerancias
inherentes a cada uno de sus elementos constructivos. Estas tolerancias proporcionan
a una máquina nueva una vibración característica básica mediante la cual comparar
futuras vibraciones para su correcta evaluación. Máquinas similares, funcionando en
buenas condiciones, tendrán similares características de vibraciones.

Un cambio en la vibración básica de una máquina, funcionando en condiciones

normales, será indicativo de que algún defecto incipiente se está dando en alguno de
sus elementos.

Diferentes tipos de fallos dan lugar a diferentes tipos de cambio de vibración

característica de la máquina.

Los tipos de fallos más comunes que causan las vibraciones son:

 Desequilibrio.
 Desalineación.
 Excentricidad.
 Solturas mecánicas.
 Eje doblado.
 Engranajes.
 Problemas eléctricos.
 Rodamientos.
 Desgaste mecánico.

4.1 DESEQUILIBRIO:

Es probablemente el fallo más común en un equipo mecánico. No obstante, es

incorrecta la suposición de que debe existir un desequilibrio mecánico real para crear
una condición de desequilibrio en la máquina. La inestabilidad aerodinámica o
hidráulica también puede crear un desequilibrio masivo. De hecho, todas las formas
de fallos generarán alguna forma de desequilibrio.

El desequilibrio podrá tomar muchas formas en la señal de vibración, pero casi

siempre la componente de la velocidad de giro será excitada y de amplitud dominante.
Como se puede ver en el siguiente gráfico hay un pico en una frecuencia que coincide
con la velocidad de giro.

16
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibración
en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de
desequilibrio. Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial
(horizontal y vertical) en las máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la
gráfica sea igual en los tres sentidos. Para analizar datos de vibraciones son tan
importantes la experiencia y el conocimiento de la máquina como los datos tomados
en ella.

4.2 DESALINEACION:

Es un problema muy común debido a la dificultad que supone alinear dos ejes y sus
rodamientos de forma que no se originen fuerzas que produzcan vibraciones. La forma
de vibración de un eje torcido es similar a la de una mala alineación angular. Para
reconocer una vibración debida a una desalineación en la gráfica se deben ver picos a
frecuencias iguales a la velocidad de giro del eje, de dos o tres veces esta velocidad
en situaciones donde este problema sea grave.

Este fallo puede presentar alta vibración en sentido axial además de radial. Así
siempre que exista una alta vibración en axial y radial, y si la axial es mayor que la
mitad de la radial puede existir un problema de desalineación o ejes torcidos.

Existen tres tipos básicos de desalineación: paralela, angular y una combinación de

ambos

Desalineación paralela: Se presenta entre dos ejes

paralelos entre sí, pero que no están en el mismo plano.
Este tipo de desalineación generará una vibración radial y
duplicará el segundo modo de forma. En otras palabras,
generará una vibración radial dos veces (x2) la velocidad de
giro real del eje.

Desalineación angular: Se produce cuando los ejes no

están paralelos entre sí. Este tipo de desalineación generará
vibraciones axiales. Como esta forma de desalineación
puede duplicar cualquiera de los modos de forma, el
resultado de la frecuencia de vibración puede llegar a ser
dos (x2) o tres veces (x3) la velocidad de rotación.

17
Desalineación paralelo-angular: Surge de la combinación de las dos anteriores.

A continuación se muestra un ejemplo del espectro de este problema, en donde la

forma de la gráfica será similar en las tres direcciones, variando únicamente la
amplitud. Igual que en todos los casos, la amplitud es proporcional a la gravedad del
defecto, aquí de desalineación.

4.3 EXCENTRICIDAD:

Se produce cuando el centro de rotación esta desplazado del centro geométrico en

una polea, piñón, rodamiento o rotor. Los síntomas son muy similares al de
desequilibrio. En máquinas de transmisión por bandas, existirá vibración en ambos
componentes, sin embargo, por la diferencia de velocidades, dichos picos estarán a
diferentes frecuencias.

4.4 SOLTURAS MECANICAS:

La holgura puede crear una gran variedad de modelos de señales de vibración. El más
frecuente, originado con un componente de frecuencia primaria al 50 por ciento de la
velocidad de rotación (x0.5) generará múltiples armónicos de este componente
primario. En otras palabras, habrá frecuencias componentes a 50, 150, 250 por ciento,
etc. En otros casos, será excitado el componente de velocidad real o fundamental
(x1). En casi todos los casos, habrá múltiples armónicos con casi idénticas amplitudes.

Las figuras muestran algunas configuraciones típicas que dan lugar a este tipo de
problema en las máquinas; así como algunas de las soluciones que suelen adoptarse
para minimizar su influencia y su diagrama para los distintos casos (soltura o
debilitamiento de las patas, aflojamiento o soltura de los tornillos de sujeción y
contacto inapropiado entre los componentes de un rotor respectivamente)

18
4.5 EJE DOBLADO:

La condición de eje doblado o flexionado generara vibración dominante en sentido

axial y un componente por la torsión del eje, estos en relación de 1 a 2
respectivamente, según se muestra en la gráfica.

4.6 ENGRANAJES:

Este defecto se puede observar al encontrar picos a frecuencias que coinciden con
múltiplos enteros de la velocidad de giro del engranaje que falla, además existirá
vibración de amplitud menor de forma simétrica a la frecuencia del engranaje. En la
figura se pueden observar picos de valor importante a frecuencias que son múltiplos

19
de la velocidad de giro de un piñón, de forma simétrica a estos picos existen otros de
valor muy pequeño y separados una distancia igual a la velocidad de giro.

Los problemas de engrane que dan esta vibración son: desgaste excesivo de los
dientes, inexactitud de los dientes, fallos de lubricación, elementos extraños entre
dientes. Las vibraciones causadas por defectos de engranajes pueden ser detectadas
en varios puntos de las máquinas. Esta es una característica que diferencia una
gráfica causada por un engranaje con poca carga y la vibración producida por un
rodamiento, ya que el diagrama de amplitud frente a frecuencia puede dar lugar a
confusión cuando la carga del piñón es baja.

4.7 PROBELMAS ELECTRICOS:

La vibración es creada por fuerzas desiguales que pueden ser causadas por la forma
interna de elemento. Es complicado reconocer gráficamente este problema, ya que no
tiene características que indiquen de forma sencilla que esta es la causa de vibración.

El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que aquí
al desconectar la corriente el problema desaparecerá. Se detectarán picos mayores a
distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro,
distinguiendo la vibración separada una frecuencia coincidente con la velocidad de
giro. En la figura se ve el espectro que da este tipo de problema.

Si estos defectos son superiores a los niveles tolerables, se deben cambiar los
rodamientos con la mayor celeridad posible, ya que este defecto mecánico puede
derivar en un problema más grave, tanto de carácter mecánico como eléctrico.

En los motores acoplados a otros equipos, como bombas o generadores, es

importante saber diferenciar las vibraciones creadas en el motor, por fallo en los

20
rodamientos del mismo, o las producidas por un mal acoplamiento entre equipos que
transmiten las vibraciones a todo el bloque.

4.8 RODAMIENTOS:

Esta es una condición que se considera como una forma de desalineamiento, genera
vibración considerable en sentido axial mostrando picos elevados a 1x, 2x y 3x.
Debido a la alta vibración axial, también podrá confundirse con un problema e
desalineamiento o con desbalance de una maquina en cantiléver. La presencia de
armónicas de 2x y 3x indicara la presencia de un rodamiento torcido.

Es relativamente fácil reconocer este fallo a ver la gráfica de amplitud-frecuencia, ya

que se caracteriza por tener muchos picos juntos a altas frecuencias y de amplitud
variable que dependerá de la gravedad del problema. La frecuencia a la que se
produce la máxima amplitud puede dar una idea del elemento defectuoso del
rodamiento. Los defectos en elementos rodantes, pistas de rodamiento o jaula de
retención generan fuerzas que se transmiten al alojamiento y estructura que les rodea.

Tanto el fallo de engranaje como el de un rodamiento, llevan consigo también la

aparición de ruido.

4.9 DESGASTE MECANICO:

Muchas máquinas son susceptibles a la presencia de rozamientos. Este fallo puede

ser debido al roce del eje contra el metal antifricción de un casquillo de cojinete, los
rodillos o un elemento rodante rozando contra las pistas, o alguna parte del rotor
rozando contra la carcasa. En cada caso, la señal de vibración se desplazará a un
pico de baja amplitud, normalmente entre 1 y 10 Hz. Este pico extremo de baja
frecuencia estará acompañado por un pico menor fijado entre el 25 y el 40 por ciento
de la velocidad de rotación del eje. Cuando se presenta el defecto, es casi seguro el
fallo de la máquina. Hay que advertir que muchos sistemas de monitorización no
puede detectar este defecto ya que no captan correctamente frecuencias tan bajas.

21
5. INSTRUMENTOS DE MEDICION PARA LA VIBRACION:

Las máquinas por lo general fallan debido a malas técnicas de mantenimiento, mala
mesa de diseño, mala instalación, ensamble o construcción. Por ello es muy
importante la medición (de un patrón de la vibración) en la detección del problema que
produce la vibración no deseada en la máquina. Si se mide la vibración:

 Se busca patrones.
 Se busca variaciones.
 Se detectan problemas con suficiente tiempo y se actúa adecuadamente.
 Se mide en desbalance, daños en rodamientos y su severidad.
 Podrían reducirse los costos de mantenimiento.
 Podrían mejorar los tiempos de producción.

5.1 EL TRANSDUCTOR

Es el elemento que transforma la vibración mecánica en una

señal eléctrica analógica para ser procesada, medida y
analizada. Según su principio constructivo, hay transductores
de vibración de desplazamiento, velocidad y aceleración.

Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar

lecturas ya que en muchos defectos mecánicos, la relación
entre sus frecuencias y la frecuencia del eje de giro que se
toma como referencia, proporciona al analista la información
precisa para determinar la naturaleza del defecto mecánico que
genera la vibración.

5.1.1 TRANSDUCTOR DE DESPLAZAMIENTO O SONDA DE PROXIMIDAD:

Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración a baja

frecuencia, o cuando el analista necesita conocer el movimiento completo de un eje
determinado.

Ventajas:

 Mide el movimiento relativo entre su punta y el eje de giro.

 Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite
muy poca vibración a la carcasa de la maquina. Esta situación se da si la
masa de la carcasa es del mismo orden de magnitud que la del eje.
 Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. La
tensión continua permite localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de
estudio. La tensión alterna suministra información de la forma de onda y del
espectro de vibración, lo que permite diagnosticar y observar la evolución de
defectos mecánicos.

22
 Desventajas:

 Estos transductores deben instalarse permanentemente. Eso es siempre

costoso e incluso imposible en algunos casos.
 El rango de frecuencias está limitado en cierto modo respecto a otros
modernos transductores típicamente lineales entre 0-1000Hz.
 Se requiere un acondicionador de señal.
 Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura
eléctricos y mecánicos. Incluso pequeñas grietas en el eje pueden hacer que
el transductor las interprete como una gran cavidad de vibración.

5.1.2 TRANSDUCTOR SISMICO DE VELOCIDAD O SONDA DE VELOCIDAD:

Las lecturas de velocidad son generalmente las de mayor

campo de aplicación, ya que la velocidad es directamente
proporcional al esfuerzo y al desgaste de un sistema
mecánico. Pueden ser tomadas con un sensor sísmico de
velocidad, si bien se suele emplear con más continuidad
acelerómetros por su mejor respuesta en frecuencia y menor
coste. La señal del acelerómetro es procesada para ser
convertida a unidades de velocidad.

Ventajas:

 Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad de la

vibración.
 No se necesita fuente externa de alimentación, lo que permite enviar la señal
eléctrica a lo largo de grandes distancias por cable, haciéndolo ideal para
aplicaciones donde queden lejanos e instalados permanentemente.
 Sólo requiere una simple diferenciación o integración para convertir la señal a
otras unidades de amplitud. Esto repercute en una mejor calidad del post-
procesado de datos.
 Tienen una relación de señal muy buena respecto al ruido eléctrico de su
rango de frecuencia de uso.

23
 Desventajas:

 Las dimensiones del transductor son relativamente grandes, necesitando

grandes bases magnéticas para su sujeción. En consecuencia, el rango de
frecuencias es, en cierto modo, restrictivo: 10-1.000 Hz.
 La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas temperaturas,
la salida se reduce al debilitarse el campo magnético. Sin embargo, se han
desarrollado transductores específicos para altas temperaturas.
 La orientación de la medida, vertical u horizontal del transductor puede alterar
la señal de salida del orden de un 5-10%.
 La calibración puede perderse por el desgaste y la temperatura.

5.1.3 TRANSDUCTOR PIEZOELECTRONICO O ACELEROMETRO:

Las lecturas de aceleración son las mejores

para analizar fenómenos a altas frecuencias. La
aceleración es el parámetro que ofrece la mejor
medida de la fuerza asociada a una fuente
particular de vibración.

Su señal de salida se puede integrar fácilmente una o dos veces para mostrar
velocidad o desplazamiento. La integración no es adecuada para señales con una
frecuencia muy baja (por debajo de 1 Hz), ya que en esta área el nivel de ruido se va
incrementando y la precisión del procedimiento de integración disminuye.

Ventajas:

 La mayoría de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia, normalmente

entre 2 Hz y 15.000 Hz. Hay que observar que la respuesta en frecuencia
depende del tipo de montaje del sensor en la máquina.
 Estos transductores son muy compactos, sin partes móviles, ligeros y de
tamaño reducido, necesitando pequeñas bases magnéticas.
 El transductor del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) tiene un
acondicionador de señal interno. Aunque ICP es una marca registrada de PCB
Piezotronics Inc., se ha convertido en un término genérico para referirse a un
acelerómetro con amplificador integrado. También se les suele denominar con
más precisión acelerómetros en modo voltaje.
 Se montan fácilmente con adhesivos o atornillados. También se puede disponer
de bases magnéticas para montajes temporales o aplicaciones especiales.

24
 Desventajas:

 Cuando se usa en modo "hand-held" o "stinger" para medir altas frecuencias, la

respuesta de señal es muy pobre por encima de 1.200 Hz.
 Los acelerómetros necesitan una fuente de alimentación externa.
 La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleración. Esta salida debe
ser integrada para obtener la representación espectral o el valor global de
amplitud de velocidad.

5.2 MEDIDAS PERIODICAS DE ESPECTROS Y VALORES GLOBALES:

Las medidas periódicas (también llamadas en ruta) se realizan con equipos portátiles,
estos equipos atendiendo a su capacidad de análisis se pueden clasifica como:

5.2.1 Vibrometros de valor global: Analógicos y Digitales

Los Vibrometros son instrumentos que reciben la seña eléctrica de un transductor y la

procesan (filtrado, integración) para obtener el valor del nivel global de vibración. La
mayoría de ellos están diseñados para tomar medidas según determinadas
normativas de severidad de vibración. Por ejemplo, según la norma ISO 2372 se debe
medir el valor de vibración en velocidad RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y
1000Hz.

5.2.2 Analizadores de frecuencia:

Su principal virtud es la gran capacidad de diagnostico de problemas asociados a

frecuencias características de problemas mecánicos en elementos rotativos. Esos
analizadores pueden ser analógicos de banda ajustable o digitales con
microprocesador integrado FFT. Los primeros son antiguos, pesados, lentos e
incómodos de manejar. Los segundos obtienen el espectro en tiempo real y disponen
de multitud de funcionen que ayuda al análisis.

A continuación se verán algunos ejemplos de vibrometros, asi como sus

características y aplicaciones respectivas.

Vibrometro PCE-VT 1100: Es un equipo de mano para

valorar la vibración individual producida por maquinas e
instalaciones. Puede determinar el estado actual de forma
fácil e inmediata. Sirve principalmente para realizar un
mantenimiento preventivo de maquinas de producción.

Es capaz de medir oscilaciones y comprobar el estado de

los cojinetes y lo engranajes de las maquina con rapidez.
Con este vibrometro también se podrá evaluar el estado de
pequeños motores eléctricos. Sus características son:

25
  Mide la velocidad de vibración.
 Mantiene valor después de cada medición.
 Manejable y su alimentación es por baterías.
 Gran rango de frecuencia.
 Desconexión automática a los 2 minutos por actividad.
 Aviso de cambio de batería.

Analizador de vibraciones PCE-VT 2700: Posee sensores de

aguja (2*50mm), sensor de apoyo, peana magnética, asidero y
maletín. Sus características son:

 Pequeño, de peso ligero.

 De fácil manejo.
 Analizador de vibraciones ideal para mediciones
realizadas por el técnico en turno.
 Función Peak-Hold.
 Carcasa de plástico ABS.
 Pantalla LCD de 3 ½ dígitos.
 Indicación de batería baja.
 Indicación Peak-Hold.
 Certificado de calibración ISO opcional.

Vibrometro PCE-VT 250 / PCE-VT 250D: Libre de fluctuaciones en maquinas o

instalaciones. La búsqueda y determinación de averías se efectúan directamente.

Vibrometro PCE-VB 102: El monitor de vibraciones es un

vibrometro programable. Se ha diseñado especialmente para
maquinas en movimientos como bombas, ventiladores y
turbinas hidráulicas. El monitor de vibraciones controla las
señales de vibración y muestra los valores RMS valor pico en
mm/s o in/s. Sus características son:

 Rango de medición 0-20g, 0-999mm/s

 Aceleración del sensor de vibración CP 100mV/g
 Salida relé.

Vibrometro PCE-TU 3: Se ha diseñado para el alineamiento

de ejes en instalaciones y maquinas. Este vibrometro trata de
comprobar los ejes en las máquinas e instalaciones y
optimizarlos. A través de este vibrometro la posición relativa
dentro de dos maquinas acopladas (como por ejemplo un
moto y una bomba) pueden alternarse.

26
6. VIBRACIONES EN MAQUINAS ROTATIVAS:

Básicamente en todas las máquinas existirá un desbalance debido a que para que un
cuerpo esté perfectamente balanceado deberá poseer una masa perfectamente
distribuida (simetría) en todo su volumen. El desbalance en máquinas rotativas se
debe a que el centro de rotación no coincide con el centro de gravedad.

El centro de rotación es el verdadero centro geométrico de un rotor, en el balanceo

se refiere exclusivamente al centro de un eje que gira a una velocidad determinada.

El centro de gravedad es el punto donde se concentran la sumatoria de masas, que

normalmente no coincide con el centro geométrico de rotación.

Un concepto adicional sería el de la Fuerza Centrifuga que es el resultado del

momento producido por las masas desbalanceadas cuando gira a velocidad angular
determinada, pivotada en el centro de gravedad. Explícitamente es esto lo que
produce el desbalance en el rotor.

Normalmente son varios defectos asociados al desbalance que producen más de una
fuerza centrifuga y que estas se tienen que sumar, encontrando una resultante que
signifique el total de las masas descompensadas.

27
6.1 TIPOS DE DESBALANCE:

Existen tipos de desbalance dependiendo de la cantidad de planos en los cuales

yacen las fuerzas no balanceadas. Por lo general se suele clasificar los desbalances
en estático y dinámico, pero técnicamente existen cuatro tipos definidos según la
norma ISO 1925, los que dependen del desplazamiento que sufre el eje principal de
inercia respecto del eje de giro del rotor.

6.1.1 DESBALANCEO ESTATICO:

Se produce cuando el eje principal de inercia esta desplazado

del eje axial de rotación en forma paralela. Esto hace que el
centro de gravedad no coincida con el eje de rotación. Su
nombre (estático) se debe a que se determina estáticamente
(girando manualmente), ya que el peso desbalanceador o
punto pesado apunta en la dirección de la fuerza de gravedad.

Es fácilmente reconocible y corregible, colocando pesos en el

lado opuesto al cargado o sacando peso a este lado, ya que
se busca restituir la coincidencia de ambos ejes.

6.1.2 DESBALANCEO PAR O DE MOMENTO:

Se produce cuando la línea de los centros de masa es oblicua

respecto al eje de simetría axial, intersecándolo en el punto
central y permaneciendo en un plano de simetría axial del
roto. Los desbalances son simétricos y opuestos 180°,
además los momentos respecto al centro de gravedad son
iguales y contrarios. No es fácil de reconocer por simple giro
manual (estático) pues estáticamente no presenta puntos
pesados.

La vibración presenta una fuerte componente radial pero además aparece en sentido
axial. Este tipo de desbalance una vez reconocido es fácilmente resuelto adicionando
o eliminando pesos diametralmente, cada uno en el plano contrario.

6.1.3 DESBALANCEO CUASI-ESTATICO O CUASI-DINAMICO:

Es una situación particular del desbalanceo estático. Es una

combinación de balanceo estático y par, encontrándose ambos
desbalances en el plano longitudinal. En este desbalance el eje
principal de inercia interseca al eje de rotación en un punto que
no coincide con el centro de gravedad. Es una situación muy
común en rotores en voladizo. La técnica de balanceo optima
de obtendría balanceando en dos planos pero separando las
componentes estáticas de las de par.

28
6.1.4 DESBALANCEO DINAMICO:

En este caso existe un eje principal de inercia que no

corta al eje de rotación. Esta es la forma más general de
desbalanceo, y consiste en una combinación de
desbalanceo estático y par en cualquier posición
angular.

La vibración que origina este desbalanceo no es tan

característica como la de los casos anteriores. En el
caso de rotores anchos (largos) con respecto a su
diámetro, lo más común es balancearlos
dinámicamente.

6.2 CAUSAS DEL DESBALANCEO EN ROTORES:

Algunas de las causas más comunes son:

 Rechupes o defectos ocasionados en la fundición.

 Excentricidad axial o radial.
 Mala aplicación de chavetas o chaveteros.
 Distorsión del metal ocasionado por la conformación o fatiga.
 Tolerancias en los cojinetes o rodamientos.
 Corrosion y desgaste.
 Acumulación de depósitos (incrustaciones)

7. BALANCEO DINAMICO:

Como anteriormente se menciono el desbalanceo dinámico es la forma más común de

desbalanceo por lo que su análisis y el empleo correcto de las técnicas de balanceo
permitirán resolver múltiples problemas de vibraciones en rotores.

Sin embargo, el balanceo dinámico resulta más complicado que los otros tipos y en
algunas ocasiones no entrega los resultados esperados de forma inmediata. Esto
depende de la respuesta a las fuerzas de cada rotor en particular. En general se
considera realizar balanceo dinámico a rotores cuyo largo es mayor que la mitad de su
diámetro.

Como regla general el balanceo dinámico debe efectuarse cuando se tienen las
siguientes condiciones, producto de la medición de vibraciones:

 El motor es rígido.
 Los descansos son flexibles pero no resonantes.
 Solo dos rodamientos soportan la carga radial.
 Existe gran cantidad de desbalanceo par.

29
Se muestra una grafica en donde la norma nos da el valor de desbalance máximo
para un rotor que pese 1000 libras, para rotores más livianos o pesados, el
desbalance tolerable subirá o bajará correspondientemente.

7.1 MAQUINAS BALANCEADORAS:

Una maquina de balanceo dinámico consiste esencialmente de una placa ensamblada

a la base y una consola asociada o unidad de monitoreo. Dos pedestales de soporte
instrumentados que cargan al rotor que está girando a velocidad constante, controlada
mediante un motor y sistema de transmisión.

Los efectos del desbalanceo son transmitidos a los rodamientos del soporte y las
señales eléctricas derivadas son transmitidas a la unidad de la consola. Ahí se analiza
el estado del desbalanceo para permitir determinar los valores de corrección
calibrados para que sean desplegados en el panel frontal.

Máquinas balanceadoras de soportes suaves: En la máquina moderna de cojinetes

suaves, el uso de técnicas modernas de diseño y materiales ligeros permite que la
masa parásita de los elementos móviles sea minimizada para incrementar la
sensibilidad. Una máquina balanceadora de soportes suaves tendrá el intervalo de
operación por arriba de su frecuencia natural.

30
La frecuencia natural de un sistema de suspensión suave tipo péndulo, muestra que el
peso de la pieza de trabajo a ser balanceada no afecta la frecuencia natural del
sistema.

Por lo tanto se puede observar en la ecuación que la frecuencia natural de la máquina

1 g
balanceadora se encuentra por debajo de la frecuencia natural. f n 
2 R

Máquinas balanceadoras de soportes rígidos: En donde las velocidades normales

de balanceo son mucho menores que la resonancia del sistema de soportes. En esta
configuración el sistema del rotor es estáticamente determinado y aplican las reglas
usuales de la estática.

Midiendo las fuerzas en los rodamientos, estas pueden ser referidas a cualquiera de
los otros planos mediante un cálculo geométrico. Por lo tanto la máquina estará
permanentemente ajustada dentro de su capacidad y su intervalo de velocidades, pero
los controles del panel necesariamente serán pre ajustados de acuerdo a la geometría
del rotor y la localización relativa de la medición y de los planos de corrección. Las
dimensiones a ser ajustadas podrían incluir:

 La distancia a partir del plano de medición izquierdo al plano derecho.

 La distancia entre los planos de medición.
 La distancia entre los planos de corrección.
 Los radios de corrección de los planos derecho e izquierdo.

Una máquina balanceadora de soportes rígidos tendrá el intervalo de operación por

abajo de su frecuencia natural.

31
La frecuencia natural de un sistema de suspensión rígido tipo de elementos rodantes
muestra que el peso de la pieza de trabajo a ser balanceada afecta la frecuencia
natural del sistema.

Por lo tanto se puede observar en la ecuación que la frecuencia natural de la máquina

balanceadora depende del rotor bajo prueba, y opera por debajo de su frecuencia
1 2kg
natural. f n 
2 W

7.2 METODOS UTILIZADOS PARA EL BALANCEO:

Método vectorial (midiendo amplitud y fase de vibración): Es un método simple

que permite realizar el balanceo con el menor número posible de paradas y partidas
de la máquina. Para realizar la corrección por este método en un plano se debe
conocer el desbalanceo inicial y su fase. Se detiene la maquina y se fija una masa
conocida en una posición cualquiera del roto. Se vuelve a medir y se obtiene un
desbalanceo y desfase resultante.

Método de Den Hartog (método grafico): Utiliza masas de prueba en un ángulo

determinado en el rotor y se mide la vibración resultante, este proceso se repite 2
veces, para conocer en que sentido se miden los ángulos y construir una grafica
donde se estima la masa correctica y su posición angular.

Método de Siebert: Este es un método similar al descrito anteriormente, ya que

también realiza el balanceo de manera grafica y midiendo la amplitud de vibración.

Método de las masas a prueba (coeficientes de influencia): El método de las

masas de prueba se ha desarrollado para contrarrestar el fenómeno del efecto
cruzado, en este método se incluye la influencia real en el plano de medición que
produciría el colocar un peso de prueba sobre otro plano independiente. Los
coeficientes de influencia es la razón entre la medida de vibración en el plano de
medición y el desbalance que genera un plano independiente a lo largo del rotor.

32
8. ALINEAMIENTO

El objetivo de realizar alineación a las máquinas que van a ser puestas en servicio y
realizarlas con métodos que garanticen el correcto funcionamiento ahorra enormes
problemas a los departamentos de mantenimiento y producción. Se ha comprobado
que los motores acoplados por algún tipo de transmisión de potencia (Poleas, housing,
cardan, etc.) que no cumplen con las tolerancias de desalineación permitidas,
ocasionan serios problemas entre los que se encuentran los siguientes:

 Mayor consumo de energía

 Alto nivel vibratorio
 Desajustes estructurales
 Daño en rodamientos
 Daño en poleas bandas y piñones
 Mayor nivel de ruido
 Mayores costos de mantenimiento
 Mayores tiempos improductivos debido a máquina parada
 Desgaste de los recursos humanos
 Mayores costos de mantenimiento

METODOS DE ALINEAMIENTO: Los más empleados son:

 Regla y nivel.
 Reloj radial y galgas(o micrómetro).
 Cara y borde (reloj radial y axial).
 Indicadores alternados (relojes radiales en ambos ejes).
 Reloj radial y dos relojes axiales a 180°.
 Relojes axiales.
 Sistema de rayo laser.

Existen dos tipos comunes: desalineamiento de ejes y poleas (mostrados en las

imágenes inferiores) para los cuales se emplean distintos métodos de alineamiento.

33
8.1 ALINEAMIENTO DE POLEAS:

La desalineación de las poleas es una de las razones más comunes de las paradas
inesperadas de la maquinaria de transmisión por correas. La desalineación de poleas
puede incrementar el desgaste de éstas y de las correas, así como incrementar el
ruido y la vibración, lo que puede provocar la parada inesperada de la máquina. Otro
efecto secundario de una mayor vibración es el fallo prematuro de los rodamientos.
Esto también puede causar la parada inesperada de la máquina.

Métodos tradicionales: Estos métodos, que son los más utilizados, incluyen el uso
de criterios visuales únicamente, o de criterios visuales en combinación con una
regla/viga y/o un trozo de cuerda. La ventaja que ofrecen estos métodos tradicionales
es el aparentemente poco tiempo requerido para el ajuste, aunque el uso de una
regla/viga consume más tiempo que el uso de criterios visuales por sí solos. La
principal desventaja es la falta de precisión. Algunos fabricantes de poleas
recomiendan una desalineación angular horizontal máxima de 0,5° o incluso 0,25°, lo
cual es imposible de lograr utilizando solamente la vista humana.

Medición de desalineaciones paralelas (A) y angulares (B) con una regla/viga o un

trozo de cuerda (C). Una alineación correcta significa que las ranuras de la polea
están alineadas (D)

Métodos de alineación de poleas por láser: El uso de un láser para alinear poleas
constituye un método más rápido y preciso que los métodos tradicionales. Los
alineadores de poleas pueden alinear las caras o las ranuras de las poleas. Cuando la
alineación se produce en la ranura de las poleas para correas en v en lugar de en la
cara, se permite una alineación óptima de poleas con anchos o caras diferentes.

La alineación en la cara es más versátil y puede utilizarse en la mayoría de las

máquinas con correas en v, correas elásticas, correas acanaladas o casi todo tipo de
correas, y piñones.

 Desalineación del ángulo vertical. (A)

 Desalineación del ángulo horizontal. (B)
 Desalineación paralela.(C)
 Alineación correcta.(D)

34
8.2 ALINEAMINETO DE EJES:

Anteriormente se trato los tipos de desalineamiento de ejes por lo que ahora solo se
centrara en los diferentes métodos y sus diferencias, para el alineamiento de ejes.

Métodos convencionales de alineamiento de ejes: Las máquinas modernas

requieren el alineamiento de precisión para permanecer dentro de un rango de
tolerancia recomendado y, en ocasiones, los métodos de alineamiento convencionales
no son apropiados y tienen como resultado alineamientos deficientes. Un método de
alineamiento común consiste en utilizar reglas o galgas, que dependen de la
resolución limitada del ojo humano. Para la mayoría de máquinas, esta resolución de
1/10 mm es inadecuada para el correcto diagnóstico de problemas de alineamiento.

Otro método común para evaluar el alineamiento es el método de indicador de aguja.

Los indicadores de aguja ofrecen una resolución de 1/100 mm, pero requieren
complejas operaciones matemáticas para determinar si existen errores de
alineamiento. Además, este método es susceptible a errores humanos derivados de
lecturas incorrectas de los valores de las medidas y errores potenciales en los
complejos cálculos que son necesarios.

35
¿Cuál es la alternativa a los métodos convencionales?

El sistema de alineamiento de ejes por láser es una alternativa excepcional a las

medidas tradicionales para el alineamiento de ejes. Los sistemas de alineamiento de
ejes por láser reducen la posibilidad de error humano y pueden ofrecer resoluciones
muy buenas, de 1/1000 mm o 1 micra (0,00004 pulg).

Viendo un ejemplo aplicativo de alineamiento de ejes usando “Fluke 830”

9. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (ANALISIS VIBRACIONAL):

Un cambio en la vibración básica de una máquina, suponiendo que está funcionando

en condiciones normales, será indicativo de que algún defecto incipiente se está
dando en alguno de sus elementos, provocando un cambio en las condiciones de
funcionamiento de la misma. Diferentes tipos de fallos dan lugar a diferentes tipos de
cambios de la vibración característica de la máquina, pudiendo ayudar a determinar
tanto la fuente del problema, como advirtiendo de su presencia.

Mantenimiento predictivo: Analiza el desempeño de la maquinaria para determinar

cuándo será necesario el mantenimiento para evitar fallas catastróficas.

Protección de Maquinaria: El monitoreo de vibración e iniciar alarmas o apagado

cuando los niveles excedan determinado límite.

El mantenimiento predictivo gráficamente se podría explicar de la siguiente manera:

36
Siendo tan importante: ¿Por qué no siempre se hace?

Falta de recursos humanos

 Especialistas en vibraciones
 Consultores externos

Presupuestos

 Equipo costoso

37
10. EJEMPLO APLICATIVO:

CASO: Motor Eléctrico de Equipo K-401-C

- RODAMIENTO ANALIZADO: 6317 C3
- DIAGNOSTICO: Falla en la Lubricación debido a Sobrecarga Axial

El equipo en cuestión se encuentra incluido dentro de la ruta de Mantenimiento

Predictivo y venía siendo monitoreado periódicamente, habiendo superado
cómodamente las expectativas de vida prevista por el fabricante con 50.065 Hs. de
servicio. Al tiempo de la última medición de rutina, el recorredor de Planta dio informe
de un zumbido anormal que era percibido en la zona cercana al motor eléctrico, por lo
que luego de confirmar el mismo se decide realizar una nueva medición en el equipo.

El análisis de la gráfica de tendencia para el parámetro de Aceleración en el punto 2

(Motor eléctrico) develó un incremento repentino en sus niveles de amplitud.

38
El espectro de Aceleración mostró la componente de banda ancha en la región de los
2.500 Hz. Aprox. típica de deficiencia de lubricación, más la presencia de
componentes de falla de elementos.

Al ver presentes en el espectro de Aceleración algunas componentes de falla, nos

preguntamos que comportamiento habría tenido la Envolvente de Aceleración para el
mismo punto de medición. Dado que al ser este un parámetro más sensible a los
cambios y variaciones de fuerzas presentes en los componentes de la máquina, como
era de esperar, este nos indico una tendencia igual al anterior con una amplitud más
importante.

En el espectro de Evolvente de Aceleración nos mostró sobre el origen de las

componentes de falla moduladoras presentes, indicando a las mismas como
provenientes de los componentes rodantes y jaula en menor medida.

39
Se realizó también la consulta al Historial de Mantenimiento en busca de algún evento
anterior que pudiera haber producido un cambio en el estado de la máquina, pudiendo
detectar que en la misma se habrían realizado a posterior de su evento más
importante (Over Haull de 30.000 Hs.), una intervención para cambio de sello
mecánico y al menos dos alineaciones con movimientos del Motor eléctrico. Con los
elementos reunidos hasta ahora, más las horas de marcha, es tomada la dedición de
cambio de los rodamientos en la máquina conductora. Se muestran las tareas de
desmontaje para cambios de rodamientos y el rodamiento reemplazado.

Luego de realizado el reemplazo de los rodamientos en el Motor eléctrico, se procedió

al estudio de los componentes a fin de determinar la causante de la falla. Pudo
observarse que los elementos componentes pistas exterior e interior, presentaban su
marca característica del camino de rodadura esperado para las horas de marcha, pero
sensiblemente desplazada lateralmente, debido probablemente a influencia de fuerzas
axiales; También llamó la atención la presencia en todos los componentes rodantes de
una marcada coloración concéntrica, con mayor definición en unos que en otros.se
muestra el rodamiento desarmado para su estudio y la marcada coloración en las
bolas.

Fueron realizadas varias consultas al fabricante por experiencias anteriores similares

que hubieran producido los mismos efectos, quien sugirió el envío de los elementos
para ser evaluados por un experto propio en un laboratorio con microscopio. Luego del
envío, el experto concluyo: Los elementos rodantes presentan una coloración oscura
producto de la polimerización del lubricante por acción de temperaturas elevadas. Este
polímero se adhiere a la superficie del metal y lo colorea. En caso de existir
condiciones de rozamiento metal – metal, esta película se remueve dejando
descubierto el metal. Daría la impresión de que este es el caso en el elemento rotante
en cuestión, se observa además que alrededor de la marca oscura hay rastros de
rozamientos que se copian en el interior de los alvéolos.

La pregunta entonces es, ¿por qué se rompió la película de lubricante en la zona de

deslizamiento del elemento rodante / jaula?

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Conjeturas Arribadas:

Con todos los elementos reunidos, consultas de historiales y análisis realizadas,

pudimos armar un escenario propio imaginario del evento ocurrido con anterioridad
que pudo haber llevado a la falla del rodamiento, arribando a las siguientes conjeturas:
Analizamos las fuerzas actuantes en la máquina conductora concluyendo que la
misma carecía de fuerzas radiales, con predominio de fuerzas axiales puramente
aportadas por la máquina conducida (compresor de tornillos axiales). Según el
Historial de Mantenimiento hubieron al menos dos intervenciones en los meses
anteriores a la falla para alineación donde fue necesario realizar movimientos en la
máquina conductora, más otra intervención para realizar cambio del sello mecánico,
tarea esta que requiere de maniobras de desmontaje provisorio de la brida de acople
para poder acceder al desmontaje y montaje del sello a reemplazar. Entonces, pudo
ser factible que al realizar estos movimientos se vieran modificadas las distancias
(huelgos) entre ejes, o cruce entre bridas, limitando el juego axial y produciendo por
ende el empuje a través del eje de los elementos rodante contra su propia jaula de
contención, y a su vez, de esta contra el lubricante y tapas laterales, en una posición
definida y por un período de tiempo. Esto agregado a las temperaturas presentes
producida por el contacto pudo ser determinante para producir la polimerización y
rotura del filme lubricante desencadenando la falla.

Ahora bien, pensamos, toda esta condición (de alguna manera magnificada para
poder ser explicada y entendida), debió presentarse en periodos de tiempo
intermitentes con mayor o menor fuerza dependiendo de las constantes variaciones de
carga del compresor hasta llegar gradualmente a una etapa donde la falla se
acentuara y pudiera ser audible como un zumbido. Para confirmar esto, realizamos
una nueva consulta al Software sobre el comportamiento que habría tenido el mismo
punto (P2) pero en la dirección Axial, pudiendo comprobar que componentes de 1X
(RPM Motor) y 4X Frecuencia de paso de lóbulos del compresor estaban presentes
con mayor o menor amplitud desde las intervenciones anteriores, confirmando
entonces influencias de fuerzas Axiales que eran percibidas por el Motor. Las mismas
características también eran observadas en el punto 4 (Axial Compresor), por
supuesto con mayor energía, dado que este punto es el más cercano al origen de
estas frecuencias y la posición del sensor era coincidente con el sentido de las
fuerzas.

Las figuras que se muestran a continuación corresponden a tendencia, cascada y

espectro del parámetro de Velocidad respectivamente del punto 2 Axial del Motor
eléctrico.

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11. REFERENCIAS:

- Velasco, Raúl (1991). Curso: Básico de análisis de vibraciones.

- Bruel & Kjaer (1989). Booklet: Machine Condition Monitoring
- ISO 1925 (1990). Mechanical Vibration Balancing
- ISO 2041 (1990). Vibration and Shock Vocabulary.
- ALONSO, M.; FINN, E. (1995). Física. Addison Wesley Iberoamericana. Capítulo
10
- SERWAY, R. A. (1992). Física. Ed. Mc Graw Hill. Capítulo 13.
- CRAWFORD, J. (1977). Ondas, Berkeley Physics Course. Ed. Reverté. Capít. 1 y
3
- ISO 1940-1. (2003). Balance quality requirements for rotors in a constant (rigid)
state -- Part 1: Specification and verification of balance tolerances. International
Organization for Standardization.
- ISO 2953. (1999). Balance Machines - Description and evaluation. International
Organization for Standardization.
- MetAs. (2009). Manual de Curso de Balanceo Dinámico. MetAs & Metrólogos
Asociados. Cd. Guzmán, Jalisco, México.

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