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Tendencias del hormigón

proyectado en la
construcción de túneles
LUIS AGULLO, ANTONIO AGUADO, ALEJANDRO JOSA
Dres. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos

RAVINDRAGE’M’U
Ph D. Civil Engineer
E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos.
Universidad Politécnica de Cataluña Barcelona

RESUMEN

En este artículo se incide sobre distintas facetas del uso del hormigón
proyectado en la construcción de túneles. En primer lugar se exponen, a
modo de introducción, conceptos generales en relación al material y a la
puesta en obra mediante proyección, incidiendo en los aspectos
diferenciadores entre la vía seca y la vía húmeda como sistemas básicos de
proyección. Seguidamente, se abordan temas relativos a la interacción entre
el terreno y el material dentro del ámbito específico de los túneles, haciendo
énfasis en las funciones asignadas al hormigón y, particularmente las
relativas al sostenimiento. En un tercer bloque se refieren los principales
aspectos relativos a la utilización del hormigón proyectado por vía húmeda
en la construcción de túneles, así como otros relativos a la evolución de
este material y de las funciones asignadas al mismo en el contexto de estos
procesos constructivos. Finalmente, en un último bloque, se aborda la
temática concerniente al control en este tipo de construcciones, tanto desde
la vertiente del material como del proceso de ejecución.

1. INTRODUCCION

En el ámbito de las obras de infraestructuras viarias son numerosos y


variados los tipos de estructuras presentes que se materializan utilizando el
hormigón como material estructural y, entre estos, el túnel. Este tipo de
estructura, ya sea en su vertiente para ferrocarril (en sus diferentes variantes)

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o para carretera, se está abriendo camino en esta parte final del siglo, no sólo
porque resuelve los problemas planteados por las características orográficas
de nuestro territorio, sino favorecido por una creciente sensibilidad
medioambiental y unas mejores circunstancias económicas.

Dentro ¿ie este tipo de estructuras, el hormigón se ha empleado en las


diferentes funciones de sostenimiento, revestimiento y acabado, tanto en
hormigón moldeado como en hormigón proyectado. En su aplicación se ha
ido evolucionando en esta última década desde la vía seca, mayoritaria en el
inicio, a la vía húmeda, utilizada hoy en día con gran profusión. En este
cambio han influido razones ambientales, laborales económicas y técnicas.

El presente artículo tiene por objeto mostrar la evolución seguida y los


factores técnicos que la han hecho posible, incidiendo hasta los temas de
control. Asimismo, se presenta las bases de partida y los aspectos de
interacción del terreno con el hormigón proyectado.

El hormigón proyectado por vía húmeda es también usual en otros tipos


de construcciones asociadas a obras lineales, como son, entre otras, la
estabilización de taludes o la reparación de canales que, aunque aporten
unos condicionantes algo diferentes, abren un abanico amplio de campos de
aplicación y conllevan nuevos retos tecnológicos.

2. EL HORMIGON PROYECTADO

2.1. Aspectos generales

En el contexto del proceso constructivo de obras de hormigón la


proyección del material sobre una superficie a alta velocidad constituye una
técnica de puesta en obra interesante desde el punto de vista productivo, ya
que reúne dos etapas del proceso (colocación y compactación) en una misma
acción constituida por la proyección.

En la proyección, el material se introduce en un equipo de proyectar que


lo impulsa a gran velocidad a través de una manguera hasta la boquilla de
proyección. El control de la boquilla puede hacerse manualmente, mediante
un operador que la sostiene, o bien de forma mecánica mediante un robot de
proyección controlado a distancia por un operador.

El material proyectado (mortero u hormigón) puede aplicarse sobre


cualquier superficie e inclinación de la misma, si bien parte de dicho material
rebota al no adherirse a aquélla. Este material rebotado constituye una
característica intrínseca asociada a esta técnica, que tiene incidencia tanto en
las propiedades del material colocado como en los aspectos económicos
asociados al mismo. La economía en ese rebote constituye, en consecuencia,
una de las prioridades en la aplicación.

840 CEMENTO - HORMIGON


Por otra parte, al proyectar contra superficies inclinadas (no horizontales)
el peso propio del material fresco puede ser mayor que las fuerzas de
adherencia entre el material y el soporte y, en consecuencia, desprenderse
del mismo, lo que conduce a limitar el peso propio y se traduce en
limitaciones respecto al espesor de la capa a hormigonar; esto es, para
espesores de elementos significativos (superiores, como orden de magnitud,
a 10 cm) deben realizarse distintas capas. Ello implica que a medida que
aumentan los espesores, el rendimiento que puede alcanzarse con esta
técnica disminuye y, en consecuencia, se ve limitado su campo de aplicación.
La proyección del hormigón se realiza, básicamente, mediante dos
técnicas denominadas: vía seca y vía húmeda, las cuales dan lugar a
hormigones proyectados de características diferentes.

2.2. Vía seca versus vía húmeda

Las diferencias entre un hormigón proyectado por vía seca y por vía
húmeda no tan sólo son resultado de un sistema de proyección, sino que los
hormigones resultantes son dos materiales diferentes. La elección de uno u
otro tipo de hormigón asociado a una vía de proyección va en función de
diferentes factores, algunos de los cuales se reseñan a continuación.

- Características físicas, químicas y mecánicas del hormigón requerido.


En condiciones análogas se puede alcanzar mejores prestaciones con
la vía húmeda, ya que usualmente introduce menos aire por las
diferencias del sistema de transporte.

- Características de producción. La vía seca es más versátil, mientras


que la vía húmeda requiere grandes tajos bien organizados para
alcanzar altos rendimientos. Ahora bien, la aparición de los inhibidores
de fraguado en el hormigón ha contribuido de forma notable a
flexibilizar la vía húmeda.

- Características de la obra (elemento lineal o no, superficie a proyectar,


geometría del elemento, otros). En especial en túneles, si se quiere
mantener condiciones de producción con altos rendimientos hay que
emplear robots, lo que facilita el acceso a la vía húmeda.

- Características de la empresa. Una empresa pequeña poco


especializada tiende hacia la vía seca, mientras que en caso contrario
tendería hacia la vía húmeda, en la cual los equipos son más caros y
voluminosos que en la vía seca. No obstante, en este planteamiento
hay que tener en cuenta el factor humano (inercia del usuario en la
utilización de una vía), que puede cambiar el mismo.

- Características medio-ambientales. Las crecientes exigencias respecto


al contenido de polvo emitido en el entorno de las obras con

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corresponde al caso de tensión igual a la que inicialmente había “in situ”. Si la
tensión que genera el sostenimiento es muy alta la descompresión del terreno
será pequeña y su comportamiento se mantendrá probablemente dentro del
rango elástico. Sin embargo, si la tensión generada es pequeña, el
comportamiento del terreno en una cierta corona alrededor de la excavación
pasará al régimen elasto-plástico, con la consecuente degradación del material
y el aumento de las deformaciones. Por esta razón, la curva característica del
túnel no será lineal para tensiones inferiores a un cierto valor en el que se
inicia la plastificación del terreno. Por otro lado, si la cavidad puede ser
estable sin sostenimiento (aunque pueden haber situaciones locales de
inestabilidad), la curva característica cortará al eje de abscisas (tensión nula).
La forma específica de la curva característica de un punto del perfil de
excavación dependerá de las características tenso-deformacionales y de rotura
del terreno (Hoek y Brown, 1980; Espàrrec, 1999).

4 4 4 Corrimiento radial en la excavación


Corrimiento radial m d ~,omento de

Figura 1. Curva característica de un punto de la excavación y curvas


de confinamiento de diferentes sostenimientos del túnel.

Por su parte, el comportamiento del sostenimiento podrá representarse


también en la figura citada mediante la curva de confinamiento. A medida
que la tensión aumente, el sostenimiento sufrirá un corrimiento
aproximadamente radial partiendo de cero, que corresponde al momento de
instalación. Si el comportamiento del material del sostenimiento es lineal, la
relación tensión-corrimiento también lo será. Este es el caso del acero, la
madera, etc. Sin embargo, puede ocurrir que esta relación no pueda
considerarse exactamente lineal si, por ejemplo, se coloca hormigón fresco,
cuyo módulo de elasticidad aumentará a medida que endurezca. En este
caso la curva de confinamiento será más horizontal inicialmente y más
vertical al final. Por otro lado, en el caso de instalar un recrecido, con el
consecuente aumento de la rigidez del sostenimiento, la curva de
confinamiento presentará un quiebro.

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Debe destacarse que la curva de confinamiento no comenzará en el
punto correspondiente a corrimiento cero del terreno, tal y como puede
observarse en la figura 1. Esto es debido a dos razones. En primer lugar,
cuando la excavación del túnel llega al punto, específico o genérico, que se
está analizando, los puntos del perímetro de la excavación habrán sufrido ya
un corrimiento debido a la descompresión producida por la excavación antes
de llegar a él (ver figura 2). Esto significa que, por rápido que se instale el
sostenimiento, siempre se habrá producido ya una descompresión y
corrimiento en el terreno. En segundo lugar, una vez la excavación ha llegado
al punto de análisis, la deformación de la roca se produce progresivamente,
tanto al ir avanzando el frente como por posibles fenómenos de fluencia,
hasta que el sostenimiento del túnel se instala y entra en carga. Por ello, la
curva de confinamiento del sostenimiento comenzará en un punto específico
en el que el corrimiento radial no será nulo.

Corrimientos
Tensión terreno- radiales debidos a la

sobo...\. .

........... 4.........
Corrimientos Corrimientos
t radiales tras la radiales antes de la
excavación excavación

Figura 2. Corrimientos producidos por la excavación del túnel antes y después


de la llegada del frente y antes de la instalación del sostenimiento.

Cuanto más rígido es el sostenimiento y antes se instala y entra en


carga, menores son los corrimientos finales en el terreno y mayor la tensión
y la resistencia requerida en él, y viceversa. De esta forma, en un túnel
urbano, en el que es habitualmente crítico evitar (o reducir) asientos en
superficie, y el terreno no está en general sometido a altas tensiones “in
situ” al no haber grandes coberturas, interesará que el sostenimiento, en
caso de ser necesario, se instale lo antes posible y sea lo suficientemente
rígido. La variedad de situaciones que se pueden dar en este caso es muy
alta, desde túneles a una cierta profundidad en roca de muy buena calidad
que pueden no necesitar sostenimiento, hasta túneles más someros en
suelos blandos, que requerirán procedimientos de ejecución específicos y
cuidadosos (escudos, mejora del terreno, etc.). Por su parte, en un túnel
profundo en el que las tensiones “in situ” sean muy altas, se deberá
optimizar el coste del sostenimiento (compromiso entre los corrimientos y
degradación del terreno, y el estado tensional producido).

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3.3. El hormigón proyectado para el sostenimiento de túneles.

La utilización de hormigón proyectado como material para el


sostenimiento, provisional o definitivo, de un túnel, es cada vez mayor. En
ello influyen, entre otros factores, la gran flexibilidad en su instalación
(rapidez), el perfecto ajuste al perfil de la excavación o la posibilidad de
recrecido. Las primeras aplicaciones de este material en obras subterráneas
datan de principios de siglo en galerías mineras en Estados Unidos y
Alemania, aunque no es hasta mediados de siglo en que se utiliza como
revestimiento estructural definitivo (Jiménez Salas, 1980).

Los parámetros del hormigón más relevantes en este caso en relación


con la interacción con el terreno se pueden resumir en los siguientes
puntos:

a) Resistencias mecánicas suficientes de acuerdo con el estado tensional


producido, que depende esencialmente de la deformabilidad del
sostenimiento y del momento de instalación en relación con la curva
característica del terreno. Cuanto mayor sea la rigidez y antes se
produzca la instalación, mayor será el estado tensional producido y la
resistencia requerida. También es importante la evolución de la rigidez,
interesando, en general, que sea lo más rápida posible para que entre
en carga el sistema y se limiten los corrimientos y la degradación del
terreno. El hormigón proyectado puede alcanzar hoy en día altas
resistencias mecánicas en horas o en días que pueden ser suficientes
para los requisitos que se exigen.

b) Deformabilidad apropiada, que vendrá condicionada tanto por el


módulo de elasticidad del material como por la sección estructural
(espesor) del sostenimiento. El módulo de elasticidad del material,
en este caso el hormigón proyectado, irá aumentando a medida
que endurezca hasta alcanzar valores comparables a los de rocas
de buena calidad. Aunque el módulo variará según la composición
del hormigón, su rango con dosificaciones habituales no será muy
amplio. Por su parte, la sección estructural sí permitirá una
variación importante de la deformabilidad del sostenimiento.
Como se ha indicado, la deformabilidad del sostenimiento es
importante en relación con el estado tensional finalmente
producido en él.

c) Composición del hormigón, con influencia directa en diferentes


aspectos desde los relativos a la puesta en obra como los de
durabilidad, por ejemplo, en terrenos químicamente agresivos como
yesos, o granitos con contenido de pirita, o con aguas agresivas

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(sulfatadas, otras) es necesario asegurar una buena compacidad del
hormigón y/o utilizar cementos químicamente resistentes (en general,
con bajo contenido de aluminato tricálcico).
Respecto al terreno, se puede hacer referencia a los siguientes aspectos:

a) Características de dureza del material de soporte, las cuales influyen


en el rebote, aumentando éste con el aumento de la dureza. Otros
aspectos del soporte, como es el caso de la textura, pueden asimismo
tener una influencia, si bien menor, al incidir en las condiciones
adherentes.
b) Polvo superficial. Según el tipo de terreno (resistencia de la matriz), de
las condiciones hidrológicas y del procedimiento constructivo, la
superficie de la excavación acumulará mayor o menor cantidad de
partículas finas. Así, por ejemplo, una roca caliza llevará en principio a
una mayor producción de partículas finas durante la ejecución que un
macizo granítico. También influirá la propia textura y perfil de la
excavación, que favorecerá o dificultará la acumulación de partículas
finas; y la existencia o no de agua, que podrá arrastrarlas. La existencia
de partículas finas disminuirá la adherencia con el hormigón y
aumentará el rebote de material.
c) Agua en el terreno. Las condiciones hidrológicas tendrán también
importancia, ya que la existencia de accesos de agua en la excavación
disminuirá, como en los casos anteriores, la adherencia con el
hormigón, y aumentará el rebote. Sin embargo, una superficie
demasiado seca tampoco será conveniente tanto por cuestiones de
adherencia como por pérdida de humedad por parte del hormigón,
por lo que en este caso podrá ser necesario humedecerla antes de
iniciar la proyección del hormigón, lo cual no es interesante en un
túnel.

d) Elementos sueltos. Dependiendo de nuevo del tipo de terreno podrán


quedar, especialmente en el caso de determinadas rocas y
procedimientos constructivos, elementos sueltos trabados en el perfil
de la excavación pero sin caer. Estos elementos pueden ser un
problema tanto por cuestiones de disminución de adherencia y de
rendimiento en la ejecución del hormigón proyectado, como por
cuestiones de seguridad, ya que antes o durante la proyección del
hormigón dichos elementos pueden acabar cayendo. Por ello es
interesante sanear, en la medida de lo posible, la superficie de la
excavación, y macizarla. Para ello puede ser suficiente con utilizar
sistemas de aire a presión.
e) Tiempo de estabilidad de la excavación sin sostenimiento. El tiempo
en el que la excavación es estable sin sostenimiento, que dependerá

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del tipo de terreno existente y de las dimensiones de la excavación,
será importante para determinar la rapidez con la que debe iniciarse la
instalación del sostenimiento y la velocidad de endurecimiento del
hormigón.
f) La curva característica real del túnel, dependiente de los parámetros
resistentes y deformacionales del terreno, juntamente con la
deformabilidad del sostenimiento y el momento de su instalación,
determinarán la resistencia característica requerida para el hormigón,
tal como se ha mostrado en la figura 1.
g)Temperatura. Algunos terrenos pueden estar sometidos a
temperaturas muy bajas, lo cual puede afectar tanto al proceso de
endurecimiento del hormigón, si las temperaturas son bajas durante la
puesta en obra, como a las resistencias mecánicas del mismo, si el
terreno en servicio, saturado de agua, se congela y comprime el
sostenimiento.

Finalmente hay que indicar que el hormigón proyectado es adecuado en


prácticamente todos los procedimientos habituales de construcción de
túneles (inglés, austríaco, belga, alemán, etc.), y es particularmente útil y
apropiado en el Nuevo Método Austríaco, en el que se intenta optimizar
tenso-deformacionalmente el sistema terreno-sostenimiento para hacer
estable la excavación (Jiménez Salas, 1980; Megaw y Barlett, 1985). En este
último método son importantes las siguientes características del hormigón
proyectado:

l Facilidad de ejecución inmediatamente después de la excavación.

l Adaptación completa al perfil de la excavación (sellado


de fisuras; protección contra la meteorización).
l Posibilidad de ejecutarlo en espesores reducidos o grandes
(diferente deformabilidad y resistencia), y de recrecerlo.

l Posibilidad de conseguir altas resistencias iniciales.

l Fácil combinación con otros sistemas de sostenimiento


(cerchas metálicas, bulones).

4. HORMIGON PROYECTADO POR VIA HUMEDA

4.1. Características generales y componentes

El hormigón proyectado por vía húmeda, tal como se ha expuesto


anteriormente, constituye un material cuyas prestaciones, tanto en estado
fresco como en estado endurecido, están indivisiblemente unidas al proceso

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de proyección, el cual se caracteriza, a grandes rasgos, por el transporte del
material en fresco hasta la boquilla de proyección desde la cual se proyecta
sobre la superficie a hormigonar. Este proceso requiere un material en fresco
con elevada fluidez y alta cohesión para posibilitar su transporte hasta la
boquilla sin que se presente segregación de los materiales componentes
del hormigón.

La principal singularidad de este material, asociada a su puesta en obra


por proyección, radica en el inevitable rebote de parte del hormigón
(principalmente áridos gruesos y mortero adherido a los mismos) como
consecuencia del propio proceso de ejecución. Este rebote depende de
numerosos factores que implican a la naturaleza y proporciones de los
materiales componentes del hormigón, a los equipos de proyección
utilizados y a variables asociadas al proceso de ejecución (por ejemplo, entre
otras, distancia y ángulo de proyección, tipo de superficie sobre la cual se
proyecta); si bien existe gran dispersión en la literatura científica y técnica
respecto a la cuantificación del rebote, éste puede situarse, dependiendo
de los diversos factores anteriormente mencionados, entre un 10% y un
35% del material proyectado. Ello tiene una notable significación tanto desde
el punto de vista técnico en cuanto a las prestaciones del material
endurecido, como en los aspectos económicos y medioambientales
asociados al material rechazado.

Por otra parte, las exigencias actuales relativas a las cada vez mayores
prestaciones que se requieren al hormigón y la necesidad de aumentar los
rendimientos motivan la presencia de nuevos componentes en el hormigón
proyectado que suponen una sustancial modificación de los conceptos
clásicos asociados al hormigón proyectado por vía húmeda y en particular
en aquéllos que inciden en la trabajabilidad o docilidad necesaria impuesta
por el propio proceso de proyección. En este sentido, los conceptos de
fluidez y cohesión de la mezcla en fresco prevalecen sobre otros
planteamientos clásicos extrapolados del hormigón convencional en donde
la trabajabilidad se rige, fundamentalmente, por la relación agua-cemento
del hormigón.

Los nuevos componentes que más han contribuido a esta evolución


son los siguientes:

- Humo de sílice: El cual se ha incorporado en aras a, por un lado,


mejorar la trabajabilidad en el bombeo y, por otro lado, con el fin de
aumentar la capacidad mecánica y de durabilidad de estos
hormigones en estado endurecido y la cohesión interna en estado
fresco.

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Este planteamiento puede concretarse en las diferentes prestaciones
que se requieren al hormigón colocado, que se reflejarán, consecuentemente,
en el hormigón de partida. Así, se pretende obtener la dosificación de partida
del hormigón a través de la dosificación del colocado y teniendo en cuenta
las variaciones que introduce la proyección.

La propuesta se articula en torno a tres fases 0 etapas principales. La


primera, relativa a los coeficientes de rebote, intenta evaluar las
modificaciones que introduce el sistema de puesta en obra por proyección en
la composición del hormigón; la segunda, relativa al hormigón colocado,
tiene en cuenta las prestaciones requeridas al hormigón colocado, las cuales
pueden ser de tipo mecánico (fundamentalmente, resistencias a distintas
edades) o de otro tipo como puede ser la durabilidad. Finalmente, en la
tercera etapa se determina la composición del hormigón de partida, que
será el dato de entrada en la fabricación del hormigón. Otros aspectos más
detallados relativos a los fundamentos y a la implementación práctica de esta
propuesta metodológica están recogidos en los trabajos de Rodríguez (1997).

5. EVOLUCION DEL HORMIGON PROYECTADO EN TUNELES

Para mostrar las dificultades de dosificar estos hormigones y al mismo


tiempo ver la experiencia en diferentes túneles del ámbito internacional, en la
tabla 2 se presentan diferentes dosificaciones de hormigones proyectados
por vía húmeda. En ella puede apreciarse que la relación aguakemento se
sitúa, mayoritariamente, en el entorno de 0,4 a 0,45

Tabla 2. Dosificaciones de hormigón proyectado por vía húmeda


1
Autores Materiales componentes (kglm3)
Agua emento Arido Arido Micro- Fibras Plas- Super-
Port- Fino Yrueso sílice Acero tifi- plasti-
land I o-5 5-12 c a n t e ficante
mm mm

Beaupré, et al. (19931 162 453 1192 476t4) 54 __ __ 15


Beaupré, et al. (1994) 162 435 1153 445(4) _- _- __ __
Morgan (19921 170 400 1260 46014) __ __ 2,0 --
Morgan (19921 177 350 1215 485(4) 47 -- zo 6
Morgan (1991) 180 420 1120 48014) 40 60 zo 6
Davik, et al. (1996) 220 440 1545(3) _- 35 -- 4.0 4
Rekness, et al. (1996) 234 500 1168(l) 390(2) 30 50 480 9
Holtmon, et al. (1996) 230 475 1500 __ 33 45 2.5 4
Melbye (1993) 207 480 1550(3) __
Ghio (1993) 178 356 1191 551 62386) 50 -- 35 L 5
Singh, et al. (1976) 200 500 1142 654 __ __ __ __
Wood, et al. (1993) 196 450 977 60!N4) 30 60 1 __

(‘):O-4 m m (*): 4-8 mm i3): O-8 mm f4): 5-10 mm f5): 5-15 mm 19:ceniza volante

852 CEMENTO - HORMIGON


A manera de ejemplo de esta evolución en el ámbito nacional, dentro de
los túneles de carretera, en los de Belate y de Somport (Hurtado, 19961, la
resistencia a compresión a 28 días era del entorno de 32,5 Mpa, con una
relación agua/cemento de 0,5 y relación arena (O-5 mm)/gravilla (5-12 mm) de
1,4 para el túnel de Belate y de 3,5 para el túnel de Somport, empleando en
ambos casos superplastificante y acelerantes.

En las líneas de ferrocarril de alta velocidad, actualmente en desarrollo


en España, se está empleando el hormigón proyectado para la fase de
sostenimiento, ya que para la etapa de revestimiento se opta por el hormigón
moldeado. Ello responde a la necesidad de buscar unas superficies lisas por
razones de funcionalidad ante la penetración dinámica del tren.

Los sostenimientos utilizados en la construcción de la línea Madrid-


Barcelona varían en función de la clasificación geomecánica de las distintas
formaciones y litologías atravesadas. Estos sostenimientos combinan, según
el caso, bulones, cerchas, mallas electrosoldadas y espesores diferentes de
hormigón proyectado.

Respecto al tipd de hormigón las soluciones parecen diferentes, así en el


tramo de Arcos de Jalón-Santa M” de Huerta, emplearon un HP-250 en los
diferentes tipos de sostenimiento (Pérez, 19991, mientras que en el túnel de
“Las Hechiceras” (Moreno et al., 1999) emplearon un hormigón proyectado
de protección HP-450 sulforresistente, por vía húmeda, con fibras metálicas
con una dosificación de 45 kg/m3, capa de sellado de 5 cm, y después de
colocar los bulones, con una densidad de 1 bulón/2m2, una segunda capa de
hormigón de hasta 20 cm de espesor en función del sostenimiento requerido.
En dicho túnel usaron dos robots de proyección Schwing TRS 30110.

6. CONTROL

Partiendo de la máxima de prevenir es mejor que curar, el planteamiento


de control para este tipo de estructuras y material debe insistir en la
importancia de los estudios previos relativos tanto al material como a la
puesta a punto del proceso. Esa mayor necesidad responde, por un lado, a
las mayores exigencias estructurales (mecánicas y durabilidad) que se están
pidiendo a este tipo de estructuras y, por otro lado, a que en la puesta en
obra del hormigón existen variables que pueden presentar un rango de
dispersión que las correspondientes a un hormigón moldeado. Hay que
insistir en que las experiencias de una obra a otra, en este tipo de
hormigones no son extrapolables directamente, tal como puede verse por la
gran dispersión de dosificaciones de la tabla 2 antes citada.

Estos estudios previos deben desarrollarse parte en laboratorio y la


parte principal en la obra. En los mismos debe analizarse la influencia de

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distintos factores que intervienen posteriormente en el proceso (por ejemplo:
humedad de los áridos, eficacia de los aditivos, etc,). Con ello se pretende
tener un criterio previamente establecido cara a tener capacidad de respuesta
durante la ejecución de la obra, ante las posibles incidencias que surjan en
las mismas. Deben hacerse previamente a entrar en el túnel, en otras obras
secundarias en el entorno del mismo. Reducir o eliminar esta etapa, supone,
en general, tener que cubrirla cuando se está en el túnel con los
consiguientes posibles retrasos y otros problemas asociados.

Una vez realizados los estudios previos en condiciones de obra, si bien


antes del desarrollo sistemático de los trabajos, se propone realizar distintos
estudios de caracterización. Estos tienen por objeto fijar una situación inicial
que sirva de referencia o patrón ante posibles modificaciones posteriores en
los componentes, dosificación y ejecución. El valor de esta caracterización
inicial tiene un gran interés frente a la contrastación posterior de cualquier
variable. Prestaciones iguales o superiores deben representar la aprobación
de los cambios que puedan suscitarse durante la construcción, mientras
que prestaciones inferiores no deben en principio ser aceptadas.

En el caso de túneles, dentro de estos estudios previos, aparte de


estudios más conocidos (dosificaciones, etc.,) se entiende que es importante
cuando se están introduciendo nuevos componentes (fibras, etc.), la inclusión
de ensayos para analizar el comportamiento estructural de un panel,
simulando sistemas de carga como el correspondiente a la caída de una
cuña de terreno. En la figura 3 se muestra un prototipo que podría utilizarse
(Aguado et al. 1992) o bien utilizar paneles algo más pequeños, manejables y
económicos, para ensayos más frecuentes en laboratorio (Roux et al., 1989).

En cuanto a los ensayos de control en la etapa de producción, se


entiende que hay que propiciar sistemas de control que sean una
intersección entre el control de producción y el control de recepción, en los
que la experiencia de los estudios previos y de caracterización sea tenida en
cuenta. Este planteamiento se enmarca en una clara concepción del
hormigón proyectado por vía húmeda como un material indivisiblemente
asociado al proceso de puesta en obra. En los ensayos de control se pretende
verificar el cumplimiento de las prestaciones especificadas, si bien incidiendo
lo mínimo en el proceso para potenciar el rendimiento del mismo.

En esta etapa de control, los ensayos a utilizar son los estándar relativos
ya conocidos:

- Al hormigón como material, tanto en estado fresco (trabajabilidad)


como en estado endurecido (resistencia a compresión a diferentes
edades), ya sea en probeta moldeadas o testigo o bien de forma
indirecta, mediante ensayos de arrancamiento (“pull out”).

854 CEMENTO - HORMIGON


Figura 3. Paneles y sistema de ensayo para simular el comportamiento estructural.

- A los procesos, en especial al tratarse habitualmente de estructuras de


pequerío espesor, tomando éste como variable principal a controlar.
Ello puede materializarse mediante la utilización de clavos en las
zonas establecidas para este control.

Asimismo, en el afán de interferir lo menos posible en el tajo deben


contemplarse sistemas de control flexibles interactivos con los resultados
que se vayan obteniendo en el desarrollo de la obra.

7. CONCLUSIONES

Las conclusiones de carácter general que se derivan de los trabajos


expuestos pueden encauzarse en las siguientes líneas principales:

- El hormigón proyectado por vía húmeda constituye actualmente un


material capaz de satisfacer las prestaciones requeridas en las
diferentes funciones que se le puedan asignar en la construcción de
túneles (acabado, revestimiento, sostenimiento). En este sentido, este

AGOSTO 1999 N.” 800 855


aspecto se ve potenciado por la viabilidad tecnológica de incorporar
otros materiales componentes al hormigón como son, entre otros, el
humo de sílice, las fibras de distinto tipo y los aditivos químicos de
última generactón.

- La evolución experimentada en los equipos de proyección permite


plantear una optimización del proceso constructivo, potenciando la
obtención de elevados rendimientos en el mismo.

- El hormigón proyectado por vía húmeda puede plantearse como un


producto semi-industrial, superando la concepción más artesanal del
hormigón proyectado por vía seca.
- La filosofía de un control del proceso fundamentada en la calibración
del mismo en base al desarrollo de unos estudios previos detallados y
completos, se estima constituye una clara tendencia de futuro dentro
de lo que significa la concepción del control en este tipo de
construcciones.

REFERENCIAS

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AGRADECIMIENTOS
Los autores del presente artículo quieren expresar su agradecimiento
a GISA (Gestió d’ Infraestructures, S. A.) y FCCSA (Fomento de
Construcciones y Contratas, S. A.) por el soporte brindado en la realización
de diferentes trabajos de investigación en el ámbito del hormigón
proyectado, los cuales han servido de base para la redacción de este artículo.

Asimismo, a José Rodríguez, quien, mediante los estudios realizados en


su Tesis Doctoral, ha contribuido significativamente a profundizar en el
conocimiento del hormigón proyectado.

AGOSTO 1999 N: 800 857