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INFORME SALIDA A TERRENO

Planta de lixiviación Mina Uva

Hidrometalurgia
Académico Dr German Caceres

Documento que recopila la experiencia del grupo de alumnos en su visita


a terreno a la Mina Uva y su planta de Lixiviación.

Sección N° 2
Fecha 02/11/2017
Universidad Andrés Bello, VM
INDICE SALIDA A TERRENO HIDROMETALURGIA

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
ANTECEDENTES ................................................................................................... 4
INICIO DE VISITA A PLANTA ................................................................................. 4
EN PLANTA ............................................................................................................ 5
PRIMERA CHARLA ................................................................................................ 5
SECTORES DE PLANTA CATEMU ........................................................................ 6
SECTOR CHANCADO DE MINERAL Y AGLOMERADO ....................................... 7
PILAS DE LIXIVIACIÓN .......................................................................................... 8
SECTOR DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE .................................................... 10
TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO ................... 11
SECTOR ELECTRO-OBTENCIÓN ....................................................................... 12
AUMENTAR LA EFICIENCIA EN LA NAVE DE EW ............................................. 13
CONTROL DE PROCESOS.................................................................................. 14
MINERA UVA ........................................................................................................ 15
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 18
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 19

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INTRODUCCIÓN

En el presente informe se podrá encontrar la información detallada de la visita


realizada a la minera Amalia Catemu, ubicada en la región de Valparaíso, visita que
tuvo como objetivo principal conocer in situ los procesos metalúrgicos que se
desarrollan en el lugar, procesos que se conocieron anteriormente en cátedra por el
profesor a cargo don Germán Cáceres.
La minera Amalia trabaja y se enfoca principalmente en extraer óxidos de cobre,
además también le compra un porcentaje del mineral a Enami.
En la planta Amalia se podrá encontrar todo lo necesario para la recuperación de
cobre a través de lixiviación en pilas, extracción por solventes y electro obtención,
para obtener su producto final, siendo este los cátodos de cobre con un porcentaje
de pureza del 99,99%
Se conocerá en detalle el funcionamiento del proceso de lixiviación en pilas,
aglomeración del material, granulometría, tasa de riego, tipo de riego, obtención del
PLS entre otros; Posteriormente se conocerán los procesos de extracción por
solvente y electro obtención, además de todo lo necesario para la obtención de los
cátodos de cobre como lo son procesos de chancado, molienda, aciductos, celdas
electrolíticas, etc.
El personal a cargo nos guiará por la faena explicando en detalle los procesos
involucrados en la producción del metal rojo, además de unas charlas interactivas
para entender de mejor manera el trabajo realizado en el lugar y respondiendo las
dudas que puedan surgir durante la visita.
Finalmente se analizará y estudiará la información recolectada para tener un mejor
entendimiento de los procesos metalúrgicos antes mencionados.

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ANTECEDENTES

La minera Amalia se encuentra ubicada a unos 135 kilómetros de la universidad


Andrés Bello sede Viña del Mar, en la comuna de Catemu, región de Valparaíso.
La minera Amalia pertenece al holding minero CEMIN, compañía que comprende
varias compañías de la pequeña y mediana minería, dedicada a la extracción y
procesamiento de cobre y oro en Chile.
Minera que se dedica principalmente a la extracción de óxidos de cobre a través de
operaciones a rajo abierto y se dedica a la obtención de cátodos de cobre de alta
pureza por medio de la lixiviación en pilas, extracción por solventes y electro
obtención presentes en la planta presente en sus faenas.
La minera Amalia comienza sus operaciones en el año 2007 con una producción de
30.000 toneladas mensuales, con una ley promedio de 1,2% de cobre y una ley de
corte de 0,5% del metal rojo.
En lo pronto se pretende la explotación del mineral por medio de minería
subterránea según lo indicado por el encargado a cargo.

INICIO DE VISITA A PLANTA

Como parte de la programación académica de Hidrometalurgia, se realizó una salida


a terreno a la planta de lixiviación y mina Amalia, salida que fue programada y
gestionada por el académico de la asignatura.
Esta visita se programó para el día 19 de octubre, día en el que los alumnos fueron
liberados de su jornada universitaria para poder asistir, a su vez la citación en el
punto de encuentro (frontis de la universidad) fue a las 7:15 hrs ya que la salida, en
primera instancia, se programó para las 7:30 AM.
Para poder participar de este viaje, los alumnos debían presentarse con su seguro
personal, además de la mascarilla y zapatos de seguridad, el resto de los EPP
fueron facilitados por la universidad a cada estudiante justo antes de subir al bus
(lentes, casco, guantes, chaleco reflectante).
Una vez en el bus, se procedió a pasar lista y recolectar los seguros de cada alumno.
El chofer, Jaime Astudillo, comenzó el viaje a las 7:41 AM en un bus cuyo tacómetro
registraba unos 288026 KM; el viaje se realizó con normalidad y sin muchos
contratiempos, llegando a destino a las 9:14 AM con el registro en el tacómetro
marcando 288116 KM.

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EN PLANTA

Una vez en la zona de ingreso, se les pide a los alumnos firmar una ficha la cual
deja constancia el motivo de la visita y los datos de quien ingresa (bajo el anexo 1,
seguridad minera), de manera paralela se da la bienvenida por parte de quien será
nuestro guía, el señor Felipe Salazar, Ingeniero Químico que se desempeña como
metalurgista de planta. El guía procede a explicar cómo se realizará la visita, tanto
a mina como planta, y lleva al grupo a una sala para poder asistir a una charla
informativa y de seguridad.

PRIMERA CHARLA

En una sala dentro de las instalaciones de la planta de lixiviación, se presenta ante


el grupo el señor Sebastián García, Ingeniero en Prevención de Riesgos, el cual es
perteneciente al departamento de prevención de riesgos de la mina, persona la cual
está calificada para trabajar en ámbito minero bajo la certificación SERNAGEOMIN
B; para dicha certificación se debe tener al menos 5 años de experiencia laboral,
como mínimo.
Se procede con una breve charla de seguridad, todo esto para poder aprovechar el
tiempo en terreno; dentro de esta charla destacan los puntos sobre riesgos,
precauciones y responsabilidad de cada persona.
Se hace énfasis en los riesgos asociados a cada procedimiento dentro de la
producción generada por la planta, algunos de estos son:
 Riesgo de atropello
 Riesgo de atrapamiento
 Derrumbe
 Inhalación de polvos
 Contacto con acido

Estos son algunos de los riesgos a los cuales se hacen mención, a su vez se avisa
la necesidad del uso de los elementos de seguridad personal, especialmente de
guantes y mascarilla. También se advierte el transitar por las zonas designadas, no
separarse del grupo, el buen uso del celular y estar atentos al entorno.
Es de suma importancia este tipo de charlas al inicio de faenas, o en este caso antes
de una visita, ya que es aquí donde se informa y se le recuerda al personal (o visita)
todas las normas, recomendaciones, obligaciones y cuidados que se debe tener
para que las actividades de la jornada se realicen con el máximo de seguridad.
Es claro el enfoque de seguridad que se aplica en esta mina, el cual uno puede
imaginar se extiende hacia la mayoría de las empresas dedicadas a este rubro.

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Hoy en día la empresa confirma su compromiso con el aspecto de seguridad tanto
con el personal como con el ambiente, esto es porque la planta se encuentra en
medio de un valle y cercana a zonas urbanas; de esta manera, los operadores de
la planta ya se encuentran concientizados con este ámbito, así es como temas como
controlar emisiones de polvo, derrames, ruido, son de suma importancia, incluso
más importantes que la producción.
Ejemplo de esto es que, si ocurre un accidente, se detiene la producción; al igual
que con los aspectos medio ambientales, al caer en una falla ambiental se arriesga
a detener la producción ya sea por demandas, problemas con el enterno, etc.
Una vez terminada esta charla, se procede a dividir en dos grupos al alumnado, uno
se dirigirá a mina y el otro a la planta de lixiviación para luego hacer el recorrido a
la inversa.

SECTORES DE PLANTA CATEMU

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SECTOR CHANCADO DE MINERAL Y AGLOMERADO

Para preparar el material mineralizado que será llevado a la pila, este debe ser
aglomerado con el fin de obtener una buena permeabilidad, en este proceso se
utiliza ácido sulfúrico y agua.
A unos cuantos minutos a pie de la zona de inducción, se encuentra el sector de
chancado y aglomerado, el tamaño de roca que llega desde la mina es del orden de
12 pulgadas, el cual luego de ser chancado se reduce a un tamaño de 100% bajo
1⁄ pulgada y es acopiado en un silo, el cual está conectado a una cinta
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transportadora.
En el silo donde se encuentra el mineral bajo 1⁄2 pulgada, se encuentra una
retroexcavadora la cual continuamente mueve el material a modo de no estancarse
y proveer un flujo continuo a la correa, la cual conecta a un tambor aglomerador
donde se procede a preparar el mineral que será llevado a la pila.
Consumo de acido 𝐾𝑔 𝐻+
27 𝑇𝑜𝑛 𝐶𝑢
% Humedad correa 3%
% Humedad final 8-10%
Tabla 1: Datos aglomeración

Luego de ser aglomerado el mineral es transportado por una cinta transportadora


directo a una cancha donde lo está esperando un camión.
El flujo continuo de la correa aglomeradora a la cancha es posible gracias al sistema
que se emplea en la planta, se trabaja con una flota de camiones de modo que
cuando uno de estos se llena de mineral, ya se encuentra otro esperando ser
cargado. Cuando un camión es llenado, el que se encuentra en espera retrocede
en reversa y empuja al camión lleno, de esta forma no se para la cinta ni se pierde
mineral.
Capacidad camiones 15 ton
Tiempo de carga camiones 4 min
Tambor aglomerador 12 rpm
𝑡𝑜𝑛
Correa transportadora 225 ℎ𝑟
Tabla 2: Datos de proceso

Se midió el tiempo de carga del camión y la velocidad de giro del tambor


aglomerador se pudo calcular los siguientes datos
15 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 60 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = = 3.75 𝑥 = 225
4 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇𝑎𝑚𝑏𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑔𝑙𝑜𝑚𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = 12 𝑟𝑝𝑚

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PILAS DE LIXIVIACIÓN

Existen dos tipos de pilas: las pilas dinámicas y las pilas permanentes.
En los primeros 60 días las pilas se riegan con refino porque el refino tiene más
ácido y porque al principio hay mayor recuperación y la pila viene con mucho cobre
y al terminar los primeros 60 días se desarma el riego y se hace un re manejo de la
pila donde se sube una excavadora para ver las partes que en su primer etapa
quedaron sin regar por ejemplo los taludes, entonces lo que hace la excavadora es
agarrar ese mineral y tirarlo a dentro de la pila y al que ya está humectado lo saca.
Ahí ocurren dos efectos: uno es el que se oxigena el mineral y al oxigenarlo se
produce una reacción al tener arto férrico presente en la pila es decir ese hierro
pasa de ion ferroso a ion férrico, es decir el ferroso presente en la solución oxida al
férrico y así ayuda a la recuperación y el otro efecto es el que se puede regar el
mineral que quedo sin lixiviar.
En los segundos 60 días la pila se riega con solución ILS porque cuando la pila se
va agotando se carga con la solución de ILS la cual posee un 1,7 de cobre y después
en el día número 90 se vuelve hacer una remoción y en los últimos días se vuelve
a regar con refino para sacar todo ese cobre que aún está en la pila.
Las pilas dinámicas una vez que terminan su ciclo de riego que es de 120 días son
retiradas por camiones que las mueven hacia otro lado de la planta donde está el
botadero de ripio y así se pueden seguir lavando y por ende seguir aportando cobre
y este cobre se sigue llevando a la piscina de PLS y sigue el proceso. Al remover
las pilas trabajan camiones buldócer y excavadoras y aunque el trabajar con
maquinarias es caro, según el encargado de planta el costo de inversión se ultra
paga con la ganancia que se obtiene del cobre.
El riego en las pilas es con HDP que son esas líneas gruesas que se podían
observar repartidas las cuales alimentan a la pila, una vez que llega la línea de
alimentación a la pila se distribuye a través de unas peinetas (son líneas de 75
milímetros de diámetro) las cuales tienen varios orificios donde se conectan las
líneas llamadas de gotero, las cuales son las que finalmente cuelgan y en la punta
tienen unos orificios con los que finalmente se riegan las pilas
Las pilas se riegan a través de estas líneas y no por aspersores porque el viento
podría elevar la solución de podría volatizar y así contaminar la zona en que se
encuentra la planta, que es una zona agrícola.
Las pilas se riegan a una tasa de riego de 12 litros hora por metro cuadrado el cual
da un flujo a la pila de 20 a 21 metros cúbicos por hora lo que se inyecta a la pila ya
sea con refino o ILS
Las pilas se riegan con una solución de refino que sale desde una de las piscina
que se encontraba al lado del galpón azul esa es de SX extracción por solvente esa
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solución de refino sirve para regar la pila y es la que viene a buscar cobre a la pila
tiene la característica que tiene 12 gramos por litro de ácido y 0,26 gramos por litros
de cobre y esa solución va riega y busca el cobre y luego se almacena en la otra
piscina que es la piscina de PLS donde su pH es cercano a 2 para que se realice
una buena extracción en la etapa de SX y la piscina de ILS contiene 5 gramos por
litro de ácido para que aparte de regar también aporte un poquitito de cobre.
La piscina de PLS es una piscina rica en cobre y La otra piscina que está al lado es
la de ILS en la cual se encuentra una solución intermedia que netamente el trabajo
que hace es recircular desde la pila a la piscina y la gracia de esa piscina es que el
jefe de turno o el operador puede controlar que concentración de cobre se va a tener
en la piscina de PLS, desde esa piscina de ILS. Por ejemplo, si la concentración de
cobre se eleva en la piscina de PLS se debe hacer el juego con los percolados saca
solución rica de la piscina de PLS y la tira a la otra piscina he inyecta la solución de
piscina ILS hacia PLS entonces diluye.
Entonces se deben ir manejando las dos piscinas al mismo tiempo tanto sus niveles
como la concentración de Cu que posean. Esto no es un tema fácil ya que se debe
ir coordinando con lo que la pila va entregando.
Luego esta solución de PLS rica en cobre pasa a la siguiente etapa que es
extracción por solvente. Se pone en contacto con una solución Orgánica que le saca
el cobre y cae nuevamente como refino por ende este proceso es un circuito
cerrado. Y así sucesivamente el refino nuevamente viene a buscar cobre a la pila
pasa a PLS va a SX y sale nuevamente como refino y así se repite el ciclo una y
otra vez.
También se pueden observar piscinas de emergencia ya que en caso de lluvia se
debe tener piscinas para almacenar soluciones porque obviamente se va a producir
aumento en todos los niveles en las diferentes piscinas y estos no se pueden llegar
y botar al canal o perder. Y al mismo tiempo se tiene que ir anotando y controlando
el aumento de líquido para posteriormente hacer los inventarios.
También se debe tener en cuenta que existe un mínimo de perdidas quizás por
evaporación o porque se queda en la pila y para eso la planta cuenta con una
reserva para ir rellenando la cual se va inyectando para mantener el nivel de la
solución con que se trabaja en cualquiera de las piscinas.

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SECTOR DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

Posterior al proceso de lixiviación en pilas, la solución acumulada en las piscinas


mediante este proceso se lleva al siguiente proceso que es llamado extracción por
solvente también conocido como SX, el objetivo principal de este es mediante
procesos físicos-químicos sacar el cobre de la solución rica (PLS), para esto se
utiliza un proceso el cual consta de distintas etapas. En el proceso de SX se tienen
distintas piscinas donde cada una tienen funciones respectivas, se deja entrar la
solución(PLS) a E1 y E2, al mismo tiempo se ingresa orgánico, el cual es una mezcla
de 80% de extractante y 20% de lix., además se agita la solución para que el
orgánico atrape el cobre. Estas dos piscinas están conectadas con E3 y E4
respectivamente las cuales están encargadas de recibir el refino (solución
empobrecida de cobre) donde posteriormente se lleva a riego. Luego de esto se
lava el orgánico cargado para eliminar impurezas, este es llevado a la etapa de
streeping donde el orgánico cargado se mezcla con el electrolito pobre así
volviéndolo a electrolito rico, con una recuperación del 96%.

Se observó el proceso de Jefe de planta controlando


separación orgánico/solución parámetros de una piscina de
SX que contiene orgánico semi
cargado

Se observa el decantador en el cual se realiza la separación de fase la cual se tarda


2-3 min en la extracción de Cu por el orgánico

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TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO

En este sector de la planta podemos ver las piscinas de refino y las cintas oleofilicas
y cómo es el tratamiento de borras que se realizan por medio de un filtro de placas,
en éste galpón se encuentran los orgánicos utilizados en el proceso: LIX 860N-IC,
LIX 84-IC, LIX 984N, ACORGA M5640.

Piscinas de refino Filtro de placas

Luego de esta parada nos dirigimos hacia la nave EW para observar el producto
final, cátodos de cobre.

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SECTOR ELECTRO-OBTENCIÓN

Justo antes de ingresar a la nave EW vemos los cátodos de cobre afuera de ésta,
listos para su posterior agrupación y distribución. Para poder ingresar a la nave es
necesario utilizar todos los implementos de seguridad, entre estos mascarilla contra
los gases que emanan, guantes, lentes protectores, etc.
Consta de 29 cátodos y 30 ánodos de 5 mm de espesor y pesan aproximadamente
30 Kg. A su vez la nave cuenta con 68 celdas de concreto las cuales se tienen un
tiempo de 7 días para luego “cosechar”. Para aumentar la eficiencia de este proceso
se utilizan esferas, una cúpula, alfombra y capa química.

Cátodos de cobre
Esferas, capa química y
alfombra

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AUMENTAR LA EFICIENCIA EN LA NAVE DE EW

 Al comenzar la cosecha el agua de la cuba debe estar limpia y mantenerse


en una temperatura adecuada (entre 65-70°C)
 Mantención en el tiempo de la temperatura del electrolito en celdas de EW
 Rango temperatura CS: 40 – 45 °C
 Rango temperatura CC: 45 – 50 °C

 Correcto alineamiento de cátodos y ánodos


 Correcta limpieza y raspado de barra intercelda
 Correcta limpieza y raspado de contactos en los cátodos

 Sustituir ánodos y cátodos que no cumplen con las características físicas


necesarias, estas son:
 Ánodos o cátodos doblados o pandeados
 Ánodos muy delgados (espesor menor a 3 mm)

 Cumplir de manera responsable con las 3 etapas de lavado de la lingada


cosechada
 Lavado con agua inmediatamente después de cosechar la lingada
 Introducir lingada en la cuba de lavado
 Lavar lingada con agua a presión

 Identificar fugas en las celdas de EW. Estas fugas se identifican cuando hay
electrolito saliendo en puntos críticos, ya sean válvulas, llaves de
alimentación o tuberías rotas.

 Correcta instalación de cátodos


 Adición correcta y responsable de reactivos utilizados en la nave (goma guar
y sulfato de cobalto)

Luego de observar y analizar la nave de EW terminamos el recorrido en el área de


control de procesos de la planta.

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CONTROL DE PROCESOS

En la sala de control se monitorea minuto a minuto todo lo que ocurre en la planta.


Allí se encuentra un solo operador llamado Jorge Vergara, quien tiene la visión
puesta en todo lo que ocurre en terreno desde lixiviación hasta electro obtención.
Se puede decir que el “son los ojos de toda la operación y del encargado que está
en terreno.”
El encargado posee 6 pantallas en la sala de control: una muestra el área de
lixiviación, otra El Área de los Estanques, otra la Planta SX, Otra muestra el
rectificador de encendido y en caso necesario poner stop con respecto al tema de
la corriente y el voltaje que se está usando en la planta, la otra pantalla donde va
registrando minuto a minuto las variaciones en las distintas áreas y la última es
donde se puede ver una imagen fija del proceso de riego de una pila.
El en ese momento se encontraba coordinando todos los movimientos que se
estaban realizando en terreno tanto de flujo en las bombas y los niveles que posee
cada piscina. Y también estaba configurando el tema de los riegos de lixiviación.
Por ende, cualquier alza que se muestre en las pantallas, tanto en el flujo de las
bombas o amperaje él debe ir registrándolo y cualquier condición que sea fuera de
lo normal él debe dar aviso inmediatamente al encargado en terreno ya sea eléctrico
o mecánico según corresponda.

SALA DE CONTROL PLANTA

En las pantallas se puede ver el Área de lixiviación la cual muestra todo el circuito
de bombas, piscinas y se controla específicamente el tema del flujo y el cualquier
desacople que vea en el área se puede percatar porque le varia la presión y por
ende tiene incidencia en lo que es flujo. Entonces si ve esa anormalidad se contacta
con el operador en terreno y puede ver que pila, se está regando y con qué refino o
con qué solución y lo repara.

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A parte de eso él también tiene visualización de los estanques ve el nivel a que
trabaja cada estanque, y también si ocurre alguna anomalía como por ejemplo que
se esté llenando un estanque muy rápido, él se da cuenta y le avisa al encargado
en terreno.
También se puede ver la planta SX que generalmente trabaja tranquila y no
presenta ningún problema, pero igual se debe ir monitoreando.
Se observa en este caso que desde el equipo E1 hasta el equipo E4 trabajan en
continuidad Orgánica. Y por ende el circuito de extracción que se observa es que el
equipo E1 trabaja en conjunto con el Equipo E3 y el equipo E2 trabaja con el equipo
E4. O sea que los 400 metros cúbicos que vienen desde PLS se reparten entre el
E1 Y E2.

MINERA UVA

La charla presenciada en la Mina Uva, comenzó con la exposición de Héctor, jefe


de la mina con una experiencia de 32 años en la gran minería, quien actualmente
se dedica a la mediana y pequeña minería, nos explica primeramente las diferencias
entre su trabajo pasado y el actual, a partir de sus vivencias en el área, conocimiento
adquirido y vasta experiencia nos da a entender que son realidades muy distintas.
Posteriormente el enfoque es a la MINA UVA, Héctor relata la situación actual de la
mina, la cual presenta una condición de cuidado en el sector de descarga de banco,
debido a una falla que se monitorea con radar, el cual entrega un reporte cada 1
minuto y medio, con el propósito de tener una visión constante del real estado de la
falla, para que ante cualquier accidente que se pueda producir, el equipo sea capaz
de evacuar rápidamente según las medidas de prevención establecidas.
La mina realiza sus trabajos en base a óxidos con una ley promedio de 0.7-0.8 y
entregan a la planta de chancado unas 1500 toneladas por día.
Todo el trabajo realizado en la mina se ejecuta de manera rigurosa y dentro de lo
establecido por los protocolos, con el propósito de evitar cualquier tipo de accidente
laboral. Explica que, al ser el encargado principal, cualquier incidente ocurrido en la
mina es de su total responsabilidad, pudiendo obtener sanciones tanto civiles como
penales.
Héctor se dedicó 6 meses al área de planificación, pero se dio cuenta que su
potencial era el área de operaciones, donde siempre se había destacado por su
buen trabajo. A partir de esto como consejo nos sugiere trabajar en todos los
sectores, pero haciendo hincapié en que el primer área debe ser el de operaciones
para poder conocer los KPI (índice de gestión de cada equipo).

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Constantemente se presentan conflictos con el área de mantención de la mina
cuando los equipos presentan desperfectos y se requieren soluciones prontas, para
poder seguir con los procesos lo antes posible.
El siguiente expositor de la charla es Diego Vílchez, jefe de turno, quien explica la
relevancia de la seguridad en todas las ramas de la minería, los protocolos
establecidos y lo importante que es ejercer de manera profesional. Continúa
hablando del ambiente laboral, los equipos de trabajos, donde agrega que en la
mina el trato a las mujeres es muy bueno, incluso mejor que el trato que reciben los
hombres.
Erwin Vicencio – Encargado de prevención y enfermería
Entrega a todos los presentes un documento de carácter legal para comenzar a
exponer el tema de los accidentes ligados a la ley 16.744, la cual indica que
debemos ser informados de los riesgos críticos al ingresar a una faena, estos son:
 Atropello
 Choque, colisión, volcamiento
 Contacto con energía eléctrica
 Caída de distinto nivel
 Aplastado por/entre
 Atrapado por/entre
 Golpeado por
 Incendio/Explosión
 Contacto con ácido sulfúrico
 Inmersión
Los trabajadores se encuentran expuestos diariamente a diversos peligros durante
la faena. Cuando se traspasa la línea de fuego de un peligro, el riesgo puede llegar
a ser fatal tanto para una persona, como para todo el equipo laboral.
Se hace hincapié en que el 95 % de los accidentes que ocurren son responsabilidad
de uno mismo, por esto es importante siempre estar informado de todos los
protocolos y actuar desde la prevención.
Cuando se encuentra un vehículo mayor realizando carguío y transporte, este posee
un área de trabajo de 30 metros, donde no debe ingresar ninguna maquina ni gente
externa a ese trabajo por temas de seguridad.
Relata que respecto a la caída de distinto nivel el protocolo es que sobre 1.7 metros
un encarpador se debe subir a la tolva en un camión de carguío donde debe
encarpar para evitar la colusión y caída de roca ya que pasara por caminos externos
de la mina. La minera tiene aproximadamente unos 100 extintores portátiles por el
tema de incendio/explosión en campamentos, maquinarias y equipos. Estos
aparatos funcionan al momento que ocurre el amago del incendio para así evitar la
propagación de este.
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Nelson Ahumada – Jefe de Ingeniería
Comienza su exposición narrando parte de la historia de la minera, respecto a su
método de explotación y el cambio surgido gracias al nuevo dueño a cargo de la
minera UVA.
La minera se explotó durante muchos años de forma “antigua”, esto quiere decir
que se trabaja del día a día y se extraía mineral de diferentes partes sin tener una
secuencia de explotación, con el objetivo de cumplir con el tonelaje diario. Se
trabajaba con mucha inseguridad, ya que no se seguían los protocolos y normas a
nivel ingenieril. Luego de que murió el dueño de la minera, asumió en el cargo el
hijo, el cual es ingeniero y quiso explotar la minera como se debe, en otras palabras
aplicar la ingeniería necesaria para ejecutar los procesos de la manera correcta.
Actualmente la mina uva trabaja por 3 sectores, en los cuales ya se pueden apreciar
bancos para explotarlo como rajo abierto. Por el momento el sector 2 se encuentra
en fase de banqueo y se espera que para diciembre se llegue al mineral para la fase
productiva. Luego de esto se daría inicio a la explotación del sector 3. La vida útil
de la mina a rajo abierto es hasta el 2020 y luego se daría paso a mina subterránea.
La mina posee un Angulo de talud de 45°, la pared del banco es de 68°, el ancho
berma de 2.5 metros y altura de banco de 5 metros. La tronadura debe entregar una
fragmentación adecuada para el carguío y transporte.
Gonzalo Cortes – Encargado de Perforación y Tronadura
Nos explica todo el proceso que se ejecuta en su área, relatando primeramente su
trabajo en la mina, para posteriormente relatar los pasos de perforación y tronadura.
Antiguamente en la mina los encargados hacían las marcas de perforación en el
mismo terreno, hoy en día él se encarga del diseño de las áreas de perforación o
también conocidos como polígonos de perforación, en conjunto con planificación,
donde se estudia y crean las mallas de perforación. La malla de perforación más
común de la mina es de 3x3, los diámetros de perforación son de 3 y media pulgadas
a 4 y media pulgadas, y los largos de perforación son de 5.5 metros, donde se les
deja una pasadura de 0.5 metros con el objetivo de que al momento de ser tronado
los pisos queden parejos, posteriormente esto pasa a topografía, quienes poseen
un sistema de GPS, los cuales van a terreno y marcan los pozos para así tener
conocimiento de las leyes que existen en cada sondaje. Las extracciones se realizan
con excavadoras. Con el software QED se ejecuta el diseño de la tronadura. Las
tronaduras se realizan con amarre pirotécnico y detonadores electrónicos. Los
detonadores electrónicos producen menos vibraciones en el cerro. Los perfiles que
se trabajan son de filas de producción, filas amortiguadas y filas de pre-corte. El pre-
corte consiste en un agrietamiento para que al momento de tronar no se vea
afectado el talud del cerro. Gonzalo agrega como dato que la cantidad de anfos
usado por pozo fue disminuido y actualmente el factor de carga empleado es de 160
gr de ANFO por tonelada tronada.

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CONCLUSIÓN

Después de recorrer durante todo el día la planta, se adquirió el conocimiento de


cómo es en la práctica el proceso (línea de producción) de la obtención de cátodos
de cobre.
Se aprendió que el proceso hidrometalúrgico se lleva a cabo a través de una serie
de fases, las cuales empiezan desde el chancador primario y secundario, las cuales
se utilizan para triturar el mineral y dejarlo al tamaño requerido para la siguiente
etapa.
Al terminar el proceso de chancado, el material se aglomera para llevarlo a la fase
de las pilas de lixiviación, ya sean permanentes o dinámicas, las que se van
acumulando por pisos o se van desarmando producto del clima, las pilas se riegan
por goteo debido a que es una zona de agricultura, por temas medio ambientales
se utiliza ese método, al finalizar esa etapa del proceso, el cobre que decantó, se
fue por medio de tuberías a la planta, para continuar su recorrido hacia la etapa de
extracción por solvente (SX), el cual, por medio de químicos se consigue una mayor
recuperación de cobre.
Luego al terminar SX, el material va al proceso de electro obtención (EW), en donde
por medio de corriente, se obtienen los cátodos “Premium”, que tiene una
recuperación del 99.99%.
El último recorrido fue en la sala de control, donde el operador, por medio de cinco
computadores, manejaba todos los equipos de la planta, donde explicó que, si
llegara a pasar un evento en el sector de trabajo, se avisa a los operadores de los
distintos sectores de la planta para que apaguen las máquinas y no ocurra ningún
accidente.
La visita a la planta sirvió para resolver las dudas entre las diferencias que existen
en la teoría con la práctica y se observó que, aunque los procesos en la planta son
a mayor escala, estos son muy similares a los realizados en los laboratorios que
hemos realizado con el docente German Cáceres.

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BIBLIOGRAFÍA

Antecedentes Minera Amalia


http://www.miningpress.com/nota/129755/la-inversion-de-minera-amalia-para-
reabrir-planta-catemu
Holding Minero
http://www.cemin.com/quienes-somos/

ANEXO

REGADÍO EN PILA DE LIXIVIACIÓN PILA DE LIXIVIACIÓN

-BULLDOZER REMOVIENDO PILA


19
-CARGADOR ARMANDO PILA
-PISCINA DE EMERGENCIAS - CANALETA DE RECOLECCIÓN
-DISTRIBUIDOR - PISCINA DE PLS E ILS

PILA DE LIXIVIACIÓN DE DISTINTOS FUGA EN SISTEMA DE


COLORES SEGÚN MINERAL REGADÍO

20
AGLOMERADOR Y NAVE DE ELECTRO-
CARGADOR A CAMIÓN OBTENCIÓN

RIEGO A CATODOS SALA DE MONITOREO Y CONTROL

21