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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y


FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE IMMEM

Informe de laboratorio
Procesos de Manufactura II

Alumnos:
Apaza León Miguel
Uska Quiroz Jorge Andrés
Mamani Mamani Carlos
Melo Medina Carlos

Arequipa – Perú
2017
PROCESOS DE MANUFACTURA Página 1/10
Tema:
Semestre: 1
FABRICACION DE CAJA DE VELOCIDADES Grupo: 10

INTRODUCCIÓN

En la actualidad se llevan a cabo procesos en los que se altera la geometría de


un material, a estos se les denomina procesos de manufactura. Para llevar a
cabo uno de estos procesos se requiere un material de producción continua, es
decir por ejemplo una platina, un eje, un tubo, un perfil, etc. A este material base
se le pueden hacer distintos tipos de operaciones de tal manera que se obtiene
un nuevo producto con un valor añadido en esta ocasión se realizaran
operaciones en distintas maquinas herramientas entre las principales la fresa y
el torno, que servirán para poder alterar la geometría de barras de aluminio, un
material bastante fácil, relativamente, de maquinar con el cual se podrá reducir
intervalos de tiempo de maquinado, además se numeraran los procedimientos
para la fabricación de cada pieza y los respectivos parámetros.

1. OBJETIVOS
- Emplear diversas maquinas herramientas para conocer los procesos de
manufactura y los parámetros que obedecen.
- Utilizar la máquina herramienta fresadora para realizar distintos tipos de
engranajes.
- Conocer los cálculos necesarios para realizar dientes en un engranaje

Los estudiantes se comunican de manera efectiva

2. ASPECTOS DE SEGURIDAD

Laboratorio se trabajara con múltiples maquinas, que a su vez presentan una


gran cantidad de riesgos, es importante trabajar con la indumentaria necesaria,
como mameluco, guantes de cuero, lentes de seguridad entre otros equipos de
protección personal según sea necesario.

Entre los pasos para trabajar de forma segura tenemos:

1. Verificar que la maquina este o no energizada.


2. Verificar que el lugar de trabajo esté limpio y libre de obstáculos, el aceite en
el piso puede ocasionar alguna caída.
3. Verificar que los componentes de la maquina estén en buen estado y en
operatividad.
4. Preparar la pieza de trabajo sin dejar herramientas como llaves o
instrumentos de medición cerca de la rotación de la máquina.
5. Encender la máquina y comenzar a trabajar con los epps necesarios.
6. Al terminar se debe apagar la máquina presionar el botón de seguridad,
modificar los parámetros de operación y dejarla limpia y lista para que otro
individuo pueda manipularla.
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3. MATERIALES HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

- Materiales:

- Eje 2” de aluminio
- Eje 3” de auminio

- Herramientas:

Arco de sierra

Vernier

- Máquinas y equipos:

Torno
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Fresadora

4. DESARROLLO

A. Preparacion del aluminio y fresado

1. Primero es necesario cortar


los ejes de aluminio a
determinadas medidas, para
que puedan ser perforados con
la contrapunta y así poder
insertar un eje que servirá de
sujetador.

2. Una vez hecho el agujero es


necesario agrandarlo para
poder insertar el eje de acero.

3. Después insertamos el eje


para tornear la maza de
aluminio.
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4. Una vez lista la maza se


debe tornear dejándola a una
dimensión de 42 mm de
diámetro, mayor y a una
longitud de 12 mm, la
dimensión exacta es de 40mm
de diámetro exterior y 10 mm
de longitud, pero los milímetros
sobrantes servirán para hacer
el acabado.

B. Fresado

5. Una vez acabado el proceso de


torneado se debe proceder a
realizar los dientes para esto
usaremos la fresadora.

6. Se deben realizar los cálculos Altura total del diente: 2.16xM = 4.32 mm
para un módulo de 2 se deben Diámetro exterior d+2M = 40 mm
realizar 18 dientes

7. Se conoce que el cabezal divisor


de la fresadora tiene una relación
de 40 a 1, por lo que se procede a
dividir 40 entre 18 lo que da 2
vueltas con 4 agujeros en el disco
de 40

8. Una vez realizado el cálculo se


instala la maza con el aluminio y se
procede a centrar la fresa para
poder trabajar.
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9. Luego se hace descender la


fresa hasta que alcance la altura
del diente, y a continuación se
procede a hacer los demás.

10. engranajes:
1 Engranaje de 18 diente
2 Engranaje de 20 dientes
1 engranaje de 24 dientes
1 engranaje de 40 dientes
1 engranaje de 42 dientes
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Calculo de Engranajes de Diente Recto

Datos Necesarios:

Módulo = 2

Z1 (Conductora) = 24

Z2 (Conducida) = 36

Relación de giro Z2/Z1 = 0.67

Distancia entre centros = 60.00 mm

RPM ingreso= 64

RPM salida = 42.6

Juego libre en el fondo = 0.32 mm

PIÑON

Altura de la cabeza del diente a=M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b=1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A=2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 48.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 52.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 43.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm

RUEDA

Altura de la cabeza del diente a = M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b = 1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A = 2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 72.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 76.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 67.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm
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Datos Necesarios:

Módulo = 2

Z1 (Conductora) = 20

Z2 (Conducida) = 40

Relación de giro Z2/Z1 = 0.50

Distancia entre centros = 60.00 mm

RPM ingreso= 64

RPM salida = 32

Juego libre en el fondo = 0.32 mm

PIÑON

Altura de la cabeza del diente a=M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b=1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A=2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 40.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 44.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 35.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm

RUEDA

Altura de la cabeza del diente a = M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b = 1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A = 2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 80.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 84.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 75.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm
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Datos Necesarios:

Módulo = 2

Z1 (Conductora) = 18

Z2 (Conducida) = 42

Relación de giro Z2/Z1 = 0.43

Distancia entre centros = 60.00 mm

RPM ingreso= 64

RPM salida = 327.4258571

Juego libre en el fondo = 0.32 mm

PIÑON

Altura de la cabeza del diente a=M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b=1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A=2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 36.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 40.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 31.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm

RUEDA

Altura de la cabeza del diente a = M = 2.00 mm


Altura del pie del diente b = 1.16 M = 2.32 mm
Altura Total del diente A = 2.16 M = 4.32 mm
Paso Circular Pc = Pi.M = 6.28 mm
Diámetro Primitivo d = M.Z1 = 84.00 mm
Diámetro Exterior de = d + 2.32 M = 88.00 mm
Diámetro Interior di = d – 2.32 M = 79.36 mm
Longitud del diente B = 10M = 20.00 mm
Espesor del diente e = Pc : 2 = 3.14 mm
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SOLDEDURA ELECTRICA

1. Soldar es más que cubrir una junta


con un hilo de metal o pegar una pieza
con otra. El proceso empieza
ajustando y asegurando
apropiadamente las piezas, o metales
a soldar, que vamos a unir. Para piezas
gruesas, tal vez debas limar un bisel
para después rellenarlo con los puntos
de soldadura y formar una superficie
sólida de unión

Paso 1: Produce el arco. Este es el


proceso de crear un arco eléctrico
“entre” la punta del electrodo y la
pieza a trabajar. Si el electrodo
simplemente se “pega” permitiendo a
la corriente pasar directamente a la
pieza con la pinza de masa, no se
producirá suficiente calor como para
derretir el electrodo y no se fundirán
los metales

Paso 2: Mueve el arco para crear un


punto o gota de soldadura. La “gota” o
punto de soldadura es la forma de
metal que se produce cuando el
electrodo y el metal de base se funden
juntos. Así se rellena el espacio entre
las piezas que se están uniendo y
quedan soldadas.
Paso 3: Pule y cepilla la soldadura
entre una pasada y otra. Cada vez que
completes una “pasada”, o vuelta de
un extremo a otro de la soldadura, es
necesario que quites la escoria o
pedazos de electrodo derretido que
queden en la superficie del punto de
soldadura, de modo que solo quede el
metal más sólido antes de proceder
con la siguiente pasada.
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CONCLUSIONES

 Para realizar cualquier proceso de manufactura hay que tener en cuenta los parámetros
de seguridad requeridos, y cumplirlos obligatoriamente.
 Hay ciertos procesos que requieren mayor seguridad que otros.
 Todos los procesos tienen una forma concreta de realizarse.
 Si no realizamos un buen trazado, la pieza quedara inválida.
 En el proceso de torneado hay que tener cuidado con el desgaste de la cuchilla ya que
si no se tiene cuidado se puede dar graves accidentes.
 Dar un valor agregado a un material, mientras más cuidadoso sea el proceso la pieza
tendrá mejor acabado y por lo cual se verá.
 La soldadura es un proceso muy complejo el cual por su elevada temperatura con la cual
se trabaja, hay que tener cuidados y también hay que tener en cuenta los parámetros
del correcto uso de soldar ya que malograría toda la pieza.