Hidraulica S 1

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CAPÍTULO I
HIDRÁULICA DE TUBERÍAS.
3.1 INTRODUCCIÓN
Para la solución de la mayoría de los problemas de las conducciones forzadas en régimen
permanente y uniforme, con flujo unidireccional, es necesario utilizar, además de las
ecuaciones básicas de la energía y de continuidad, otras ecuaciones que relacionen las
pérdidas de carga, o de energía, con las características del flujo y el caudal circulante, así
como las ecuaciones que permitan determinar las pérdidas locales.
Las pérdidas por fricción (continuas) son debidas a fuerzas resistentes al flujo relacionadas
con el tipo de material que constituye el interior de las tuberías y su longitud,
fundamentalmente; mientras que las pérdidas locales (discontinuas) son el resultado de
accesorios o elementos emplazados a lo largo de las tuberías.
Ahora bien, al efectuar una clasificación de los distintos tipos de elementos que usualmente
forman parte de una red de distribución de agua o de una red de drenaje, de acuerdo a su
comportamiento hidráulico, se pueden distinguir cuatro tipos diferentes, a saber:
 Tuberías.
 Elementos disipativos locales (singularidades, accesorios y válvulas).
 Elementos motrices (bombas).
 Válvulas especiales (de retención, reductora de presión, sostenedora de presión,
limitadora de caudal).
El estudio de los dos primeros (tuberías y elementos disipativos locales) se desarrolla, a
continuación, en el presente capítulo. En el capítulo 4 se abordan los elementos motrices y las
válvulas especiales. En ambos capítulos se tratan estos elementos como parte de una red de
distribución de agua, ya que en estas redes, por lo general, la conducción del fluido es
forzada, no siendo así en la generalidad de los sistemas de evacuación o de drenaje, donde la
circulación es en régimen libre. En las conducciones forzadas, por lo general, el flujo es
turbulento, ya que basta que, para los valores de los diámetros usuales, la velocidad sea de
algunos cm/s para alcanzar dicho régimen de circulación (UPV, 1996).
Otra clasificación de interés, relacionada con las redes de distribución de agua, es de acuerdo
a la topología del sistema de tuberías, agrupándose en:
a) Redes ramificadas (Figura 3.1a).
b) Redes malladas (Figura 3.1b).
c) Redes mixtas (Figura 3.1c).
En las redes ramificadas el agua solo puede seguir un camino para llegar a cada uno de los
nodos del sistema, mientras que en las redes malladas las posibilidades son múltiples, y como
mínimo son posibles dos caminos diferentes; lo que se traduce en una mayor seguridad en el
suministro, pues en caso de corte en una conducción existen caminos alternativos para la
alimentación de los nodos de la red que hayan quedado desabastecidos.
En el caso de las redes mixtas estas están constituidas por mallas de las que parten
subsistemas ramificados, entremezclándose tuberías en paralelo y en serie sin guardar relación
alguna.
Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

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Figura 3.1 Tipos de redes según la topología (UPV, 1996).

3.2 PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR FRICCIÓN
Desde los inicios del siglo XIX, se han realizado numerosos experimentos para determinar las
pérdidas de energía (también llamadas pérdidas de carga) que se producen en las
conducciones forzadas con flujo permanente, normalmente en tuberías de sección circular.
Reynolds, con los experimentos realizados en 1883, abrió el camino al tratamiento científico
del problema, al comprobar experimentalmente la existencia de los flujos laminar y
turbulento. Sin embargo, con anterioridad, varios investigadores habían realizado
experimentos de gran valor, donde se evidenciaban la dependencia de las pérdidas de energía
(o de carga) en la circulación forzada de fluidos incompresibles (con flujo permanente y
uniforme) a través de tuberías, de parámetros geométricos, cinemáticos y propios del tipo de
fluido que se conduce. El grado de influencia en relación con dichos parámetros es (UPV,
1996):
Geométricos: la pérdida de carga es directamente proporcional a la rugosidad de la tubería, e
inversamente proporcional al diámetro interior de la misma. Lógicamente, si se habla de
pérdidas de carga continuas, ésta será proporcional a la longitud total de la conducción.
Cinemáticos: a mayor velocidad de circulación del fluido, o sea, mayor caudal transportado,
será mayor también la pérdida de carga unitaria del sistema.
Propiedades del fluido: la pérdida de carga también será función de la viscosidad cinemática
del fluido, siendo la potencia disipada directamente proporcional a la densidad del mismo.
Por las relaciones anteriores es que surgen fórmulas experimentales, cuyo objetivo es
establecer la relación entre las pérdidas de carga por unidad de longitud y la velocidad,
fundamentalmente. Este análisis se aborda en base a los dos tipos de flujo: laminar y
turbulento.
3.2.1 Pérdidas de energía en el flujo laminar
El flujo laminar sólo se podrá producir en los casos de parada o de establecimiento de una
corriente, y en casos particulares de tuberías extremas de redes ramificadas o tuberías
pertenecientes a mallas, en las que el caudal es muy bajo (UPV, 1996). La Tabla 3.1 relaciona
los valores de algunos diámetros, con las velocidades y caudales correspondientes, a partir de
los cuales el flujo deja de ser laminar.
Tabla 3.1 Valores limites máximos para flujo laminar (UPV, 1996).
Velocidad de
Diámetro (D) Caudal (qv)
circulación (v)
(mm) (l/s)
(m/s)

3
60 0,08 0,22
100 0,05 0,32
200 0,02 0,72
500 0,01 1,82
Hagen y Poiseuille, trabajando independientemente, llevaron a cabo experimentos sobre el
comportamiento de fluidos en tuberías de pequeño diámetro y dieron a conocer en 1839 y
1841, respectivamente, algunas relaciones empíricas basadas en dichos experimentos. Sin
embargo, fue veinte años más tarde cuando Hagenbach y Neumann, también trabajando
independientemente, fueron capaces de presentar el primer análisis teórico del flujo laminar.
La Figura 3.2 muestra una tubería horizontal de diámetro D, en la cual el flujo es laminar. El
flujo se puede visualizar imaginando una serie de cilindros concéntricos que se deslizan uno
dentro del otro.
Figura 3.2 Flujo laminar en una tubería (Nekrasov, 1968).

Considerando las fuerzas que actúan sobre uno de estos cilindros imaginarios, de radio r y
longitud L , la presión (uniformemente distribuida) disminuye en p por la resistencia
viscosa.
En el contorno, de este cilindro imaginario, la tensión es τ y la velocidad es v, por lo que la
fuerza cortante o tangencial es:
  2    r  L (3.1)
y está equilibrada por la fuerza de presión:
p    r 2 (3.2)
Igualando (3.1) y (3.2) resulta:
p r
   (3.3)
L 2
De la ecuación de Newton para la viscosidad (1.8) y considerando que r se mide hacia afuera,
por lo que la velocidad disminuye con el incremento del radio, se tiene el esfuerzo cortante
según la expresión:
      v r  (1.8a)
Sustituyendo (1.8a) en (3.3) y reordenando, se obtiene:
p r
v     r (3.4)
L 2  
Integrando, se obtiene para el cilindro imaginario:
p r 2
v   Constante (3.5)
L 4  
Ahora bien, en la sección de la tubería se tiene que v = 0 cuando r  D 2 , ya que un fluido
viscoso no puede tener deslizamiento en la pared. Por lo que evaluando (3.5) considerando la
condición anterior, se obtiene:
p 1  D 2 
v     r 2  (3.6)
L 4    4 
que es la ecuación de la parábola, siendo en forma de paraboloide la distribución de
velocidades en la tubería.
La velocidad máxima se da en el eje, donde r = 0, por lo que:

4
p D 2
v max   (3.7)
L 16  
Nekrasov (1968) demuestra que la velocidad media es la mitad de la velocidad máxima, por
lo que sustituyendo en (3.7) y despejando la velocidad media resulta:
p D 2
v  (3.8)
L 32  
Despejando la relación p L y sustituyéndola en la ecuación (3.3), se obtiene:
16    v  r
 (3.9)
D2
que es la ecuación de una recta, siendo   0 en el centro de la tubería.
Ahora, despejando Δp de la expresión (3.8) se obtiene:
32    v  L
p  (3.8a)
D2
Ambos términos de la igualdad (3.8a) se dividen por la igualdad     g (1.3) y se deduce
que la pérdida de presión es:
p 32    v  L
 (3.10)
   g  D2
Y como la pérdida de presión es pérdida de energía, esta será función de la longitud de la
tubería:
32    v  L
hf  (3.11)
  g  D2

Como en (1.10) la viscosidad cinemática es    , entonces la ecuación (3.11) resulta como:
32   v  L
hf  (3.12)
g  D2
Esta es la llamada ecuación de Poiseuille, cuya validez está plenamente confirmada por los
resultados de los experimentos realizados.
Despejando la viscosidad cinemática de la ecuación (1.27) resulta:
vD
  (3.13)
NR
Sustituyendo (3.13) en (3.12) se obtiene:
32  v 2  D  L
hf  (3.14)
g  NR  D2
Simplificando, y multiplicando y dividiendo por dos la ecuación (3.14):
64 L v 2
hf    (3.15)
NR D 2  g
Considerando:
64
f = (3.16)
NR
Se llega a plantear la fórmula general de Weisbach-Darcy:
L v2
hf  f   (3.17)
D 2 g
De manera que, en correspondencia con la expresión (1.51), el gradiente hidráulico o
pendiente de la rasante piezométrica será igual a:
f v2
S  (3.18)
D 2 g
Considerando en las expresiones (3.17) y (3.18):
D: diámetro de la tubería, en m.
v: velocidad media de circulación, en m/s.

5
g: aceleración de la gravedad, 9,81 m/s2.

f: coeficiente adimensional llamado coeficiente de fricción o rozamiento.
S: pendiente de la rasante de energía o gradiente de energía, en m/m.
hf: pérdida de energía debido al rozamiento o fricción, en m.
L: longitud recta de tubería, en m.
En el régimen laminar el coeficiente de fricción f se puede deducir matemáticamente al
depender sólo del NR. La rugosidad no tiene influencia sobre este factor, ya que es mucho más
importante la disipación de energía en el seno del propio fluido que en las paredes de la
conducción.
Expresando (3.18) en función del gasto qv:
qv2
S  0,811  f  5 (3.18a)
D g
1
 8g 2
qv  A    R  S  (3.18b)
 f 
De manera que:
qv2  L
hf  0,811  f  (3.19)
D5  g
3.2.2 Pérdidas de energía en el flujo turbulento
Resulta extremadamente difícil hacer una valoración cuantitativa del coeficiente de fricción o
rozamiento hidráulico f en el régimen turbulento. Nikuradse (1932) consiguió provocar
artificialmente la rugosidad de las tuberías adhiriendo granos de arena uniformes a la
superficie interior de los tubos en un apretado orden. Como resultado de sus experimentos
llego a obtener que en la zona de régimen laminar el coeficiente de fricción depende
solamente del Número de Reynolds y no de la rugosidad. En la zona de tránsito del régimen
laminar al turbulento (régimen de transición) el coeficiente de fricción crece rápidamente con
el aumento del NR y en la zona de régimen turbulento comienza a manifestarse la influencia
de la rugosidad de las paredes.
De esta forma, Nikuradse llega a definir cinco zonas, cada una de las cuales se corresponde
con un tipo de flujo de fluidos por tuberías. Estas son (UPV, 1996):
1. Régimen laminar.
2. Transición del régimen laminar al turbulento.
3. Régimen turbulento liso.
4. Régimen turbulento de transición.
5. Régimen turbulento rugoso.
El flujo turbulento está separado del contorno rígido (pared de la tubería) por una delgada
película δL en la que el flujo es laminar (Figura 3.3). Esta subcapa laminar ejerce la función
de transmitir a la pared el esfuerzo de rozamiento provocado por el flujo turbulento.
a) Turbulento liso.
b) Turbulento de transición.
c) Turbulento rugoso.
Figura 3.3 Efecto de la rugosidad sobre la subcapa laminar.
Mientras que los salientes de rugosidad se encuentren sumergidos completamente en la capa
laminar     L  , éstos suavizan el flujo e impiden la formación de remolinos (Figura 3.3a).
En este caso el coeficiente f depende sólo del NR. El parámetro  representa la rugosidad

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absoluta equivalente de las paredes de la tubería. La rugosidad absoluta de los tubos

comerciales es variable, por lo que se define la rugosidad absoluta equivalente como aquel
valor de la rugosidad que, siendo constante para toda la tubería, produjera la mismas pérdidas
de carga que la rugosidad real, en las mismas condiciones de flujo.
Si los salientes de rugosidad salen ligeramente de los límites de la capa límite     L  la
corriente laminar se altera debido a que dichos salientes conducen a la separación del líquido
de las paredes y a la formación de torbellinos en él (Figura 3.3b). En este caso el coeficiente
de fricción f depende del NR y de la rugosidad absoluta equivalente de la pared  .
De sobrepasar los salientes significativamente la capa límite    6   L  , entonces la altura de
la rugosidad se proyecta por sobre la subcapa laminar, esta subcapa es destruida y los
remolinos del flujo turbulento están en contacto directo con las proyecciones rugosas,
dominando el flujo (Figura 3.3c). El Número de Reynolds no tiene influencia en la
distribución de velocidad, por lo que el coeficiente f depende solamente de la rugosidad
relativa (  D ).
3.2.2.1 Determinación del coeficiente de fricción f
Diversos investigadores han propuesto expresiones en dependencia del régimen de circulación
del flujo, tales como (UPV, 1996):
 Régimen de circulación turbulento liso
 Von Karman-Prandt:
1  2,51 
 2  log  (3. 20)

f  NR  f 
 Blasius:
0,3164
f  0 , 25
(3.21)
NR
Esta expresión es válida para 3000  N R  10 5 .
0,181
Para 10 5  N R  10 6 : f  0 , 20 (3.21a)
NR
0,08
Para N R  10 6 : f  0 ,14 (3.21b)
NR
 Régimen de circulación turbulento rugoso
 Von Karman-Prandtl:
1   
 2  log  (3.22)
f  3,7  D 
siendo  la rugosidad absoluta equivalente de las paredes de la tubería (Tablas 3.2 y
3.3).
Tabla 3.2 Valores de rugosidad para tubos comerciales (UPV, 1996).
Rugosidad 
Material
(mm)
PVC y PE 0,002 5
Fibrocemento 0,025
Fundición revestida 0,030
Fundición no revestida 0,150
Hierro galvanizado 0,150
Hormigón armado 0,100
Hormigón liso 0,025
Tabla 3.3 Valores de rugosidad según Chow y R. Raju (León, 2000).
Rugosidad  (mm)
Material de la superficie
Según Chow Según R. Raju

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Vidrio, bronce, cobre, plomo. 0,03 – 0,09 liso

Acero, hierro dulce o forzado. 0,06 – 0,24 0,03 – 0,09
Hierro galvanizado 0,15 – 4,50 0,06 – 0,24
Hierro fundido 0,24 – 5,40 0,18 – 0,90
Cemento 0,39 – 1,20 0,27 – 1,20
Tubería de drenaje 0,60 – 3,00 0,60 – 3,00
Acero remachado 0,90 – 5,00 0,90 – 9,00
Mampostería -- 6,00
 Régimen de circulación turbulento
 Colebrook-White
Colebrook y White combinaron las expresiones de Von Karman-Prandtl (3.20) y (3.22), y
obtuvieron para el régimen turbulento de transición en tuberías comerciales:
1  2,51  
 2  log  
f N  f 3,7 D
 R (3.23)
La ecuación de Colebrook-White permite calcular el valor de f para cualquier régimen
turbulento, ya que en el caso de turbulento liso el valor de NR es bajo, y el segundo
sumando del término dentro del paréntesis no es preponderante frente al primero,
transformándose la ecuación de Colebrook-White en la de Von Karman-Prandtl para tubos
lisos (3.20). Para el régimen turbulento rugoso el NR es mucho más grande, con lo que es
despreciable el primer sumando respecto al segundo, obteniéndose la ecuación de Von
Karman-Prandtl para tubos rugosos (3.22). Su dificultad aparente radica en que el
coeficiente de fricción f no se puede calcular de forma directa, por lo que hay que recurrir
a iteraciones.
Operando la ecuación (3.23) resulta:
0,25
f  2
  2,51  
log 
 (3.23a)
  N R  f 3,7  D 
Otras expresiones que han sido deducidas a partir de la ecuación de Colebrook-White, en las
que el coeficiente de fricción f se puede calcular de forma directa, sin recurrir a iteraciones, se
pueden utilizar para determinar el valor inicial en el proceso iterativo a que da lugar la
expresión de Colebrook-White (UPV, 1996). Entre estas están las ecuaciones de:
 A. D. Altshul (1970):
0.25
 68  (3.24)
f  0,11   
D 
 N R 
 Swamer y Jain (1976):
0,25
f 
   
2
(3.25)
5, 74
log  0,9 
  3,7  D N R 
Esta ecuación sólo es válida para 10-6 <  < 10-2 y 103 < NR < 108, con un error relativo
del ± 1 %.
 Ábaco o Diagrama de Moody
En 1944, L. F. Moody después de ensayar diferentes materiales publicó sus resultados en
forma de gráfico (Ábaco de Moody). Se trata de un ábaco universal en el que los ejes
están en escala logarítmica, apareciendo el NR en el eje de las abscisas y el coeficiente de
fricción f en el eje de las ordenadas, así como una curva para cada valor de rugosidad
relativa  D (Figura 3.4).
Mediante este ábaco es posible determinar directamente el coeficiente de fricción f a partir
del valor de la rugosidad relativa y de NR, sin tener que recurrir a métodos iterativos.

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Conocidos los valores de la velocidad de circulación v, el diámetro de la tubería D y la

rugosidad absoluta equivalente  , es posible determinar directamente el valor de f, y
conocidos los valores de f, D y v, puede determinarse de forma directa el valor de  . Sin
embargo, es necesario recurrir a iteraciones para el cálculo del diámetro D y la velocidad
v.
En Cuba, este ha sido el procedimiento más utilizado para la determinación del coeficiente de
fricción f (Pérez, 1986).
 Límites de las zonas del régimen de circulación turbulento
Chugaev (1982) y Ravinovich (1987) coinciden en que aproximadamente los límites de estas
zonas del régimen de circulación turbulento son:
10
Turbulento liso: 4000  N R   (3.26a)
D
10 500
Turbulento de transición:   N  (3.26b)
R

D D
500
Turbulento rugoso: N R   (3.26c)
D
Figura 3.4 Ábaco de Moody

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 Envejecimiento de las tuberías

La precisión de los resultados que se obtienen en el cálculo del factor de fricción f a través de
la aplicación de varias de las ecuaciones expuestas anteriormente, incluyendo su
determinación mediante la utilización del Diagrama de Moody, depende en gran medida del
valor adoptado de la rugosidad equivalente  del material de la tubería.

10
Los valores de la rugosidad equivalente determinados en laboratorio, como pueden ser los
recogidos en las Tablas 3.2 y 3.3, no se corresponden generalmente para las tuberías en
servicio, ya que pasados algunos años la rugosidad equivalente se incrementa, debido a
efectos tales como: posprecipitación, erosión, corrosión, entre otros.
Según se expresa en UPV (1996), otros autores afirman que los materiales que en la
actualidad se emplean son hidráulicamente equivalentes, o sea, provocan la misma pérdida de
carga, y aconsejan utilizar el valor de 0,1 mm de la rugosidad para los tubos en servicio. En
cualquier caso, si la composición del agua la hacen muy agresiva y las velocidades de
circulación son bajas, el diámetro interior de la tubería llega a disminuir de una manera
significativa. En este sentido, se habla de envejecimiento cuando se produce una reducción de
la sección efectiva de paso en una conducción, aunque en el proceso de calibración del
modelo de una red se represente a veces como una rugosidad equivalente, mayor que la
original.
Para tener en cuenta el aumento de esta rugosidad equivalente con el tiempo, Colebrook y
White presentan una expresión basada en la hipótesis de crecimiento lineal de la rugosidad
(Streeter, 1999):
  o  t (3.27)
donde:
 : rugosidad para tuberías con t años de servicio, en mm.
 o : rugosidad equivalente del material para tubería nueva, en mm.
 : coeficiente que depende de las características del agua (alcalinidad, dureza, pH,
entre otras), se mide en mm/año y se determina empíricamente, o través de tablas
preparadas al efecto.
En los casos en que el efecto del envejecimiento es notable, se produce una reducción
importante en la capacidad de transporte de la red. Esto implica la necesidad de la
rehabilitación de tuberías para optimizar el rendimiento energético de la misma.
3.2.2.2 Fórmula de Weisbach-Darcy
Para aplicar las ecuaciones (3.17, 3.18 y 3.19) en régimen turbulento, primeramente debemos
determinar el tipo de régimen de circulación turbulento, calculando el NR y comparándolo con
las expresiones (3.26), y en correspondencia con ello calcular el valor del coeficiente de
fricción f, aplicando uno o más procedimientos de los descritos en el epígrafe anterior, para
entonces escoger el valor de f a utilizar en el cálculo de las pérdidas en tuberías comerciales.
3.2.2.3 Fórmula de Williams-Hazen
Otro criterio para calcular las pérdidas por fricción en las tuberías es aplicar fórmulas de tipo
exponencial. En Cuba la tendencia ha sido usar la fórmula de Williams-Hazen, la que sólo es
utilizable para agua, y se expresa en el sistema métrico como (Pérez, 1986):
6,822 v1,852
hf  1,852  L  1,167 (3.28a)
C D
Expresando (3.28a) en función del gasto qv resulta:
1,852
10,671  L  qv
hf  (3.28b)
C1,852  D 4,871
De acuerdo con la expresión (3.28b) la pendiente de la rasante de energía es:
1,852
10,671  qv
S (3.29)
C 1,852  D 4,871
donde C es el coeficiente de rugosidad de Williams-Hazen (Tabla 3.4).
Tabla 3.4 Valores del coeficiente de rugosidad C de Williams-Hazen (Pérez, 1981 y 1986).
Coeficiente de
Tipos de tubería y condiciones de las paredes interiores
rugosidad (C)

11
Tubería muy recta y lisa de hierro fundido, con la

superficie interior recubierta con esmalte de alquitrán de
hulla, nueva.
Tubería muy recta y lisa de acero fundido o soldado, con la
140
superficie interior recubierta con esmalte de alquitrán de
hulla, nueva.
Tuberías rectas de plomo, cobre, bronce, latón y cristal,
nuevas.
Tubería lisa de hierro fundido, nueva.

Tubería de acero fundido o soldado, nueva.
130
Tubería de hormigón, con superficie interior recubierta de
mortero, nueva.
Tubería de hierro fundido, acero fundido o acero soldado,
120
con 5 años de uso.
Tubería de acero remachado, nueva.
Tubería vitrificada, nueva.
110
Tubería de hierro fundido, acero fundido o acero soldado,
con 10 años de uso.
Tubería de hierro fundido, de acero fundido o de acero
soldado, desde 14 a 20 años de uso. 100
Tubería de acero remachado, con 10 años de uso.
Tubería vieja de hierro fundido, de acero fundido o acero
80
soldado, con un diámetro mayor de 60 pulgadas (1 500mm).
3.2.2.4 Fórmula de Manning
Las pérdidas por fricción pueden ser obtenidas también a partir de la fórmula de Manning
(2.44), en la que despejando la pendiente o gradiente hidráulico, resulta:
2
 q n 
S   v 2  (3.30)
 A R 3 
Expresando (3.30) en función del diámetro de la tubería:
2
S  10,29  qv  n 2  D 5,333 (3.31)
Sustituyendo (3.31) en (1.51) y despejando el término de las pérdidas:
2
hf  10,29  qv  n 2  D -5,333  L (3.32a)
Expresando (3.32a) en función de la velocidad v resulta:
hf  6,35  v 2  n 2  D -1,333  L (3.32b)
En las Tablas 3.5 y 3.6 se presentan valores del coeficiente de rugosidad n de Manning,
recomendados para el régimen turbulento por los investigadores Horton y King.
Tabla 3.5 Valores del coeficiente de rugosidad (n de Manning) según Horton (Marzo, 2001).
Superficie Óptimo Bueno Regular Malo
Tubería de fundición sin revestir 0,012 0,013 0,014 0,015
Tubería de fundición revestida 0,011 0,012 0,013 -
Tubería comercial de hierro dulce negra 0,012 0,013 0,014 0,015
Tubería comercial de hierro dulce
0,013 0,014 0,015 0,017
galvanizado
Tubería lisa de latón y vidrio 0,009 0,010 0,011 0,013
Tubería lisa de barra de seguridad y
0,010 0,011 0,013 -
soldada
Tubería remachada y de acero en espiral 0,013 0,015 0,017 -

12
Tubería vitrificada para albañal o

0,010-0,011 0,013 0,015 0,017
alcantarilla
Tubería de hormigón 0,012 0,013 0,015 0,016
La relación entre el coeficiente de rugosidad n de Manning y el coeficiente de fricción f de
Weisbach - Darcy se puede obtener al igualar las fórmulas (3.18) y (3.30), resultando que:
f
n  R1 / 6 (3.33)
8 g
Expresando (3.33) en función del diámetro:
1
n  0,008  f  D 3 (3.33a)
Tabla 3.6 Valores del coeficiente de rugosidad (n de Manning) según King (Marzo, 2001).
Úsese en los
Variación
Clases de tuberías cálculos
Desde Hasta Desde Hasta
Tubería de fundición limpia sin revestir. 0,011 0,015 0,013 0,015
Tubería de fundición limpia revestida. 0,010 0,014 0,012 0,014
Tubería de fundición sucia. 0,015 0,035 - -
Tubería de acero remachada. 0,013 0,017 0,015 0,017
Tubería de hierro galvanizado. 0,012 0,017 0,015 0,017
Tubería de latón y de vidrio. 0,009 0,013 - -
Tubería de duelas. 0,010 0,014 - -
Tubería de duelas de diámetro pequeño. - - 0,011 0,012
Tubería de duelas de diámetro grande. - - 0,012 0,013
Tubería de hormigón. 0,010 0,017 -
Tubería de hormigón con uniones
- - 0,016 0,017
bastas.
Tubería de hormigón (mezcla seca) en
- - 0,015 0,016
moldes o encofrados bastos.
Tubería de hormigón (mezcla húmeda)
- - 0,012 0,014
en moldes de acero.
Tubería de hormigón muy lisa. - - 0,011 0,012
Tubería vidriada para albañal. 0,010 0,017 0,013 0,015
Tubería de arcilla común para drenaje. 0,011 0,017 0,012 0,014
FHWA (2001) plantea que la ecuación de Manning es la más usada en la práctica de
ingeniería, aún cuando la ecuación de Weisbach-Darcy teóricamente es mejor. La primera
puede ser aplicada a cualquier flujo y para un amplio rango de condiciones. No obstante, las
posibilidades de obtener valores más precisos al aplicar la ecuación de Weisbach-Darcy están
limitadas por la determinación del coeficiente de fricción f, además de ser más compleja su
aplicación con relación a la ecuación de Manning.
3.2.3 Problema resuelto
Determine, aplicando los tres métodos expuestos anteriormente (Weisbach-Darcy, Williams-
Hazen y Manning), las pérdidas de carga cuando circula un gasto de 16 l/s por una tubería de
hierro fundido que traslada agua a una red de abastecimiento ramificada. La tubería tiene 10
años de explotación, un diámetro igual a 100 mm y una longitud igual a 200 m. Considere
 agua = 1·10-6 m2/s.
Solución
 Weisbach-Darcy
a) Calcular velocidad de circulación, a partir de la ecuación de continuidad para tuberías de
sección circular (1.32):

13
qv
v
  D2
4
0,016  4
v = 2,037 m/s
  (0,1) 2
b) Calcular el Número de Reynolds, aplicando la fórmula (1.27):
vD 2,037  0,1
NR  =  2,037  105
 1  10 -6
c) Determinar el valor de la rugosidad absoluta equivalente ε.

Para hierro fundido (Tabla 3.3):
- Según Chow, ε está en el rango de 0,24 a 5,4 mm.
- Según R. Raju, ε está en el rango de 0,18 a 0,90 mm.
Se decide escoger un valor de rugosidad relativa que se encuentre dentro de los dos
intervalos planteados. Este valor es ε = 0,50 mm.
d) Definir el régimen.
En correspondencia con los límites de las zonas del régimen de circulación presentados en
el epígrafe 3.2.2.1, el régimen es turbulento rugoso dado a que:
500
NR 

D
500  0,1
203700 
0,5  10 3
203700  100000
e) Calcular coeficiente de fricción f.
Al ser el régimen turbulento rugoso, se puede obtener el valor del coeficiente de fricción f
directamente aplicando la fórmula de Von Karman-Prandtl (3.22):
1   
 2  log 
f  3,7  D 
1  0,5  103 
 2  log 
f  3,7  0,1 
f  0,0304
Ahora, otra forma de obtener el valor del coeficiente de fricción f es aplicando la fórmula
general de Colebrook-White (3.23) para cualquier régimen rugoso, que exige de un
proceso iterativo para el cálculo del coeficiente f. En este caso, el valor inicial del proceso
iterativo se puede determinar por las ecuaciones de A. D. Altshul (3.24) o de Swamer y
Jain (3.25). Aplicando la primera de ellas:
0.25
 68 
f  0,11    
 D NR 
0.25
 0,50  10 3 68 
f  0,11    
 0,1 203700 
f  0,0297  0,030
Con este valor de f se inicia el proceso iterativo aplicando la expresión (3.23):

1  2,51  
 2  log  
f N  f 3,7 D
 R
Los resultados de este proceso se resumen en la Tabla 3.7, donde f es el valor supuesto,
que se sustituye en el miembro derecho de la ecuación (3.23), y f´ es el valor calculado,
según la propia ecuación. Este proceso iterativo se detiene cuando el módulo de f´- f es
menor de 10-4.

14
Tabla 3.7 Resultados del proceso iterativo.

f f´ [f´- f]
0,030 0,03046 0,00046 > 10-4
0,03046 0,03082 0,00036 > 10-4
0,03082 0,030816 0,000004 < 10-4
Como se observa se obtiene un valor de f = 0,0308, que se diferencia sólo en 0,0004 del
obtenido por la fórmula particular para el caso de régimen turbulento rugoso, lo que
confirma la posibilidad de utilización de la ecuación (3.23) para todo tipo de régimen
turbulento.
f) Calcular las pérdidas de carga hf.
L  q2
hf  0,811  f  5 v
D g
200   0,016
2
hf  0,811  0,031 
(0,1)5   9,81
hf  13,11m
 Williams-Hazen
Para tubería de hierro fundido, con 10 años de uso, se obtiene en la Tabla 3.4 un valor de
coeficiente de rugosidad C=110, y aplicando la expresión (3.28b):
1,852
10,671  L  qv
hf 
C1,852  D 4,87
10,671  200  (0,016)1,852
hf 
(110 )1,852  (0,1) 4 ,87
hf  12,40 m
 Manning
A partir del coeficiente de fricción f, se puede determinar el coeficiente de rugosidad de
Manning aplicando la expresión (3.33):
f
n  R1 / 6
8 g
1
 0,1  6 0,0304
n 
 4  8  9,81
n  0,0106
Aplicando la ecuación (3.32a):
2
hf  10,29  qv  n 2  D -5,333  L
hf  10,29   0,016  (0,011) 2  (0,1) -5, 333  200
2
hf  13,72 m
Si se selecciona el valor de n directamente de las Tablas 3.5 o 3.6, para tubería de
fundición limpia sin revertir, el rango en que oscila n es de 0,012 a 0,015, para la primera
de ellas, y de 0,011 a 0,015, para la segunda; por lo que al aplicar la fórmula de Manning
(3.32a) se pueden llegar a obtener valores de pérdidas de carga desde 13,7 m (con n =
0,011) hasta 25,5 m (con n = 0,015). Este rango de valores pone de manifiesto
la incertidumbre en el valor de las pérdidas de carga obtenido por el uso directo de las
Tablas 3.5 o 3.6 para seleccionar el valor del coeficiente n.
Una situación similar se presenta al escoger el valor de la rugosidad absoluta equivalente ε
para hierro fundido (Tabla 3.3), ya que en ella según Chow, ε está en el rango de 0,24 a 5,4
mm y según R. Raju, ε está en el rango de 0,18 a 0,90 mm. Por lo que si se escoge el límite
mínimo de ε = 0,18, el valor de las pérdidas de carga será inferior a 13,72 m (valor
hallado para ε = 0,50 mm) y si se escoge el límite máximo de ε = 5,4, el valor de las pérdidas
de carga será muy superior a 13,72 m.

15
3.3 PÉRDIDAS DE ENERGÍA LOCALES

En una conducción simple sin accesorios, como codos y válvulas, y sin singularidades, como
estrechamientos y ensanchamientos bruscos o graduales, no existen pérdidas menores o
locales; por tanto, la pérdida obtenida por cualesquiera de las fórmulas para tuberías de
sección circular: Weisbach-Darcy (3.17 y 3.19), Williams-Hazen (3.28a y 3.28b) o Manning
(3.32a y 3.32b), resulta ser la total, hfT, la cual coincide con la pérdida por fricción en tramo
recto, designada en lo adelante como hff. Esto es:
hf  hf T  hf f (3.34)
Sin embargo, en las conducciones simples con accesorios y en las compuestas, la pérdida total
hfT será el resultado de sumar las pérdidas por fricción, de todos los tramos rectos del sistema
de tuberías, y las pérdidas calculadas en los accesorios y las singularidades. Esto es:
n
hf T  hf f   hf mi (3.35)
i 1
siendo:
hf mi : pérdida local o menor del accesorio i, en m.
n : número de accesorios y singularidades del sistema de tuberías.
Las pérdidas locales pueden ser evaluadas por diversos métodos, resultando el más simple el
basado en la carga de velocidad afectada por un coeficiente experimental establecido para
cada accesorio.
La forma general de la ecuación correspondiente es (Pérez, 1986):
v2
hf mi  K i  (3.36a)
2 g
siendo:
Ki: coeficiente experimental adimensional que se determina para el accesorio o
singularidad i.
v: velocidad media del gasto considerado en el tramo recto de tubería de igual diámetro
que el diámetro nominal del accesorio correspondiente, en m/s.
g: aceleración de la gravedad, en m/s2.
La ecuación (3.36a) expresada en función del gasto qv es:
2
8  qv
hf mi  2  Ki (3.36b)
  g  D4
Normalmente, las pérdidas por fricción en tuberías largas son mucho más importantes que las
pérdidas menores, por lo que en determinadas circunstancias éstas se desprecian. No obstante,
en determinados sistemas pueden llegar a ser más importantes que las producidas por los
tramos rectos de tuberías (Pérez, 1986).
En correspondencia con lo explicado anteriormente, y siempre que la velocidad representativa
en los accesorios sea igual a la de la tubería recta, la pérdida de carga total en una conducción
simple se puede obtener directamente por una o más de las expresiones siguientes, en
correspondencia con los procedimientos de:
 Weisbach-Darcy:
v2  L n 
hfT   f    Ki  (3.37a)
2  g  D i1 
2
0,8106  qv  L n 
hfT   f   Ki  (3.37b)
gD 4
 D i 1 
 Williams-Hazen:
6,822  L  v1,852 v2 n
hfT 
C 1,852  D1,167
  Ki
2  g i 1
(3.38a)

16
1,852 2
10,671  L  qv 0,811  qv n
hfT 
C1,852  D 4,871

g  D4
K
i 1
i (3.38b)
 Manning:
 1 n 
hfT  v 2   6,35  n 2  D 1,333  L   Ki 
2  g i 1 
(3.39a)

2  
n
1
4  i
 5 ,.333
hfT  qv  10,29  n  D 2
 L  0,811   K (3.39b)
 g  D i 1 
En las conducciones compuestas las velocidades en los accesorios y los tramos de tubería
recta no coinciden, por lo general, por lo que no es posible sacar factor común. Ante esta
situación se deben calcular las pérdidas locales o menores para cada accesorio, por separado,
aplicando las ecuaciones (3.36a) o (3.36b) y luego sumarlas.
3.3.1 Determinación del coeficiente K y su aplicación
A continuación se brindan las fórmulas que permiten obtener el coeficiente K en los
accesorios y singularidades más comunes, así como las particularidades de su aplicación en
las ecuaciones de pérdidas menores (3.36a y 3.36b), agrupadas convenientemente, en
correspondencia con la siguiente clasificación:
 Por una ampliación de la sección
 Ampliación brusca de la sección (Fig. 3.5):
Figura 3.5 Esquema de ampliación brusca.

El coeficiente de pérdida de carga local por ampliación brusca Kab se puede determinar
como (UPV, 1996):
2
 A 
K ab  1  1  (3.40)
 A2 
donde:
A1: sección del tramo de la tubería de entrada.
A2: sección del tramo de la tubería de salida.
La Tabla 3.8 muestra los valores de K ab al aplicar la expresión (3.40) para diferentes
relaciones A1/A2.
Tabla 3.8 Valores del coeficiente de ampliación brusca.
A1/A2 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Kab 0,81 0,64 0,49 0,36 0,25 0,16 0,09 0,04 0,01
La aplicación de la ecuación (3.36a) resulta ser:
2
v
hf ab  K ab  1 (3.41a)
2 g
 Ampliación gradual de la sección (Fig. 3.6):
Figura 3.6 Esquema de ampliación gradual.

El coeficiente de pérdida de carga local por ampliación gradual Kag se puede determinar
como (Marzo, 2001):
2
 A 
K ag  C a  1  1  (3.42)
 A2 

17
donde:
Ca: coeficiente que depende del ángulo  del difusor (Tabla 3.9).
Tabla 3.9 Valores del coeficiente angular del difusor.
 6o 10o 15o 20o 30o 40o 50o 60o 90o
Ca 0,14 0,20 0,30 0,40 0,70 0,90 1,00 1,10 1,10
2
v1
hf ag  K ag  (3.41b)
2 g
 Paso de un conducto a un depósito:
El coeficiente de salida Ks es igual a la unidad cuando la entrada al depósito es libre (por
encima de la superficie del agua) o sumergida con bordes rectos.
Si la entrada es sumergida con bordes redondeados, el rango de variación del coeficiente de
salida está comprendido en el intervalo 0,5 < Ks < 1,0.
La aplicación de la ecuación (3.36a) para determinar la pérdida de carga de salida no
presenta particularidad alguna.
 Por una reducción de la sección
 Reducción brusca (Fig. 3.7):
Figura 3.7 Esquema de reducción brusca.

La pérdida de carga que se produce entre las secciones Ac y A2 es mucho mayor que la que
se produce entre las secciones A1 y Ac, por lo que se puede despreciar esta última y aplicar
directamente la expresión para ampliación brusca (UPV, 1996):
2
 A 
K ab  1  c  (3.40a)
 A2 
2
v
hf rb  K ab  c (3.43a)
2 g
Mediante transformaciones se llega a la expresión:
2
v
hf rb  K rb  2 (3.43b)
2 g
El coeficiente de pérdida de carga local por reducción brusca Krb se determina como:
2
 1 
K rb  1   (3.44)
 C c 
siendo:
Cc: coeficiente de contracción, que depende de la relación A2/A1.
En la Tabla 3.10 se presentan los valores del coeficiente de pérdida de carga local por
reducción brusca en función de la relación de áreas.
Tabla 3.10 Valores del coeficiente de reducción brusca (Marzo, 2001).
A2/A1 0,90 0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10
Krb 0,10 0,18 0,26 0,32 0,37 0,42 0,45 0,47 0,49
 Reducción gradual (Fig. 3.8):

18
Figura 3.8 Esquema de reducción gradual.

reducción gradual Krg en función del ángulo  del difusor.
Tabla 3.11 Valores del coeficiente de reducción gradual (Marzo, 2001).
 4o- 5o 10o 15o 20o 30o 40o 60o 75o 90o
Krg 0.005-0.06 0,16 0,18 0,20 0,24 0,28 0,32 0,34 0,35
2
v
hf rg  K rg  2 (3.43c)
2 g
 Paso de un depósito a un conducto:
En el caso más corriente de entrada con bordes vivos, y al ras de la pared del depósito,
el coeficiente de entrada Ke es igual a 0,5. En el caso de tubería saliente de la pared
interior del depósito, el coeficiente de entrada está comprendido en el intervalo 0,75  Ke
 1,0.
La aplicación de la ecuación (3.36a) para determinar la pérdida de carga de entrada no
presenta particularidad alguna.
Pérez (1986) señala que, en ocasiones, cuando la relación entre longitud de la tubería L y el
diámetro D sea mayor de 5 000 (L/D > 5 000) se justifica no tener en cuenta las pérdidas de
entrada y salida en los cálculos de una tubería determinada, o sea, considerar Ke y Ks nulos.
 Por un cambio de dirección
Las pérdidas de carga por cambio de dirección son función del NR, de la rugosidad relativa de
la tubería y de las características geométricas de la singularidad en cuestión, y pueden ocurrir
por la utilización de tubos con curvas o codos.
 En tubos con curvas (Figura 3.9):
Para un NR elevado, el coeficiente de pérdida de carga en tubos con curvas se puede
expresar como (UPV, 1996):
K ct  A1  B1 (3.45)
Figura 3.9 Esquema de una curva.

El coeficiente A1 toma los valores indicados en la Tabla 3.12, y el coeficiente B1 se
determina aplicando las expresiones que aparecen en la Tabla 3.13.
Tabla 3.12 Valores del coeficiente A1.
θ (en grados) ≤ 70o 90o ≥ 100o

A1 0,9  sen 1,0 0,7  0,35 
90
Tabla 3.13 Valores del coeficiente B1.

Rc/D 0,5 – 1,0 > 1,0
0,21 0,21
B1
 Rc / D  5/2
 Rc / D  1 / 2
La aplicación de la ecuación (3.36a) para determinar la pérdida de carga en tubos con
curvas no presenta particularidad alguna.
 En codos (Figura 3.10):

19
Figura 3.10 Esquema de un codo.

El coeficiente de pérdida de carga en codos se puede expresar como (Marzo, 2001):

K cc  C1  (3.46)
90
donde:
C1: es un coeficiente cuyo valor se adopta igual a 0,25.
: es el ángulo de inflexión en el codo.
El empleo de (3.36a) para hallar la pérdida de carga en codos no presenta particularidad
alguna.
 Por existencia de derivaciones
La pérdida de carga en las derivaciones es función de la relación entre diámetros, ángulo de
derivación, sentido del flujo y porcentaje de distribución de los caudales (UPV, 1996). El caso
más simple de derivación es la bifurcación (Figura 3.11):
Caso 1 Caso 2
Figura 3.11 Esquema de una bifurcación.
bifurcación Kb en función del ángulo  de la derivación y el sentido del flujo en relación
con esta (Casos 1 y 2).
Tabla 3.14 Valores del coeficiente de bifurcación (Marzo, 2001).
Caso  = 90o  = 45o
1 0,50 0,25
2 1,00 0,50

2
v qv
hf b  K b  (3.47)
2 g
siendo:
vqv: la velocidad media en la tubería que circula el gasto total qv.
 Por existencia de válvulas
Las válvulas son los accesorios que provocan las mayores pérdidas de carga locales cuando se
encuentran parcialmente cerradas. Estas pérdidas dependen del tipo de válvula y su grado de
apertura. Las válvulas inciden de manera muy especial en la explotación del sistema de
tuberías, pues sin su concurso sería imposible llevarla a cabo, ya que permiten aislar tramos
de conducción, regular caudales y presiones, proteger el sistema frente a sobrepresiones y/o
subpresiones, entre otras funciones.
Sin duda se trata de un tema muy amplio que no puede ser tratado en profundidad a lo largo
del presente texto. De hecho existen textos especializados dedicados exclusivamente al tema.
Lo que aquí se pretende es dar una visión general, sobre la base de lo expuesto por UPV
(1996), incidiendo en los aspectos fundamentales que un Ingeniero Civil necesita para utilizar
correctamente las válvulas.

20
Las válvulas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos factores como la forma del cierre
(diafragma, asiento), la función que realizan en el sistema (seccionamiento, regulación,
reducción de presión, purga de aire, retención del flujo en un sentido), el tipo de
accionamiento (manual, motorizada, hidráulico, aire comprimido). Pero la clasificación
atendiendo a la función que realizan en el sistema es una de las más adecuadas desde el punto
de vista del usuario, como son:
 Válvulas de control de variables fluidas: Funcionan generalmente de manera autónoma
tratando de mantener un determinado valor de la variable hidráulica considerada: presión,
caudal, pérdida de carga, nivel. Estas variables en ocasiones pueden ser modificadas a
distancia. Como válvulas de control se suelen utilizar normalmente las hidráulicas, que
son accionadas por la misma energía del fluido del sistema.
 Válvulas de regulación: Permiten el control de cualquier variable fluida, si bien no
funcionan generalmente de forma autónoma. Suelen recibir órdenes a distancia desde un
puesto de control central emitidas por un operador, aunque también pueden hacerlo
siguiendo una determinada secuencia controlada por un autómata o un ordenador. Pueden
accionarse mediante un motor eléctrico, válvulas hidráulicas o manualmente.
 Válvulas de protección: Son válvulas automáticas que actúan como protección de los
elementos del sistema, cuando son requeridas por este. Intervienen de manera ocasional
regulando el valor de las variables fluidas bajo determinadas circunstancias. Su concurso
resulta imprescindible para prevenir, fundamentalmente, roturas en las conducciones. Se
destacan, entre otras, las válvulas de alivio de presión, anticipadoras de onda, válvulas de
retención y ventosas.
 Válvulas de operación: Son las que permiten realizar el mantenimiento diario de la red de
tuberías. Las más importantes son las de seccionamiento, las que actúan como todo o
nada, permitiendo aislar tramos de una conducción para realizar mantenimientos o
reparaciones. Son, junto con las válvulas de toma instaladas aguas arriba de las
acometidas, las más abundantes en cualquier sistema. La gran mayoría de las veces son
operadas manualmente. Dentro de este grupo también es posible incluir las llaves de
purga, así como los hidrantes de riego o incendio.
En la mayoría de las aplicaciones, la válvula opera sobre el sistema incrementando o
disminuyendo la resistencia hidráulica del mismo, de forma que las variables hidráulicas se
ven modificadas. La presencia de estos elementos genera pérdidas de carga no despreciables
en el sistema, pero son imprescindibles.
Existe una amplia gama de tipos de válvulas, y en muchos casos la misma válvula se utiliza
para realizar distintas funciones, acoplando diversos elementos complementarios. Pero sólo se
abordan a continuación las válvulas más comunes.
 Válvula de compuerta o cuña
Consiste en una compuerta deslizante de movimiento vertical, y de geometría rectangular o
circular. El desplazamiento de la compuerta se lleva a cabo mediante el giro de un eje,
accionado generalmente por un volante, una llave o un motor eléctrico. A igualdad de
diámetro con la tubería en que se instala, apenas si presenta pérdidas de carga cuando está
totalmente abierta; por ello, y por ser una válvula que presenta buenas características de
estanqueidad es muy utilizada como válvula todo o nada (de operación). Pero no es muy
recomendable como válvula de regulación a no ser que se instale en una línea que presente
muy pocas pérdidas de carga. Puede presentar problemas de estanquidad hacia el exterior por
goteo a través de la empaquetadura del eje. En una buena válvula de compuerta estas pérdidas
han de ser mínimas.
El coeficiente de pérdida de carga para válvula de compuerta (Kvc) depende de la relación del
área efectiva de la abertura de paso (a) con un diámetro d y el área de la tubería de sección
circular (A) con un diámetro D. (Tabla 3.15).
Tabla 3.15 Valores de Kvc para válvulas de compuertas (Marzo, 2001).
d/D 7/8 3/4 5/8 1/2 3/8 1/4 1/8

21
a/A 0,948 0,856 0,74 0,609 0,466 0,315 0,159

Kvc 0,07 0,26 0,81 2,06 5,52 17,0 97,8
Para válvula de compuerta completamente abierta:
a) Se puede determinar el valor de Kvc por la expresión (Marzo, 2001):
K vc  0,06  D 0.37 (3.48)
b) UPV (1996) plantea que los valores típicos se encuentran en el rango de 0,1  Kvc 
0,3.
 Válvula de mariposa
La típica válvula de mariposa consiste en un disco con capacidad para girar, generalmente, los
90° comprendidos entre la posición paralela al flujo hasta la perpendicular correspondiente al
cierre total. Existen multitud de diseños que básicamente se reducen a la simetría o asimetría
de la mariposa (válvulas de eje centrado o descentrado), así como a los diferentes materiales
utilizados en la fabricación de su cuerpo, disco y asientos que, en principio, se deben adaptar a
la clase de fluido circulante.
Con un diseño adecuado en su disco proporciona pérdidas de carga a válvula abierta, casi tan
pequeñas como las de la válvula de compuerta. Su sensibilidad al paso del flujo respecto a la
posición del disco es ligeramente mayor que en las de compuerta (sobre todo entre los 15° y
los 70°) siempre que su diámetro sea ligeramente inferior al de la tubería (actuando como
válvula de regulación). No obstante, existen válvulas con mejores características de
regulación, si bien presentan pérdidas de carga más elevadas a válvula abierta.
También es utilizada como válvula de seccionamiento, sobre todo a partir de los 300 mm, en
cuyo caso se coloca del mismo diámetro que la tubería, perdiendo capacidad de regulación.
El coeficiente de pérdida de carga para válvulas de mariposa Kvm depende del ángulo de
abertura  (Tabla 3.16).
Tabla 3.16 Valores de Kvm para válvulas de mariposa (Marzo, 2001).
 5o 10o 15o 20o 25o 30o 35o 40o 45o 50o 55o 60o 65o 70o
a/
0,913 0,826 0,741 0,658 0,577 0,500 0,426 0,357 0,293 0,234 0,181 0,124 0,094 0,060
A
Kv
0,24 0,52 0,90 1,54 2,51 3,91 6,22 10,80 18,70 32,60 58,80 118,00 256,00 751,0
m
Para válvula de mariposa completamente abierta:

a) Se puede determinar el valor de Kvm por la expresión (Marzo, 2001):
K vm  0,13  D 1, 2 (3.49)
b) UPV (1996) plantea que los valores típicos se encuentran en el rango de 0,2  Kvm
 0,6.
 Válvula esférica o de grifo
Las válvulas esféricas, cuyo principio de funcionamiento puede verse en el esquema de la
Figura 3.12, tienen como característica principal su excelente estanqueidad.
Figura 3.12 Esquema de una válvula esférica.

En distribuciones de agua se utilizan con profusión hasta un diámetro igual a 50 mm (2
pulgadas) como válvula todo o nada, y la visualización de su estado de apertura es inmediato
a partir de la posición de la palanca de maniobra. A partir de diámetros mayores se encarece
considerablemente respecto a otros tipos de válvulas.
Cuando se encuentra totalmente abierta no ofrece resistencia al paso del fluido ya que no
introduce ninguna reducción en la sección de paso. Con una abertura parcial, y debido al
angosto camino que obliga a recorrer al fluido (con estrangulamientos a la entrada y a la
salida de la válvula) genera una elevada pérdida de carga que se traduce en un

22
comportamiento de la válvula, ante una posible cavitación, mucho más eficaz que el de las
válvulas de compuerta o mariposa.
El coeficiente para válvulas esféricas Kve depende del ángulo de abertura  . (Tabla 3.17).
Tabla 3.17 Valores de Kve para válvulas esféricas (Marzo, 2001).
 5o 10o 15o 20o 25o 30o 35o 40o 45o 50o 55o 60o 65o
a/A 0,926 0,85 0,772 0,692 0,613 0,535 0,458 0,385 0,315 0,25 0,19 0,137 0,091
Kve 0,05 0,29 0,75 1,56 3,10 5,17 9,68 17,30 31,20 52,60 106,0 206,0 486,0
Para válvula esférica completamente abierta UPV (1996) expresa que el valor típico se puede
asumir como Kve = 0,1.
 Válvula de asiento plano
Este tipo de válvula, cuyo cuerpo exterior tiene diversas geometrías (globo, ángulo, Y) es
posiblemente el más versátil en cuanto a su campo de utilización. En posición completamente
cerrada, un disco asienta sobre un orificio circular situado en el cuerpo de la válvula. En
posición abierta, este disco se encuentra a una cierta distancia del orificio, permitiendo el paso
del fluido.
Una sección típica de una válvula de asiento plano, también llamada de globo, de
accionamiento manual es aquella en la que el asiento plano es horizontal, en este caso la
válvula tiene una apariencia externa prácticamente simétrica. Existen otras disposiciones,
como la válvula en Y, de geometría externa distorsionada, en que el obturador plano está
contenido en un plano inclinado o la válvula en ángulo, en las que se obliga al flujo a realizar
un giro de 90o.
En general, el diseño de la válvula de globo se realiza de manera que para la válvula
totalmente abierta la distancia entre el disco y el orificio sea igual a D/4, siendo D el diámetro
del orificio. De esta manera, la superficie lateral del cilindro imaginario de altura D/4 y
diámetro D, por el que se produce el paso del flujo a la salida, coincide con la sección del
orificio de diámetro D.
Son significativas las pérdidas de carga a que da lugar este tipo de válvula cuando se
encuentra completamente abierta, debido a la complicada trayectoria a que es sometido el
flujo. Para esta situación de válvula de globo completamente abierta, se plantean dos vías para
seleccionar el coeficiente de pérdida de carga Kvg:
a) Por la expresión (Marzo, 2001):
K vg  3,39  D 0.28 (3.50)
b) Según los valores típicos planteados por UPV (1996), los que se encuentran en el
rango de 3,0  Kvg  10,0.
En este aspecto es mucho más desfavorable que cualquiera de los tres tipos de válvulas
precedentes (compuerta, mariposa o esférica), por lo que no se suelen utilizar como válvulas
de aislamiento (todo o nada). Se utilizan normalmente como válvulas reguladoras o de control
en posiciones intermedias del obturador y, en ese caso, es precisamente generar pérdidas de
carga lo que se pretende. Su funcionamiento como válvula de regulación o control es mejor
que el de las válvulas anteriores.
Por su estructura intrínseca (grandes esfuerzos sobre las membranas para diámetros
importantes), este tipo de válvula hidráulica no suelen construirse con tamaños superiores a
los 400 mm (16 in).
 Por existencia de registros
A través de los registros, elementos de transición, inspección o limpieza en un sistema de
drenaje o evacuación, FHWA (2001) plantea que el coeficiente KR se define
experimentalmente como:
K R  K o  C D  C d  CQ  C p  C B (3.51)
donde:
Ko: Coeficiente de pérdida que es función del diámetro del registro (b), el diámetro del
colector a su salida del registro (Do) y del ángulo entre la llegada y la salida del

23
colector visto planimétricamente (  ). Su valor se obtiene aplicando la siguiente

ecuación:
0 ,15
 b   b 
K 0  0,1     1  sen   1,4     sen (3.52)
 Do   Do 
CD: Factor de corrección por variación en el diámetro del colector entre la llegada (Di) y
la salida (Do) del registro:
3
 Do 
CD    (3.53)
 Di 
El cambio en la pérdida de energía debido a variación en el diámetro del colector al
atravesar la estructura es significativo solo cuando la relación entre la profundidad
del agua en el registro y el diámetro a la salida es más grande que 3,2.
Cd: Factor de corrección en función de la profundidad del agua en el registro a la salida
del colector (d):
3
 d  5
C d  0,5    (3.54)
 Do 
CQ: Factor que tiene en cuenta la variación de caudal entre la llegada (Qi) y la salida del
registro (Qo):
3
 Q  4
C Q  1  2  sen   1  i  1 (3.55)
 Qo 
Cp: Factor de corrección en función de la llegada de otros colectores al registro,
adicionales al que se está calculando:
 h  h  d 
C p  1  0,2       (3.56)
 Do   Do 
En este caso h es la distancia comprendida entre la invertida del colector adicional que
llega al registro y el centro del colector que sale.
CB : Factor en función del tipo de terminación dada al fondo del registro: a, b, c ó d (Fig.
3.13 y Tabla 3.18).
Figura 3.13 Tipo de asiento del registro

Tabla 3.18 Valores del facto CB.
Tipo de d d
Sumergido  3,2 No sumergido 1
asiento Do D0
a 1,00 1,00
b 0,95 0,15
c 0,75 0,07
d 0,40 0,02
3.3.2 Longitud equivalente
Las pérdidas locales o menores también pueden ser expresadas en función de la longitud
equivalente de tubería recta del mismo diámetro que produzca la misma pérdida del accesorio
dado (Lei). Esto supone la determinación de la relación entre la longitud equivalente y el
diámetro del accesorio dado, Le/D.
Para ello, igualando la expresión general de pérdida de carga por fricción de Weisbach-Darcy
(3.17) y la expresión de pérdidas menores (3.36a) se tiene:

24
L v2 v2
f  = Ki 
D 2 g 2 g
Despejando, resulta que la longitud equivalente de tubería recta es:
D
Lei  K i  (3.57)
f
Ahora, igualando la expresión general de pérdida de carga por fricción de Williams-Hazen
(3.28a) y la expresión de pérdidas menores (3.36a) se tiene:
6,822 v 1,852 v2
 L  = Ki 
C 1,852 D 1,167 2 g
K i  C 1,852  D1,167  v 0 ,148
Lei  (3.58a)
13,644  g
Y también igualando la expresión general de pérdida de carga por fricción de Williams-Hazen
(3.28b) y la expresión de pérdidas menores (3.36b) se tiene:
2
10,671  L  qv
1,852
8  qv
= 2  Ki
C1,852  D 4,871   g  D4
0 ,148
K i  C 1,852  D 0,871  qv
Lei  (3.58b)
13,165  g
Por último, igualando la expresión general de pérdida de carga por fricción de Manning
(3.32a) y la expresión de pérdidas menores (3.36b) resulta:
2
2 8  qv
10,29  qv  n  D
2 -5, 333
L = 2  Ki
  g  D4
Despejando resulta que la longitud equivalente de tubería recta es:
K i  D1,333
Lei  (3.59)
12,695  n 2  g
Cuando se tienen varios accesorios en una tubería, entonces la longitud equivalente total será:
n
LeT   Lei (3.60)
i 1
siendo:
Lei: longitud equivalente del accesorio i.
n: cantidad total de accesorios.
Esta longitud equivalente total (LeT), que corresponde a todas las pérdidas en singularidades y
accesorios, se adiciona a la longitud total de los tramos rectos de tubería (L) del sistema. La
longitud así obtenida, designada en lo adelante como LT, se sustituye en la ecuación de cálculo
de pérdida de carga, según la expresión seleccionada, ya sea Weisbach-Darcy (3.17 o 3.19),
Williams-Hazen (3.28a o 3.28b) o Manning (3.32a o 3.32b), y se obtiene la pérdida total en el
sistema, hfT.
En correspondencia con lo anterior, la expresión 1.51 quedaría como:
hf T  S  LT (3.61)
siendo:
LT  L  LeT (3.62)
donde:
LT: longitud equivalente total del sistema.
L: longitud de tramos rectos.
LeT: longitud total equivalente de los accesorios.

25
De manera que en las fórmulas (3.37a y 3.37b) sustituyendo el coeficiente de pérdidas de

carga locales Ki determinado según la ecuación (3.57), reordenando y aplicando las
ecuaciones (3.60) y (3.62) resulta para Weisbach-Darcy:
0,5  v 2  f  LT
hfT  (3.63a)
gD
2
0,811  qv  f  LT
hfT  (3.63b)
D5
De igual manera, en las fórmulas (3.38a y 3.38b) sustituyendo el coeficiente de pérdidas de
carga locales Ki determinado según las ecuaciones (3.58), reordenando y aplicando las
ecuaciones (3.60) y (3.62) resulta para Williams-Hazen:
6,822 v1,852
hfT  1,852  1,167  LT (3.64a)
C D
1,852
10,671  q
hfT  1,852 v4,871  LT (3.64b)
C D
Por último, en las fórmulas (3.39a y 3.39b) sustituyendo el coeficiente de pérdidas de carga
locales Ki determinado según la ecuación (3.59), reordenando y aplicando las ecuaciones
(3.60) y (3.62) resulta para Manning:
hfT  6,35  v 2  n 2  D 1,333  LT (3.65a)
En función del gasto:
2
hfT  10,29  qv  n 2  D 5,333  LT (3.65b)
3.4 CÁLCULO HIDRÁULICO
Definido el trazado de una conducción y el material a utilizar, son tres las variables que
intervienen en la resolución de cualquier problema de cálculo hidráulico: pendiente de la
rasante de energía, gasto o velocidad y diámetro. Existen entonces tres tipos de problemas
básicos (UPV, 1996):
1) Cálculo de las pérdidas de carga conocidos el caudal y el diámetro.
2) Cálculo del caudal conocidos el diámetro y las pérdidas de carga.
3) Cálculo del diámetro conocidos el caudal y las pérdidas de carga.
Los dos primeros problemas son los casos de análisis o verificación de una conducción y el
tercero es un problema de dimensionamiento. El caudal se determina teniendo en cuenta las
necesidades de agua que debe transportar la conducción y las pérdidas de carga son función
de las presiones mínimas que se deseen garantizar en los puntos de entrega.
3.4.1 Conducciones simples
3.4.1.1 Cálculo de las pérdidas de carga conocidos el caudal y el diámetro
Como las pérdidas de carga en un sistema se traducen en alturas piezométricas, en lo adelante
la explicación se centra en la determinación de dichas alturas.
Conocida la altura piezométrica en una sección dada, es posible obtener la correspondiente a
otra sección aplicando Bernoulli entre ambas secciones. Si HA es la altura piezométrica
conocida en una sección A, la altura piezométrica en cualquier otra sección B del conducto
que dista una longitud LA-B será igual a:
H B  H A  hf T ( A B ) (3.66)
 Problemas resueltos
Problema 1
En la Figura 3.14 se presenta el perfil de los dos últimos tramos de la conductora de un
sistema de drenaje pluvial a través de los cuales circula un gasto qv = 0,30 m3/s. Ambos tramos
tienen diámetros iguales a 24 in (0,6 m), longitudes de 150 m y se encuentran emplazados con
una pendiente longitudinal igual a 0,001 m/m. Los registros son circulares con diámetro igual
a 1,5 m. Se desea conocer la altura de la rasante o cota piezométrica con el objetivo de

26
comprobar si el diseño propuesto garantiza que el agua nunca aflore a la superficie del terreno
a través de los registros. Considere f = 0,025.
Figura 3.14
Solución
a) Aplicando Bernoulli un instante antes de la entrada a sección 1 aguas arriba (1E) y un
instante después de sección 1 aguas abajo (1S).
p1E v2 p v2
Z1 E   1E  Z1S  1S  1S  hfT 1E 1S
 2 g  2 g
Z 1E  Z 1S  0 (plano de referencia coincidiendo con la invertida de la tubería en
sección 1)
v1S  0 (Muy pequeña, se desprecia).
qv 4   0,3
v1E    1,1 m/s
A    0,6  2
p1S
 1,5 m

v2
hfT IE 1S  K  (se corresponde con la pérdida a la salida, por tanto K  K s  1 m
2 g
(1,1) 2
hfT IE 1S   0,062 m
2  9,81
Sustituyendo:
p1E 1,1  0  0,062
2 2
0   0  1,5 
 2 g 2 g
p1E
Despejando la carga de presión :

P1E
 1,5  0,062  0,062

P1E
 1,5 m

b) Aplicando Bernoulli entre sección 1 y sección 2, un instante antes de la entrada a 1 (1E)
y un instante después de la salida de 2 (2S).
p2 S v22S p v2
Z2S    Z1E  1E  1E  hf T 2 S 1E
 2 g  2 g
Z2S  150  0,001  0,15 m
Z1 E 0
p1E
 1,5 m (valor obtenido del inciso anterior)

v22S v2
 1E (se simplifican)
2 g 2 g
Aplicando Weisbach-Darcy (3.19) para calcular la pérdida total entre la sección 1 y 2, resulta:

27
qv2  L
hf T 2 S 1E = hf f  0,811  f 
D5  g
(0,3) 2  150
hfT 2 S 1E = 0,811  0,025 
0,65  9,81
hfT 2 S 1E  0,36 m
Sustituyendo:
p2 S
0,15   0  1,5  0,36

p2 S
 1,71 m

c) Aplicando Bernoulli un instante antes de la entrada a la sección 2 aguas arriba (2E) y un
instante después de la sección 2 aguas abajo (2S).
p2 E v22E p v2
Z2E    Z 2 S  2 S  2 S  hfT 2 E 2 S
 2 g  2 g
Z 2 E  0,15  1,5   0,001  0,151 5 m
Z 2 S  0,15 m
v2 E  v2 S (se simplifican)
v2
hf T 2 E 2 S  hf R  K R  (pérdida en el registro)
2 g
Aplicando la expresión 3.51:
K R  K o  C D  Cd  CQ  C p  C B
donde:
0.15
-
 1,5 
K o  0,1      1,5 
  1  sen1800  1,4     sen1800
 0,6   0,60 
K o  0,25
- CD = 1,00 (al mantenerse el diámetro constante)
3
 1,71  5
- Cd  0,5     0,94
 0,6 
- CQ = 1,00 (del registro sale el mismo caudal que entra)
- Cp= 1,00 (no llega al registro otra tubería adicional a la que se analiza)
- CB = 1,00 (tubería sin cama de asiento)
Sustituyendo resulta:
K o  0,25  1,00  0,94  1,00  1,00  1,00
K o  0,24
De manera que:
hfT 2 E 2 S  0,24 
1,1 2
2   9,81
hfT 2 E 2 S  0,015 m
Sustituyendo en la ecuación de Bernoulli:
p2 E
0,151 5   0,15  1,71  0,015

p2 E
 1,72 m

d) Aplicando Bernoulli entre sección 2 y sección 3, un instante antes de la entrada a
registro 2 (2E) y un instante después de la salida de registro 3 (3S).

28
p3 S v2 p v2
Z3S   3 S  Z 2 E  2 E  2 E  hfT 3 S  2 E
 2 g  2 g
donde:
Z 3 S  Z 2 E  150   0,001
Z 3 S  0,15  0,15  0,30 m
Z 2 E  0,15 m
hfT 3 S  2 E  hfT 2 S 1E  0,36 m (longitudes iguales de los tramos 1-2 y 2-3)
v32S v2
 2E (se simplifican)
2 g 2 g
Sustituyendo:
p3S
0,3   0,15  1,72  0,36

p3 S
 1,93 m

e) Las pérdidas totales en el sistema son:
hfT  hfT 1E 1S  hfT 2 S 1E  hfT 2 E 2 S  hfT 3 S 2 E
hfT  0,062  0,36  0,015  0,36
hfT  0,797 m
f) Las cotas piezométricas en las secciones analizadas se resumen en la Tabla 3.19.
Como se observa, el valor mayor obtenido al sumar las cargas de posición y de presión es
mucho menor que la altura de cualquiera de los registros, por tanto el agua nunca llega a
alcanzar la superficie del terreno.
Tabla 3.19
Carga de Cota
Carga de presión piezométrica
Sección posición
 Pn   P 
 Zn     Z n  n 
    
1E 0,00 1,50 1,50
2S 0,15 1,71 1,86
2E 0,15 1,72 1,87
3S 0,30 1,93 2,23
Problema 2
Se necesita que circule 0,014 m3/s de agua por la tubería del sistema mostrado (Figura
3.15). Determine la presión necesaria que debe marcar el manómetro en A y la velocidad de
circulación del agua en la tubería. Para el cálculo de la pérdida total de carga desprecie las
pérdidas a la entrada y a la salida, y aplique la fórmula de Manning.
 agua  9 806,385 N/m3, D  6 in  0,1524 m, n = 0,015

29
Figura 3.15
Solución
 Aplicando Bernoulli entre los puntos 1 y 2:
2 2
p v p v
Z 1  1  1  Z 2  2  2  hf T 1 2
 2 g  2 g
Z 1  0 (Considerando el plano de referencia coincidiendo con el plano 1)
p1  p A
v1  v2  0 (Por estar situado en la superficie de los depósitos)
Z 2  25 m
p2
 0 (Depósito abierto a la atmósfera)

Sustituyendo:
pA
 25  hf T 1 2

p A   25  hf T 12   
Como se puede observar para calcular la presión en A es necesario calcular la pérdida total.
 Cálculo de la longitud equivalente por accesorio:
- Codo 90 0
0,25  (0,1524)1,333
Lei   0,727 m
12,695  (0,015) 2  9,81
Para 2 codos: Lec  1,454 m
- Válvula de cuña
K vc  0,06  0,15240.37  0,12
0,12  (0,1524)1,333
Lei   0,349 m
12,695  (0,015) 2  9,81
De manera que la longitud total equivalente de los accesorios es igual a:
LeT  1,454  0,349  1,803 m
 Longitud equivalente total del sistema (3.62):
La longitud de tubería recta: L  4 964,50 m
LT  L  LeT
LT  4964,5  1,803
LT  4966,303 m
 Pérdida total en el sistema.
Sustituyendo la longitud equivalente total en la fórmula de Manning (3.65b) para calcular
la pérdida total del sistema:
2
hfT  10,29  qv  n 2  D -5,333 LT

30
hf T 1 2  10,29  0,014 2  0,015 2  0,1524 -5,333  4 966,303

hfT 1 2  51,29 m
 La presión en A es:
p A   25  hfT 1 2      25  51,29  9 806,385
p A  748 129, 11 Pa.
 La velocidad del flujo es igual a:
4  0,014
v
   0,1524 2
v  0,19 m/s
3.4.1.2 Cálculo del caudal conocido el diámetro y la pérdida de carga
Conocidas las características geométricas de la conducción: diámetro, longitud y rugosidad,
accesorios y singularidades instaladas y la altura piezométrica disponible, el caudal máximo
que puede circular por dicha tubería se obtiene aplicando cualquiera de los métodos
abordados.
 Problema resuelto
Calcule el caudal capaz de evacuar una alcantarilla circular de 1,52 m (60 in) de diámetro y 32
m de longitud, trabajando a presión (Figura 3.16). Para el cálculo de las perdidas aplique el
método de Weisbach-Darcy considerando ε = 0,1 mm y ν agua = 1,003·10-6 m2/s.
Figura 3.16
Solución
Aplicando la ecuación de Bernoulli o ecuación de energía entre las secciones 1 y 2:
2 2
p v p v
Z1  1  1  Z 2  2  2  hf T 1 2
 2 g  2 g
p1  p2  0 (presión atmosférica)
v1  v2  0 (se puede despreciar dada a la gran sección transversal del canal natural)
De manera que:
Z 1 - Z 2  hf T 1 2
hf T 12  hf f  hf e  hf s
v2 v2
hf T 1 2  hf f  K e   Ks 
2 g 2 g
8  q v2
hf T 1 2  hf f    Ke  Ks 
 2  g  D4
Aplicando Weisbach – Darcy (3.37b):
2
0,811  qv  L n 
hfT 1 2   f   Ki 
g  D  D i 1 
4
2
0,083  qv  L 
hfT 1 2  4  f   Ke  K s 
D  D 
Sustituyendo en el término f la fórmula de Swamer y Jain (3.25):

31
  
  
2   L 
0,083  qv  0,25    0,5  1
Z1  Z 2 
D4     5,74 
2
 D 
  log    
 
   3,7  D N R 0.9   
   
4  qv  D 4 1,52
NR  =  qv  N R  837657,595  qv
  D   1,52 10
2 2 6
Sustituyendo los valores numéricos:

  
  
0,083  qv
2  0,25  
10   2
  21,05  1,5 
(1,52) 4    0,0001 5,74   
  log    
   5,624 (837657,50534  qv )0 ,9   
 
Siguiendo un proceso de tanteos, la igualdad se logra con un valor de caudal:
qv  19,3 m3/s
Otra vía, para obtener el caudal, es calcular el coeficiente de rugosidad asumiendo que el
régimen es turbulento rugoso y determinar el caudal directamente. Luego, conocido el caudal,
calcular el Número de Reynolds y comprobar si realmente se está en el régimen asumido.
Para ello, aplicando la fórmula de Von Karman-Prandtl (3.22) correspondiente al régimen
turbulento rugoso:
1   
 2  log 
f  3,7  D 
se obtiene un valor igual a:
f  0,011
Sustituyendo el valor del coeficiente de rugosidad f en la expresión de hf T 1 2 :
2
0,083  qv  32 
10  4  0,011   0,5  1
1,54  1,52 
Se obtiene:
qv  19,8 m3/s
Observe como el valor calculado no difiere mucho del obtenido con el primer procedimiento,
lo cual está indicando que ciertamente el régimen de circulación es turbulento rugoso. No
obstante, a continuación se hace la comprobación para validar o no la suposición de régimen
turbulento rugoso, en correspondencia con los límites de las zonas del régimen de circulación
turbulento indicados por las ecuaciones (3.26) y en específico la (3.26c).
4  qv  D 4 19 1,52
NR  =
  D 2  3,1416 1,52 2 10 6
500
N R  15 915 572,52  k  7,6 106  el régimen es turbulento rugoso.
D
3.4.1.3 Cálculo del diámetro conocido el caudal y la pérdida de carga
Para el cálculo del diámetro se aplica cualquiera de las fórmulas de pérdidas de carga
presentadas en función del diámetro D, pero este diámetro calculado no es en general la
solución final del problema, porque casi nunca coincide con un valor de diámetro comercial.
Es necesario entonces pasar al diámetro comercial inmediato superior.
Se desea conocer el diámetro de la tubería que se muestra en la Figura 3.17 para que a lo
largo de sus 1500m de longitud permita circular un caudal de 0,056 m3/s. Considere que las
condiciones de la tubería son tales que f = 0,02 y C =120, y la válvula situada en la tubería es
de cuña. Aplique los métodos de Weisbach-Darcy y Williams-Hazen.

32
Figura 3.17
Solución
a) Aplicar Bernoulli entre los puntos 1 y 2.
H 1  H 2  hf T 1 2
hf T 1 2  345  340  5 m
b) Cálculo de la pérdida total en la conducción simple.
 Aplicando la expresión de Weisbach-Darcy (3.37b), se impone previamente definir los
valores de K por accesorios y singularidades, veamos:
- a la entrada………….. K e  0,5
- a la salida…………… K s  1,0
- en válvula de cuña….. K vc  0,19 (según el criterio de UPV (1996): 0,1  Kvc 
0,3)
Calculando la perdida total:

0,811  qv2  L n 
hfT 1 2    f    Ki 
g  D 4  D i 1 
0,083   0,056 
2
1500 
5 4
  0,02   1,69 
D  D 
El segundo término dentro del paréntesis (1,69) que corresponde a la suma de los coeficientes
de las pérdidas menores, en primer instancia, como lo indica Pérez (1986), se puede
considerar despreciable, lo que facilita la solución del problema, de manera que:
D  5 1,562  103  D  0,275 m = 275 mm (diámetro interior)
 Aplicando la expresión de Williams-Hazen (3.38b) y despreciando el segundo término:
1,852 2
10,671  L  qv 0,811  qv n
hfT 1 2 
C1,852  D 4,87
  Ki
g  D 4 i 1
10,671  (1500)  (0,056)1,852
5
(120)1,852  D 4 ,87
1
 76,90  4 ,87
D   0,283 m = 283 mm
 35449,79 
El diámetro inmediato superior (comercial) es 300 mm (12 in). Conocido el diámetro, se
pueden tener en cuenta las pérdidas menores y como el diámetro es mayor, va a ocurrir que el
caudal que circulará será mayor que el propuesto; este caudal puede ajustarse cerrando un
poco la válvula de cuña hasta que las pérdidas totales lleguen a 5 m.
3.4.2 Conducciones compuestas
En la práctica es muy común combinar tuberías de diferentes diámetros, rugosidades y
longitudes, formando las llamadas tuberías compuestas. Entre estas se encuentran las tuberías
en serie, las tuberías en paralelo y las redes de tuberías, compuestas por sistemas en serie y en
paralelo (mixtas).
En general, los tipos de problemas que pueden presentarse en las tuberías compuestas son:
1.- Determinación de las pérdidas de carga relativas dado el caudal.
2.- Determinación del caudal conocidas las pérdidas de carga.
Los procedimientos que se siguen para resolver estos problemas pueden ser (Pérez, 1986):

33
 Directo: utilizando directamente las fórmulas de tuberías.

 Indirecto: sustituyendo la conducción compuesta por una tubería simple equivalente.
En lo adelante la explicación centra la atención en el método directo.
3.4.2.1 Tuberías en serie
I. Cálculo de las pérdidas de carga relativas dado el caudal
La conducción en serie (Figura 3.18) está formada por varias tuberías conectadas una a
continuación de la otra, de manera que cada tubería descarga en la siguiente, donde deben
existir diferencias en diámetro y rugosidad. El caudal es el mismo en todos los tramos del
sistema; sin embargo las pérdidas se van acumulando.
Para la situación de la figura 3.18 sería:
hf T ( A B )  H A  H B  hf T ( A1)  hf T  1 2   hf T  2 B  (3.67)
Observe que se está suponiendo que en el sistema no hay extracción de fluido, o sea, que el
caudal que entra es igual al que sale del sistema.
Figura 3.18 Conducción en serie.

Para un sistema de tuberías, las fórmulas (3.37), (3.38) y (3.39) quedarían como:
 Weisbach-Darcy (3.68a y 3.68b):
1  2  L1  2  Ln 
hfT  HA HB  v1  f1 Ki. vn  fn  Ki
2g   D1   Dn 
 1 
0,811  qv
2
L  1  L 
hfT    4   f1  1   K i   ...  4  f n  n   K i  
g  D1  D1  Dn  Dn 
 Williams-Hazen (3.69a y 3.69b):
  6,822  L1  v11,852 v12   6,822  Ln  v1n,852 vn2 
 
hfT   1,852 1,167 
 C D 2 g
 
Ki   ...   1,852 1,167   K i  

 1   C  Dn 2 g 
  10,671 L1  q1v,852 0,811  qv2   10,671 Ln  q1v,852 0,811  qv2 
4  i 4  i 

hfT   1,852 4,871  K   ...    K 
 C D g  D1 
 C  Dn g  Dn
1,852 4,871
 1  
 Manning (3.70a) y (3.70b):
 0,811   0,811  
4  i 4  i 
hf T  qv2   10,29  n 2  D15,33  L1   K   ...  
 10, 29  n 2
 D 5, 33
 L   K 
 g  D 
n n
g  D 
  1  n
  1   1 
  K i   ...  vn2   6,35  n 2  Dn1,333  Ln    K i  
1, 333
hfT   v12   6,35  n 2  D1  L1 
  2 g   2 g 
Los subíndices 1, 2,...n, corresponden a las características de las tuberías 1, 2 hasta n que
forman el sistema en serie.
De aplicar el concepto de longitud equivalente por accesorios, la pérdida total será igual a:
 Weisbach-Darcy:

34
0,5  v1  f1  LT 1 v2  f 2  LT2 vn2  f n  LTn 

2 2
hfT    .  ...   (3.71a)

g  D1 D2 Dn 

0,811  qv2  f1  LT 1 f 2  LT2 f n  LTn 
hfT    5
 5
.  ...   (3.71b)
g  D1 D2 Dn5 
 Williams – Hazen:
6,822  v1  LT1 v2  LT2 v1n,852  LTn 
1,852 1,852
hfT  1,852    ...   (3.72a)

C  D 1,167 D
1,167
Dn
1,167 
 1 2 
10,671  qv
1,852
 LT LT LT 
hfT    4,1871  4,2871  ...  4,n871  (3.72b)
C 1,852  D1 D2 Dn 
 Manning:
2
hfT  10,29  qv  n 2  D1  5,333

 LT1  D25,333  LT2  ...  Dn5,333  LT n (3.73a)

hfT  6,35  n 2  v12  D1
1, 333
 LT1  v22  D21,333  LT2  ...  vn2  Dn1,333  LT n 
(3.73b)
Calcule las pérdidas de carga entre los puntos 0 y 4 cuando circula un caudal de 0,05 m3/s en
el sistema en serie que se presenta en la Figura 3.19. En este caso, para facilitar la
compresión del de cálculo de las pérdidas, se considera f constante.
Figura 3.19
Solución
a) Calcular la longitud equivalente por accesorios.
Como el ángulo de inflexión de los codos es   90 o , el coeficiente de pérdida, según la
fórmula (3.46), resulta ser igual a K c  0,25 .
Aplicando la fórmula (3.57) se obtiene para:
D8
- D = 8 in Lec 8  K c 
 2,540 m
f
- D = 10 in Lec10  3,175 m
- D = 6 in Lec 6  1,905 m (como son dos codos de 6 in, Le2 c 6  3,810 m)
LeT  2,54  3,175  3,81  9,525 m
b) Longitud equivalente total por línea
Las longitudes equivalentes de los accesorios del nodo considerado se suman a la longitud
recta de la tubería que llega a dichos accesorios. Según el movimiento del flujo, por
ejemplo, al nodo 1 llega la línea 1, limitada por los nodos 0 y 1, por tanto la longitud
equivalente del codo de diámetro 8 in se le suma a la longitud recta de dicha línea. De
manera que para:
Línea 1 LT 1  1000  2,54  1002,54 m
Siguiendo este análisis se calculan las longitudes equivalentes totales de las restantes
líneas:

35
Línea 2 LT 2  50  3,175  53,175 m

Línea 3 LT 3  1200  3,81  1203,81 m
Línea 4 LT 4  1100 m
c) Cálculo de la pérdida total entre 0 y 4 aplicando la fórmula de Weisbach – Darcy (3.71b).
0,811  qv2  f1  LT 1 f 2  LT 2 f L 
hf T 0 4    5
 5
.  ...  4 5 T 4 
g  D1 D2 D4 
Al ser f constante en todo el sistema, sale como factor común:
0,811   0,05  0,02  1002,54 
2
53,175 1203,81 1100 
hf T 0 4    . 
  0,2032  0,254  0,1524  0,2032 5
9,81  5 5 5 

hf T 0  4  4,13  10 6  20762519,78
hf T 0  4  85,75 m
De no considerarse los codos, el resultado alcanzado hubiera sido 85,71 m. Se corrobora
entonces, que en tuberías largas está justificado no tener en cuenta las pérdidas menores.
II. Cálculo del caudal conocida las pérdidas de carga
Despejando el caudal en las fórmulas de pérdidas de carga:
 Weisbach – Darcy
hfT  g
qv 
 f  L  K   f  L  K  (3.74a)
0,816    1 5 1  4 i   ...   n 5 n  4 i  
 D1 D1  Dn  
  Dn
hfT  g
qv 
 f1  LT f 2  LT2 f n  LTn  (3.74b)
0,811   5 1   ... 
 D1 D25 Dn5 
 Williams - Hazen
1
  1,852
 
 hf T  C 1, 852 
qv    (3.75)
 10,671   LT1  LT2  ...  LTn  
  D 4,871 D 2 4,871 Dn
4, 871  
  1 
 Manning
hfT
qv 
10,29  n  D
2
 1
5,333
 LT1  D25,333  LT2  ...  Dn5,333  LTn  (3.76)
Conocidas las características de las diferentes líneas o tuberías que conforman la conducción
(L, D), la pérdida de carga total hfT y el factor f, n o C (en cada ramal), según el método que se
aplique, se puede obtener directamente el caudal.
En el caso del cálculo del caudal correspondiente a una energía disponible dada, no se puede
llegar a la solución de forma directa al aplicar la fórmula de Weisbach-Darcy, debido a que al
variar los diámetros, el factor f de cada línea de la conducción varía (función de NR y de ε/D),
necesitándose entonces de un proceso iterativo. Si se aplica Williams-Hazen o Manning la
solución es directa teniendo en cuenta que los valores de C y n se relacionan exclusivamente
con el tipo y condiciones de la tubería.
Pérez (1986) sugiere en una primera aproximación considerar un factor de fricción igual para
todos los tramos y calcular el caudal. Luego, a partir de ese gasto calcular la velocidad y el
coeficiente de fricción para cada tubería simple colocada en el sistema en serie y finalmente
determinar el caudal más preciso. De acuerdo con ello propone el siguiente algoritmo:
1. Suponer un valor de f.

36
2. Calcular el caudal que circula por cada línea.

De aplicar la fórmula de Weisbach-Darcy (3.37b), quedaría:
hfT  g
qv n 
 f L K  (3.77a)
0,811   n 5 n  4 i 
 Dn Dn 
hfT  Dn5
qvn  (3.77b)
0,811  f n  LTn
3. Determinar para cada línea la velocidad de circulación con la ecuación de continuidad
(1.31).
4. Calcular el Número de Reynolds en cada línea aplicando (1.27).
5. Calcular el coeficiente de fricción en cada línea.
6. Calcular el caudal aplicando la fórmula (3.74).
3.4.2.2 Tuberías en paralelo
Las conducciones en paralelo (Figura 3.20) están formadas por tuberías que se disponen de
modo tal, que sus extremos son comunes. El caudal que entra en el nodo A se divide por las m
tuberías en paralelo, de manera que:
m
q vT   q v i  qv1  qv2  ...  qvn (3.78)
i 1
Figura 3.20 Tuberías en paralelo.

Las pérdidas de carga por cada tubería en paralelo (de características constante) tienen que ser
iguales debido a que las presiones en los puntos comunes (A y B) son únicas.
hf T  hf1  hf 2  ...  hf m (3.79)
Puede darse el caso que se requiera UPV (1996):
a) Dadas las alturas piezométricas en los nodos A y B determinar el valor del caudal que
circula por cada ramal o línea, así como el caudal total.
Si se parte, por ejemplo, de la fórmula de Weisbach-Darcy (3.37b) el caudal total se
obtiene como sigue:
 
 
hf T  g  D 4
D 4

qv T   1
 ...  m
(3.80)
0,811  L1 Lm 
 f1    Ki fn    K i 
 D1 Dm 
Si el factor de fricción varía con el caudal, este problema debe ser resuelto iterativamente.
b) Conocido el caudal que entra en el nodo A determinar la repartición de caudales y la
diferencia de alturas piezométricas entre A y B.

37
q v2  0,811
H A - H B  hf T  2
 
 
 D14 4
Dm  (3.81)
g   ...  
L1 L
 f1    Ki fn    K i 
 D1 Dm
 
Como no se conoce el caudal que circula por cada ramal o línea, es necesario fijar un
valor inicial para el factor de fricción f, con este valor se determina en una primera
aproximación la pérdida de energía, y con esta se determina el caudal en cada tubería.
Con el nuevo valor del caudal se calculan de nuevo los diferentes valores del coeficiente f
y se repite el proceso iterativamente, tal como se muestra a continuación:
1. Fijar un valor arbitrario de f.
2. Calcular las pérdidas de carga entre los puntos extremos del sistema.
3. Calcular el gasto correspondiente a cada ramal.
4. Calcular el gasto total, resultado de sumar los gastos obtenidos en el punto anterior.
5. Determinar la velocidad de circulación en cada ramal aplicando la ecuación deducida
de la de continuidad (1.32).
6. Determinar el número de Reynolds en cada ramal aplicando la expresión (1.27).
7. Calcular los coeficientes de fricción aplicando (3.21), (3.22), (3.23), (3.24) o (3.25).
8. Comparar el factor de fricción asumido (fasumido) con el obtenido por cálculo (fcálculo),
según el procedimiento descrito en el problema resuelto del epígrafe 3.2.3, si resulta
que se debe realizar otra iteración, esta debe comenzar por el paso 2.
En el siguiente sistema en paralelo (Figura 3.21) circula un caudal igual a 0,15 m3/s ¿Cuál
será la pérdida de carga entre A y B, y como se distribuirá el gasto a través de las tuberías?
Figura 3.21
Solución
 Primera iteración
Paso 1. Fijar un valor de f  0,030
Paso 2. Calcular, en una primera aproximación, el valor de las pérdidas entre A y B.
(0,15) 2  0,811
H A - H B  hfT  2
 
 
(0,2032) 4 (0,254) 4 (0,1524) 4
9,81     
 1100 900 1500 
 0,03   0 0,03  0 0,03  0
 0,2034 0.254 0,1524 
H A  H B  15,8 m
Paso 3. Calcular los gastos por (3.77a).
15,8  9,81
q v1 
 0,03  1100  = 0,045 m3/s
0,811   5
 0 
 (0,2032) 

38
15,8  9,81
qv 2 
 0,03  900  = 0,086 m3/s
0,811   5
 0 
 (0,254) 
15,8  9,81
qv 3 
 0,03  1500  = 0,019 m3/s
0,811   5
 0 
 (0,154) 
Paso 4. Hallar el gasto total.
qvT  0,045  0,086  0,019  0,15 m3/s, valor que coincide con el que circula por el
sistema. Esta es una forma de comprobar si los cálculos anteriores han sido correctos.
Paso 5. Determinar la velocidad de circulación en cada ramal.
0,045
v1 
   0,2032 2 = 1,39 m/s
4
0,086
v2 
   0,254 2 = 1,70 m/s
4
0,019
v3 
   0,1524 2 = 1,04 m/s
4
Paso 6. Determinar el número de Reynolds.
1,39  0,2032
NR  = 282 448
1
1  10 6
1,70  0,254
NR  = 431 800
2
1  10  6
1,04  0,1524
NR  = 158 496
3
1  10  6
Paso 7. Calcular el coeficiente de fricción aplicando, por ejemplo, la expresión de Swamer y
Jain (3.25):
0,25
f1  2
  0,00022 5,74   f1  0,021
log  
0 ,9 
  3 ,7  0, 2032  282448  
0,25
f2  2
  0,0009 5,74   f 2  0,028
log  
0 ,9  
  3,7  0,254  431800 
0,25
f3  2
  0,00022 5,74   f 3  0,023
log  
0,9 
  3,7  0,1524 158496  
Paso 8. Comparar fasumido (f) con fcalculado (f´).
Tabla 3.20 Resultados de la primera iteración.
f f´ [f´- f]
0,030 0,021 0,009 > 10-4
0,030 0,028 0,002 > 10-4
0,030 0,023 0,007 > 10-4
Por lo tanto se debe ir al paso 2 y reiniciar el proceso de cálculo.
 Segunda iteración

39
Paso 2. Calcular, en una segunda aproximación con f´, el valor de las pérdidas entre A y B.
(0,15) 2  0,811
H A - H B  hfT  2
 
 
(0,2032) 4 (0,254) 4
(0,1524) 4
9,81     
 1100 900 1500 
 0, 021   0 0,028  0 0,023  0
 0,2034 0.254 0,1524 
H A  H B  13,15 m
Paso 3. Calcular los gastos.
13,15  9,81
qv1   0,05 3
 0,021  1100  m /s
0,811   
5 
 (0,2032) 
13,15  9,81
qv 2   0,08 3
 0,028  900  m /s
0,811   5
 0 
 (0,254) 
13,15  9,81
qv 3 
 0,023  1500  = 0,02 m3/s
0,811   5
 0 
 (0,154) 
Paso 4. Hallar el gasto total.
qvT  0,05  0,08  0,02  0,15 m3/s
Paso 5. Determinar la velocidad de circulación en cada ramal.
0,05
v1   1,54
   0,2032  2 m/s
4
0,08
v2   1,58
   0,254 2 m/s
4
0,02
v3   1,10
   0,1524 2 m/s
4
Paso 6. Determinar el número de Reynolds.
1,54  0,2032
NR   312928
1
1  10 6
1,58  0,254
NR   401320
2
1  10  6
1,1  0,1524
NR   167640
3
1  10 6
Paso 7. Calcular el coeficiente de fricción aplicando la expresión de Swamer y Jain.
0,25
f1  2
  0,00022 5,74   f1  0,021
log  
0, 9  
  3,7  0,2032  312928 
0,25
f2  2
  0,0009 5,74   f 2  0,028
log  
0 ,9  
  3,7  0, 254  401320  

40
0,25
f3  2
  0,00022 5,74   f 3  0,023
log  
0,9 
  3,7  0,1524  167640  
Paso 8. Comparar fasumido (f) con fcalculado (f´).
En cada uno de los tres ramales f = f´, por lo que la pérdida entre los puntos A y B del sistema
en paralelo es igual a 13,15 m y el gasto se distribuye por cada ramal de la siguiente forma:
Tubería 1 qv1  0,05 m3/s
Tubería 2 qv 2  0,08 m3/s
Tubería 3 qv 3  0,02 m3/s
3.4.2.3 Redes de tuberías
Las redes de tuberías, por la función que realizan, pueden clasificarse en dos grandes grupos:
 Redes de distribución de agua.
 Redes de evacuación de agua o de drenaje.
La red de distribución de agua es un conjunto de elementos interconectados entre sí, cuya
finalidad es conducir el agua desde un punto de alimentación (único nodo de altura
piezométrica conocida) hasta las zonas de consumo, manteniendo unas condiciones de
servicio adecuadas, tanto cuantitativa como cualitativamente, las cuales son reguladas por
diversas normas cubanas e internacionales. Lo anterior no implica necesariamente que se
inyecte caudal a la red únicamente a través del nodo cabecera, también es posible plantear
caudales entrantes en cualquiera de los nodos restantes. No obstante, y por tratarse del caso
más común, en lo sucesivo se supone que en el resto de los nodos los caudales son
consumidos (salientes).
La red de evacuación de agua o de drenaje es también un conjunto de elementos
interconectados entre sí, cuya finalidad es conducir el agua desde los puntos de recolección de
las aguas servidas o pluviales hasta un punto de vertimiento final. Como estas redes, por lo
general, trabajan en régimen libre de circulación, no se aborda su estudio en régimen forzado
de circulación.
Relacionada con las redes de distribución de agua, una clasificación de interés, ya presentada
en la sección 3.1, es de acuerdo a la topología del sistema de tuberías, agrupándose en:
a) Redes ramificadas (Figura 3.1a).
b) Redes malladas (Figura 3.1b).
c) Redes mixtas (Figura 3.1c).
 Redes malladas
Las redes malladas, por garantizar una mayor seguridad en el suministro es que se utilizan,
por lo general, en los sistemas de abastecimiento; sobre todo en las redes principales que
abastecen a un gran número de usuarios.
Presentan las siguientes ventajas:
a) Seguridad en el suministro en caso de roturas o cortes del servicio, si han sido
convenientemente dimensionadas para estas eventualidades y si se han dispuesto las
válvulas de seccionamiento adecuadas para aislar los tramos afectados.
b) Se reducen los problemas sanitarios pues no se producen estancamientos de larga
duración al circular el agua, en mayor o menor medida, por todas las tuberías.
c) Menores pérdidas de carga en el sistema, lo que se traduce en alturas piezométricas y,
consecuentemente, presiones más equilibradas. Los usuarios disponen de presiones
semejantes en sus acometidas. Para lograr esto en redes ramificadas se tendría que
acudir a sistemas sobredimensionados, con lo que la ventaja económica desaparecería.
Mientras que las principales desventajas son:
a) Un mayor costo de implantación.
b) El dimensionado de este tipo de sistema resulta más complejo.

41
c) La regulación resulta más complicada. El control de los caudales que se envían desde
las fuentes hacia los diferentes sectores implica disponer de un complejo sistema de
valvulería que controle el trasvase de agua entre las diferentes zonas.
Por su complejidad no se abordan en el presente texto, ya que no es objetivo del Ingeniero
Civil ocuparse de estas redes de acuerdo a su perfil profesional.
 Redes ramificadas
En redes de riego una interrupción temporal del servicio no es tan crítica, por lo que el uso de
redes ramificadas está justificado, en base a su menor costo. También, en las redes interiores
de servicio en edificaciones sociales como industriales (a partir de la acometida general) la
configuración es ramificada, así como, en las redes interiores de extinción de incendios, salvo
que se trate de instalaciones de importancia.
Entre las ventajas de una red ramificada se destacan:
a) Es más simple su diseño y su regulación posterior, por estar definidos los caudales
circulantes por las conducciones.
b) Su costo de implantación es menor.
Los principales inconvenientes son:
a) Los consumos situados aguas abajo de una conducción en la que se ha producido un
“corte” no pueden ser satisfechos.
b) Las posibles ampliaciones o incrementos de consumo pueden dar lugar a presiones
insuficientes, si no se ha tenido en cuenta este hecho a la hora de diseñar el sistema.
c) Los extremos de las ramificaciones presentan el inconveniente de que el agua queda
estancada, con lo que puede originar problemas sanitarios en el caso de redes de agua
potable, si el tiempo de permanencia del agua en la red se prolonga excesivamente. El
hecho de que el agua no circule, algunas horas del día, a una velocidad mínima puede
favorecer el que se produzcan incrustaciones que disminuyen el diámetro real de la
conducción.
Una red ramificada se caracteriza por una forma arborescente cuyas líneas se subdividen
formando ramificaciones, no posee mallas (número de líneas igual al número de los nodos
menos uno) y por ende dos nodos cualesquiera solo pueden ser conectados mediante un único
trayecto.
A continuación se indican los pasos a seguir en el cálculo hidráulico en una red ramificada:
1. Calcular el caudal consumido por cada nodo.
2. Calcular el caudal circulante por las tuberías o líneas que componen la red ramificada. El
caudal que circula por una línea i será la suma de los caudales consumidos en los nodos
que se encuentran aguas abajo de la misma.
3. Determinar el diámetro de cada línea. El diámetro escogido debe estar comprendido entre
los obtenidos al sustituir en la expresión de continuidad los valores de velocidad de
circulación mínima y máxima.
4. Determinar las pérdidas de carga totales producidas en cada línea aplicando las fórmulas de
Weisbach-Darcy (3.63), Williams-Hazen (3.64) o Manning (3.65).
5. Calcular la altura piezométrica y la presión en los nodos, aplicando la expresión de
Bernoulli (1.49) entre el nodo cabecera y el nodo en cuestión.
 Problemas resueltos
Problema 1
En la Figura 3.22 se muestra una red ramificada exterior alimentada por gravedad desde un
depósito situado a una cota Z = 90 m y compuesta por un total de siete líneas. Calcule la altura
piezométrica y presión en cada uno de los nodos de dicha red. La velocidad del flujo debe
oscilar entre 0,40 y 3,00 m/seg. Considere un coeficiente de rugosidad n = 0,013.

42
Figura 3.22
Las longitudes de las líneas son (Tabla 3.21):
Tabla 3.21
Número de
Entre los nodos Longitud (m)
línea
1 0-1 1000
2 1-2 600
3 1-3 900
4 3-4 800
5 3-5 650
6 5-6 600
7 6-7 800
8 6-8 580
Solución
1. Cálculo del caudal consumido por cada nodo.
Los caudales consumidos son datos del problema (Figura 3.22).
2. Cálculo del caudal que circula por las tuberías o líneas que componen la red ramificada.
Los caudales que circulan por las líneas se irán obteniendo de forma acumulativa desde
los últimos puntos de entrega de la red hacia el punto de alimentación. Es decir:
qv 8  21 l/s
qv 7  50 l/s
qv 6  qv 7  qv8  50  21  71 l/s
qv 5  qv 6  71 l/s
qv 4  40 l/s
qv 3  qv 4  qv 5  40  71  111 l/s
qv 2  15 l/s
qv1  qv 2  qv 3  15  111  126 l/s
3. Determinación del diámetro de cada línea.
Despejando el diámetro en la expresión (1.32) y sustituyendo el caudal y los valores
extremos de la velocidad, se van determinando los diámetros, proceso que fue
ejemplificado en el Problema 2 del epígrafe 1.6.1. Los diámetros obtenidos se indican en
la Tabla 3.22.
4. Determinar la pérdida de carga total producida en cada línea.
En aras de simplificar y centrar la atención del lector en el procedimiento de cálculo,
objetivo esencial de este ejemplo, no se ha tenido en cuenta las posibles pérdidas menores.

43
Esta es la razón por la cual en la Tabla 3.23 solamente se indican los resultados del
cálculo de las pérdidas por fricción en tuberías rectas.
Tabla 3.22
Gasto Diámetro
Línea
(l/s) in mm
1 126 16 400
2 15 8 200
3 111 16 400
4 40 10 250
5 71 12 300
6 71 12 300
7 50 10 300
8 25 8 200
Tabla 3.23
Línea 1 2 3 4 5 6 7 8
Perdidas, hff 3,685 1,254 2,555 3,616 3,501 3,232 2,137 3,367
5. Cálculo de la altura piezométrica y la presión en los nodos.
Los resultados del cálculo se resumen en la Tabla 3.24.
Tabla 3.24
 p  pi
Nodo (i) Cota piezométrica  Z i  i  (m) Carga de presión (m)
   
1 90  3,685  86,315 38,315
2 86,315  1,254  85,061 40,061
3 86 ,315  2,555  83 ,76 42,76
4 83,76  3,616  80,144 46,144
5 83,76  3,501  80,259 49,259
6 80,259  3,232  77,027 48,027
7 77,027  2,137  74,89 51,89
8 77 , 027  3,367  73 , 66 48,66
Problema 2
A continuación se muestra la red de distribución interna de agua potable en una instalación
donde existen dos oficinas, una en cada piso (Figura 3.23). Cada oficina posee tres muebles
sanitarios: inodoro, ducha y lavamanos, para un total de 6 unidades de consumo (UC) lo que
implica una demanda máxima probable igual a qv = 0,315 l/s por piso y qv = 0,58 l/s para toda
la instalación. La tubería a usar es de acero galvanizado y se diseñará para una duración de 14
a 20 años. Determine la altura del fuste del tanque que permita que el agua llegue al punto 1
con una presión igual a 1,5 m. En el punto 1 se ubica la ducha y demanda un caudal de 1,5
l/s. Considere despreciable las pérdidas por los reducidos.

44
(a) Vista en elevación de la red de abastecimiento de agua de la instalación.
(b) Vista planimétrica de los muebles sanitarios (por piso)

Figura 3.23
Datos
Línea 1-2 qv = 0,15 l/s D =1/2 in = 0,0127 m
Línea 2-3 qv = 0,315 l/s D =3/4 in = 0,019 m
Línea 3-4 qv = 0,58 l/s D =1 in = 0,0254 m
C = 100 (Tabla 3.4)
Solución
Aplicando Bernoulli entre los nudos 1 y 4.
2 2
P V P V
Z 4  4  4  Z1  1  1  hfT 4 1
 2g  2g
Z 1  1,35  0,6  1,9  0,6  0,35 ⇒ Z 1= 4,8 m
P1 = 1,5 m
qV 1 4  0,00015
V1  = = 1,18 m/s
A1    0,0127  2
V4  0
Z 4 = ? (desconocida)
P4
=0
γ
Sustituyendo:
(1,18) 2
Z 4  4,8  1,5   hfT 4 1
2  9,81
Z 4  6,37  hfT 4 1
Para obtener la cota en el nodo 4, es necesario calcular la pérdida total entre los nodos 1 y 4.
Para ello primeramente se obtendrán las longitudes equivalentes y luego se aplicara el método
de William-Hazen.
Aplicando el concepto de longitud equivalente.
Línea 4-3
- Longitud equivalente por accesorios:

Codos 90o

45
K c  0,25
0,25  (100)1,852  (0,0254) 0,871  (5,8  10 4 ) 0,148
Lec 
13,165  (8,91)
Lec  0,146 m
Para 2 codos: Le2 c  0,292 m

Válvula de cuña.
K vc  0,06  D 0.37  0,234
0,234  (100)1,852  (0,0254)0,871  (5,8  104 )0,148
Levc 
13,165  (8,91)
Levc  0,137 m
Para 2 válvulas de cuña: Le 2 vc  0,274 m

Bifurcación en ángulo de 90o (conocida como T).
K b  0,50
0,5  (100)1,852  (0,0254)0 ,871  (5,8  104 )0 ,148
Leb 
13,165  (8,91)
Leb  0,292 m
- Longitud equivalente total de accesorios
Lem  0,292  0,274  0,292
Lem  0,858 m
- Longitud total equivalente en el tramo
LT 4 3  Lrecto  Lem
LT 4  3   30  0,35  0,60  Z 4   0,858
LT 4  3   30  0,35  0,60  Z 4   0,858
LT 4  3  31,808  Z 4
- Cálculo de la pérdida de energía en el tramo.
Aplicando la expresión (3.64b):
1,852
10,671  LT  qv
hfT 
C 1,852  D 4,87
10,671   31,808  Z 4    5,8  104 
1,852
hfT 4  3 
1001,852  (0,025) 4,87
hfT 4  3  4,312  0,136  Z 4
Línea 3-2
- Longitud equivalente por accesorio.

Codo 90o
K c  0,25
0,25  (100)1,852  (0,01905) 0,871  (3,15  10 4 ) 0,148
Lec 
13,165  (8,91)
Lec  0,104 m
- Bifurcación en ángulo de 90o (conocida como T).
K b  0,50
0,5  (100)1,852  (0,01905) 0,871  (3,15  10 4 ) 0,148
Leb 
13,165  (8,91)
Leb  0,208 m
- Válvula de cuña.
K vc  0,26

46
0,26  (100)1,852  (0,01905)0,871  (3,15  104 )0,148

Levc 
13,165  (8,91)
Levc  0,108 m
- Longitud equivalente total de accesorios.
Lem  0,42 m
- Longitud total equivalente en el tramo.
LT 3  2  Lrecto  Lem
LT 3  2  1,90  0,60  0,60   0,42
LT 3  2  3,52 m
10,671   3,53   3,15  10 4 
1,852
hfT 3  2 
1001,852  (0,01905) 4,87
hfT 3  2  0,58 m
Línea 2-1
- Longitud equivalente por accesorio.

Codo 90o
K c  0,25
0,25  (100)1,852  (0,0127 ) 0,871  (1,5  10 4 ) 0,148
Lec 
13,165  (8,91)
Lec  0,065 m
 Válvula de globo.
K vg  11,512
11,512  (100)1,852  (0,0127)0,871  (1,5  104 ) 0,148
Levg 
13,165  (8,91)
Levg  3,008 m
- Longitud equivalente total de accesorios.
Lem  3,073 m
- Longitud total equivalente en el tramo.
LT 2 1  Lrecto  Lem
LT 2 1  1,35  3,073
LT 2 1  4,423 m
10,671   4,423  1,5  104 
1,852
hfT 2 1 
1001,852  (0,0127) 4,87
hfT 2 1  1,326 m
- Pérdida total en el sistema.
hfT 4 1  4,312  0,136  Z 4  0,58  1,326
hfT 4 1  6,218  0,136  Z 4
- Cálculo de la altura del fuste
Sustituyendo en:
Z 4  6,37  hfT 4 1
Z 4  6,37  (6,218  0,136  Z 4 )
Z 4  0,136  Z 4  6,37  6,218
Z 4  14,6 m
Una vía más directa de obtener la cota del fuste, sin necesidad de tener que calcular las
pérdidas línea a línea, es aplicando las fórmulas (3.69b) o (3.72b). Primeramente aplicando
(3.69b):

47
  10,671  L1  q1v,852 0,811  qv2   10,671  Ln  q1v,852 0,811  qv2 

4  i 4  i 

hfT 4 1   1,852 4,871  K   ...    K 
 C D g  D1 
 C  Dn g  Dn
1,852 4 ,871
 1  
  10,671  (30,95  Z )  (5,8  10 4 )1,852 0,811  (5,8  10 4 ) 2  
Z 4  6,37    4
 (1,468)   ...  
 100 1, 852
 0,025 4 , 871
9,81  0,025 4  
  
   
 
  ...   10,671  3,1  (3,15  10 ) 0,811  (3,15  10 )
4 1 , 852 4 2
 (1,01)   ...  
  1001,852  0,019054 ,871 9,81  0,01905 4  
   
  4 1,852
0,811  (1,5  104 ) 2 
  ...   10,671  1,35  (1,5  10 )  11,762 
  100 1,852
 0,0127 4 ,871
9,81  0 ,0127 4 
  
Z 4  14,6 m
Aplicando ahora el concepto de longitud equivalente por la ecuación (3.72b):
10,671  qv( 43 )  LT( 43 ) qv( 32 )  LT( 32 ) qv( 21)  LT( 21) 
1,852 1,852 1,852
hfT 4 1  1,852    
C  D 4 ,87
D 4 ,87
D (42,871) 
 ( 4 3 ) ( 3 2 ) 
10,671  (5,8  10 )  (31,808  Z 4 ) (3,15  10 4 )1,852  3,52 (1,5  10 1 )1,852  4,423 
4 1,852
Z 4  6,37     
1001,852  0,0254,87 0,01905 4,87 0,0127 4,87 

Z 4  6,37  6,216  0,135  Z 4
Z 4  14,6 m

Hidraulica S 1

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Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

Figura 3.1 Tipos de redes según la topología (UPV, 1996).

Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

Figura 3.2 Flujo laminar en una tubería (Nekrasov, 1968).

Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

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g: aceleración de la gravedad, 9,81 m/s2.

Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

absoluta equivalente de las paredes de la tubería. La rugosidad absoluta de los tubos

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Vidrio, bronce, cobre, plomo. 0,03 – 0,09 liso

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Conocidos los valores de la velocidad de circulación v, el diámetro de la tubería D y la

Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

 Envejecimiento de las tuberías

Capítulo I: Hidráulica de tuberías. Ing.E.M.CH.

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Tubería muy recta y lisa de hierro fundido, con la

Tubería lisa de hierro fundido, nueva.

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Tubería vitrificada para albañal o

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c) Determinar el valor de la rugosidad absoluta equivalente ε.

Con este valor de f se inicia el proceso iterativo aplicando la expresión (3.23):

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Tabla 3.7 Resultados del proceso iterativo.

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3.3 PÉRDIDAS DE ENERGÍA LOCALES

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Figura 3.5 Esquema de ampliación brusca.

Figura 3.6 Esquema de ampliación gradual.

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Figura 3.7 Esquema de reducción brusca.

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Figura 3.8 Esquema de reducción gradual.

Figura 3.9 Esquema de una curva.

θ (en grados) ≤ 70o 90o ≥ 100o

Tabla 3.13 Valores del coeficiente B1.

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Figura 3.10 Esquema de un codo.

La aplicación de la ecuación (3.36a) resulta ser:

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a/A 0,948 0,856 0,74 0,609 0,466 0,315 0,159

Para válvula de mariposa completamente abierta:

Figura 3.12 Esquema de una válvula esférica.

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colector visto planimétricamente (  ). Su valor se obtiene aplicando la siguiente

Figura 3.13 Tipo de asiento del registro

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De manera que en las fórmulas (3.37a y 3.37b) sustituyendo el coeficiente de pérdidas de

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hf T 1 2  10,29  0,014 2  0,015 2  0,1524 -5,333  4 966,303

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Sustituyendo los valores numéricos:

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Calculando la perdida total: