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Electrificación y automatización de un
centro de lavado de vehículos
I. ÍNDICE GENERAL.
Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto

Director: Lluís Guasch Pesquer
Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos
ÍNDICE GENERAL
II. MEMORIA.
0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN……………………………………………..7
0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………...…...7
0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto……………...7
0.3. Autores del proyecto………………………………………………………….7
0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados………………………….7
1. OBJETO DEL PROYECTO………………….………………………………8
2. ANTECEDENTES.....…………………………………………………………...8
3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...………..... .9
3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas…………………………………...9
3.2. Bibliografía…………………………………………………………………..10
3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………10
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS…………………………………...11
5. REQUISITOS DE DISEÑO…………………………………………………11
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….11
6.1. Programas de los boxes de lavado………………………………………….11
6.2. Sistema de lavado de bajos………………………………………………….12
6.3. Sistema de aspiración de vehículos…………………………………………12
7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN…………………………………..12
7.1. Recepción de las aguas………………………………………………………12
7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta

presión y por cepillo a baja presión)..........................................……………….14
7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)………...15
7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)………16
7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………17

ÍNDICE GENERAL
7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………18
7.7. Reciclage de aguas…………………………………………………………...20
7.7.1. Ficha técnica detergente activo…………………………………...20
7.7.2. Ficha técnica cera………………………………………………….25
8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..……….29
8.1. Compañía suministradora de energía…………………………………...29
8.1.1. Suministro individual…………………………………………..29
8.1.2. Suministro a comercios e industrias…………………………...29
8.1.3. Cables……………………………………………………………30
8.2. Instalación de enlace……………………………………………………...31
8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………31
8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………31
8.2.3. Conexión………………………………………………………...32
8.2.4. Caja general de protección……………………………………..32
8.2.5. Línea repartidora………...……………………………………..33
8.2.6. Conjunto de protección y medida……………………………...33
8.2.6.1. Contador triple tarifa…………………………………35
8.2.7. Tierras…………………………………………………………...38
8.3. Instalaciones en locales mojados………………………………………...38
8.3.1. Canalizaciones…………………………………………………..38
8.3.2. Aparamenta……………………………………………………..39
8.3.3. Dispositivos de protección……………………………………...39
8.3.4. Aparatos móviles………………………………………………..39
8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………39
8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………40

ÍNDICE GENERAL
8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades………………...40
8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos…..40
8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………41
8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos…….42
8.4. Instalaciones de alumbrado exterior…………………………………….45
8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………45
8.4.2. Cables……………………………………………………………45
8.4.3. Soporte de luminarias…………………………………………..45
8.4.4. Luminarias………………………………………………………46
8.5. Motores……………………………………………………………………46
8.5.1. Condiciones generales de la instalación……………………….46
8.5.2. Conductores generales de instalación…………………………46
8.5.3. Protección contra sobreintensidades………………………….47
8.5.4. Protección contra la falta de tensión…………………………..47
8.5.5. Sobreintensidades de arranque………………………………..48
8.6. Batería de condensadores…………………………………………………...49
9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES /

ACTUADORES……………………………………………………………………50
9.1. Pulsadores……………………………………………………………………50
9.2. Temporizadores……………………………………………………………...51
9.3. Sensores de nivel…………………………………………………………….52
9.4. Sensores optoelectrónicos…………………………………………………...53
9.5. Sensores finales de carrera………………………………………………….56
9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………56
9.7. Detectores de flujo…………………………………………………………...57

ÍNDICE GENERAL
9.8. Transductores de presión…………………………………………………...58
9.9. Bombas……………………………………………………………………….58
9.10. Motores……………………………………………………………………..63
9.11. Equipo osmosis inversa…………………………………………………….65
9.12. Caldera……………………………………………………………………...66
9.13. Equipo descalcificador……………………………………………………..66
9.14. Equipo declorador…………………………………………………………67
9.15. Electroválvulas……………………………...……………………………...68
9.16. Electroválvulas alta presión……………………………………………….69
9.17. Micro bypass………………………………………………………………..70
9.18. Otra equipación…………………………………………………………….70
9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………70
9.18.2. Aspiradores……………………………………………………….71
9.18.3 Pistolas…………………………………………………………….72
9.18.4. Boquillas…………………………………………………………..73
9.18.5. Toberas……………………………………………………………73
9.18.6. Cepillos……………………………………………………………74
9.18.7. Depósitos………………………………………………………….74
9.18.8. Amortiguador de impulsos………………………………………75
9.18.9. Testigo funcionamiento box……………………………………..76
10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO………………………………...76
10.1. Posibilidades de automatización…………………………………………..76
10.1.1. Lógica cableada…………………………………………………..77
10.1.2. Microprocesadores……………………………………………….77
10.1.3. Microcontroladores………………………………………………78
ÍNDICE GENERAL
10.1.4. Autómatas programables………………………………………..79
10.2. Solución adoptada………………………………………………………….79
10.3. Funcionamiento del autómata…………………………………………….80
10.4. Selección del autómata programable……………………………………..81
10.5 CPU 314 C 2DP……………………………………………………………..81
10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor……………………….81
10.5.2. Indicador de estado y errores…………………………………...82
10.5.3. Selector de modo…………………………………………………82
10.5.4. Interface multipunto MPI……………………………………….82
10.5.5. Interface para profibus DP……………………………………...82
10.5.6. Conexión a alimentación………………………………………...82
10.5.7. Entradas y salidas integradas…………………………………...82
10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………..94
10.5.9. Fuente de alimentación…………………………………………..99
10.6. El lenguaje de programación STEP 7…………………………………..104
10.7. Elementos de trabajo……………………………………………………..108
10.8. Programación en STEP 7………………………………………………...109
10.9. Solución para la programación…………………………………………..110
10.10. Datos técnicos LOGO!..............................................................................111
11. GUIA GEMMA……………………………………………………………....114
11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA………………………………...116
11.1.1. Estados de funcionamiento (F)………………………………...116
11.1.2. Estados de parada (A)………………………………………….117
11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)……………………………..118
11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA………………………….118

ÍNDICE GENERAL
12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..…………119
12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………119
12.2. Aplicaciones del Grafcet………………………………………………….120
13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE

WINCC……………………………………………………………………….……..121
13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina…………………..121
13.2. Los editores de WINCC..............................................................................123
13.2.1. Graphics designer........................................................................123
13.2.2. Alarm logging...............................................................................123
13.2.3. Tag loging.....................................................................................124
13.2.4. Report designer............................................................................125
13.2.5. Global script.................................................................................127
13.2.6. Text library……………………………………………………...128
13.2.7. User administrador……………………………………………..129
13.2.8. Cross Reference…………………………………………………129
13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control…………………..132
13.4 Programa de control………………………………………………………134
14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICO...152

ÍNDICE GENERAL
III. ANEXOS.
0. INTRODUCCIÓN………………………………………………....…………….5
1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS…………………………………………..……5
1.1. Condiciones de partida……………………………………………………...5
1.2. Recepción de las aguas……………………………………………………..12
1.2.1. Datos técnicos tuberías utilizadas……………………………...12
1.2.2. Descalcificador y declorador…………………………………...14
1.3. Ósmosis inversa…………………………………………………………….19
1.4. Salida de las aguas………………………………………………………….21
1.4.1. Boquilla………………………………………………………… 21
1.4.2. Tobera…………………………………………………………...22
1.4.3. Cepillo…………………………………………………………...23
1.4.4. Pistola……………………………………………………………24
1.5. Caldera……………………………………………………………………...25
1.6. Canalización de las aguas. ………………………………………………...26
2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS…………………………………….…………..27
2.1. Previsión de potencia……………………………………………………..27
2.2. Cálculo de secciones………………………………………………………35
2.2.1. Fórmulas………………………………………………………...35
2.2.2. Cálculos de secciones y caídas de tensión……………………...38
2.3. Cálculo de las intensidades de arranque en los motores……………….48
2.4. Cálculo de protecciones…………………………………………………..50
2.5. Cálculo protecciones en las derivaciones………………………………..55
2.6. Cálculo contactores y relés térmicos…………………………………….64

ÍNDICE GENERAL
2.7. Potencia a contratar………………………………………………………66
2.8. Tarifa eléctrica instalación……………………………………………….66

2.8.1. Estructura general de las tarifas eléctricas……………………66
2.8.2. Tarifas para baja tensión………………………………………67
2.8.2.1. Tarifa 3.0 de utilización normal……………………...68
2.8.2.2. Tarifa 4.0 de larga duración………………………….68
2.8.3. Complementos tarifarios……………………………………….68
2.8.3.1. Energía reactiva……………………………………….68
2.8.3.2. Discriminación horaria……………………………….68
2.8.4. Elección de la tarifa……………………………………………..70
2.8.5. Horario de trabajo de la instalción…………………………….71
2.8.6. Cálculos elección de tarifa……………………………………...72
2.8.7. Contador triple tarifa…………………………………………..74
2.9. Batería de condensadores a instalar……………………………………..75
2.9.1. Aparellaje de mando y protección de las baterías de

condensadores………………………………………………………….76
2.9.2. Condensadores baja tensión……………………………………76
3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES…………….78
3.1. Tramo recepción de las aguas……………………………………………..78
3.1.1. Electroválvula general………………………………………….78
3.1.2. Sensor de flujo…………………………………………………..81
3.1.3. Sistema de presión………………………………………………82
3.2. Depósitos de agua…………………………………………………………..86
3.2.1. Sensores de nivel………………………………………………..86
3.3. Proceso A Y C……………………………………………………………...87
3.3.1. Bombas dosificadoras de producto…………………………….87

ÍNDICE GENERAL
3.3.2. Electroválvulas control boxes………………………………….90
3.3.3. Sensor de temperatura…………………………………………91
3.4. Proceso B……………………………………………………………………94
3.5. Proceso D……………………………………………………………………94
3.6. Proceso E……………………………………………………………………95
3.7. Proceso bombas alta presión boxes……………………………………….95
3.7.1. Sistemas de presión de los boxes……………………………….95
3.7.2. Válvula reguladora de presión…………………………………98
3.7.3. Electroválvulas alta presión…………………………………..100
3.8. Proceso lavado de bajos…………………………………………………..100
3.8.1. Sensores optoelectrónicos……………………………………..100
3.8.2. Sensores final de carrera inductivos………………………….103
3.9. Selectores de proceso……………………………………………………...106
4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA…………………………….…………..108
4.1. Tabla de símbolos…………………………………………………………110
4.2. Programa………………………………………………………………….120
4.2.1. OB1. Cycle execution. Ciclo de ejecución……………………121
4.2.2. OB100. Complete restart. Inicialización de las variables…...123
4.2.3. FC1. Guía Gemma del autolavado…………………………...124
4.2.4. FC10. Ayudante………………………………………………..141
4.2.5. FC2. F2 Guía Gemma. Marcha de preparación…………….144
4.2.6. FC3. F1 Guía Gemma. Producción normal………………….148
4.2.7. FC4. F3 Guía Gemma. Marcha de cierre……………………155
4.2.8. FC5. D1 Guía Gemma. Parada de emergencia……………...158
4.2.9. FC11. F6 Test. Test lavado bajos……………………………..161

ÍNDICE GENERAL
4.2.10. FC24. Guía Gemma Box 1…………………………………..164
4.2.11. FC12. F1 Box 1. Producción normal box 1…………………183
4.2.12. FC15. A2 Box 1. Parada pedida a final de ciclo……………235
4.2.13. FC18. A3 Box 1. Parada pedida en un estado

determinado………………………………………………………….241
4.2.14. FC7. D1 Box 1 térmico. Parada de emergencia…………….246
4.2.15. FC32. D1 Box 1 flujo. Parada de emergencia………………261
4.2.16. FC21. D1 Box 1 bypass. Parada de emergencia……………273
4.2.17. FC31. Guía Gemma lavado de bajos………………………. 289
4.2.18. FC27. F1 lavado de bajos. Producción normal…………….301
4.2.19. FC28. A2 lavado de bajos. Parada pedida a final de ciclo...313
4.2.20. FC29. A3 lavado de bajos. Parada pedida en un

estado determinado………………………………………………….317
4.2.21. FC30. D1 Lavado de bajos Bypass. Parada de

emergencia…………………………………………………………...322
4.2.22. FC35. D1 Lavado de bajos Térmico. Parada de

emergencia…………………………………………………………...328
4.2.23. FC36. D1 Lavado de bajos Térmico MOT_DESP. Parada de

emergencia……………………………………………………………333
4.2.24. FC37. D1 Lavado de bajos Flujo. Parada de emergencia…337
4.3. Programación LOGO!..............................................................................342
5. ANEXOS……………………………………..……………………………345
ÍNDICE GENERAL
IV. PLANOS.
4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1
4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2
4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3
4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4
4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5
4.6. Detalle caseta 1……………………………………………………………...Plano 6
4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9
4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10
4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11
4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12
4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13
4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14
4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15
4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16
4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17
4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18
4.19. Esquema potencia 1……………………………………………………...Plano 19

ÍNDICE GENERAL
4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25
4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27
4.28. Esquema potencia 10…………………………………………………….Plano 28
4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30
4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31
4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32
4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33
4.34. Esquema maniobra 4…………………………………………………….Plano 34
4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39
4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40
4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41

ÍNDICE GENERAL
V. PLIEGO DE CONDICIONES.
1. OBJETO…………………………………….……………………………………..3
2. CONDICIONES GENERALES……………………………………...………3
2.1. Reglamentos y normas……………………………………………………..3
2.2. Materiales…………………………………………………………………..3
2.3. Reconocimientos y ensayos………………………………………………..3
2.4. Personal…………………………………………………………………….4
2.5. Ejecución de las obras……………………………………………………..4
2.5.1. Plazo de ejecución………………………………………………..4
2.5.2. Libro de órdenes…………………………………………………5
2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto…………………………………5
2.7. Obras complementarias…………………………………………………...5
2.8. Modificaciones……………………………………………………………...6
2.9. Obra defectuosa……………………………………………………………6
2.10. Medios auxilares………………………………………………………….6
2.11. Conservación de las obras………………………………………………..6
2.12. Recepción de las obras……………………………………………………7
2.12.1. Recepción provisional…………………………………………..7
2.12.2. Plazo de garantía………………………………………………..7
2.12.3. Recepción definitiva…………………………………………….7
3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...7
3.1. Contrato…………………………………………………………………….7
3.2. Responsabilidad……………………………………………………………8
3.3. Rescisión del contrato……………………………………………………...8

ÍNDICE GENERAL
3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato…………………………….9
4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….…..9
4.1. Fianza……………………………………………………………………….9
4.2. Abono de la obra…………………………………………………………...9
4.3. Precios……………………………………………………………………..10
4.4. Revisión de precios………………………………………………………..10
4.5. Penalizaciones……………………………………………………………..10
5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…10
5.1. Generalidades……………………………………………………………..10
5.2. Utilización…………………………………………………………………10
5.3. Cableado…………………………………………………………………..11
5.4. Alimentaciones eléctricas………………………………………………...11
5.5. Armario de control……………………………………………………….11
5.6. Módulos de entradas y salidas…………………………………………...13
6. MATERIALES……………………………………………………………….....14
6.1. Materiales eléctricos……………………………………………………...14
7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…...…14
ÍNDICE GENERAL
VI. MEDICIONES.
1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2
2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3
3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5

ACTUADORES.
ÍNDICE GENERAL
VII. PRESUPUESTO.
0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2
0.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................2
0.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................3
0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4
1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5
1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7
2. PRESUPUESTO.................................................................................................7
2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7
2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11
3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO.............................................................13

II. MEMORIA

Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos.
MEMORIA
0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN………………………………………………. 7
0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………………...7
0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto…………………7
0.3. Autores del proyecto……………………………………………………………. 7
0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados……………………………. 7
1. OBJETO DEL PROYECTO………………….……………………………….... 8
2. ANTECEDENTES.....……………………………………………………………... 8
3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...…………..... ..9

3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas………………………………………9
3.2. Bibliografía……………………………………………………………………...10
3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………….10
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS………………………………………11
5. REQUISITOS DE DISEÑO……………………………………………………..11
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….….11
6.1. Programas de los boxes de lavado……………………………………………..11
6.2. Sistema de lavado de bajos…………………………………………………….12
6.3. Sistema de aspiración de vehículos……………………………………………12
7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN……………………………………...12
7.1. Recepción de las aguas…………………………………………………………12
7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta

presión y por cepillo a baja presión)..........................................…………………..14
7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)……………15
7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)…………16
7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………….17
7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………….18
1/154
MEMORIA
7.7. Reciclage de aguas……………………………………………………………...20
7.7.1. Ficha técnica detergente activo……………………………………...20
7.7.2. Ficha técnica cera…………………………………………………….25
8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..………….29
8.1. Compañía suministradora de energía……………………………………...29
8.1.1. Suministro individual………………………………………….…..29
8.1.2. Suministro a comercios e industrias……………………………...29
8.1.3. Cables……………………………………………………………….30
8.2. Instalación de enlace…………………………………………………………31
8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………….31
8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………….31
8.2.3. Conexión……………………………………………………………32
8.2.4. Caja general de protección………………………………………..32
8.2.5. Línea repartidora………...………………………………………..33
8.2.6. Conjunto de protección y medida………………………………...33
8.2.6.1. Contador triple tarifa……………………………………35
8.2.7. Tierras……………………………………………………………...38
8.3. Instalaciones en locales mojados…………………………………………...38
8.3.1. Canalizaciones……………………………………………………..38
8.3.2. Aparamenta………………………………………………………...39
8.3.3. Dispositivos de protección…………………………………………39
8.3.4. Aparatos móviles…………………………………………………...39
8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………….39
8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………….40
8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades……………………40
2/154
MEMORIA
8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos……...40
8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………….41
8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos……..…42
8.4. Instalaciones de alumbrado exterior……………………………………….45
8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………….45
8.4.2. Cables……………………………………………………………….45
8.4.3. Soporte de luminarias……………………………………………...45
8.4.4. Luminarias…………………………………………………………46
8.5. Motores………………………………………………………………………46
8.5.1. Condiciones generales de la instalación………………………….46
8.5.2. Conductores generales de instalación……………………………46
8.5.3. Protección contra sobreintensidades…………………………….47
8.5.4. Protección contra la falta de tensión……………………………..47
8.5.5. Sobreintensidades de arranque…………………………………...48
8.6. Batería de condensadores……………………………………………………...49

ACTUADORES……………………………………………………………………….50
9.1. Pulsadores……………………………………………………………………….50
9.2. Temporizadores………………………………………………………………...51
9.3. Sensores de nivel………………………………………………………………..52
9.4. Sensores optoelectrónicos………………………………………………………53
9.5. Sensores finales de carrera…………………………………………………….56
9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………….56
9.7. Detectores de flujo……………………………………………………………...57
9.8. Transductores de presión………………………………………………………58
3/154
MEMORIA
9.9. Bombas………………………………………………………………………….58
9.10. Motores………………………………………………………………………...63
9.11. Equipo osmosis inversa……………………………………………………….65
9.12. Caldera………………………………………………………………………...66
9.13. Equipo descalcificador………………………………………………………..66
9.14. Equipo declorador…………………………………………………………….67
9.15. Electroválvulas……………………………...…………………………………68
9.16. Electroválvulas alta presión………………………………………………......69
9.17. Micro bypass…………………………………………………………………..70
9.18. Otra equipación……………………………………………………………….70
9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………….70
9.18.2. Aspiradores………………………………………………………….71
9.18.3 Pistolas………………………………………………………………..72
9.18.4. Boquillas……………………………………………………………..73
9.18.5. Toberas………………………………………………………………73
9.18.6. Cepillos………………………………………………………………74
9.18.7. Depósitos……………………………………………………………74
9.18.8. Amortiguador de impulsos…………………………………………75
9.18.9. Testigo funcionamiento box………………………………………...76
10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO……………………………………76
10.1. Posibilidades de automatización……………………………………………...76
10.1.1. Lógica cableada……………………………………………………...77
10.1.2. Microprocesadores………………………………………………….77
10.1.3. Microcontroladores…………………………………………………78
10.1.4. Autómatas programables…………………………………………...79
4/154
MEMORIA
10.2. Solución adoptada……………………………………………………………..79
10.3. Funcionamiento del autómata………………………………………………..80
10.4. Selección del autómata programable………………………………………...81
10.5 CPU 314 C 2DP………………………………………………………………...81
10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor………………………….81
10.5.2. Indicador de estado y errores……………………………………....82
10.5.3. Selector de modo…………………………………………………….82
10.5.4. Interface multipunto MPI…………………………………………..82
10.5.5. Interface para profibus DP…………………………………………82
10.5.6. Conexión a alimentación……………………………………………82
10.5.7. Entradas y salidas integradas………………………………………82
10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………...…94
10.5.9. Fuente de alimentación……………………………………………..99
10.6. El lenguaje de programación STEP 7……………………………………...104
10.7. Elementos de trabajo………………………………………………………...108
10.8. Programación en STEP 7……………………………………………………109
10.9. Solución para la programación……………………………………………..110
10.10. Datos técnicos LOGO!...................................................................................111
11. GUIA GEMMA……………………………………………………………...…..114
11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA……………………………………116
11.1.1. Estados de funcionamiento (F)……………………………………116
11.1.2. Estados de parada (A)……………………………………………..117
11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)………………………………..118
11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA…………………………….118
12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..……………119
5/154
MEMORIA
12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………….119
12.2. Aplicaciones del Grafcet…………………………………………………….120

WINCC……………………………………………………………………….………..121
13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina……………………...121
13.2. Los editores de WINCC..................................................................................123
13.2.1. Graphics designer.............................................................................123
13.2.2. Alarm logging....................................................................................123
13.2.3. Tag loging..........................................................................................124
13.2.4. Report designer.................................................................................125
13.2.5. Global script......................................................................................127
13.2.6. Text library………………………………………………………...128
13.2.7. User administrador………………………………………………..129
13.2.8. Cross Reference……………………………………………………129
13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control……………………...132
13.4 Programa de control………………………………………………………….134
14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS….152
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MEMORIA
0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN.
0.1 TÍTULO DEL PROYECTO Y CÓDIGO IDENTIFICADOR.
-Título del proyecto: Electrificación y automatización de un centro de lavado

de vehículos.
-Código identificador: 160104
0.2 RAZÓN SOCIAL DE LAS PERSONAS ENCARGADAS DEL

PROYECTO.
-Este proyecto es redactado por encargo del Sr. Ramón Recasens Rovira,
director técnico de la empresa Construcciones Mediterráneo, con DNI 39.425.321-K, y
dirección c:/ Esperanto num. 3 código postal 43800 de Valls, provincia de Tarragona, telf.:
(977) 601313 i dirección de correo electrónico rrr@constmedit.es
-La empresa encargada de ejecutar el proyecto es Instalplus.SL con N.I.F. V-

93.554.322 y domiciliada en c:/Artesans 53 del Polígono Industrial de Valls, C.P. 43800
Valls, provincia de Tarragona. telf: (977) 601562 y dirección de correo electrónico
Instalplus@tinet.es . El representante legal de la empresa es Sr. Antonio Pens Paris DNI:
36.265.369-J con Domicilio c:/Blanc 24 C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf:
:977601520.
0.3 AUTORES DEL PROYECTO.
-El autor del proyecto es el Sr. el Sr. Marc Dalmau Nieto Ingeniero Técnico
Industrial, nº colegiado 39-5912 y con DNI: 47.762.233-L con domicilio profesional
c:/Vallvera 22 bajos C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf: (977) 601719 y
dirección de correo electrónico marc.dalmau@este.urv.es.
0.4 FECHA Y FIRMA DE LOS ANTERIORMENTE MENCIONADOS.
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MEMORIA
1. OBJETO DEL PROYECTO.
El objeto de este proyecto es el diseño y cálculo de la instalación eléctrica de un

centro de lavado de vehículos, así cómo la automatización del mismo.
Además tiene la función de exponer ante los Organismos Competentes que la

instalación que nos ocupa reúne las condiciones y garantías mínimas exigidas por la
reglamentación vigente, con el fin de obtener la Autorización Administrativa y la de
Ejecución de la instalación, así como servir de base a la hora de proceder a la ejecución de
dicho proyecto.
2 ANTECEDENTES.
Antiguamente la limpieza del automóvil era un problema dados los pocos recursos
existentes en la época. Hoy en día gracias a las nuevas tecnologías han surgido multitud de
instalaciones distintas para la limpieza del automóvil.
Una de las soluciones adoptadas para conseguir una limpieza del automóvil exitosa
ha sido la instalación o construcción de un túnel de lavado. Un túnel es una instalación
donde uno coloca su vehículo dentro y a través de la elección del programa seleccionado el
túnel lava el automóvil con las características del programa seleccionado.
Otra solución ha sido la instalación o construcción de un tren de lavado, a

diferencia del túnel, el tren coge el vehículo, y lo arrastra a través de los diferentes sistemas
del tren. En el túnel es la instalación la que se mueve. Los dos sistemas son totalmente
automatizados y autónomos.
Por último se crearon los boxes de lavado. En los boxes de lavado es uno mismo
quien limpia su coche a través de la pistola o el cepillo dispuestos y es él quien elige que
proceso utiliza y cambia a su antojo de proceso. Los boxes no disponen de tanta autonomía
ni utilizan tanta tecnología como las soluciones anteriores, pero es una solución útil
porque no necesitan tanta inversión y se pueden lavar con menos espacio y menos tiempo,
más coches.
En definitiva un box de vehículos es un sitio preparado exclusivamente, para que

nosotros, perdiendo poco tiempo, podamos tener de un coche limpio y reluciente.
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MEMORIA
3. NORMAS Y REFERENCIAS.
3.1 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMAS APLICADAS.
El presente proyecto recoge las características de los materiales, los cálculos

que justifican su empleo y la forma de ejecución de las obras a realizar, dando con ello
cumplimiento a las siguientes disposiciones:
- Ley 7/1994, de 18 de mayo, de Protección Ambiental.
- Reglamento de Calificación Ambiental.
- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Real Decreto 842/2002).
-ITC BT 07. Redes subterráneas para distribución en baja tensión.
-ITC BT 09. Instalaciones de alumbrado exterior.
-ITC BT 10. Previsión de cargas para suministros en baja tensión.
-ITC BT 11. Redes de distribución de energía eléctrica. Acometidas.
-ITC BT 12. Instalaciones de enlace. Esquemas.
-ITC BT 13. Instalaciones de enlace. Cajas Generales de Protección.
-ITC BT 16. Instalaciones de enlace contadores: Ubicación y sistemas de instalación.
-ITC BT 17. Instalaciones de enlace. Dispositivos generales e individuales de control y

protección, interruptor de control de potencia.
-ITC BT 18. Instalación de puesta a tierra.
-ITC BT 19. Instalaciones interiores o receptoras. Prescripciones generales.
-ITC BT 20. Instalaciones interiores o receptoras. Sistemas de instalación.
-ITC BT 21. Instalaciones interiores o receptoras. Tubos y canales protectores.
-ITC BT 22. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobreintensidades.
-ITC BT 23. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobretensiones.
-ITC BT 24. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra los contactos

directos e indirectos.
-ITC BT 30. Instalaciones en locales con características especiales.
-ITC BT 43 Instalaciones de receptores. Prescripciones generales.
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MEMORIA
-ITC BT 44. Instalaciones de receptores. Receptores para alumbrado.
-ITC BT 45. Instalaciones de receptores. Aparatos de caldera.
-ITC BT 47. Instalaciones de receptores motores.
- Real Decreto 1955/2000 de 1 de Diciembre, por el que se regulan las actividades de

transporte, distribución comercialización, suministro y procedimientos de autorización de
energía eléctrica.
- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
- Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre de 1.997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud en las obras.
- Real Decreto 486/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad

y salud en los lugares de trabajo.
- Real Decreto 485/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas en materia

de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
- Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
- Real Decreto 1244/1979 Reglamento de Aparatos a Presión.
En especial atención a:
-ITC-MIE-AP1: referente a calderas, economizadores, precalentadores de agua,

sobrecalentadores y recalentadores de vapor
-ITC-MIE-AP2: referente a tuberías para fluidos relativos a calderas
3.2. BIBLIOGRAFIA.
Para la realización de este proyecto se ha utilizado la normativa del RBT como

referencia para el montaje de todos los elementos que forman parte de la instalación.
Para la instalación hidráulica hemos utilizado el Reglamento de Aparatos a Presión.
Para la resolución de la automatización se ha seguido la Guía Gemma y el Método Grafcet.
3.3. PROGRAMA DE CÁLCULO.
Las fórmulas utilizadas para los cálculos del proyecto Han sido extraídas del RBT.
Las aplicaciones informáticas utilizadas, son el administrador Simatic y el Windows
Control Center 5.1 de Siemens.
El cálculo de la iluminación se ha realizado a través de la aplicación informática
Calculux 4.1.
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MEMORIA
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.
ITC BT: Instrucciones Técnicas Complementarias para Baja Tensión

GRAFCET: Graphe de Comande Etape Transitition o Gráfico de Orden de Etapa
Transición
GEMMA: Guille d´Etude des Modes de Marches et Arrêts, es decir, Guía de estudio de
los modos de puesta en marcha y paro.
RBT: Reglamento Electrotécnico de baja Tensión.
MPI: Multi Point Interface (interfaz multipunto)
WINCC: Windows Control Center
5. REQUISITOS DE DISEÑO.
Proyectamos la automatización de un sistema de lavado de vehículos. Este sistema de

lavado de vehículos tiene que tener las siguientes características o prestaciones:
-Sistema de tratamiento de las aguas.

-3 boxes para el lavado de vehículos.
-1 sistema para el lavado de bajos de vehículos.
-Equipación para la aspiración del automóvil.
-Electrificación e iluminación del recinto.
Todas estas funciones o prestaciones de la instalación tienen que estar correctamente

combinadas y diseñadas para su correcto funcionamiento.
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
6.1 PROGRAMAS DE LOS BOXES DE LAVADO.
Los boxes de lavado constan de cinco programas diferentes para el lavado de

automóviles:
a) Agua caliente descalcificada y jabón por pistola de alta presión.

b) Agua normal de la red.
c) Agua caliente descalcificada y jabón por cepillo a baja presión.
d) Agua fría descalcificada y cera por pistola a baja presión.
e) Agua osmotizada por pistola de alta presión.
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MEMORIA
6.2. SISTEMA DE LAVADO DE BAJOS.
El sistema del lavado de bajos se ocupará de dejar los bajos de cualquier vehículo
(dentro de las dimensiones establecidas) limpios a través de un proceso donde se lavarán a
presión los bajos del vehículo mezclados con un producto que alargará la vida limpia de
los bajos.
6.3. SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE VEHICULOS.
Apartados de los equipos de lavado a presión, nos encontramos con unos

aspiradores. Para poder quitar el polvo del interior del vehículo. Van con temporizadores y
actúan independientes del PLC.
7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN.
A continuación vamos a definir todos los componentes, funciones y acciones que

van a realizar nuestros boxes de lavado.
7.1 RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.
RED Y FILTRO
8
1 2 6
3 4 5
10
11 12 9
HACIA PROCESO B
Figura 1. Recepción de las aguas
El agua natural provinente de la red suele estar acompañada de gran variedad de

impurezas introducidas al largo del hidrológico que ha experimentado. El agua de este
proceso industrial requiere la aplicación de una serie de tratamientos a fin de evitar ciertos
“contaminantes”.
12/154
MEMORIA
Para salvar la diferencia entre la calidad del suministro y las exigencias finales, el
proceso en estudio está constituido por la siguiente secuencia de tratamiento:
- Primeramente el agua recibe un tratamiento de filtración. Este tratamiento consiste

en hacer circular el fluido a través de una masa porosa para retener las partículas sólidas
que lo acompañen. En este caso se utiliza para realizar un primer afinado al agua de
suministro.
- El agua provinente de la red la dirigimos mediante una bifurcación. Tiene dos

caminos a seguir: uno donde no la tratamos y se utiliza para el proceso B de los boxes
(agua normal de la red) y el otro donde la preparamos y la tratamos químicamente.
- En el primer camino es el que se dirige para el proceso b. El proceso b es el

proceso de aclarado y para ello utilizamos el agua proveniente de la red sin tratar
químicamente. En este camino nos encontramos con un detector de flujo(10), una bomba
(11) y un transductor (12) para asegurarnos de que siempre estamos trabajando con una
presión correcta.
- En el segundo camino, el agua pasa por un electroválvula (1), detector de flujo (2)
y va a un descalcificador (5) y este le quita total o parcialmente la cal. Recordemos que la
cal si no es tratada correctamente podría llegar a destruir numerosos componentes de la
instalación. Seguidamente la hacemos pasar al declorador (6) donde éste le quita total o
parcialmente todo el cloro que lleva y se deposita en el depósito principal (7). Si no
provocáramos la desionización del cloro tendríamos problemas en el tratamiento de la
osmosis. Éste tratamiento no sería completo y no daría los resultados deseados, ya que no
habríamos utilizado la decloración.
Figura 2. Recepción de las aguas.
Los tratamientos de descalcificación y decloración se hacen mediante un

tratamiento de intercambio iónico. Este intercambio iónico se fundamenta en la puesta en
contacto de una solución con un elemento capaz de extraer selectivamente iones disueltos
en ésta.
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MEMORIA
- Para no tener problemas con el suministro de agua colocaremos antes del
descalcificador y declorador, una bomba (3) y un transductor de presión (4). Éste
transductor, igual que todos los que hay en el tratamiento de aguas irá conectado al
autómata mediante un comparador. Así transformaremos una entrada analógica en una
digital.
En el depósito principal tendremos dos sensores de nivel (8 y 9) uno para depósito

vacío y otro para depósito lleno. El depósito principal es desde donde se distribuye el agua
para toda la instalación (exceptuando el proceso B). Este depósito tiene capacidad para
3000 litros.
Siempre que no tengamos el depósito lleno, se irá llenando a través del

descalcificador y declorador y terminará cuando esté lleno. Cuando el depósito esté vacío
el autómata impedirá la conexión de los procesos. Estos sensores son de nivel por flotador.
7.2. PROCESO A Y C (AGUA CALIENTE DESCALCIFICADA + JABÓN

POR PISTOLA ALTA PRESIÓN Y POR CEPILLO A BAJA PRESIÓN).
13 14 15 16
7
17
24 25 26
7
21 22 23
18 19 20
G1 G2 G3
Figura 3. Proceso A y C.
En estos procesos utilizamos los mismos equipos para tratar el agua. En estos
procesos sacamos el agua fría a través del depósito principal (7) y la llevamos hasta la
caldera (16) y hasta el mezclador termostático (17) situado en el lado de agua caliente de
la caldera. Para que llegue con adecuada presión al mezclador termostático se coloca una
bomba (13) y un transductor de presión (14) igual que los anteriores.
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MEMORIA
El lado de agua fría de la caldera se incorpora con un pequeño equipo (15) que
dispone de reductor de presión (tara 4.5 bar), llave de paso, válvula antiretorno con llave de
cierre incorporado, válvula de seguridad conectada al desagüe y vaso de expansión de tipo
sanitario.
El mezclador termostático mezcla el agua caliente que sale de la caldera con el agua
fria del depósito, consiguiendo así la temperatura deseada.
Después de conseguir el agua a la temperatura deseada hay la bifurcación hacia los

tres grupos de alta presión, uno para cada box. Esta bifurcación está controlada por las
electroválvulas (18, 19, 20). Antes de pasar por las electroválvulas nos encontramos con
las bombas dosificadoras (24, 25, 26) que añaden jabón al agua. En medio de estos dos
pasan por unos sensores de flujo (21, 22 , 23) y van hacia el grupo de alta presión de cada
box.
7.3 PROCESO B (AGUA PROVINIENTE DE LA RED POR PISTOLA

ALTA PRESIÓN).
27 28 29
RED 30 31 32
33 34 35
G1 G2 G3
Figura 4. Proceso B.
Éste es el proceso más simple de todos. Cogemos agua de la red y la hacemos pasar
a través de unos detectores de flujo (27, 30, 31, 32). Seguidamente la distribuimos hacia
los diferentes grupos a través de las electroválvulas (33, 34, 35). Aquí en este proceso el
agua no es tratada químicamente. Este proceso es el de aclarado.
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MEMORIA
7.4. PROCESO D (AGUA DESCALCIFICADA + CERA PISTOLA A BAJA

PRESIÓN).
36 37
7
38 39 40
41 42 43
44 45 46
G1 G2 G3
Figura 5. Proceso D.
Este proceso es muy parecido al primero, únicamente aquí el agua no pasa por la
caldera y se cambia la cera por el jabón.
En el proceso D sacamos agua descalcificada y declorada del depósito principal (7) y

la llevamos hasta las electroválvulas distribuidoras de cada grupo (44, 45, 46). Para evitar
la falta de volumen de agua, si funcionan los tres grupos al vez, se pone entre medio una
bomba (36) controlada por transductor de presión (37) igual que los anteriores.
Antes de pasar por las electroválvulas, el agua pasa por las bombas dosificadoras (38,
39, 40) de cera que diluyen el producto en el agua. Después de esto pasan por el sensor de
flujo (77, 78, 79) y se dirige hacia su respectivo grupo.
16/154
MEMORIA
7.5. PROCESO E (AGUA OSMITIZADA POR PISTOLA ALTA PRESIÓN).
9 51
47
7 53
48 49 50
9
61 52
54 53
55 56 57
58 59 60
G1 G2 G3
Figura 6. Proceso E.
El proceso E se subdivide en dos subprocesos uno independiente del otro. Las

características de los subprocesos són las siguientes:
El primer subproceso es el que lleva agua normal desde el depósito principal(7) hasta
el depósito de agua osmotizada (53). Tal cómo indica su nombre en este proceso tratamos
el agua con un proceso químico llamado ósmosis inversa.
Para realizar este primer subproceso el agua sale del depósito principal, pasa a través
de la electroválvula de control (47) y a través del sensor de flujo (61). Después de pasar
por la máquina (50) donde se realiza el proceso de osmosis inversa se depositan en el
depósito de osmosis inversa. Para asegurar que el agua llega a la máquina de osmosis con
la presión deseada se incorpora entre la máquina y el depósito principal una bomba (48) y
un transductor (49).
17/154
MEMORIA
Figura 7. Instalación ósmosis.
El segundo subproceso es el de llevar el agua hasta los grupos de presión. En este

segundo proceso. Sacamos el agua, ya osmotizada del deposito de agua osmotizada y tras
pasar por las respectivas electroválvulas de control de cada grupo (58,59,60) y de los
sensores de flujo (55, 56, 57) van hacia su respectivo grupo. Para asegurar que el agua
llega con suficiente volumen si trabajan los tres grupos se coloca una bomba (53) y un
presostato (54) después de la salida del depósito de agua osmotizada
7.6. GRUPOS ALTA PRESIÓN.
Figura 8. Grupos alta presión.
18/154
MEMORIA
Figura 9. Detalle grupo alta presión.
Este es el esquema de los grupos de alta presión de los boxes de lavado y del sistema
de lavado de bajos. De los diferentes procesos anteriormente mencionados , se unen en una
única via que va a parar a los grupos de alta presión. En estos encontramos primeramente
una válvula antiretorno. Esta válvula se pone para poder evitar el golpe de ariete que sufre
la bomba al quitar la presión desde la pistola.
Después de la válvula antiretorno nos encontramos con una bomba de alta presión.
Esta bomba està accionada por un motor Dahlander de dos velocidades. Las diferentes
velocidades se utilizan dependiendo de los diferentes procesos elegidos.
De la salida de alta presión de la bomba, el agua pasa a través del bypass. El bypass
és una válvula de seguridad que incorpora el micro. El micro es un sistema que en caso de
fallo de caudal en la bomba o otra avería manda señal eléctrica al autómata o directamente
a la bomba. Además del micro el bypass incorpora una realimenación a baja presión por si
hubiera algún problema en la salida del fluido.
Después del bypass el agua pasa por el colector. El colector es un tubo hermético
que deja circular el agua por su interior. Su única misión es albergar el amortiguador de
impulsos, el bypass y una válvula de seguridad.
El amortiguador de impulsos, como su nombre indica es un amortiguador de las

sobrepresiones provocadas por los pistones de las bombas. Su misión es la de hacer una
presión más uniforme. La válvula de seguridad es una válvula que en caso de
sobrepresiones manda el agua directamente a un desagüe conectado al sistema de recogida
de aguas.
19/154
MEMORIA
Finalmente encontramos dos válvulas de alta presión que mandan el agua bien hacia
la pistola o bien hacia el cepillo.
El sistema de presión del lavado de bajos es totalmente igual al anteriormente visto.

La única diferencia es que al final el sistema de presión del lavado de bajos lleva una sola
electroválvula de alta presión.
7.7. RECICLAGE DE AGUAS.
Debido a la toxicidad de los productos que añadimos al agua para poder realizar un
lavado óptimo, el agua se tiene que tratar químicamente antes de poderla mandar a la red
de agua residuales.
Del sistema de alcantarillado de los tres boxes y del lavado de bajos el agua se
regoge y se hace pasar a través de una arqueta decantadora de fangos y a través de un
separador de hidrocarburos para que el agua sea desechada sin ningún problema de
contaminación para el sistema de alcantarillado
7.7.1. FICHA TÉCNICA DETERGENTE ACTIVO.
Hojas de datos de seguridad del producto RM 81 ASF Detergente especial para

limpieza activa según 91/155/CEE
1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA

EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO.
- Nombre Comercial: RM 81 ASF Detergente especial para limpieza activa

concentrado.
- Productor / suministrador
Kärcher S.A.
Pol. Industrial Font del Radium
Calle Doctor Trueta, 6-7
E – 08400 Granollers (Barcelona)
Tel.: 93/846-4447
Fax: 93/846-5505
2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES:
- Características químicas
- Descripción: Mezcla formada por las sustancias especificadazas a
continuación con adiciones no peligrosas. Agente limpiador
20/154
MEMORIA
- Sustancias peligrosas contenidas
564-31-3 nitriloacetato de trisodio 10 – 25 %

Xn; R 22-36
Etoxilatos de alcoholes grasos 2.5 – 10 %
Xn; R 22-36-38
Fatty alcohol ethoxylate 2.5 – 10 %
Xn, N; R 22-36-38-50
3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.
- Denominación del peligro: Ninguno.

- Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente:
Ninguno.
- Sistema de clasificación: La clasificación corresponde a las listas actuales e
la Ce, complementándose no obstante, con información procedente tanto de
la literatura especializada como de empresas.
- Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos
halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de
metal pesados ni formaldehído.
4- PRIMEROS AUXILIOS.
- Instrucciones generales: No es necesaria ninguna medida especial.

- Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al
médico.
- Tras contacto con la piel: Generalmente, el producto no irrita la piel.
- Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos
con agua corriente.
- Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al
médico si los trastornos persisten.
5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.
- Sustancias extintoras apropiadas: Combatir los incendios con medidas

adecuadas al entorno.
- Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.
6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL:
- Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario.
21/154
MEMORIA
- Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que entre en el
alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que
penetre en la canalización / aguas de superficie / aguas subterráneas.
- Procedimiento de limpieza recepción: Quitar con material absorbente
(arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal serrín ).
- Indicaciones adicionales: No se desprenden sustancias peligrosas.
7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.
- Manipulación:
- Instrucciones para una manipulación segura: No se requieren medidas
especiales.
- Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren
medidas especiales.
- Almacenamiento:
- Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: Material
inadecuado para recipientes: Aluminio.
- Indicaciones para el almacenamiento combinado: No almacenar junto a los
ácidos.
- Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento:
Ninguno, -as
- Clase de almacenamiento:
- Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles). Suprimido.
8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN / EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
- Instrucciones adicionales para el acondicionamento de instalaciones

técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7.
- Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el
puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de
sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo.
- Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el
momento de la elaboración.
- Equipo de protección individual:
- Medidas generales de protección e higiene: Se deben observar las medidas
de seguridad para el manejo de productos químicos.
- Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es
necesario.
- Protección de manos: No es necesario.
- Protección de ojos: Se recomienda el uso de gafas de protección para
trasvasar el producto.
9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.
- Forma: líquido.
- Color: Amarillo.
22/154
MEMORIA
- Olor : Característico.
- Punto de fusión/intervalo de fusión: indeterminado
- Punto de ebullición/intervalo de ebullición: indeterminado
- Punto de inflamación > 100º C
- Temperatura de ignición 200º C
- Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable
- Peligro de explosión El producto no es explosivo
- Presión de vapor en 20º C 23 mbar
- Densidad en 20º C 1.112 g/cm3
- Solubilidad en / miscibilidad con
Agua Completamente mezclable
- Valor pH: en 20º C 12.5
- Viscosidad:
- Dinámico: en 20º C 6mPas
- Concentración del disolvente:
- Disolventes orgánicos: 0.0 %
- Agua: 77.5 %
- Contenido de cuerpos sólidos 27.0 %
10- ESTABILIDADY REACTIVIDAD.
- Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse

correctamente.
- Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas.
- Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de
descomposición peligrosos.
11- DATOS TOXICOLÓGICOS.
- Toxicidad aguda:
- Valores LD/LC50 (dosis letal / dosis letal 50%) relevantes para la
clasificación:
Componente Tipo valor Especie
Nitrilotriacetato de oral 1450 mg/kg Rat
trisodio
- Efecto estimulante primario:

- En la piel: No produce irritaciones.
- En el ojo: No produce irritaciones.
- Sensibilizaciones: No se conoce ningún efecto sensibilizante.
- Indicaciones toxicológicas adicionales: Según nuestra experiencia y las
informaciones que obran en nuestro poder, el producto no produce ningún
efecto especial sobre la salud cuando se maneja adecuadamente y se emplea
para el uso previsto.
12- DATOS ECOLÓGICOS.
23/154
MEMORIA
- Datos relativos a la eliminación ( persistencia y desasimilación):
- Instrucciones adicionales: El producto se descompone biológicamente.
- Efectos ecotóxicos:
- Indicaciones adicionales: COD(solución en agua potable 20º d)
317 mg/L (0.1 %).
- Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2
(autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre en aguas
subterráneas, aguas ni en la canalización. Ya al penetrar en el subsuelo en
cantidades pequeñas, representa un peligro para el subsuelo.
13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN.
- Producto:
- Recomendación: No debe eliminarse junto con la basura doméstica. No
debe llegar al alcantarillado.
- Embalajes sin limpiar:
- Recomendación: los envases o embalajes no contaminados pueden
reciclarse.
- Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo
productos de limpieza.
14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE.
- Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE(internacional / nacional):

- Clase ADR/RID-GGVS/E: -
- Transporte marítimo IMDG/GGVSee:
- Clase IMDG: -
- Contaminante marino: No
- Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR:
- Clase ICAO/IATA: -
- Transportes / datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según
las disposiciones mencionadas más arriba.
15- DISPOSICIONES.
- Distintivo según las directivas de la CEE: El producto no precisa etiquetado,

según las directrices de la CEE / Reglamento sobre sustancias peligrosas.
- Frases:
2 Manténgase fuera del alcance de los niños.
51 Usese únicamente en lugares bien ventilados.
- Disposiciones nacionales:
- Clasificación según VbF (reglamento sobre fluidos combustibles ):
suprimido.
Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para el agua.
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MEMORIA
7.7.2. FICHA TÉCNICA CERA.
Hoja de datos de seguridad del producto RM 84 ASF Cera superburbujeante según

91/155/CEE.
1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA
EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO.
- Nombre comercial: RM 824 ASF Cera superburbujeante.

- Productor suministrador:
Kärcher S.A.
Pol. Industrial Font del Radium
Calle Doctor Trueta, 6-7
E – 08400 Granollers (Barcelona)
Tel.: 93/846-4447
Fax: 93/846-5505
2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES:
- Características químicas
- Descripción: Mezcla formada por las sustancias especificadas a
continuación con adiciones no peligrosas
- Sustancias peligrosas contenidas:
111-76-2 2-butoxietanol 2.5 – 5 %
Xn; R 20-21-22-37
122-99-6 2-fenoxietanol 2.5 – 5 %
Xn; R 22-36
959-13-5 tensoactivos catiónicos 2.5 – 5 %
Xi; R 36-38
338-72-5 oleyl imidazoline acetate 2.5 – 5 %
C; R 34
107-64-2 fatty alkyl ammonium chloride < 2.5 %
Xi; R 41
3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.
- Denominación del peligro: ninguno.

- Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente:
ninguna.
- Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos
halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de
metales pesados ni formaldehído.
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MEMORIA
4- PRIMEROS AUXILIOS.
- Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al

médico.
- Tras contacto con la piel: Generalmente el producto no irrita la piel. Lavar
con agua caliente.
- Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos
con agua corriente. En caso de trastornos persistentes consultar al médico.
- Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al
médico si los trastornos persisten.
5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.
- Sustancias extintoras apropiadas: Chorro de agua rociada.

- Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.
6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL.
- Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario.

- Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que penetre en el
alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que
penetre en la canalización / aguas de superficie / agua subterráneas.
- Procedimiento de limpieza/recepción: Quitar con material absorbente
(arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal, serrín).
7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.
- Manipulación.
- Instrucciones para una manipulación segura: Al manipularse correctamente
no se requieren medidas especiales.
- Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren
medidas especiales.
- Almacenamiento.
- Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: No se requieren
medidas especiales.
- Indicaciones para el almacenamiento combinado: No es necesario
- Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento:
Proteger de heladas. Mantener el recipiente cerrado de forma estanca.
- Clase de almacenamiento.
- Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles): suprimido.
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MEMORIA
8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN/EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
- Instrucciones adicionales para el acondicionamiento de instalaciones

técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7.
- Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el
puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de
sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo.
- Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el
momento de la instalación.
- Equipo de protección individual:
- Medidas generales de protección e higiene: Mantener alejado de alimentos
para animales. Quitarse de inmediato la ropa ensuciada o impregnada.
Lavarse las manos antes de los descansos y al final del trabajo. Evitar el
contacto con los ojos y la piel.
- Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es
necesario.
- Protección de manos: Guantes de goma
9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.
- Forma: líquido.
- Color: Azul.
- Olor: Característico
- Punto de ebullición / intervalo de ebullición 100º C
- Punto de inflamación > 85º C
- Temperatura de ignición 240º C
- Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable
- Peligro de explosión El producto no es explosivo
- Presión de vapor: en 20º C 23 hPa
- Densidad: en 20º C 0.988 g/cm3
- Solubilidad en / aiscibilidad con
- Agua: Completamente mezclable
- Volor pH en 20º C 6
- Viscosidad
- Dinámico en 20º C 9 mPas
- Concentración en disolvente
- Disolventes orgánicos 10.5 %
- Agua: 76.5 %
- Contenido en cuerpos sólidos 13.0 %
10- ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.
- Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse

adecuadamente.
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MEMORIA
- Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas.
- Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de
descomposición peligrosos.
11- DATOS TOXICOLÓGICOS.
- Toxicidad aguda.
- Efecto estimulante primario:
- En la piel: No produce irritaciones.
- En el ojo: Produce irritaciones.
- Sensibilización: No se conoce ningún efecto sensibilizante.
- Indicaciones toxicológicas adicionales: En conformidad con el
procedimiento de cálculo contenido en la última versión de las Normativas
de Clasificación de la CE para la producción, el producto no requiere
etiquetaje.
12- DATOS ECOLÓGICOS.
- Datos relativos a la eliminación (persistencia y desasimilación):

- Instrucciones adicionales: El producto se descompone ecológicamente.
- Efectos ecotoxicológicos
- Indicaciones adicionales: COD: solución en agua potable 20 ºd: 5261 mg 02
/ 1 (1%).
- Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2
(autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre, sin diluir en
grandes cantidades, en las aguas subterráneas, aguas ni en la canalización.
13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN.
- Producto
- Código de residuo: EWC – Code 070601 tensoactivos.
- Catálogo europeo de residuos.
07 06 01; Líquidos de limpieza y licores madre acuosos
- Embalajes sin limpiar:
- Recomendación: Los envases o embalajes no contaminados pueden
reciclarse.
- Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo
productos de limpieza.
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MEMORIA
14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE .
- Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE (internacional / nacional):

Clase ADR/RID-GGVE/E.
- Transporte marítimo IMDG/GGVSee:
- Clase IMDG: -
- Contaminante marino: No
- Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR:
- Clase ICAO/IATA: -
- Transporte datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según
las disposiciones mencionadas más arriba.
15- DISPOSICIONES.
- Distintivo según las directrices de la CEE: Deberán observarse las medidas

preventivas ususales para el manejo de productos químicos.
- Frases:
2 Manténgase fuera del alcance de los niños.
23 No respire aerosol.
- Disposiciones nacionales:
- Clasificación según VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles):
suprimido
Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para las aguas.
8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
8.1. COMPAÑÍA SUMINISTRADORA DE ENERGIA
La Compañía responsable del suministro eléctrico es FECSA, ésta hará el

suministro de la energía en baja tensión desde la estación transformadora más cercana al
complejo a través de una acometida con una potencia total de 40 kW.
8.1.1. SUMINISTRO INDIVIDUAL
Este tipo de suministro corresponde a una edificación aislada o entre medianeras

dedicada exclusivamente a estas finalidades, que dispone de una sola acometida, aérea o
subterránea, que alimentará directamente a un solo conjunto de protección y medida, a
través de una caja general de protección –CGP-.
8.1.2. SUMINISTRO A COMERCIOS E INDUSTRIAS.
La acometida subterránea se podrá hacer mediante:
- derivación en “T”, o bien

- con “entrada y salida“ de línea de distribución y derivación a la CGP
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MEMORIA
En este último caso, y para conseguir la finalidad deseada, se instalará debajo de la

CGP o unida funcional equivalente, la caja de seccionamiento concebida para esta
finalidad. Obsérvese que esta solución solamente es posible si la CGP a instalar responde
al tipo “esquema 9” y está ubicada en el nicho que prescribe esta guía.
Cuando el conjunto de protección y medida se coloque en valla o en fachada, se

podrá prescindir – previo acuerdo con FECSA-ENHER- de la CGP.
8.1.3. CABLES.
Los conductores de los cables utilizados en las líneas subterráneas serán de cobre o
de aluminio y estarán aislados con mezclas apropiadas de compuestos poliméricos. Estarán
además debidamente protegidos contra la corrosión que pueda provocar el terreno donde se
instalen y tendrán la resistencia mecánica suficiente para soportar los esfuerzos a que
puedan estar sometidos.
Los cables podrán ser de uno o más conductores y de tensión asignada no inferior a
0,6/1 kV, y deberán cumplir los requisitos especificados en la parte correspondiente de la
Norma UNE-HD 603. La sección de estos conductores será la adecuada a las intensidades
y caídas de tensión previstas y, en todo caso, esta sección no será inferior a 6 mm2 para
conductores de cobre y a 16 mm2 para los de aluminio.
La profundidad, hasta la parte inferior del cable, no será menor de 0,60 m en acera,
ni de 0,80 m en calzada.
- El lecho de la zanja que va a recibir el cable será liso y estará libre de aristas
vivas, cantos, piedras, etc.. . En el mismo se dispondrá una capa de arena de mina o de río
lavada, de espesor mínimo 0,05 m sobre la que se colocará el cable. Por encima del cable
irá otra capa de arena o tierra cribada de unos 0,10 m de espesor. Ambas capas cubrirán la
anchura total de la zanja, la cual será suficiente para mantener 0,05 m entre los cables y las
paredes laterales.
- Por encima de la arena todos los cables deberán tener una protección mecánica,
como por ejemplo, losetas de hormigón, placas protectoras de plástico, ladrillos o rasillas
colocadas transversalmente. Podrá admitirse el empleo de otras protecciones mecánicas
equivalentes. Se colocará también una cinta de señalización que advierta de la existencia
del cable eléctrico de baja tensión. Su distancia mínima al suelo será de 0,10 m, y a la parte
superior del cable de 0,25 m.
- Se admitirá también la colocación de placas con la doble misión de protección

mecánica y de señalización.
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MEMORIA
8.2. INSTALACIÓN DE ENLACE
Definición
Se denominan instalaciones de enlace, aquellas que unen la caja general de

protección o cajas generales de protección, incluidas éstas, con las instalaciones interiores
o receptoras del usuario.
Comenzarán, por tanto, en el final de la acometida y terminarán en los dispositivos

generales de mando y protección.
Estas instalaciones se situarán y discurrirán siempre por lugares de uso común y

quedarán de propiedad del usuario, que se responsabilizará de su conservación y
mantenimiento.
8.2.1. PARTES QUE CONSTITUYEN LAS INSTALACIONES DE

ENLACE
- Caja General de Protección (CGP)

- Línea General de Alimentación (LGA)
- Elementos para la Ubicación de Contadores (CC)
- Derivación Individual (DI)
- Caja para Interruptor de Control de Potencia (ICP)
- Dispositivos Generales de Mando y Protección (DGMP)
8.2.2. ESQUEMA PARA UN SOLO USUARIO
Leyenda
1 Red de distribución
2 Acometida
3 Caja general de protección
4 Línea general de alimentación
5 Interruptor general de maniobra
6 Caja de derivación
7 Emplazamiento de contadores
8 Derivación individual
9 Fusible de seguridad
10 Contador
11 Caja para interruptor de control de potencia
12 Dispositivos generales de mando y protección
13 Instalación interior
Nota: El conjunto de derivación individual e instalación interior constituye la instalación

privada.
En este caso se podrán simplificar las instalaciones de enlace al coincidir en el

mismo lugar la Caja General de Protección y la situación del equipo de medida y no
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MEMORIA
existir, por tanto, la Línea general de alimentación. En consecuencia, el fusible de
seguridad (9) coincide con el fusible de la CGP.
Figura 10. Esquema para un solo usuario.
8.2.3. CONEXIÓN.
La conexión se realizará de acuerdo con el Reglamento vigente y las Normas

Particulares UNIE.
8.2.4. CAJA GENERAL DE PROTECCIÓN.
Es la caja que aloja los elementos de protección de las líneas generales de

alimentación.
Cuando la acometida sea subterránea se instalará siempre en un nicho en pared, que

se cerrará con una puerta preferentemente metálica, con grado de protección IK 10 según
UNE-EN 50.102, revestida exteriormente de acuerdo con las características del entorno y
estará protegida contra la corrosión, disponiendo de una cerradura o candado normalizado
por la empresa suministradora. La parte inferior de la puerta se encontrará a un mínimo de
30 cm del suelo.
En el nicho se dejarán previstos los orificios necesarios para alojar los conductos para la
entrada de las acometidas subterráneas de la red general, conforme a lo establecido en la
ITC-BT-21 para canalizaciones empotradas
La C.G.P. se instalará lo más cerca posible de la red de distribución, en un punto de

tránsito general, con acceso fácil y permanente. El emplazamiento se fijará en cada caso,
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MEMORIA
de común acuerdo entre la propiedad y la empresa suministradora. El tipo y las
características de las C.G.P., así como el calibre de los fusibles de protección, serán
indicados por la empresa suministradora.
Las cajas generales de protección a utilizar corresponderán a uno de los tipos

recogidos en las especificaciones técnicas de la empresa suministradora que hayan sido
aprobadas por la Administración Pública competente. Dentro de las mismas se instalarán
cortacircuitos fusibles en todos los conductores de fase o polares, con poder de corte al
menos igual a la corriente de cortocircuito prevista en el punto de su instalación. El neutro
estará constituido por una conexión amovible situada a la izquierda de las fases, colocada
la caja general de protección en posición de servicio, y dispondrá también de un borne de
conexión para su puesta a tierra si procede.
Las cajas generales de protección cumplirán todo lo que sobre el particular se

indica en la Norma UNE-EN 60.439 -1, tendrán grado de inflamabilidad según se indica en
la norma UNE-EN 60.439 -3, una vez instaladas tendrán un grado de protección IP43
según UNE 20.324 e IK 08 según UNE-EN 50.102 y serán precintables.
8.2.5. LÍNEA REPARTIDORA.
En el caso de un solo abonado no habrá línea repartidora.
8.2.6. CONJUNTO DE PROTECCIÓN Y MEDIDA.
Los dispositivos generales de mando y protección, se situarán lo más cerca posible

del punto de entrada de la derivación individual en el local o vivienda del usuario. En
viviendas y en locales comerciales e industriales en los que proceda, se colocará una caja
para el interruptor de control de potencia, inmediatamente antes de los demás dispositivos,
en compartimento independiente y precintable. Dicha caja se podrá colocar en el mismo
cuadro donde se coloquen los dispositivos generales de mando y protección.
Hasta la intensidad de 630A incluidos, el equipo de protección y medida estará

construido con envolventes de doble aislamiento precintables según R.U. 1410. Para
intensidades mayores, se dispondrán en armarios metálicos precintables. Estos conjuntos
de medida se ajustarán a los esquemas siguientes:
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MEMORIA
Figura 11. Esquemas conjuntos de medida.
En equipos M2, instalar contador de activa y prever espacio y conexionado para

reactiva y reloj.
En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se

preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj.
En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de

reactiva y se preverá espacio y conexionado para el reloj.
Se situarán en compartimentos individuales cada uno de los conjuntos siguientes:
• Fusibles de seguridad
• Transformadores de medida.
• Interruptor general
• Reloj de cambio de tarifa (si existe)
El cableado interior del conjunto se hará con conductores de cobre de 750V, clase 2
rígido. Los colores de las cubiertas de los conductores serán:
• NEGRO, MARRÓN y GRIS para las fases R, S, T

• AZUL para el neutro
Cuando se trate de platinas de cobre, mantendrán las condiciones de aislamiento

indicadas en la R.U. 1410. Los conductores de los circuitos secundarios serán de cobre de
750V de aislamiento, de clase 5 flexible, de sección mínima 4mm². Cada uno se
identificará adecuadamente en todos los extremos de forma indeleble.
Téngase en cuenta a la hora de identificar los conductores que según las normas
Europeas y Españolas Harmonizadas, la identificación de un conductor deberá ser la
misma en sus dos extremos. Una conexión equipotencial de conductores se debe
representar siempre con la misma identificación en todos sus extremos. (se entiende por
conexión equipotencial de conductores a todos aquellos que estén unidos eléctricamente
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MEMORIA
mediante bornas NO seccionables o mediante conexiones fijas sin pasar por otros equipos,
como los contadores, etc. o bornas de seccionamiento).
Así mismo, los conductores irán provistos en sus extremos de terminales adecuados
para su conexión.
El Interruptor General Automático será bipolar para suministros monofásicos y

tetrapolar para los trifásicos. En los interruptores de intensidad nominal mayor de 100A,
los relés térmicos permitirán un margen de regulación comprendido entre 0,8 y 1 veces la
intensidad nominal. Con tal de conseguir una sensibilidad adecuada en la actuación de las
protecciones, la intensidad de desconexión mediante los relés magnéticos no será mayor de
5 veces la intensidad de regulación de los térmicos, actuando en un tiempo inferior a 0,02
segundos.
El dispositivo privado de Mando y Protección constará de un relé diferencial general y

de una protección magnetotérmica para cada uno de los circuitos interiores. Así mismo,
dispondrá de una línea principal de tierra a la cual se conectarán todos los conductores de
protección de los distintos circuitos.
Se podrá sustituir el diferencial general por relés por interruptores diferencial para cada
uno de los circuitos o agrupaciones de éstos.
Todo el conjunto de medida (contadores: activa-reactiva-maxímetro-reloj) se podrá

sustituir por un contador multifunción.
Nuestra instalación dispondrá de un contador triple tarifa con conexión T30.
8.2.6.1. CONTADOR TRIPLE TARIFA.
La factura de la energía eléctrica, al igual que ocurre con las facturas de otros
suministros estratégicos como pueda ser el gas natural, la telefonía, etc., se compone de
varios conceptos que tienen en cuenta no solamente la cantidad de energía consumida
(medida en kWh) sino también los periodos horarios de consumo (discriminación horaria),
la potencia máxima contratada y la potencia máxima registrada en el periodo de
facturación (cuota de potencia), el carácter estacional del consumo (estacionalidad) y la
compensación del factor de potencia en la instalación del abonado (recargo por energía
reactiva).
Además de estos factores con carácter general para todos los consumidores, también
existen contrataciones especiales para aquellos consumos que por su importancia así están
recogidos en esta legislación (tarifa horaria de potencia. Todo ello sin perjuicio de
contemplar la liberalización del mercado eléctrico que conlleva que cada vez más
consumidores puedan elegir la Compañía Eléctrica con la que contratar su suministro y que
ha necesitado la elaboración de una normativa específica que cada vez se irá aplicando a
un mayor número de usuarios hasta concluir con la total liberalización del sector eléctrico
(Reglamento de Puntos de Medida y Peajes Eléctricos).
Como consecuencia inmediata de todo lo anterior los equipos de medida utilizados

para la facturación de la energía eléctrica deben poseer las prestaciones necesarias para
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MEMORIA
poder ser utilizados en sistemas de contratación flexibles y adaptables en todo momento a
las necesidades puntuales del consumidor de energía eléctrica.
Figura 12. Contador electrónico.
Dichas prestaciones son:
- Posibilidad de modificar el tipo de discriminación horaria.

- Posibilidad de variar el modo de facturación de la cuota de potencia.
- Posibilidad de contemplar los sistemas estacionales para los abonados que así lo
requieran.
- Contemplar la tarifa horaria de potencia.
- Contemplar la posibilidad de elegir la Compañía Eléctrica de suministro (pago
de peajes eléctricos).
- Posibilidad de que los equipos puedan utilizarse para medida de energía
bidireccional en cogeneradores y autogeneradores.
Los contadores integrados de la serie CIRWATT son conjuntos contador-tarifador,

totalmente electrónicos, con funciones de medida de energía eléctrica activa, reactiva,
analizador de redes, incluyendo un completo proceso para el control de tarifas.
Actualmente desde una tarifa O, 2, 3, 4, 4 A, 5 ó Estacional, Tarifa Horaria de Potencia, y
preparado para incorporar las nuevas tarifas de acceso o peajes eléctricos.
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MEMORIA
37/154
MEMORIA
8.2.7. TIERRAS.
Se realizarán de acuerdo con el Reglamento vigente y nunca excederán de 37 . La

sección de los conductores se indica en la MI BT 017 2.2.
8.3. INSTALACIONES EN LOCALES MOJADOS
Locales o emplazamientos mojados son aquellos en que los suelos, techos y paredes
estén o puedan estar impregnados de humedad y donde se vean aparecer, aunque sólo sea
temporalmente, lodo o gotas gruesas de agua debido a la condensación o bien estar
cubiertos con vaho durante largos períodos.
Se considerarán como locales o emplazamientos mojados los lavaderos públicos,

las fábricas de apresto, tintorerías, etc., así como las instalaciones a la intemperie.
En estos locales o emplazamientos se cumplirán, además de las condiciones para

locales húmedos del apartado 1, las siguientes:
8.3.1. CANALIZACIONES
Las canalizaciones serán estancas, utilizándose para terminales, empalmes y

conexiones de las mismas, sistemas y dispositivos que presenten el grado de protección
correspondiente a las proyecciones de agua, IPX4. Las canalizaciones prefabricadas
tendrán el mismo grado de protección IPX4.
- Instalación de conductores y cables aislados en el interior de tubos
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MEMORIA
Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el
interior de tubos:
- Empotrados: según lo especificado en la ITC-BT-21.

- En superficie: según lo especificado en la ITC-BT-21, pero que dispondrán de un grado
de resistencia a la corrosión 4.
- Instalación de cables aislados con cubierta en el interior de canales aislantes
Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el

interior de canales que se instalarán en superficie y las conexiones, empalmes y
derivaciones se realizarán en el interior de cajas.
8.3.2. APARAMENTA.
Se instalarán los aparatos de mando y protección y tomas de corriente fuera de estos

locales. Cuando esto no se pueda cumplir, los citados aparatos serán, del tipo protegido
contra las proyecciones de agua, IPX4, o bien se instalarán en el interior de cajas que les
proporcionen un grado de protección equivalente.
8.3.3. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
De acuerdo con lo establecido en la ITC-BT-22, se instalará, en cualquier caso, un

dispositivo de protección en el origen de cada circuito derivado de otro que penetre en el
local mojado.
8.3.4. APARATOS MÓVILES.
Queda prohibida en estos locales la utilización de aparatos móviles o portátiles,

excepto cuando se utilice como sistema de protección la separación de circuitos o el
empleo de muy bajas tensiones de seguridad, MBTS según la Instrucción ITC-BT-36.
8.3.5. RECEPTORES DE ALUMBRADO
Los receptores de alumbrado estarán protegidos contra las proyecciones de agua,

IPX4. No serán de clase 0.
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MEMORIA
8.3.6. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES
8.3.6.1. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES.
Todo circuito estará protegido contra los efectos de las sobreintensidades que
puedan presentarse en el mismo, para lo cual la interrupción de este circuito se realizará en
un tiempo conveniente o estará dimensionado para las sobreintensidades previsibles.
a) Protección contra sobrecargas. El límite de intensidad de corriente admisible en

un conductor ha de quedar en todo caso garantizada por el dispositivo de protección
utilizado.
El dispositivo de protección podrá estar constituido por un interruptor automático

de corte omnipolar con curva térmica de corte, o por cortacircuitos fusibles calibrados de
características de funcionamiento adecuadas.
b) Protección contra cortocircuitos. En el origen de todo circuito se establecerá un

dispositivo de protección contra cortocircuitos cuya capacidad de corte estará de acuerdo
con la intensidad de cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su conexión. Se
admite, no obstante, que cuando se trate de circuitos derivados de uno principal, cada uno
de estos circuitos derivados disponga de protección contra sobrecargas, mientras que un
solo dispositivo general pueda asegurar la protección contra cortocircuitos para todos los
circuitos derivados.
Se admiten como dispositivos de protección contra cortocircuitos los fusibles

calibrados de características de funcionamiento adecuadas y los interruptores automáticos
con sistema de corte omnipolar.
8.3.6.2. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS E

INDIRECTOS.
La protección contra los choques eléctricos para contactos directos e indirectos a la

vez se realiza mediante la utilización de muy baja tensión de seguridad MBTS, que debe
cumplir las siguientes condiciones:
- Tensión nominal en el campo I de acuerdo a la norma UNE 20.481 y la ITC-BT- 36.

- Fuente de alimentación de seguridad para MBTS de acuerdo con lo indicado en la norma
UNE 20.460 -4-41.
- Los circuitos de instalaciones para MBTS, cumplirán lo que se indica en la Norma UNE
20.460-4-41 y en la ITC-BT-36.
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MEMORIA
8.3.6.2.1. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS.
Esta protección consiste en tomar las medidas destinadas a proteger las personas
contra los peligros que pueden derivarse de un contacto con las partes activas de los
materiales eléctricos.
Protección por aislamiento de las partes activas
Las partes activas deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser
eliminado más que destruyéndolo.
Las pinturas, barnices, lacas y productos similares no se considera que constituyan

un aislamiento suficiente en el marco de la protección contra los contactos directos.
Protección por medio de barreras o envolventes
Las partes activas deben estar situadas en el interior de las envolventes o detrás de
barreras que posean, como mínimo, el grado de protección IP XXB, según UNE 20.324. Si
se necesitan aberturas mayores para la reparación de piezas o para el buen funcionamiento
de los equipos, se adoptarán precauciones apropiadas para impedir que las personas o
animales domésticos toquen las partes activas y se garantizará que las personas sean
conscientes del hecho de que las partes activas no deben ser tocadas voluntariamente.
Las superficies superiores de las barreras o envolventes horizontales que son

fácilmente accesibles, deben responder como mínimo al grado de protección IP4X o IP
XXD.
Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura y ser de una robustez y
durabilidad suficientes para mantener los grados de protección exigidos, con una
separación suficiente de las partes activas en las condiciones normales de servicio,
teniendo en cuenta las influencias externas.
Cuando sea necesario suprimir las barreras, abrir las envolventes o quitar partes de
éstas, esto no debe ser posible más que:
- bien con la ayuda de una llave o de una herramienta;

- o bien, después de quitar la tensión de las partes activas protegidas por estas barreras o
estas envolventes, no pudiendo ser restablecida la tensión hasta después de volver a colocar
las barreras o las envolventes;
- o bien, si hay interpuesta una segunda barrera que posee como mínimo el grado de
protección IP2X o IP XXB, que no pueda ser quitada más que con la ayuda de una llave o
de una herramienta y que impida todo contacto con las partes activas.
Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial residual
Esta medida de protección está destinada solamente a complementar otras medidas

de protección contra los contactos directos.
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MEMORIA
El empleo de dispositivos de corriente diferencial-residual, cuyo valor de corriente
diferencial asignada de funcionamiento sea inferior o igual a 30 mA, se reconoce como
medida de protección complementaria en caso de fallo de otra medida de protección contra
los contactos directos o en caso de imprudencia de los usuarios.
Cuando se prevea que las corrientes diferenciales puedan ser no senoidales (como
por ejemplo en salas de radiología intervencionista), los dispositivos de corriente
diferencial-residual utilizados serán de clase A que aseguran la desconexión para corrientes
alternas senoidales así como para corrientes continuas pulsantes.
La utilización de tales dispositivos no constituye por sí mismo una medida de
protección completa y requiere el empleo de una de las medidas de protección enunciadas
en los apartados 3.1 a 3.4 de la presente instrucción.
8.3.6.2.2. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS

INDIRECTOS.
Protección por corte automático de la alimentación
El corte automático de la alimentación después de la aparición de un fallo está

destinado a impedir que una tensión de contacto de valor suficiente, se mantenga durante
un tiempo tal que puede dar como resultado un riesgo.
Debe existir una adecuada coordinación entre el esquema de conexiones a tierra de

la instalación utilizado de entre los descritos en la ITC-BT-08 y las características de los
dispositivos de protección.
El corte automático de la alimentación está prescrito cuando puede producirse un efecto

peligroso en las personas o animales domésticos en caso de defecto, debido al valor y
duración de la tensión de contacto. Se utilizará como referencia lo indicado en la norma
UNE 20.572 -1.
La tensión límite convencional es igual a 50 V, valor eficaz en corriente alterna, en

condiciones normales. En ciertas condiciones pueden especificarse valores menos
elevados, como por ejemplo, 24 V para las instalaciones de alumbrado público
contempladas en la ITC-BT-09, apartado 10.
Protección en los locales o emplazamientos no conductores
La norma UNE 20.460 -4-41 indica las características de las protecciones y medios
para estos casos.
Esta medida de protección está destinada a impedir en caso de fallo del aislamiento
principal de las partes activas, el contacto simultáneo con partes que pueden ser puestas a
tensiones diferentes. Se admite la utilización de materiales de la clase 0 condición que se
respete el conjunto de las condiciones siguientes:
Las masas deben estar dispuestas de manera que, en condiciones normales, las
personas no hagan contacto simultáneo: bien con dos masas, bien con una masa y cualquier
42/154
MEMORIA
elemento conductor, si estos elementos pueden encontrarse a tensiones diferentes en caso
de un fallo del aislamiento principal de las partes activas
En estos locales (o emplazamientos), no debe estar previsto ningún conductor de

protección.
Las prescripciones del apartado anterior se consideran satisfechas si el

emplazamiento posee paredes aislantes y si se cumplen una o varias de las condiciones
siguientes:
a) Alejamiento respectivo de las masas y de los elementos conductores, así como de las
masas entre sí. Este alejamiento se considera suficiente si la distancia entre dos elementos
es de 2 m como mínimo, pudiendo ser reducida esta distancia a 1,25 m por fuera del
volumen de accesibilidad.
b) Interposición de obstáculos eficaces entre las masas o entre las masas y los elementos
conductores. Estos obstáculos son considerados como suficientemente eficaces si dejan la
distancia a franquear en los valores indicados en el punto a). No deben conectarse ni a
tierra ni a las masas y, en la medida de lo posible, deben ser de material aislante.
c) Aislamiento o disposición aislada de los elementos conductores. El aislamiento debe

tener una rigidez mecánica suficiente y poder soportar una tensión de ensayo de un mínimo
de 2.000 V. La corriente de fuga no debe ser superior a 1 mA en las condiciones normales
de empleo.
Las figuras siguientes contienen ejemplos explicativos de las disposiciones

anteriores.
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MEMORIA
Figura 13. Figuras protecciones
Las paredes y suelos aislantes deben presentar una resistencia no inferior a:
- 50 k, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y

- 100 k, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V,
Si la resistencia no es superior o igual, en todo punto, al valor prescrito, estas

paredes y suelos se considerarán como elementos conductores desde el punto de vista de la
protección contra las descargas eléctricas.
Las disposiciones adoptadas deben ser duraderas y no deben poder inutilizarse.
Igualmente deben garantizar la protección de los equipos móviles cuando esté

prevista la utilización de éstos.
Deberá evitarse la colocación posterior, en las instalaciones eléctricas no vigiladas

continuamente, de otras partes (por ejemplo, materiales móviles de la clase I o elementos
44/154
MEMORIA
conductores, tales como conductos de agua metálicos), que puedan anular la conformidad
con el apartado anterior.
Deberá evitarse que la humedad pueda comprometer el aislamiento de las paredes y

de los suelos.
Deben adoptarse medidas adecuadas para evitar que los elementos conductores
puedan transferir tensiones fuera del emplazamiento considerado.
Protección mediante conexiones equipotenciales locales no conectadas a tierra
Los conductores de equipotencialidad deben conectar todas las masas y todos los
elementos conductores que sean simultáneamente accesibles.
La conexión equipotencial local así realizada no debe estar conectada a tierra, ni

directamente ni a través de masas o de elementos conductores.
Deben adoptarse disposiciones para asegurar el acceso de personas al

emplazamiento considerado sin que éstas puedan ser sometidas a una diferencia de
potencial peligrosa. Esto se aplica concretamente en el caso en que un suelo conductor,
aunque aislado del terreno, está conectado a la conexión equipotencial local.
8.4 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR
8.4.1. LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN.
Las líneas estarán protegidas directamente, con corte omnipolar, tanto contra
sobreintensidaes (sobrecargas y cortocircuitos), como contra corrientes de defecto a tierra y
contra sobretensiones.
8.4.2. CABLES.
Los cables serán unipolares con conductores de cobre y tensiones nominales de

0,6/1 kV. El conductor neutro de cada circuito no podrá ser utilizado por ningún otro
conductor activo.
8.4.3. SOPORTES LUMINARIAS.
Los soportes de las luminarias de alumbrado exterior, se ajustarán a la normativa

vigente (en el caso de que sean de acero deberán cumplir el RD 2642/85, RD 401/89 y OM
de 16/5/89). Serán de materiales resistentes a las acciones de la intemperie o estarán
debidamente protegidas contra éstas, no debiendo permitir la entrada de agua de lluvia ni la
acumulación del agua de condensación. Los soportes, sus anclajes y cimentaciones, se
dimensionarán de forma que resistan las solicitaciones mecánicas, particularmente
teniendo en cuenta la acción del viento, con un coeficiente de seguridad no inferior a 2,5,
considerando las luminarias completas instaladas en el soporte.
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MEMORIA
Los soportes que lo requieran, deberán poseer una abertura de dimensiones
adecuadas al equipo eléctrico para acceder a los elementos de protección y maniobra; la
parte inferior de dicha abertura estará situada, como mínimo, a 0,30 m de la rasante, y
estará dotada de puerta o trampilla con grado de protección IP 44 según UNE 20.324 (EN
60529) e IK10 según UNE-EN 50.102. La puerta o trampilla solamente se podrá abrir
mediante el empleo de útiles especiales y dispondrá de un borne de tierra cuando sea
metálica.
En la instalación eléctrica en el interior de los soportes, se deberán respetar los

siguientes aspectos:
- Los conductores serán de cobre, de sección mínima 2,5 mm2, y de tensión

asignada 0,6/1kV, como mínimo; no existirán empalmes en el interior de los soportes.
- En los puntos de entrada de los cables al interior de los soportes, los cables
tendrán una protección suplementaria de material aislante mediante la prolongación del
tubo u otro sistema que lo garantice.
- La conexión a los terminales, estará hecha deforma que no ejerza sobre los
conductores ningún esfuerzo de tracción. Para las conexiones de los conductores de la red
con los del soporte, se utilizarán elementos de derivación que contendrán los bornes
apropiados, en número y tipo, así como los elementos de protección necesarios para el
punto de luz.
8.4.4. LUMINARIAS.
Las luminarias utilizadas en el alumbrado exterior serán conformes con la norma

UNE-EN 60.598
8.5. MOTORES
8.5.1. CONDICIONES GENERALES DE INSTALACIÓN
La instalación de los motores debe ser conforme a las prescripciones de la norma

UNE 20.460 y las especificaciones aplicables a los locales (o emplazamientos) donde
hayan de ser instalados.
Los motores deben instalarse de manera que la aproximación a sus partes en

movimiento no pueda ser causa de accidente.
Los motores no deben estar en contacto con materias fácilmente combustibles y se

situarán de manera que no puedan provocar la ignición de estas.
8.5.2. CONDUCTORES DE CONEXIÓN
Las secciones mínimas que deben tener los conductores de conexión con objeto de
que no se produzca en ellos un calentamiento excesivo, deben ser las siguientes:
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MEMORIA
Un solo motor
Los conductores de conexión que alimentan a un solo motor deben estar

dimensionados para una intensidad del 125 % de la intensidad a plena carga del motor.
En los motores de rotor devanado, los conductores que conectan el rotor con el
dispositivo de arranque -conductores secundarios- deben estar dimensionados, asimismo,
para el 125 % de la intensidad a plena carga del rotor. Si el motor es para servicio
intermitente, los conductores secundarios pueden ser de menor sección según el tiempo de
funcionamiento continuado, pero en ningún caso tendrán una sección inferior a la que
corresponde al 85 % de la intensidad a plena carga en el rotor.
Varios motores
Los conductores de conexión que alimentan a varios motores, deben estar

dimensionados para una intensidad no inferior a la suma del 125 % de la intensidad a plena
carga del motor de mayor potencia, más la intensidad a plena carga de todos los demás.
Carga combinada
Los conductores de conexión que alimentan a motores y otros receptores, deben

estar previstos para la intensidad total requerida por los receptores, más la requerida por los
motores, calculada como antes se ha indicado.
8.5.3. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES
Los motores deben estar protegidos contra cortocircuitos y contra sobrecargas en

todas sus fases, debiendo esta última protección ser de tal naturaleza que cubra, en los
motores trifásicos, el riesgo de la falta de tensión en una de sus fases.
En el caso de motores con arrancador estrella-triángulo, se asegurará la protección,

tanto para la conexión en estrella como en triángulo. Las características de los dispositivos
de protección deben estar de acuerdo con las de los motores a proteger y con las
condiciones de servicio previstas para estos, debiendo seguirse las indicaciones dadas por
el fabricante de los mismos.
8.5.4. PROTECCIÓN CONTRA LA FALTA DE TENSIÓN
Los motores deben estar protegidos contra la falta de tensión por un dispositivo de
corte automático de la alimentación, cuando el arranque espontáneo del motor, como
consecuencia del restablecimiento de la tensión, pueda provocar accidentes, o perjudicar el
motor, de acuerdo con la norma UNE 20.460 -4-45.
Dicho dispositivo puede formar parte del de protección contra las sobrecargas o del
de arranque, y puede proteger a más de un motor si se da una de las circunstancias
siguientes:
- los motores a proteger estén instalados en un mismo local y la suma de potencias

absorbidas no es superior a 10 kW.
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MEMORIA
- los motores a proteger estén instalados en un mismo local y cada uno de ellos queda
automáticamente en el estado inicial de arranque después de una falta de tensión.
Cuando el motor arranque automáticamente en condiciones preestablecidas, no se

exigirá el dispositivo de protección contra la falta de tensión, pero debe quedar excluida la
posibilidad de un accidente en caso de arranque espontáneo. Si el motor tuviera que llevar
dispositivos limitadores de la potencia absorbida en el arranque, es obligatorio, para quedar
incluidos en la anterior excepción, que los dispositivos de arranque vuelvan
automáticamente a la posición inicial al originarse una falta de tensión y parada del motor.
8.5.5. SOBREINTENSIDAD DE ARRANQUE
Los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando se

pudieran producir efectos que perjudicasen a la instalación u ocasionasen perturbaciones
inaceptables al funcionamiento de otros receptores o instalaciones.
Cuando los motores vayan a ser alimentados por una red de distribución pública, se
necesitará la conformidad de la Empresa distribuidora respecto a la utilización de los
mismos, cuando se trate de:
- Motores de gran inercia.

- Motores de arranque lento en carga.
- Motores de arranque o aumentos de carga repetida o frecuente.
- Motores para frenado.
- Motores con inversión de marcha.
En general, los motores de potencia superior a 0,75 kilovatios deben estar provistos
de reóstatos de arranque o dispositivos equivalentes que no permitan que la relación de
corriente entre el período de arranque y el de marcha normal que corresponda a su plena
carga, según las características del motor que debe indicar su placa, sea superior a la
señalada en el cuadro siguiente:
En los motores de ascensores, grúas y aparatos de elevación en general, tanto de

corriente continua como de alterna, se computará como intensidad normal a plena carga, a
los efectos de las constantes señaladas en los cuadros anteriores, la necesaria para elevar
las cargas fijadas como normales a la velocidad de régimen una vez pasado el período de
arranque, multiplicada por el coeficiente 1,3.
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MEMORIA
No obstante lo expuesto, y en casos particulares, podrán las empresas prescindir de
las limitaciones impuestas, cuando las corrientes de arranque no perturben el
funcionamiento de sus redes de distribución.
8.6. BATERÍA DE CONDENSADORES.
Las baterías de condensadores son generadores autónomos de energía

reactiva. Sus ventajas son técnico-económicas:
- Limitación de las pérdidas de energía activa en los cables (P=RI² joule

kWh).
- Potencia suplementaria disponible en el secundario de los
transformadores.
- Mejora de la tensión en final de línea.
- Supresión de penalidades por un consumo excesivo de energía reactiva.
- La disminución del contrato de la potencia aparente (kva) ligada a un
mal factor de potencia.
Diferentes tipos de compensación:
Compensación individual
Cada receptor está provisto de su propia batería de condensadores, de manera que

por las líneas y circuitos de alimentación del receptor circula una intensidad menor,
reduciéndose también las pérdidas; los costos de instalación y mantenimiento son
normalmente los más elevados.
Compensación por grupo
Se instala una batería de condensadores por cada grupo de receptores elegido de

acuerdo con un criterio determinado (por ejemplo, agrupación de receptores por líneas de
montaje); este sistema descarga las líneas de alimentación a los grupos pero no los
circuitos terminales hacia cada receptor, aunque supone una solución más eficaz que la
anterior, fundamentalmente en grandes instalaciones.
Compensación central
Únicamente existe una batería de condensadores en el inicio de la instalación

interior; proporciona el menor coste de instalación y, si bien las líneas y circuitos
permanecen en las mismas condiciones de carga que antes de la compensación, se emplea
mayoritariamente en instalaciones de mediana y pequeña dimensión, cuando el objetivo
prioritario es únicamente reducir los costes de explotación.
En nuestro caso vamos a realizar una compensación global de toda la instalación.

Esta compensación va a ser de tipo automático, es decir que permite adaptar
automáticamente la potencia reactiva suministrada por las baterías de condensadores a las
necesidades de carga de la red.
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MEMORIA
El factor de potencia se mantendrá siempre en un valor deseado e indicado por el

regulador varmétrico, cuya función es la de dar órdenes de cierre o apertura de los
contactores que pilotan los condensadores. Cada conjunto de contactor /condensador se
llama escalón.
Figura 14. Batería de

condensadores

ACTUADORES.
9.1. PULSADORES.
A parte de los pulsadores del programa de control, para que el usuario pueda controlar
a su gusto el proceso a elegir en cada box se han habilitado un total de 16 (5 en cada box y
1 para el lavado de bajos), para que el usuario pueda elegir que proceso utilizar y cambiar a
su gusto cuando desee.
Figura 15. Pulsadores antivandálicos.
Estos pulsadores irán montados en un cuadro de mando que se habilitará al lado del
box. Además de los pulsadores de selección de proceso, también se habilitarán 4
pulsadores de paro de emergencia de seta y con enclavamiento (uno para cuadro de
mando).
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MEMORIA
Figura 16. Pulsador paro con enclavamiento.
9.2. TEMPORIZADORES.
El tiempo que regirá el funcionamiento de cada box va dirigido por los monederos
temporizadores. Habrá un monedero temporizador en cada cuadro de mando. El control
que estos monederos realizan, de los dispositivos externos que gobierna, se efectúa
mediante la activación y desactivación de relés que funcionarán dependiendo de la
configuración y programación del aparato.
Figura 17. Seleccionador NN6 Figura 18. Tempus III.
El funcionamiento del seleccionador se basa en la medición de una serie de
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MEMORIA
parámetros característicos de cada moneda que determinarán su admisión o rechazo. Se
realiza la medición del diámetro de la moneda a través de dos fotodiodos y dos
fototransistores, también se determina la conductividad eléctrica y permeabilidad a campos
magnéticos utilizando dos bobinas con núcleo de ferrita, material muy sensible a
variaciones magnéticas.
Tras obtener todos los parámetros, éstos se comparan con los que previamente han
sido programados en la memoria del microprocesador el seleccionador en una de las fases
de fabricación. Esta programación se realiza mediante juegos de moneda de curso legal que
engloban todos los modelos existentes en circulación. De esta forma el seleccionador
determinará la validez o nulidad de la moneda introducida y dirigirá hacia la hucha o hacia
el cajetín de devolución.
Vamos a utilizar el modo de funcionamiento Temporizador “b” del Tempus III. Este
se utiliza para aplicaciones donde los servicios requieran tiempos de varios segundos. Para
ello es necesario programar el valor del precio/hora del servicio y el aparato se encargará
de suministrar el tiempo equivalente al crédito introducido, siempre y cuando éste iguale o
sobrepase la introducción mínima de monedas (que es una cantidad programable). En
definitiva el funcionamiento en modo temporizador A consiste en la venta de un período de
tiempo comprendido entre un segundo y 9999 segundos.
Cuando el crédito alcanza el valor programado de introducción mínima de monedas,

el temporizador activa el relé K1, y permanecen activados hasta que el tiempo concedido
se descuente por completo.
9.3. SENSORES DE NIVEL.
Para el control del nivel en los depósitos se habilitaran dos sensores de nivel por
depósito, uno que indique que aún no está lleno, y por tanto se puede ir llenando, y otro
que indique que está vacío y para automáticamente el equipo.
Se utilizarán unos sensores de nivel por flotador. Estos sensores permiten controlar el
nivel de tanques y depósitos. Pueden tener contactos NC y NA.
9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS.
Para la detección del coche en el sistema de lavado de bajos. Utilizaremos unos sensores optoelectrón
Estos detectores optoelectrónicos irán montados junto con las boquillas en los laterales del sistema de
Figura 19. Sensor de nivel.

Figura 19. Sensores de nivel.
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MEMORIA
9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS
Para detectar la posición del coche en el sistema de lavado de bajos, utilizaremos unos
sensores optoelectrónicos. El alcance de este sensor está determinado por la distancia útil
máxima entre el emisor y el receptor (barrera de luz unidireccional). Para su uso, debe
utilizarse un receptor que corresponda a las barreras de luz de reflexión.
Los detectores optoelectrónicos, irán montados junto con las boquillas en los laterales
del sistema del lavado de bajos y detectarán el inicio y final del vehículo.
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MEMORIA
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MEMORIA
9.5. SENSORES FINALES DE CARERA.
En el recorrido del sistema del lavado de bajos, se han puesto dos sensores finales de
carrera inductivos. Estos tienen la misión de detectar cuando la máquina está en la posición
de final del recorrido.
Estos sensores igual que los anteriores van instalados junto a una caja metálica de
protección.
Figura 20. Sensores inductivos.
Puede utilizarse para accionar el detector cualquier pieza metálica, sin importar su
forma. Para cada tipo de material se alcanza la máxima distancia de accionamiento (S
máxima), cuando la superficie del elemento de accionamiento es como mínimo tan grande
como la superficie activa. Todos los modelos poseen un led indicador de operación, lo que
facilita las tareas de instalación y mantenimiento.
9.6. SENSORES DE TEMPERATURA.
Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera. Para

realizar este control utilizaremos un detector / interruptor del tipo P.
Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario mantener un

control contra la sobre temperatura.
El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea la

fuente de corriente. La detección de temperatura se efectúa a través de un disco bimetal
que ha sido dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA requerida. Cuando se
alcanza esta temperatura TA de corte, este disco bimetal se abrirá rompiendo el contacto y
por tanto interrumpiendo el circuito eléctrico del equipo a proteger. Después del
enfriamiento y cuando se alcanza la temperatura TE de rearme, el disco bimetal, volverá
automáticamente a su posición original y rehará el contacto. Se cierra otra vez el circuito
eléctrico.
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MEMORIA
Figura 21. Sensor de temperatura.
9.7. DETECTORES DE FLUJO.
A lo largo de todo el recorrido se han colocado varios sensores de flujo. Este

controlador permite configurar controles de caudal en circuitos cerrados.
Pued ir combinado con una válvula solenoide y un sensor de flujo.
El control puede ser programado no solamente manual, sino por PLC o cualquier otro
proceso de control.
El transmisor de flujo utilizado es especialmente diseñado para trabajar con líquidos

sín sólidos neutros o agresivos. El transmisor está compuesto de 1 módulo electrónico y un
rotor interno conectados entre ellos mediante una conexión de baioneta.
Figura 22. Sensor flujo. Figura 23. Detalle funcionamiento.
El principio de funcionamiento es muy simple. El agua o líquido que fluye por el

interior hace girar el rotor interno. Este rotor interno le induce la frecuencia (que es
proporcional al flujo) al transductor y este manda la señal.
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MEMORIA
9.8. TRANSDUCTORES DE PRESIÓN.
Para el correcto mantenimiento de presión del sistema, son utilizados en puntos clave
unos transductores de presión. Estos transductores de presión elegidos, están diseñados
para cubrir la mayoría de las aplicaciones industriales en la tecnología de medidores de
presión.
Figura 23. Transductores de presión
Estos transductores van montados en un pequeño soporte. Recogen la medida de la

presión y la transmiten por señal analógica 0 – 10 V.
Este modelo se basa en la tecnología de silicio, proporcionando gran fiabilidad,

estabilidad para largo tiempo. Resiste los efectos corrosivos de diversos líquidos agresivos.
9.9. BOMBAS.
Para suministrar la presión deseada utilizaremos dos tipos de bombas. Para todo el
circuito de suministramiento y preparación del agua, utilizaremos bombas centrífugas. Los
requisitos para su elección es rosca de entrada / salida y presión de servicio. Las bombas
centrífugas llevan el motor de arrastre incorporado
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MEMORIA
Figura 25. Bomba centrífuga.
Para los grupos de alta presión serán utilizadas bombas de pistón, debido a la elevada
presión que deben suministrar.
Para la dosificación del producto utilizaremos bombas de la marca Blackstone. Para

acomodarse a las diversas aplicaciones, las bombas pueden ser montadas en cualquier
lugar en su planta con una base ancha y lisa. La parte trasera de la carcasa de la bomba
tiene orificios para facilitar un montaje vertical. Con el conjunto de la válvula de la bomba
y los controles de la unidad situados en la parte frontal de la bomba no hay problemas con
la instalación o ajustes de caudal.
Las bombas Blackstone están equipadas con un solo control para salida de bomba.
El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de 0 al 100%
de su capacidad.
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MEMORIA
Figura 26. Bomba dosificadora.
Para las bombas de alta presión utilizaremos el modelo 5CP2120W de la casa

catpumps. Esta bomba es una bomba de triple pistón. La utilización de las bombas de triple
pistón da un flujo suave, a diferencia de las bombas de pistón único.
Estos modelos están completamente lubricados y enfriados por los líquidos

bombeados. Esto y el estar completamente selladas proporcionan una doble protección
para las fugas de líquidos.
Figura 27. Bomba de pistón.
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MEMORIA
Figura 28. Despiece bomba pistón.
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MEMORIA
Figura 29. Detalles bomba pistón
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MEMORIA
9.10. MOTORES.
Para accionar las bombas se utilizarán dos tipos de motores. Para el circuito de
preparación del agua se utilizarán para el accionamiento de las bombas, motores
asíncronos trifásicos. Los requisitos para su elección son las características de la bomba.
Para accionar las bombas utilizaremos motores asíncronos trifásicos de dos
velocidades por canvio de polos. Utilizaremos motores DM1 de Dutchi Motors. Estos son
motores trifásicos con jaula de ardilla en carcasa. Potencia desde 0,18 hasta 630 KW.
Estan disponibles en 2 – 4 – 6 - 8 - 10 y 12 polos.
Figura 30. Motores inducción.
INFORMACIÓN TÉCNICA.
Motores DM1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de
refrigeración (TEFC) en carcasa de hierro fundido. Los motores DM1 están disponibles en
tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 - 8 - 10 y 12 polos, en dos y tres velocidades
para accionamiento de ventiladores y con máxima potencia en ambas velocidades tamaño
de carcasa DM1 80 - 315 y sin devanado tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 y 8
polos incluidos recambios. La caja de bornes standard es de montaje superior pero a
petición puede suministrarse con caja de bornes lateral derecha (DM1R) o caja de bornes
lateral izquierda (DM1L).
Motores DMA1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de
refrigeración (TEFC) en carcasa de aluminio. Los motores DMA1 están disponibles en
tamaño de carcasa DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos y sin devanado tamaño de carcasa
DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos incluido s recambios. Caja de bornes standard es de
montaje superior. Para las medidas de carcasa DMA1 100 - 132 puede suministrarse a
petición caja de bornes lateral derecha y está en desarrollo la caja de bornes lateral derecha
para otras medidas de carcasa.
Datos Standard: Todos los motores DM1 y DMA1 según IEC 34-1/9, IEC 85 DIN
57530/VDE 0530 - 1291. Los motores DM1 incluyendo los escudos anteriores y escudos
de rodamientos están fabricados en hierro fundido, HT200, ranuras longitudinales. Los
motores DMA1 están fabricados en aluminio con ranuras longitudinales, rodamientos en
cámaras de acero reforzado.
· Clase de protección: IP 55 según IEC 34-5 / DIN VDE 0530 parte 5.

· Clase de aislamiento: F.
· Aumento temperatura: Clase B.
· Color superficie: RAL 5000 (Azul-violeta).
· Tratamiento superficial: Espesor de la primera capa (aproximadamente 30mm) y
esmaltado de dos componentes para aplicaciones industriales (espesor de
aproximadamente 45 -90 mm) según zona de clima "mundial" IEC 721-2-1.
b
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MEMORIA
Voltaje y Frecuencia.
Los motores DMA1 y DM1 se suministran standard de acuerdo con los siguientes
parámetros de diseño:
· 230/400 V D/Y 50 Hz (PN) / 275/480 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2).

· 400/690 V D/Y 50 Hz (PN) / 480/830 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2).
Los motores pueden trabajar sin cambiar la potencia nominal conectada a una toma
de corriente aún cuando las fluctuaciones del voltaje (a frecuencia nominal) difieran N en
un +/- 5% del valor nominal (patrón de voltaje en medida A). Los voltajes standard
establecidos según normas DIN IEC 38 se toman como punto base.
Por lo que la gama cubierta por un motor standard es:
· 220-240 V / 380-420 V D/Y 50Hz (PN = 100%).

· 380-420 V / 660-720 V D/Y 50Hz (PN = 100%).
· 240-265 V / 420-460 V D/Y 60Hz (PN = 100%).
· 420-460 V / 720-800 V D/Y 60Hz (PN = 100%).
· 265-290 V / 460-500 V D/Y 60Hz (PN = 120%)
· 460-500 V / 790-870 V D/Y 60Hz (PN = 120%).
Otros voltajes y/o frecuencias a petición.
Especificaciones Eléctricas.
Los motores deben usarse con el voltaje especificado en DIN IEC 38 con una
tolerancia total de +/- un 10%.
Cuando los motores se conectan a voltajes de entre un 95% y un 105% del voltaje
patrón el aumento de la temperatura del devanado del stator permite, de acuerdo con la
normativa IEC 34-1, un aumento de 10 Grados K de temperatura del devanado del estator.
Esto corresponde al valor de voltaje principal establecido en DIN IEC 38con un +/- 10%.
Potencia.
El patrón de potencia se aplica para operar en continuo según se especifica en IEC 34

Parte 1 a un enfriamiento de temperatura de 40 °C y una altitud de <1000m sobre el nivel
del mar, a una frecuencia nominal 50 c/s y patrón voltaje. Los motores a reservas térmicas
que permiten las siguientes sobrecargas en trabajo contínuo:
· 10% sobre el ritmo de potencia nominal de rendimiento a 40° C temperatura de

enfriamiento
· Ritmo de potencial nominal a 50º C temperatura de enfriamiento
· En una instalación de altitud de 2500 m sobre el nivel del mar.
Estas condiciones se presentan solo alternativamente, cuando ambas se presentan, la

potencia debe reducirse.
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MEMORIA
Capacidad de sobrecarga.
En cumplimiento con IEC 34 parte 1, todos los motores pueden ser expuestos a las
siguientes condiciones de sobrecarga:
· 1,5 veces la corriente nominal durante 2 minutos

· 1,6 veces el par nominal durante 15 segundos
Ambas condiciones aplicables al voltaje y frecuencia nominales.
Temperatura ambiente.
Todos los motores estándar pueden usarse a temperatura ambiente de -35°C hasta + 40°C
9.11. EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA.
Para el tratamiento de ósmosis inversa, utilizaremos equipos de la serie Astro. Estos

equipos están constituidos con estructura metálica de montaje sobre el suelo, construida en
acero inoxidable, filtración de seguridad de 5 micras, bombeo de presión a membrana en
AISI 304 del tipo centrífuga encapsulada, membrana de ósmosis inversa del tipo 25.40 de
TFC y contenedores de PRFV.
La microfiltración del agua mediante carcasa portacartuchos en material de plástico

FP – 31 con cartucho filtrante de poliéster bobinado con una eficacia de filtrado de 5
micras.
Figura 31. Equipo ósmosis.
El agua que aportemos a la planta de ósmosis inversa debe ser acondicionada

físicamente antes de ser impulsada por la bomba de presión a las membranas de ósmosis
inversa, con la finalidad de evitar daños en las membranas y eliminar sustancias
indeseables.
Microfiltración: Este tratamiento físico lo recibe el agua aporte antes de pasar por las
membranas de ósmosis inversa y después de su acondicionamiento. Su misión consiste en
proteger al conjunto de módulos osmotizadores, de partículas en suspensión de tamaño
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superior a 5 micras (0,005mm)
Equipos de módulos osmotizadores: Es en esta parte de la instalación donde se

desarrolla la desalación del agua aporte. Tal como se ha indicado anteriormente, para poder
obtener agua óptima, se hace preciso aportar una presión que venza la presión osmótica y
permita obtener la conversión deseada.
Las membranas de osmosis inversa son del modelo 4040-CPA, en una etapa,
dispuestas en dos contenedores de presión de 1 elemento.
Dispone además de válvulas de aguja para la regulación del caudal de rechazo y

caudal de recirculación.
9.12. CALDERA.
Para que el agua salga con la correcta temperatura en los procesos en que necesitamos
agua caliente, el sistema tiene una caldera. Esta caldera funciona por la combustión de
gasoil. Cuerpo de calefacción en acero con intercambio de tubos de humos y turbuladores
en acero especial y salida de humos protegida por galvanización en frío. Quemador con
dispositivo de precalentamiento de gasoil y válvula de aire con cierre automático.
Para evitar las sobretemperaturas, la caldera lleva en la salida un mezclador

termostático (mezcla agua fría y agua caliente a la temperatura deseada).
9.13. EQUIPO DESCALCIFICADOR.
Para el tratamiento de descalcificación, vamos a utilizar un equipo de la serie Ferris

de la clase regeneración a volumen. Utilizaremos el modelo FV – 75, este modelo posee de
diámetro de entrada 1”.
El fenómeno de la descalcificación consiste en un equipo que transforma los iones de

calcio y magnesio (sales incrustantes que están presentes en el agua), en iones de sodio,
sales solubles que no dejan depósitos.
La descalcificación se produce por medio de de resinas catiónicas de intercanvio de

iones, sobre las cuales el agua dura, al atravesarlas, deja las sales que constituyen su
dureza. Este proceso dura hasta la saturación completa de las resinas.
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MEMORIA
Figura 32. Equipo declorador.
Las características principales de este equipo son: Bibloc, automático, regeneración

por volumen de agua con contador incorporado. Con válvula modelo 255 volumétrica de
3/4” o 1”. Regeneración retardada o instantánea. Presión mínima 1.5 kg/cm2, máxima 7.5
kg/cm2. Es capaz de desalojar 2.7m3/h.
9.14. EQUIPO DECLORADOR.
La decloración es la práctica que consiste en la eliminación de la totalidad del cloro

combinado residual presente en el agua después de la cloración, para reducir los efectos
tóxicos de los efluentes descargados a los cursos de agua receptores o destinados a la
reutilización.
Para la decloración utilizaremos un equipo automático de la misma casa que el

anterior de la clase decloradores automáticos de 120 l. Este incluye funcionamiento
automático, válvula 168, para programar los lavados del carbón, conexión 1”. Es capaz de
desalojar 3 m3/h.
Figura 33. Equipo declorador
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MEMORIA
9.15. ELECTROVÁLVULAS.
Para el control de las aguas en las canalizaciones utilizamos el control por

electroválvulas. Son para trabajar con líquidos y gases a presiones no muy elevadas. El
único requisito es mirar la conexión de entrada.
Figura 34. Electroválvula solenoide.
Estas electroválvulas tienen las siguientes características: 2/2-vías normalmente

cerradas, válvulas solenoide del tipo pistón. Señal 24 V DC. La válvula está hecha de acero
inoxidable .
Figura 35. Detalles electroválula solenoide.
Principio de funcionamiento: en esta posición, la armadura, ayudada por la presión de

los cierres interiores la válvula sellan el paso del agua. Cuando la bobina recibe tensión, la
armadura gira y la válvula queda abierta.
La encapsulación solenoide con epoxy disipa el calor generada por la bobina.
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9.16. ELECTROVÁLVULAS ALTA PRESIÓN.
Para el control de las aguas en la salida utilizaremos electroválvulas distintas a las

anteriores ya que éstas tiene que aguantar un presión mucho mayor a la anterior. El
principio de funcionamiento de las elsctroválvulas de alta presión es igual al anterior.
Figura 36. Electroválvula alta presión.
Figura 37. Detalles electroválvula alta presión.
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9.17. MICRO BYPASS.
En las bombas de alta presión, para evitar las sobrepresiones, colocamos en la válvula
bypass, que está después de la salida de la bomba, un sensor de presión, conectado a un
pequeño interruptor, que a su vez está conectado al autómata.
La válvula bypass, la podemos considerar cómo una reguladora de presión. Cualquier

sobrepresión, el autómata la detectará y podrá realizar la desconexión del box.
9.18. OTROS EQUIPAMIENTOS.
Para la adecuada instalación e utilización de la instalación, es necesaria la utilización

de equipamiento preparado para trabajar a alta presión.
El equipo necesario es:
9.18.1. SISTEMA DE TUBERÍAS.
Para la zona de tratamiento de las aguas (baja presión) habrá una instalación de
tuberías de P.V.C.. Las principales características de estas tuberías de P.V.C. son:
- Resistencia a la corrosión interna y externa:

Las tuberías y accesorios utilizados para la instalación son resistentes al ataque químico de
la mayoría de los ácidos, álcalis y compuestos orgánicos como alcoholes e hidrocarburos
alifáticos, dentro de los límites de la temperatura y presión especificados en su ficha
técnica, permaneciendo en perfecto estado a través del tiempo. Asimismo, no son atacados
por gases industriales, humedad, agua salada, condiciones climatológicas o condiciones de
subsuelo.
-Immunes a la acción electrolítica
Las tuberías y accesorios utilizados para esta instalación son immunes a los efectos
galvánicos o electrolíticos y por tanto puede usarse enterrados o sumergidos en presencia
de metales conectados a ellos.
-Libres de olor, sabor o toxicidad.
El P.V.C. y el C.P.V.C no son tóxicos, no despiden olor o sabor alguno, por lo que son
ideales para el transporte de agua potable y productos alimenticios.
-Químicamente inertes
Las tuberías y accesorios utilizados para la instalación son inertes a la mayoría de los
reactivos químicos, eliminando toda la posibilidad de contaminación o modificación de las
propiedades de los líquidos que transporta.
Se utilizará una soldadura correcta según el sistema ue tengamos que instalar. Se

utilizará soldadura líquida P.V.C. para el sistema de presión de agua fría y se utilizará
soldadura líquida de C.P.V.C. parar el sistema de presión de agua caliente.
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MEMORIA
La junta para soldar también llamada cementada o soldada, se basa en el uso de

soldadura líquida especial, donde las superficies a unir son atacadas químicamente para
luego fundirse completa y homogéneamente, lográndose una íntima unión entre ambas
superficies.
Este tipo de junta es el de mayor fortaleza, ya que una junta soldada apropiadamente,
constituye el punto más fuerte de una línea.
9.18.2. ASPIRADORES.
No controlados por el autómata y apartados del sistema de lavado de bajos y boxes, se

han colocado unos aspiradores independientes el sistema.
Figuras 38 y 39. Aspiradores
Aspiradores Elite
Características:
• Dimensiones: 1300 x 800 x700.
• Construcción en acero inoxidable
• Selector electromecánico
• Regulación del tiempo
• Cuba de recogida en acero inoxidable, con asas.Filtro textil

• Manguera de 5 metros.
• Boquilla plana
• Selector de monedas o fichas
• Construccion sencilla o doble
• Filtro textil
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• Contador de monedas
• Barras antirrobo
• Monedero multimoneda
• Monedero de Fichas
• Frontal luminoso
• Perfumador
• Expendedor de limpiasalpicaderos
• Soplador
• Lavacarrocerias con cepillo
Aspiradores Autoservicio Sencillos
AA2 Monofásico 0.8 Kw. Escobillas
AAT Trifásico 1.2 Kw. Asíncrono
Aspiradores Autoservicio Dobles
AA2 Dupplo Monofásico 2 Kw. Escobillas
AAT Dupplo Trifásico 2,2 Kw. Asíncrono
Opcionales
Selector multimoneda
Contador de monedas mecánico
Poste con resorte de retorno
Frontal luminoso
Perfumador tres perfumes
Rociador de limpiasalpicaderos
Barras de seguridad
Expendedor de papel adosado
Limpieza de carrocería a baja presión con cepillo
Figura 40. Aspirador Elite.
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9.18.3. PISTOLAS.
Figura 41. Pistola pulverizadora.
Para que la instalación no sufra, si alguna vez se llega a una sobrepresión, se ha

sobredimensionado el equipamiento. Las pistolas pulverizadoras para el agua han sido
elegidas de manera que aguanten con un factor de seguridad de 2 todas las sobrepresiones
u otras anomalías que puedan suceder.
Figura 42. Despiece pistola pulverizadora
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9.18.4. BOQUILLA.
Figura 43. Boquilla.
Para la correcta utilización de los boxes, la boquilla de expulsión se ha elegido

regulable. El metodo de utilización es el siguiente: girando la rosca que tiene graduamos la
anchura del chorro de agua que va a salir.
Figura 44. Despiece boquilla.
9.18.5. TOBERAS.
Figura 45. Tobera.
La tobera es el nexo de unión entre la pistola pulverizadora y la boquilla.
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.
Figura 46. Despiece tobera.
9.18.6. CEPILLOS.
Figura 47. Cepillo.
En la otra salida del box para el cepillado del vehículo (proceso C) se ha habilitado
una lanza conectada a un cepillo rotador. Este tiene un ángulo regulable para la más
cómoda utilización del usuario.
9.18.7. DEPÓSITOS.
Vamos a tener la necesidad de almacenar grandes cantidades de agua tratada para su

uso en el autolavado. Este almacenamiento lo vamos realizar mediante depósitos diseñados
exclusivamente para esto.
Utilizaremos dos depósitos distintos para almacenar el agua: uno para la que está
descalcificada y declorada, que lo vamos a nombrar cómo depósito principal y otro donde
guardaremos el agua osmotizada y lo nombraremos por depósito de agua osmotizada.
El depósito principal tendrá capacidad para almacenar 3000 l de agua. Este estará
enterrado debajo la caseta. Estos depósitos están construidos con resinas isosftálicas y
están reforzados con fibra de vidrio para mejorar su resistencia.
El depósito de agua osmotizada será un depósito modular en polietileno para uso
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alimentario. Utilizamos estos depósitos para la mejor conservación del agua osmotizada.
Las características principales: fabricados con polietileno de alta densidad en una sola
pieza, color opaco para evitar la formación de algas, aptos para el almacenamiento de agua
potable. Estará dentro de la caseta y tendrá capacidad para 1000 l.
Figura 48. Depósito principal. Figura 49. Depósito ósmosis.
9.18.8. AMORTIGUADOR DE IMPULSOS.
Figura 50. Amortiguador de impulsos.
El Amortiguador de impulsos se encuentra en el colector. Su misión es la de suavizar

los pulsos de presión realizados por la bomba de triple pistón. El Nitrógeno precargado en
el amortiguador se encarga de eliminar la humedad y el deterioro de los equipos. Su
tamaño es ideal para amortiguar grandes pulsaciones.
Figura 51. Detalle amortiguador de impulsos.
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9.18.9. TESTIGO FUNCIONAMIENTO BOX
Para que el usuario de los boxes, conozca si los boxes están operativos o fuera de
servicio, se coloca en cada box y en el lavado de bajos, un testigo o piloto luminoso.
Si el piloto está encendido indicará que el box está fuera de servicio, si por el
contrario, el box está operativo, el piloto estará apagado.
Utilizaremos unas bobillas de bajo consumo.12/24 V 13 W
-Tensión: 12/24 V.-Potencia: 13 W.-Medidas: 127x25
Figura 52. Bombilla bajo consumo.
10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO.
Tanto los equipos instalados, como el funcionamieto de los distintos procesos

permiten pensar en una automatización. El sistema, gracias a los sensores instalados, puede
reconocer situaciones y recibir información apropiada para autogobernarse. Las
operaciones que lleva a cabo son cíclicas y previsibles, no implican una creación o
planificación específica y diferente a cada paso.
La distribución del agua se realiza a través de electroválvulas, que como el caso de

los motores, son de fácil control, a través de señales eléctricas de baja potencia. Ninguna
de las acciones del sistema desembocará en una situación imprevisible.
10.1. POSIBILIDADES DE AUTOMATIZACIÓN.
Con el sistema descrito las posibilidades de automatización son varias. Todas tienen
sus ventajas e inconvenientes. La capacidad de ampliación de alguno de los posibles
sistemas la compensa otro gracias a un menor coste económico y a una mayor
especialización.
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10.1.1. LÓGICA CABLEADA.
Un automatismo cableado se basa en la unión física entre los diferentes equipos y

actuadores que forman el sistema donde está implantado. El funcionamento del conjunto
depende de las conexiones entre los elementos. Su diseño y aplicación se complica si el
sistema tiende a ser independiente y a prescindir de un operador que lo maneje.
Progresivamente a mayor complejidad, mayor será el espacio que un sistema cableado
requiere para su implementación. Además una vez instalado, un sistema basado en lógica
cableada ofrece pocas posibilidades a la hora de realizar determinadas modificaciones o
ampliaciones. Igualmente el sistema es el que conlleva más dificultades a la hora de aislar
y eliminar posibles averías.
10.1.2. MICROPROCESADORES.
Es la primera de las opciones que ofrece la tecnología programable. Un

microprocesador es un circuito integrado compacto que capta instrucciones (en forma de
grupos de señales eléctricas) una a una, de forma secuencial y las ejecuta a gran velocidad
siguiendo una órdenes pregrabadas. Es un circuito, que por ser muy versátil, se puede
construir en grandes series a bajo precio. La metodología de diseño de sistemas digitales
cambia cuando se utilizan microprocesadores. En vez de diseñar una estructura física para
cada aplicación, se han desarrollado dentro del microprocesador, circuitos integrados
estándar que implementan múltiples funciones y permiten resolver diferentes tipos de
problemas. El diseñador, frente a una aplicación concreta selecciona uno de los micros
existentes en el mercado y lo particulariza para el sistema en cuestión.
Al microprocesador se le denomina también C.P.U. (Unidad Central de

Procesamiento).
Dentro de esta C.P.U. tenemos implementada una A.L.U. (Unidad Aritmético

Lógica) y una U.C. (Unidad de Control), junto con sus interconexiones. Por si sólo, el
microprocesador no puede realizar ninguna función. Para ser operativo necesita estar
conectado a un conjunto de circuitos a los que controla, formando con estos un sistema
electrónico digital programable. Los fabricantes de estos dispositivos desarrollan circuitos
integrados auxiliares para apoyo del funcionamento de la CPU y mejorar sus prestaciones.
Si se elige como opción el microprocesador, no estaremos, inicialmente, limitados

por ningún requerimiento previo de tamaño o posición. Pero esta elección nos obligaría a
escoger chips de memoria, fuentes de alimentación integradas, diseñar un sistema de
entradas y salidas (I/O) y a establecer un adecuado sistema de buses de comunicación entre
los siguientes dispositivos. A continuación debemos implementarlo todo en una placa o
módulo junto al microprocesador. Una vez diseñado y montado hay que asegurar su
correcto funcionamiento mediante pruebas y ensayos. Todo este proceso comportará la
necesidad de un proyecto electrónico al margen de la aplicación solicitada con las
consecuentes pérdidas económicas adicionales.
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MEMORIA
El hecho de diseñar el sistema de control desde cero nos da una gran libertad,
sobretodo a la hora de ajustar dicho sistema de control a las características solicitadas por
la aplicación. Pero esta ventaja se convierte en un inconveniente cuando el diseño se
restringe a una sola unidad. El uso del microprocesador y de aplicaciones que lo incluyan
se da en productos con grandes series de fabricación, de cara a la venta o distribución
masiva. Aunque su aplicación sea perfectamente factible, no es recomendable su uso si se
trata de series cortas o producciones únicas. La dificultad de ampliación de futuras
modificaciones quedará limitada por el diseño inicial, que cuanto más abierto y más
flexible sea, más costoso y generalista será, acercándose a otras opciones más rígidas y
caras, pero más fiables y rápidas de montar.
10.1.3. MICROCONTROLADORES.
El microcontrolador es la segunda de las opciones con tecnología programables que

podemos aplicar a nuestra automatización. Un microcontrolador integra todas la funciones
de un microprocesador y parcialmente las funciones de memoria de las entradas / salidas y
se utiliza para control total o parcial de los sistemas en los que se encuentra instalado.
Existen computadoras diseñadas en un solo chip, pero los controladores se caracterizan
principalmente porque en su diseño se sacrifican la potencia y la velocidad de cálculo por
aspectos como la capacidad de control de las entradas / salidas, posibilidad de gestión de
interrupciones y posibilidad de manipulación de bits mediante el conjunto de instrucciones
implementadas. Estas características se potencian para que el microprocesador pueda
interactuar con su entorno tanto captando señales de medida cómo generando señales e
control, motivo por el que un gran número de sus terminales se dedican a las entradas /
salidas. Es usual que, a diferencia de un microprocesador, contenga en su interior puertos
serie, temporizadores activados por interrupciones, conversores A/D y D/A. Para
gestionarse adecuadamente las entradas / salidas, suelen incluirse funciones que muchas
veces se implementan con circuitería externa, como priorización y enmascaramiento de
interrupciones. También como muchas señales de control se reciben y procesan bit a bit se
dispone de instrucciones orientadas a manipulación directa de bits.
Aunque presenta la clara ventaja frente al microprocesador de integrar en un mismo

chip las memorias y los sistemas 1/0, no deja de ser un chip aislado que necesita un
alojamiento y periferia exterior diseñada a medida. Es necesario, al igual que ocurría con
los microprocesadores un proyecto electrónico que incluya el diseño de las placas y
módulos que lo alojarían y todo sistema de comunicación exterior. A mayor flexibilidad en
dicho diseño mayor coste y alejamiento de las características iniciales. Las posibilidades y
facilidad de ampliación también dependerán del diseño inicial y es difícil encontrar
soluciones estándar teniendo que recurrir siempre a diseños específicos.
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MEMORIA
10.1.4. AUTÓMATAS PROGRAMABLES.
Tercera de las opciones con tecnología programada. El autómata se basa en las dos
opciones previas: el microprocesador y el microcontrolador, pero les confiere una
estructura o carrocería.
Se entiende por PLC o autómata programable a toda máquina electrónica diseñada

para controlar en tiempo real y en un medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y
programación puede ser realizada por personal electrónico y eléctrico sin muchos
conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones,
contajes y otras más potentes cómo cálculos complejos o regulaciones. De forma más
genérica se puede definir cómo una caja negra en la que existen unos terminales de entrada
a los que se conectan pulsadores, detectores, finales de carrera, fotocélulas... Y unos
terminales de salida a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas o
lámparas de tal forma que la actuación de estos últimos está en función de las señales de
entrada que estén activadas en cada momento, siguiendo siempre el programa preinstalado
en la memoria del autómata.
El PLC sustituye de golpe los elementos tradicionales como relés auxiliares de

enclavamiento, temporizadores, contadores y demás dispositivos utilizados para el control
eléctrico/electrónico de máquinas o procesos. Ahora todos estos elementos serán virtuales.
La tarea del usuario se reduce a realizar un programa que establezca las condiciones de
activación de las salidas dependiendo del estado de las entradas, y en este programa podrá
disponer del número y clase de elementos que quiera.
Por su flexibilidad de diseño tiene un campo de aplicación muy amplio. Su uso se

ha generalizado en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de
maniobra, control y señalización, abarcando desde procesos de fabricación industrial de
cualquier tipo al de transformaciones industriales y control de instalaciones. Sus reducidas
dimensiones, generalmente de facilidad de montaje, la posibilidad de almacenar e
intercambiar programas, o de modificarlos hace que cada vez sea más habitual encontrarlo
como la solución estándar para automatizaciones o aplicaciones de control. Existe un gran
número de empresas fabricantes de PLC´s y consecuentemente una gran variedad de
modelos que dentro de la generalidad que implica su diseño van dirigidos hacia unos
determinados usos.
10.2. SOLUCIÓN ADOPTADA.
La elección adoptada es la del autómata programable. Además de resultar

ligeramente más económico, la utilización del autómata programable frente a la
utilización de otros sistemas para el gobierno de los boxes de lavado tiene las siguientes
ventajas:
1- El autómata programable es mas rápido y eficaz para gobernar y enlazar

todas las partes de los boxes citadas anteriormente, pudiéndose ampliar y
modificar su funcionamiento en cualquier momento, sin necesidad de
añadir más aparatos ni de cambiar el cableado.
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MEMORIA
2- La lista de materiales utilizados queda reducida, con la siguiente reducción
de posibles problemas y fallos de algunos de los componentes del
conjunto.
3- El autómata programable tiene una mayor economía de mantenimiento, ya
que además de aumentar la fiabilidad del sistema eliminamos la utilización
de contactos móviles
4- Con el autómata conseguimos un mínimo espacio de ocupación
5- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
- No es necesario dibujar esquema de contactos eléctricos.
- No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, la memoria y la
rapidez de ejecución del programa nos permite evitar estas
simplificaciones.
6- Construyendo unos boxes de lavado genéricos, y con una única

programación, se pueden aprovechar los avances y progresos en el
programa para cualquier boxes de lavado gobernado por un autómata
similar, pudiéndose personalizar hasta el último detalle del funcionamiento
de unos boxes de lavado específico con sólo modificar la programación
Cuando se describen las ventajas que aporta un autómata programable frente

a otras posibilidades se hace referencia siempre a un modelo de tipo medio.
El principal inconveniente para su uso es la necesidad que el personal de

encargado de mantenimiento debe ser instruido sobre el lenguaje de programación
del autómata escogido, ya que cada fabricante tiene su propio set de instrucciones y
sobre el funcionamiento y disposición general del PLC.
10.3. FUNCIONAMIENTO DEL AUTÓMATA.
Los PLC´s son dispositivos de trabajo secuencial con tres grandes bloques
diferenciados:
- Sistema de entradas.
- Unidad de control o CPU
- Sistema de salidas
La entradas de un autómata adaptan señales procedentes de los diferentes

dispositivos externos, sean sensores, captadores, pulsadores... para que sean
comprensibles para la CPU. Cumplen además una función de protección de los
circuitos internos del autómata, estableciendo una separación eléctrica entre dichos
circuitos y los elementos externos a los que están conectados.
La CPU del autómata suele ser un microprocesador o un microcontrolador y

es el circuito que interpreta las instrucciones del programa de control. Dependiendo
de las señales de entrada, genera unas salidas, que serán el resultado de combinar
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esas entradas y las instrucciones establecidas por el programa almacenado en la
memoria del autómata.
Las salidas del PLC cumplen la función inversa de las entradas. Recogen los
resultados de las operaciones y los cálculos de la CPU y la convierten en una señal
adecuada para accionar actuadores cómo lámparas, contactores, electroválvulas...
10.4. SELECCIÓN DEL AUTÓMATA PROGRAMBLE.
10.5. CPU 314 C 2DP.
Figura 53. CPU 314 C 2DP.
Componentes:
- Ranura de Micro Memory Card con expulsor.

- Indicadores de estado y errores.
- Selector de modo.
- Interface X1 (MPI).
- Interface X2 (DP).
- Conexión a fuente de alimentación (24V DC).
- Conexiones a las entradas y salidas integradas.
10.5.1. RANURA DE MICRO MEMORY CARD CON EXPULSOR.
Estas CPUs no llevan memorias integrads por lo que su utilización se hace

inprescindible ya que sin ésta la CPU no dispondría de memoria.
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10.5.2. INDICADORES DE ESTADO Y ERRORES.
- SF (rojo) Indicador de error de hardware y software.

- BF (rojo) Error de bus.
- DC5V (verde) Alimentación de 5 voltios para la CPU y para el
bus S7-300 correcta.
- FRCE (amarillo) Petición de forzado permanente activo.
- RUN (verde) CPU en estado RUN.
- STOP (amarillo) CPU en estado STOP.
10.5.3. SELECTOR DE MODO.
- RUN El autómata ejecuta el programa.
- STOP El autómata no ejecuta el programa.

- RUN-P El autómata ejecuta el programa. Se puede realizar transferencias de
programa y forzar elementos. En esta posición no se puede sacar la
llave.
- MRES Borrado total del programa. Requiere una seqüencia especial de

operación.
10.5.4 INTERFACE MULTIPUNTO MPI.
El interface MPI es el enlace, entre la CPU y el ordenador (18,7 kb) o para

comunicar una red MPI. La velocidad de transmisión es de 18,75 kbytes/s.
10.5.5 INTERFACE PARA PROFIBUS DP.
Utilizando el conector de este puerto podemos trabajar con el autómata en una red
profibus, tanto si tenemos el autómata cómo Master o cómo esclavo.
10.5.6. CONEXIÓN A ALIMENTACIÓN.
En estos bornes se realiza la alimentación de la CPU a 24VDC que le será

proporcionada por una fuente de alimentación enganchada en el rack.
10.5.7. ENTRADAS Y SALIDAS INTEGRADAS.
Este autómata lleva integrado :
- 8 salidas digitales en cada grupo (por defecto AB 124 y AB 125).

- 8 entradas digitales en cada grupo (por defecto EB 124 y EB
125).
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MEMORIA
- 8 entradas de alarmas en cada grupo (configurables en EB 124 y
EB 125). Si se configuran como entradas de alarma, no se podrán
utilizar como entradas normales.
- 3 o 4 Contadores de alta velocidad (Según el tipo de CPU)
- 1 canal para posicionamiento.
Figura 54. CPU 314C 2DP.
CPU 314C 2DP

Versión
Paquete de programa perteneciente STEP 7 a partir de 5.2 + SP 1 (A partir de
la versión 5.1 + SP 3 de STEP 7, utilizar
la CPU predecesora)
Tensiones de alimentación
Valor nominal
24 V DC Si
Margen admisible, límite inferior (DC) 20,4 V
Margen admisible, límite superior (DC) 28,8 V
Consumo de corriente
Corriente de conexión, tipo 11 A
Consumo de corriente (en tensión en 100 mA

vacío), tipo
de la tensión de alimentación L+, máx. 900 mA
Potencia de pérdidas, tipo 10 W
Memoria/ Respaldo
Memoria
Memoria de trabajo
Integrada 32 KByte; para programa y datos
Ampliable No
Memoria de carga
enchufable (MMC) Si
enchufable (MMC), máx. 8 MByte
Respaldo
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MEMORIA
Disponible Si; MMC garantizado (sin mantenimiento)
sin batería Si; programa y datos
CPU/Bloques
DB (Bloques de datos globales)
Cantidad, máx. 511; DB 0 reservado
Capacidad, máx. 16 KByte
FB (Bloques de función)
Cantidad, máx. 512; de FB 0 a FB 511
FC (Funciones)
Número, máx. 512; de FC 0 a FC 511
OB (Bloque de función)
Cantidad, máx. Véase lista de operaciones
Profundidad de anidamiento
según prioridad 8
adicionales dentro de un OBs de error 4
CPU/ Tiempos de ejecución

para operaciones de bits, mín. 0,1 µs
para operaciones de palabras, mín. 0,2 µs
para aritmética en coma fija, mín. 2 µs
para aritmética en coma flotante, mín. 3 µs
Áreas de datos
Contador-S7
Cantidad de ellos, remanente sin batería 256
Ajustable Si
límite inferior 0
límite superior 256
Margen de cómputo
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MEMORIA
límite inferior 0
Contador IEC
Disponible Si
Tipo SFB
Temporizadores S7
Cantidad 256
Remanencia
Ajustable Si
límite inferior 0
Preajustado sin remanencia
Margen de tiempo
límite inferior 10 ms
límite superior 9.990 s
Temporizador IEC
Disponible Si
Tipo SFB
Areas de datos y su remanencia
Marcas
Cantidad 256 Byte
Remanencia ajustable Si; MB 0 hasta MB 255
Cantidad de marcas de ciclo 8
Bloques de datos
Cantidad, máx. 511
Area de direccionamiento
Area de direccionamiento de periferia
Entradas 1 KByte
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MEMORIA
salidas 1 KByte
Imagen de proceso
Entradas 128 Byte
Salidas 128 Byte
Canales digitales
Entradas 8.192
Salidas 8.192
Entradas, de ellas, centralizadas 992
Salidas, de ellas, centralizadas 992
Canales analógicos
Entradas 248
Salidas 124
Entradas, de ellas, centralizadas 248
Salidas, de ellas, centralizadas 248
Hardware
Unidades centrales, máx. 1
Unidades de ampliación, máx. 3
Bastidor, máx. 4
Módulos seg·n el bastidor, máx. 8; en soporte de grupos de módulos 3

máx. 7
Cantidad de maestros DP
Integrados 1
a través de CP 4
Cantidad módulos FM y CP accionables (Recomendación)
FM 8
CP, punto a punto 8
CP, LAN 6
Hora
Reloj
Reloj hardware (Reloj de tiempo real) Si
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MEMORIA
Respaldado/sincronizado Si
divergencia/día, máx. 10 s
Contadores de horas de funcionamiento

Cantidad 1
Números 0
Valores posibles 2^31 horas (utilizando SFC 101)
Granularidad 1 hora
Remanencia Si
Sincronización de la hora
Admitida Si
en MPI, maestro Si
en MPI, esclavo Si
en PLC, maestro Si
Funciones de aviso S7
Cantidad de equipos registrables para 8

funciones de aviso, máx.
Avisos de diagnóstico de proceso Si
Bloques Alarm-S activos simultáneamente, 20

máx.
Funciones de test y puesta en marcha
Estado/Control
Variable Si
Variables Entradas, salidas, marcadores, DB,

tiempos, contadores
Cantidad de variables, máx. 30
De ellas, variables de estado, máx. 30
De ellas, variables de control, máx. 14
Forzar
Forzar Si
Forzar, Variables Entradas, salidas
88/154
MEMORIA
Forzar, Cantidad de variables, máx. 10
Observar bloque Si
Paso a paso Si
Punto de parada 2
Funciones de comunicación
Funciones de comunicación PG/OP Si
Comunicación de datos globales
Admitida Si
Capacidad del paquete GD, máx. 22 Byte
comunicación básica S7
Admitida Si
Comunicación S7
Admitida Si
Comunicación compatible con S5
Admitida Si
Cantidad de enlaces
Total 8
utilizados para funciones de comunicación 7

PG
utilizados para funciones de comunicación 7

OP
utilizados para comunicación básica S7 4
utilizados para Routing S7 (ocupa 2 4

enlaces)
Técnica de conexión
Conectores frontales requeridos 1 x 40 polos
MPI
Longitudes del cable, máx. 50 m; sin repetidor
1. interfaz
Tipo de interfaz interface RS 485 integrada
89/154
MEMORIA
Física RS 485
Separación galvánica Si
Alimentación en la interfaz (15 hasta 30 V 200 mA

DC), máx.
Funcionalidad
MPI Si
Maestro DP No
Esclavo DP No
Acoplamiento punto a punto No
MPI
Cantidad de enlaces 8
Servicios
Routing Si
Comunicación de datos globales Si
Comunicación básica S7 Si
Comunicación S7 Si
Comunicación S7, como cliente No
Comunicación S7, como servidor Si
Velocidades de transmisión, máx. 187,5 kBit/s
2ª interfaz
Tipo de interfaz interface RS 485 integrada
Física RS 485
Separación galvánica Si
Alimentación en la interfaz (15 hasta 30 V 200 mA

DC), máx.
Funcionalidad
MPI No
Maestro DP Si
90/154
MEMORIA
Esclavo DP Si
Acoplamiento punto a punto No
Maestro DP
Cantidad de enlaces, máx. 8; para comunicación PG/OP
Cantidad de enlaces, (de ellos, reservados) 1 para PG, 1 para OP

máx.
Servicios
Routing Si
Comunicación de datos globales No
comunicación básica S7 No
Comunicación S7 No
Comunicación S7, como cliente No
Comunicación S7, como servidor No
Admisión de equidistancia Si
SYNC/FREEZE Si
Activar/desactivar esclavos DP Si
Comunicación directa Si
DPV1 Si
Velocidades de transmisión, máx. 12 Mbit/s
Cantidad de esclavos DP, máx. 32
Campo de la dirección
Entradas, máx. 1 KByte
Salidas, máx. 1 KByte
Datos útiles por esclavos DP
Entradas, máx. 244 Byte
Salidas, máx. 244 Byte
Esclavo DP
Cantidad de enlaces 8
91/154
MEMORIA
Servicios
Routing Si
Comunicación de datos globales No
comunicación básica S7 No
Comunicación directa Si
DPV1 No
Archivo GSD Podrá encontrar el archivo GSD actual en

la página
http://www.ad.siemens.de/support bajo la
rúbrica Product Support
Velocidades de transmisión, máx. 12 kBit/s
Búsqueda automática de velocidad de Si

transferencia
Memoria intermedia
Entradas 244 Byte
salidas 244 Byte
Areas de direccionamiento, máx. 32
Datos útiles por área de direccionamiento, 32 Byte

máx.
CPU/ Programación
Lenguaje de programación
STEP 7 Si; V5.1 SP2
KOP Si
FUP Si
AWL Si
SCL Si
GRAPH Si
HiGraph® Si
Bibliotecas de software
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MEMORIA
Repertorio de operaciones Véase lista de operaciones
Niveles de paréntesis 8
Protección del programa de Si

aplicación/Protección con contraseña
Funciones de sistema (SFC) Véase lista de operaciones
Bloques de función de sistema (SFB) Véase lista de operaciones
Entradas digitales
Cantidad de entradas digitales 16
Longitud del cable
Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m; 100 m para funciones
tecnológicas
Longitudes del cable sin pantalla, máx. 600 m
Tensión de entrada
Valor nominal, DC 24 V
para señal "0" -3 hasta 5 V
para señal "1" 15 hasta 30 V
Corriente de entrada
para señal "1", tipo 8 mA
Retardo de entrada (con valor nominal de la tensión de entrada) para entradas estándar
Parametrizable Si; 0,1 / 0,3 / 3 / 15 ms
para contadores/funciones tecnológicas
de "0" a "1", máx. 8 µs
Salidas digitales
Cantidad de salidas digitales 16
Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m
Protección contra cortocircuitos de la Si; cadencias electrónicas

salida
Tensión inductiva de corte limitada a L+ (-48 V)
Tensión de salida¡
93/154
MEMORIA
para señal "1" L+ (-0,8 V)
Intensidad de salida
para señal "1" margen admisible para 0 a 500 mA

40 °C, máx.
para señal "1" margen admisible para 0 a 500 mA

60 °C, máx.
para señal "1" corriente de carga mínima 5 mA
para señal "0" (intensidad residual), máx. 0,5 mA
Frecuencia de conmutación
con carga óhmica, máx. 100 Hz
con carga inductiva, máx. 0,5 Hz
Intensidad total de las salidas (por grupo) todas las otras posiciones de montaje
hasta 40 °C, máx. 8A
hasta 60 °C, máx. 4A
Encoder
Encoders conectables
BERO a 2 hilos Si
Intensidad de reposo admisible (BEROS a 1,5 mA

2 hilos), máx.
Funciones integradas
Cantidad de contadores 3
Frecuencia de contaje (contador), máx. 30 kHz
Medición de frecuencia Si
Posicionamiento controlado No
Regulador PID Si
Cantidad de salidas de impulso 3
Frecuencia límite (impulso) 2,5 kHz
Potenciales/ Separación galvánica
Salidas digitales
Separación galvánica Salidas digitales Si
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MEMORIA
entre los canales, en grupos a 8
entre los canales y el bus posterior Si
Entradas digitales
Separación galvánica Entradas digitales Si
entre los canales y el bus posterior Si
Dimensiones y peso
Peso, aprox. 566 g
Ancho 120 mm
Altura 125 mm
Profundidad 130 mm
10.5.8. MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS
Figura 55. Módulo de entradas y salidas a 24 V.
6ES7 323-1BL00-0AA0
Tensiones e intensidades
Tensión de carga L+ 24 V
Valor nominal (DC)
de tensión de carga L+ (sin carga), máx. 80 mA
del bus posterior (5 V DC), máx. 80 mA
Potencia de pérdidas, tipo 6,5 W
Conectores frontales requeridos 40 polos
Sincronismo de cadencias
el Funcionamiento en sincronismo con No
ciclo
Entradas digitales
Cantidad de entradas accesibles 16
simultáneamente, hasta 40 °C
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MEMORIA
Cantidad de entradas accesibles 8
simultáneamente, hasta 60 °C
longitud del cable
Longitudes del cable con pantalla, máx. 1000 m
Características de entrada según IEC Si
1131, Tipo 1
Tensión de entrada
Valor nominal, DC 24 V
para señal "0" -30 hasta 5 V
para señal "1", tipo 7 mA
Retardo de entrada (con valor nominal de la tensión de entrada) para entradas
estándar.
de "0" a "1", máx. 1,2 ms
de "1" a "0", máx. 4,8 ms
Salidas digitales
Cantidad de salidas digitales 16
Longitudes del cable con pantalla, máx 1.000 m
Protección contra cortocircuitos de la Si; electrónico
salida
umbral de respuesta, tipo 1A
Tensión inductiva de corte limitada a L+ (-48 V)
Carga de lámparas, máx 5W
Activación de una entrada digital Si
Tensión de salida para señal “1” L+ (-0.8V)
Intensidad de salida
para señal “1” valor nominal 0,5 A
Para señal “1” corriente de carga mínima 5 mA
Para señal “0” (Intensidad resdual), max 0,5 mA
Retardo de salida con carga óhmica
“0” a ”1”, max 100 µs
“1” a ”0”, max 500 µs
Conexiones de dos salidas en paralelo
Para aumentar la potencia No
Para activación redundante de una carga Si; sólo para salidas del mismo grupo
Frecuencia de commutación
Con carga óhmica max 100 Hz
Con carga inductiva max. 0,5 Hz
Con carga de lámparas max 100 Hz
Intensidad total de las salidas por grupo
Hasta 40 º C , max 4A
Hasta 60 º c, max 3A
Margen de resistencia de carga
Límite inferior 48 O
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MEMORIA
límite superior 4 kO
Encoger
Encoders conectables BERO a 2 hilos Si
Intensidad de reposo admisible (BEROS 1,5 mA
a 2 hilos), máx.
Información de estado/ Alarmas/ Diagnosis
Alarmas No
Funciones de diagnóstico No
Led de estado de salida digital verde Si
(verde)
Led de estado de entrada digital (verde) Si
Aislamiento
Aislamiento ensayado con DC 500 V
Potenciales / Separación galvánica
Salidas digitales
Entre los canales Si
Entre los canales, en grupos a 8
Enre los canalñes y el bus posterior Si; optoaclopador
Entradas digitales
Entre los canales Si
Entre los canales, en grupos a 16
Entre los canales y el bus posterior Si;optoacoplador
Diferencia potencial admisible
Entre distintos circuitos 75 V DC / 60 V AC
Dimensiones y peso
Peso, aprox. 260 g
Ancho 40 mm
Altura 125 mm
Profundidad 120 mm
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MEMORIA
Figura 56. Módulo de entradas a 230 V.
6ES7 321-1FH00-0AA0
Tensiones e intensidades
Tensión de carga L1
Valor nominal (AC) 230 V; AC 120/230V, sólo la misma fase
del bus posterior (5 V DC), máx. 29 mA
Potencia de pérdidas, tipo 4,9 W
Conectores frontales requeridos 20 polos
Sincronismo de cadencias
Funcionamiento en sincronismo con el No

ciclo
Entradas digitales
cantidad de entradas controlables 16

simultáneamente
Longitud del cable
Longitudes del cable con pantalla, máx. 1.000 m
Características de entrada según IEC 1131, Si

Tipo 1
Características de entrada seg·n IEC 1131, Si

Tipo 2
Tensión de entrada
Valor nominal, AC 230 V; AC 120/230 V
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MEMORIA
Margen de frecuencia 47 hasta 63 Hz
para señal "1", tipo 8 mA; (120V, 60Hz), 16mA (230V,

50Hz)
Retardo de entrada (con valor nominal de No

la tensión de entrada)
para entradas estándar 25 ms
Parametrizable Si
de "0" a "1", máx. 2 mA
Encoder
Encoders conectables No
BERO a 2 hilos No
Intensidad de reposo admisible (BEROS a No

2 hilos), máx.
Información de estado/ Alarmas/ Diagnosis
Alarmas
Alarmas No
Alarmas de diagnóstico
Alarma de procesos Si
Aislamiento
Aislamiento ensayado con DC 4000 V
Potenciales/ Separación galvánica
Entradas digitales
entre los canales Si
entre los canales y el bus posterior Si; optoacoplador
Dimensiones y peso
Peso, aprox. 240 g
Ancho 40 mm
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MEMORIA
Altura 125 mm
Profundidad 120 mm
10.5.9. FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La fuente de alimentación deberá soportar la carga de la CPU y todas las tarjetas

asociadas a esta. La fuente escogida para este montaje es una Siemens SITOP de 20
Amperios cuya referencia es 6ES7-307-1KA00-0AA0.
Algunas de sus propiedades son:
-Intensidad de salida 20 A.
-Tensión nominal de salida DC 24 V, estabilizada, a prueba de cortocircuitos y
marcha en vacío.
-Acometida monofásica (tensión nominal de entrada AC 120/230 V, 50/60 Hz).
-Separación eléctrica segura según EN 60 950.
-Puede utilizarse como fuente de alimentación de carga.
Esquema de Conexión :
El esquema de conexión de la fuente es el que se muestra en la siguiente imagen :
Figura 57. Esquema de conexión fuente de alimentación.
100/154
MEMORIA
Principio de Funcionamiento de la Fuente de Alimentación :
Esquemáticamente la fuente de alimentación es como se muestra a continuación :
Figura 58. Principio funcionamiento fuente de alimentación.
Protección de la Línea :
Para proteger la línea de red a la entrada la fuente de alimentación, el fabricante

recomienda intercalar un automático magnetotérmico de 25 Amperios de intensidad
nominal a 230 V de tensión alterna y con característica de disparo tipo B o C.
Dimensiones y Croquis Acotado :
Las dimensiones de la fuente como muestra la figura siguiente son 200mm de

ancho por 125mm de alto y un máximo de 125mm. de profundidad.
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MEMORIA
Figura 59. Dimensiones fuente de alimentación.
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MEMORIA
103/154
MEMORIA
104/154
MEMORIA
Dimensiones y Croquis Acotado :
Las dimensiones de la fuente como muestra la figura siguiente son 200mm de

ancho por 125mm de alto y un máximo de 125mm. de profundidad.
Figura 60. Dimensiones fuente de alimentación.
10.6 EL LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN STEP 7.
Para que el autómata realice alguna función o reaccione ante determinadeas

situaciones, necesita estar correctamente instalado, alimentado por una fuente apropiada,
estar en RUN o RUN-P y tener un programa correctamente estructurado cargado en la
memoria. Este programa denominado generalmente de usuario és una lista o sucesión de
instrucciones que el PLC tiene que interpretar y estructurar de forma secuencial. Para que
el autómata entienda esta situación de instrucciones, el programa debe estar escrito en un
lenguaje comprensible. Cada fabricante de autómatas tiene su propio lenguaje. Incluso
dentro de una misma marca existen distintas versiones de lenguaje de programación
dirigidos a los distintos modelos. La aplicación informática utilizado para programar
nuestro autómata es el STEP-7. Esta aplicación és el utilizado para programar los
autómatas simatic de la casa SIEMENS.
Existen dos versiones de STEP-7 para programar los distintos autómatas. Los de la
serie S7- 200 y los de la serie S7-300 y S7-400, con software distinto dependiendo de la
serie.
Nos centraremos en la aplicación de la serie S7-300. Este autómata lleva incorporado

un software El Administrador Simatic, este te permite editar los programas, configurar el
hardware, configurar la comunicación por profibus, por MPI…
105/154
MEMORIA
Conectando el puerto serie de dicho PC con la interface PG del autómata podemos
transferir el programa a la memoria del PLC, utilizando el sistema de comunicaciones del
Administrador Simatic. Con dicho sistema de comunicaciones podemos acceder a la
memoria RAM del autómata y controlar y modificar la ejecución del programa en curso.
El STEP 7 tiene cuatro posibles lenguajes de programación:
- AWL (Lista de instrucciones). En esta forma el programa aparece como una sucesión de
instrucciones. La estructura habitual de una operación és:
Figura 61. Instrucciones en AWL
La operación indica al PLC que és lo que debe hacer con el operando y el parámetro
le indica la dirección del propio operando.
106/154
MEMORIA
- FUP (Esquema de funciones lógicas). Con este sistema se representan gráficamente con
símbolos las instrucciones del programa.
Figura 62. Instucciones en FUP.
107/154
MEMORIA
- KOP (Esquema de contactos eléctricos). Es el segundo método gráfico de representación.

Se usan los símbolos eléctricos para elaborar los programas. Es usado mayoritariamente
por personas habituadas al uso de esquemas de relés. Este será el lenguaje de programación
utilizado en la memoria de cálculo.
Figura 63. Instrucciones en KOP.
108/154
MEMORIA
- S7-Graph. Esta última forma de representación describe el programa como si se tratase de

un esquema Grafcet, reflejándose la estructura secuencial. És el más potente de todos, pero
por su complejidad es el menos utilizado.
Figura 64. Instrucciones en S7-GRAPH.
10.7. ELEMENTOS DE TRABAJO.
Los elementos con los que trabaja esta CPU son los siguientes:
- Marcas: MB0 a MB255 (2048) marcas. Por defecto las primeras

128 son remanentes (del MB0 al MB15).
- Temporizadores: Hay 256 temporizadores, del T0 al T255. Por

defecto no hay ninguno con memoria. Su margen de tiempo es de
10 ms a 9990 s.
- Contadores: Hay 256 contadores, del Z0 al Z255. Del Z0 al Z7

por defecto tienen memória. El margen de contar es de 0 a 999.
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MEMORIA
- Generadores de impulsos: Hay un total de ocho generadores de
impulsos. Se tienen que configurar en el bloque de hardware. En
nuestro caso vamos a configuar en el área de marcas con el
último byte el MB255.
- Bloques OB: Aquí mostramos algunos de los bloques OB más

utilizados:
o OB1 se ejecuta a cada lectura del programa (Scan).
o OB10 realiza una interrupción horaria.
o OB20 realiza una interrupción de retardo.
o OB35 se ejecuta cada 100ms.
o OB40 realiza una interrupción de proceso. (Entradas de

alarmas, contage).
o OB82 error en profibus.
o OB100 se ejecuta cada vez que pasamos el autómata de

STOP a RUN.
o OB121 se ejecutan quan al ejcutarse el programa se

encuentra algun error.
- Bloques FC: hay un total de 512, des del FC0 al FC511.
- Bloques FB :hay un total de 512 des del FB0 al FB511.
- Bloques de datos DB: Hay un total de 511, des del DB1 al

DB512. El DB0 es de sistema. El sistema se lo reserva.Los DBs
son bloques de datos parametrizables.
La remanencia de marcas, temporizadores y contadores se puede configurar al gusto

del usuario.
10.8. PROGRAMACIÓN EN STEP – 7.
Para realizar el programa del box de lavado de coches hemos utilizado el OB1 y el
OB100. El OB1 es una función o programa que el autómata lee cada 10ms. El OB1 es el
programa principal desde el cual se llaman y se ejecutan las diferentes funciones del
programa. Dspués tendríamos el OB100. El OB100 se ejecuta cada vez que inicializamos
el autómata. Es decir cada vez que pasa de STOP a RUN.En el OB100 inicializamos la
variables.
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MEMORIA
A parte de estos dos bloques OB la programación del autómata también tiene unas
subrutinas o funciones que nombramos FC. En los FC se programan las distintas subrutinas
o funciones que enlazan el programa del autolavado. En nuestro programa hemos utilizado
desde el FC1 al FC37.
Además de los OB y los FC también se ha utilizado una función interna del PLC,
nombrada FC82 RESET BIT LOGIC, que tiene la función de resetear las variables.
Un generador de impulsos, es un elemento preprogramado ue cambia de 1 a 0 con

una frecuencia determinada. Para trabajar con estos elementos se deben configurar
primero. En la opción del Hardware de la CPU se ha habilitado la marca 255 como
generadores de impulsos.
En este caso podemos trabajar con los siguientes generadores de impulsos:
M255.0 0.05 s On, 0.05 s Off

M255.1 0.1 s On, 0.1 s Off
M255.2 0.2 s On, 0.2 s Off
M255.3 0.25 s On, 0.25 s Off
M255.4 0.4 s On, 0.4 s Off
M255.5 0.5 s On, 0.5 s Off
M255.6 0.8 s On, 0.8 s Off
M255.7 1 s On, 1 s Off
10.9. SOLUCIÓN PARA LA PROGRAMACIÓN.
La base de este proyecto se centra en la programación diseñada para el control de los

boxes de lavado.
El programa del autómata está implementado en STEP 7, con su editor de programas

de la serie SIMATIC de la marca SIEMENS. Instalando en la memoria del autómata
gobierna todas las acciones, movimientos y estados de la máquina a través del sistema de
entradas – salidas del autómata. Basándose en la información que recibe de los sensores,
pulsadores… instalados puede actuar por si solo o guiado por un operador (lavado
manual), el programa se convierte en un “interface” entre el operario y la máquina.
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MEMORIA
10.10. DATOS TÉCNICOS LOGO! 24 RCL
Fuente de alimentación
Tensión de entrada 24 V cc
Margen admisible 20,4 … 28.8 V cc
Consumo en caso de 24 V cc 10 … 30 mA + 0,3 A por cada salida
Potencia disipada en caso de 24 V cc 0.2 … 0.8 W
Separación galvánica No
Protección contra inversión de polaridad Si
Entradas digitales
Cantidad 12
Tensión de entrada L+
- señal 0 <5 V cc
- señal 1 >12 V cc
Intensidad de entrada para
- señal 0 <1.5 mA
- señal 1 >4,5 mA
Tiempo de retardo para
- cambio de 0 a 1 Tip. 1,5 µs

- cambio de 1 a 0 Tip. 1,5 µs
Longitud del conductor sin blindaje 100 m
Salidas digitales
Cantidad 8
Tipo de salidas Transistor, conexión P
Activación de una entrada digital Si
Tensión de salida = tensión de alimentación
Intensidad de salida Max. 0,3 A
A prueba de cortocircuitos y sobrecargas Si
Derating Ninguna en todo el estado de temperatura
Conexión de las salidas en paralelo para No admisible
aumentar la potencia
Frecuencia de commutación
Eléctrica 10 Hz
Carga óhmica/carga de lámparas 10 Hz
Carga inductiva 0.5 Hz
Se utilizarán dos pequeños autómatas de la marca LOGO! de Siemens para

coordinar el arranque de los distintos motores de la instalación. Estos autómatas
funcionaran independientes del autómata principal.
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MEMORIA
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MEMORIA
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11. GUIA GEMMA.
Para la automatización de proceso se ha utilizado la GUÍA GEMMA.
La guía GEMMA és de origen francés y fue desarrollada por ADEPA (Agence pour le
Developpement de la Productique Apliquée). Las siglas de dicha guía provienen del
francés Guille d´Etude des Modes de Marches et Arrêts, es decir, Guía de estudio de los
modos de puesta en marcha y paro.
Esta guía parte de la idea que un proceso puede encontrarse en una de las situaciones
siguientes:
a) En funcionamiento.
b) Parada o proceso de paro.
c) En situación anómala.
d) Desconectado.
En cada una de ellas se pueden distinguir datos más específicos, los cuales se
muestran en el siguiente gráfico, característico de esta guía:
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MEMORIA
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MEMORIA
El proceso puede encontrarse en sólo uno de los diferentes estados descritos en el
gráfico. Hay que hacer constar sin embargo que este planteamiento es general, y que con
frecuencia muchos de estos estados no son necesarios. También es posible, que pueda
requerirse algun estado nuevo añadido.
El conjunto de estados de funcionamiento constituyen aquellos estados en que la

máquina trabaja de una forma correcta, distinguiendo diversas maneras de realización del
trabajo: automático, manual…
En el conjunto de estados de parada se hallan aquellos estados que intervienen en el

proceso de parada normas proceso en sus diferentes variantes (parada a fin de ciclo, parada
en un estado determinado,…).
En el grupo de estados de defecto o anomalía se describen los estados en los que el

proceso debe entrar cuando se ha detectado algun tipo de anomalía tanto de orígen interno
cómo externo al proceso, pero que afecte a éste. Una anomalía de origen interno podría ser
una avería de una máquina, falta de piezas…mientras que una anomalía externa puede ser
un paro de emergencia por causas de seguridad de las personas que trabajan en el proceso.
Por último también tenemos que tener en cuenta que el sistema del control del
proceso puede estar desconectado de la alimentación, por lo cual se ha de tener en cuenta
dicha situación, tal cómo se refleja la figura anterior.
Otros elementos que aparecen en el diagrama són las líneas de evolución típicas de
un estado a otro. Estas líneas pueden unir estados distintos dependiendo de la aplicación, y
más aún si los estados del proceso són distintos de este diagrama general. Aunque en este
primer diagrama no se detallan, existe una condición de transición que se debe cumplir
para pasar de un estado a otro, tal cómo ocurría en el método GRAFCET. Estas
condiciones de transición dependen de cada aplicación.
11.1. ESTADOS PREVISTOS POR LA GUÍA GEMMA.
11.1.1. ESTADOS DE FUNCIONAMIENTO (F).
F1- Producción normal. Es el estado en que la máquina produce de forma normal,

hace la tarea para la cual ha estado concebida. Éste es el estado más importante, va
representado por un rectángulo de paredes más gruesas que las otras. Al funcionamiento
dentro de este estado se le puede asociar un grafcet, que nombraremos GRAFCET base.
Este estado no tiene que ser forzosamente al modo de funcionamiento automático.
F2- Preparación para la puesta en marcha de la producción. En este estado se

realizan las operaciones de precalentamiento, recarga de depósitos,…
F3- Preparación para la finalización de la producción. Aquí se reúnen las diferentes

operaciones que permiten dejar el proceso en un estado de reposo. Algunas de estas pueden
ser de limpieza, de recarga de depósitos,…
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MEMORIA
F4- Funcionamiento manual (operaciones sin orden): este estado está reservado
para realizar operaciones, con una secuencia arbitraria elegida por el operario. Es lo que se
denomina funcionamiento manual. Hay que hacer notar que aún así, existirá un cierto
control sobre las operaciones que se pueden realizar en este estado. Esto es así debido a
que se debe evitar que ciertas operaciones o secuencias de operaciones puedan causar
desperfectos.
F5- Funcionamiento paso a paso (operaciones ordenadas). Estado destinado a

albergar el control del proceso de modo paso a paso, es decir que la secuencia de
operaciones ya está definida, pero que a pasar de una operación a otra (etapa en un
diagrama GRAFCET) se necesita una confirmación por parte del operador.
F6- Funcionamiento en modo de test o prueba. El objetivo de este estado es realizar

las secuencias de operaciones necesarias para comprobar el perfecto funcionamiento
parcial o global de la planta. En caso de existir un fallo o en caso de tratarse de un diseño
óptimo, deberá permitir averiguar el origen de la avería.
11.1.2. ESTADOS DE PARADA (A).
A1- Espera en el estado inicial. Corresponde a la situación inicial, donde se espera

una orden para empezar una tarea determinada. Este estado corresponde a una situación de
reposo del proceso.
A2- Petición de parada a fin de ciclo. Se utilza cuando en procesos semiautomáticos

donde al producción se realiza por ciclos. Para iniciar la producción se necesita la orden
del operador, mientras que la parada del estado del inicial se realiza de una forma
automática, a través de este estado. Por tanto este estado supervisa la evolución del estado
de producción normal, de manera que al observar que ha acabado el ciclo actual, inicializa
el sistema de control para llevarlo al estado inicial de espera A1.
A3- Petición de parada en un estado determinado. Este estado está dedicado a llevar
el sistema de control a un estado determinado distinto del inicial. Esto es útil cuando ocurre
una situación imprevista o anómala en el proceso de producción y se pretende llevar al
proceso a una situación o evolución, distinta de la programada.
A4- Espera en un estado determinado. Este estado es de reposo parcial o total y es

distinto del inicial. El sistema de control llega a este estado por causas de anomalía en el
proceso o por petición del operario. Normalmente, para salir de este estado y continuar la
producción, después de haberse producido una avería o anomalía en el proceso.
A5- Preparación para la puesta en marcha después de un fallo. En este estado se

realiza el reacondicionamiento del proceso de producción después de haberse producido
una avería o anomalía en el proceso. Aquí no se realiza un tratamiento de la avería si no
que restauran las condiciones de trabajo de la planta afectadas por el fallo. Esto puede
incluir llemado de depósitos vaciados por un accidente, sincronización de máquinas…
118/154
MEMORIA
A6- Puesta del sistema en el estado inicial. Se trata de adecuar el sistema de
control, para llevarlo a las condiciones iniciales, es decir el estado de espera inicial. En
ocasiones este estado no existe, o es inmediato.
A7- Puesta del sistema en un estado determinado. Es igual que el anterior, pero para
llevarlo a un estado de espera distinto del inicial.
11.1.3. ESTADOS DE DEFECTO O ANOMALÍA (D).
D1- Paro de emergencia. En este estado se llevan a todas las maquinas integrantes
del proceso a una situación lo más segura posible para el personal que trabaja en el mismo.
El control de la producción és secundario.
D2- Tratamiento del fallo o avería. Aquí se realiza la secuencia de operaciones ue

permite al operador eliminar los diferentes fallos que pueden ocurrir en el proceso. Estas
operaciones pueden ser, entre otras, las siguientes: parar una máquina parcial o totalmente
para que pueda ser reparada in situ, rellenado de depósitos,…
D3- Mantenimiento de la producción sin eliminación de la causa del fallo. En este

estado se debe realizar la gestión del proceso de manera que le permita funcionar parcial o
totalmente , aun con la persistencia del fallo o fallos.
11.2. MÉTODO DE DISEÑO UTILIZANDO LA GUIA GEMMA.
La guia GEMMA también propone un método de diseño, el cual se escribe a

continuación:
1- Estudio del proceso a automatizar.

Definición del ciclo de producción normal.
Realizar el GRAFCET de primer nivel (funcional).
2- Definir los sensores y actuadores idóneos para la automatización del

proceso.
Realizar el GRAFCET de base de segundo nivel (operativo)
3- Determinar los estados de la guia GEMMA adecuados al caso

particular.
Definir las líneas de evolución entre estados del modelo GEMMA
Particular.
4- Obtención de la configuración del pupitre de mando adecuado al

modelo GEMMA particular.
5- Definir las condiciones de transición entre estados del modelo GEMMA.
119/154
MEMORIA
6- Realizar los diversos GRAFCETs a nivel operativo que componen cada uno de
los estados definidos en el modelo GEMMA obtenido anteriormente. Obtener
también, el GRAFCET correspondiente al control de la evolución entre estados
del modelo GEMMA.
7- Determinar la tecnología del sistema de control: autómata, ordenador....
8- Implementar los diversos GRAFCETS al sistema de control.
9- Instalación y prueba del equipo de control.
12. METODO GRAFCET.

Para la implementación de los diversos estados de la guía GEMMA, hemos utilizado
en muchas ocasiones el método Grafcet. El método Grafcet (“Graphe de Comande Etape
Transitition” o Gráfico de Orden de Etapa Transición) es un método gráfico que permite
representar automatismos sequenciales y aunque su uso ha quedado restringido a la
programación de autómatas sus posibles aplicaciones son numerosas. Con el método
Grafcet se puede describir cualquier sistema que se comporte secuencialmente. Diseñado
en 1977 surgió cómo respuesta a las dificultades que representaban la descripción de
automatismos en los que ocurrieran o estuviesen activas varias fases simultáneamente.
12.1. PRINCIPIOS Y NORMAS DEL GRAFCET.
Un Grafcet es una sucesión de etapas. Cada etapa tine unas acciones asociadas de
forma que cuando la etapa está activa se ejecutarán las correspondientes acciones, acciones
que no podrán tener lugar si la etapa no está activa. Una etapa perteneciente al Grafcet se
considera activa cuando el proceso secuencial que representa ha alcanzado el momento
que representa esa etapa. Entre dos etapas siempre hay una transición y a cada transición le
corresponde una receptividad o condición que se debe cumplir para poder pasar la
transición. Se considera que una transición és válida cuando la etapa inmediatamente
anterior a ella está activada, tiene lugar su acción asignada.
Cuando una transición es válida y su receptividad asociada sea cierta se dice que la
transición es franqueable. Cuando se franquea una transición se desactivan las etapas
anteriores y se activan los posteriores.
Además de contar con estos elementos descriptivos el método Grafcet incorpora

cinco reglas de evolución con el fin de asegurar el correcto funcionamiento y la sucesión
adecuada de las fases que describe el esquema.
I.- Inicialización: En la inicialización del sistema se tienen que activar las etapas iniciales
y sólo las iniciales.
120/154
MEMORIA
II.- Evolución de las transiciones: Una transición está validada cuando todas las etapas
inmediatamente anteriores a ellas están activas. Una transición es franqueable cuando está
validada y su receptividad asociada se cumple. Toda transición franqueable debe ser
obligatoria e inmediatamente franqueada.
III.- Evolución de las etapas activas: Al franquear una transición hay que activar todas
las etapas inmediatamente posteriores y desactivar simultánemente todas las
inmediatamente anteriores.
IV.- Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones: Las transiciones

simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente franqueadas.
V.- Prioridad de la activación: Si en la evolución de un Grafcet una etapa tiene que ser
activada y desactivada al mismo tiempo deberá permanecer activa.
12.2. APLICACIONES DEL GRAFCET.
A la hora de describir un automatismo se utilizan tres niveles. Partiendo de la idea

global se llega a las acciones y elementos concretos que formaran parte del automatismo.
El Grafcet como método descriptivo, nunca cómo lenguaje de programación, puede
aplicarse a cada uno de estos niveles dándoles una estructura fácilmente aprovechable para
una posterior implementación.
Grafcet Nivel 1.- Descripción funcional:
En el primer nivel se da una imagen global, poco detallada del automatismo. Este
Grafcet no debe contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas, simplemente
ordenan y clarifican las acciones.
Grafcet Nivel 2.- Descripción tecnológica:
En este segundo nivel deben quedar reflejados los elementos y tecnologías utilizados
para cada función. Ahora el Grafcet describe el que deben hacer cada uno de los elementos
aplicados a la automatización.
Grafcet Nivel 3.- Descripción Operativa:
En este nivel se implementa el automatismo y se define la secuencia de actuaciones y las

relaciones Entradas/Salidas.
En nuestro caso la tecnología que usaremos será un autómata programable

conectado a un conjunto de sensores, temporizadores y pulsadores que controlarán los
distintos procesos a ejecutar. De esta misma manera el autómata deberá controlar los
motores, electroválvulas,…para que el proceso se realice sin ningún problema.
121/154
MEMORIA
En los Grafcet de Nivel III asignamos una marca a cada etapa, una a cada
receptividad y otra a cada transición. Con este sistema el Grafcet de tercer Nivel es una
sucesión de Marcas que podremos implementar directamente en el lenguaje de
programación del autómata. Con esta disposición será necesario establecer una relación
entre las Marcas que manejará el autómata y las entradas y las salidas a las que estarán
asociadas, una tabla de referencia que relacionará cada una de las posibles acciones con la
salida que el autómata le atribuye.

WINCC 5.1.
Para la interacción entre la instalación y el operario, se ha diseñado un SCADA de

control para la instalación. Este SCADA tiene la misión de simplificar la tarea del operario
de mantenimiento del box, además de dar información sobre la uitilización de los procesos,
tiempo transcurrido y un sistema de tratamiento de las alarmas.
Este SCADA se ha programado desde WINCC 5.1.
13.1. WINCC: LA INTERFASE ENTRE EL HOMBRE Y LA MÁQUINA.
WinCC es un sistema válido para diferentes modelos y fabricantes de autómatas

programables en cuanto se refiere tecnologías y sectores industriales, que sirve para
solucionar tareas de visualización y de control de procesos en la automatización de la
producción y de los procesos. Este sistema ofrece módulos funcionales compatibles con los
ambientes industriales para la representación gráfica, la señalización, el archivado y la
elaboración y gestión de informes. Gracias a su potente acoplamiento con el proceso, a la
rápida actualización (refresco) de las imágenes y a la seguridad que ofrece el archivado de
los datos, WinCC garantiza un grado de disponibilidad muy elevado.
Todos estos mecanismos convierten a WinCC en un interlocutor competente y

comunicativo en el mundo de Windows.
Cuando se inicia WinCC con el menú de inicio, en primer lugar se abre WinCC
Explorer. Esta aplicación permite acceder a los distintos editores, dentro de los cuales se
pueden llevar a cabo las diferentes tareas específicas de un sistema de manejo y
visualización, es decir, de una interfase hombre-máquina.
La funcionalidad del WinCC Explorer se puede describir como sigue:
El WinCC Explorer contiene todas las funciones de administración de todo el

sistema WinCC. En el WinCC Explorer puede configurar e iniciar el módulo runtime.
Tarea del administrador de datos:
122/154
MEMORIA
- El administrador de datos abastece de valores de variables a la imagen del
proceso. El administrador es una parte integrante del WinCC Explorer, todas sus
actividades funcionan en segundo plano.
Tareas del WinCC Explorer:
Las tareas fundamentales del WinCC Explorer son:
- Configuración completa.
- Acceso dirigido en la configuración (tutorial).
- Creación, llamada y salvaguardia de proyectos conforme al usuario.
- Administración de proyectos, es decir, abrir, salvaguardar, desplazar, copiar, etc.
- Trabajar en red con varios usuarios (entorno de cliente / servidor) en un proyecto,

es decir, un mantenimiento de datos consistente, en el caso de que varios usuarios
trabajen en un mismo proyecto.
- Administración de versión (propiedad por cada objeto de archivo).
- Representación gráfica de los datos de configuración.
- Administración y configuración de la jerarquía de imagen / estructura del sistema,

p. ej. mediante una representación en árbol.
- Propiedades globales de instalación (setup), p. ej. idioma, propiedades del sistema

/ ruta del usuario.
- Configuración de funciones específicas del puesto del operario (propiedades del

servidor).
- Creación y edición de referencias cruzadas.
- Documentación del proyecto.
- Protocolización de estados del sistema.
- Ajuste del sistema destino (propiedad del proyecto).
- Conmutación entre runtime y configuración.
- Modo de prueba/simulacro/ayuda para la puesta en marcha para datos

configurados, incluyendo cambio de imagen, simulacro de variables, indicadores de
estado, creación de mensajes, etc.
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MEMORIA
13.2. LOS EDITORES DE WINCC.
13.2.1 GRAPHICS DESIGNER.
Graphics Designer es un programa gráfico vectorial para confeccionar imágenes de

procesos. Gracias a los numerosos objetos gráficos incluidos en la paleta de estilo y de
objetos también es posible elaborar imágenes del proceso muy complejas. Una parte de los
objetos gráficos pueden dinamizarse individualmente programando acciones. Los
asistentes (wizards) apoyan al usuario generando automáticamente dinámicas que se usan
con frecuencia y asignándolas a objetos determinados. En una biblioteca se pueden
almacenar los objetos gráficos creados por el propio usuario.
Graphics Designer se utiliza para crear imágenes de proceso. Permite al usuario

efectuar las siguientes funciones:
- Interfases de usuario cómodas y sencillas con paletas de herramientas y gráficos.

- Configuraciones lógicas con bibliotecas de objetos y de iconos integradas.
- Interfases abiertas para importar gráficos y dar soporte a las interfases de OLE
2.0.
- Comportamiento dinámico de objetos de imagen que puede configurarse con la
ayuda de un asistente (Asistente dinámico).
- Vínculos con funciones adicionales mediante una configuración de acción
eficiente.
- Vínculos con objetos gráficos creados por el propio usuario

- Aplicación de 32 bits que se ejecuta con Windows NT.
Los objetos que se han hecho dinámicos, como por ejemplo un campo de E/S o un
objeto que dispone de la función de selección de imágen, se reconocen durante el tiempo
de ejecución porque el cursor parpadea al situarse encima del objeto.
13.2.2. ALARM LOGGING.
Con Alarm Logging se pueden registrar y archivar eventos aplicando diversos

medios de manejo y visualización. El usuario puede elegir libremente los bloques de
avisos, las clases de avisos, los tipos de avisos, la visualización de avisos y el método de
elaborar los informes. El asistente del sistema y los cuadros de diálogo de configuración
sirven al usuario de soporte para la configuración. Para visualizar los avisos en runtime se
utiliza el control de alarmas contenido en la paleta de objetos de Graphics Designer.
El editor "Alarm Logging" se encarga de la adquisición de avisos y del archivado,

teniendo funciones para aplicar avisos de los procesos, acondicionarlos, representarlos,
darles acuse de recibo y archivarlos.
- Proporciona amplia información sobre estados operativos y de fallo.

- Sirve para detectar con anticipación situaciones críticas.
- Evita y reduce tiempos de parada.
124/154
MEMORIA
- Aumenta la calidad.
- Documenta estados operativos y de fallo.
El sistema de avisos procesa los resultados de las funciones que supervisan lo que
ocurre en el proceso, en el nivel de automatización y en el sistema de WinCC. Indica de
modo visual y acústico los eventos de avisos adquiridos y los archiva en formato
electrónico y en copia impresa. Los accesos de libre elección a los avisos e informaciones
complementarias sobre avisos individuales garantizan la rápida localización y
subsanamiento de las anomalías.
Alarm Logging está subdividido en dos componentes, el sistema de configuración y

el sistema runtime.
Tareas del sistema de configuración de Alarm Logging.
Utilizando el sistema de configuración de Alarm Logging (Alarm Logging CS, ALGCS) el

usuario configura sus avisos para que éstos puedan representarse como él lo desea. La
configuración del sistema de avisos se puede simplificar utilizando los asistentes.
- El Asistente del sistema asiste al usuario al instalar los ajustes por defecto del
sistema de avisos.
- El Asistente para enlace facilita la asignación de las variables de proceso a los
avisos.
- Además de esto, el usuario dispone de diferentes cuadros de diálogo de
configuración, los cuales permiten editar simultáneamente varios avisos.
Tareas del sistema de runtime de Alarm Logging.
La misión del sistema de runtime de Alarm Logging (Alarm Logging RT, ALGRT)
consiste en adquirir los avisos y en aceptar los acuses. Asimismo pone a disposición los
avisos para su representación y archivado.
13.2.3. TAG LOGGING.
Tag Logging se utiliza para tomar datos de los procesos en curso y para
acondicionar dichos datos a fin de poder representarlos y archivarlos convenientemente. El
usuario puede ajustar libremente los formatos de datos de los archivos y los tiempos de
registro y archivado. Los valores de proceso se representan mediante el control online de
tablas y tendencias de WinCC (WinCC Online Trend and Table Control), que representan
los datos en curvas o tablas.
Tag Logging posee funciones que permiten aplicar datos de otros procesos en
transcurso y prepararlos para su archivo y visualización. Estos datos aportan información
básica, tanto técnica como económica, sobre el estado de funcionamiento de un equipo.
Tag Logging
125/154
MEMORIA
- Facilita la detección a tiempo de situaciones de error y peligro.
- Ayuda a mejorar la productividad.
- Aumenta la calidad del producto.
- Facilita una optimización de los ciclos de mantenimiento.
- Documenta el curso de valores de proceso.
Tag Logging consta de un sistema de configuración y de un sistema runtime.
Funciones de Tag Logging en el sistema de configuración.
En el editor Tag Logging se establecen los ficheros, los valores de proceso para archivar y
los ciclos de archivo. La configuración en Tag Logging se simplifica gracias al uso del
Asistente de ficheros.
La visualización de datos en runtime se realiza con ayuda del Control ActiveX "WinCC
Online Trend Control" o de "WinCC Online Table Control" que se configuran en Graphics
Designer.
Funciones de Tag Logging en runtime.
La función del runtime de Tag Logging es archivar y visualizar los valores de proceso
existentes.
13.2.4. REPORT DESIGNER.
Report Designer es un sistema de informes integrado para documentar (con control

por eventos o por tiempo) avisos, operaciones de manejo, contenidos de archivos y datos
actuales o ya archivados en forma de informes del usuario o de documentación del
proyecto con diseños de libre elección. Este sistema ofrece una cómoda interfase de
usuario con paletas de herramientas y de gráficos, soportando diferentes tipos de informes.
De modo estándar están disponibles varios diseños y órdenes de impresión del sistema.
El Report Designer es parte integrante del paquete básico WinCC y ofrece

funciones para la creación y la salida de informes.
Por creación se entiende en esta descripción la creación del diseño de informes, y

por salida, la impresión de los mismos. Durante la salida, los marcadores de posición
configurados se llenan (abastecen) dinámicamente con los datos correspondientes.
Hay dos editores a su disposición para crear los informes:
- Editor para el diseño de páginas.
- Editor para el diseño de líneas.
Para la configuración de Report Designer dispone usted de toda una serie de

cuadros de diálogo de selección. Los cuadros de diálogos están desglosados por
aplicaciones:
126/154
MEMORIA
- Acciones en Graphics Designer.
- Alarm Logging CS.
- Alarm Logging Runtime.
- WinCC Explorer.
- Global Script.
- Graphics Designer.
- Tag Logging CS.
- Tag Logging Runtime.
- Text Library.
- User Administrator.
Para la salida de datos utiliza usted los objetos dinámicos del Report Designer.
Estos objetos dinámicos se tienen que vincular con las correspondientes aplicaciones.
La selección de los datos para la salida depende de la aplicación y se ejecuta al

crear el diseño, al crear la orden de impresión o directamente al impulsar la impresión.
No todas las aplicaciones le ofrecen las tres posibilidades para la selección de datos.
Durante la salida de informes se suministran valores actuales a los objetos

dinámicos.
Para el diseño óptico de los informes se dispone de objetos estáticos y objetos del
sistema.
Para la salida de los informes se tienen que fijar el momento de la impresión y el

medio de salida. El sistema le permite las siguientes selecciones:
- impulso de la impresión por el operador.
- en un momento preseleccionado.
- salida cíclica.
- salida en pantalla.
- salida por una impresora preseleccionada.
- salida en un archivo.
- salida de un intervalo de páginas.
127/154
MEMORIA
Nota
Puede utilizar directamente los diseños de sistema adjuntados o bien puede

copiarlos y adaptarlos seguidamente a sus necesidades. Todos los archivos de sistema
comienzan siempre con el símbolo @.
En la herramienta de programación de S7 "SIMATIC Manager" se tiene la

posibilidad de integrar objetos WinCC en el entorno S7. Encontrará más informaciones al
respecto en la documentación de S7.
13.2.5. GLOBAL SCRIPT.
Global Script es el concepto general que abarca las funciones y acciones C que,
según su tipo, pueden utilizarse en todo el proyecto o incluso trascendiendo los límites del
proyecto. Los scripts se utilizan para configurar acciones para los objetos. Se procesan por
medio de un intérprete C interno del sistema. El usuario emplea las acciones de Global
Script en la conducción del proceso durante el tiempo de ejecución. Estas acciones se
activan a través de un disparador (trigger).
Las actividades de fondo, como p. ej. la impresión diaria de un protocolo, la

vigilancia de variables o la ejecución de cálculos independientes de la imagen, se realizan
en runtime mediante acciones.
El inicio de estas acciones se controla por disparador (trigger).
En las acciones se puede llamar a funciones. WinCC pone a disposición un gran número de
funciones que se pueden modificar parcialmente por parte del usuario. Adicionalmente se
pueden desarrollar también funciones propias.
El editor "Global Script" sirve para la creación y edición de funciones y acciones

Indicaciones técnicas de seguridad.
Esta documentación contiene indicaciones que se deben observar tanto para la seguridad
personal, como para evitar daños materiales. Las indicaciones están destacadas por un
triángulo de advertencia y según cual sea el grado de peligrosidad, se representan del modo
siguiente:
Peligro: Significa que se producirá la muerte, graves lesiones corporales o

considerables daños materiales, si no se toman las correspondientes medidas de
precaución.
Advertencia: Significa que pueden producirse la muerte, graves lesiones corporales o

considerables daños materiales, si no se toman las correspondientes medidas de
precaución.
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MEMORIA
Cuidado: Significa que puede producirse una leve lesión corporal o un daño material,
si no se toman las correspondientes medidas de precaución.
Cuidado: Significa que puede producirse un daño material, si no se toman las
correspondientes medidas de precaución.
Atención: Se trata de una información importante sobre el producto, el uso del
producto o de la correspondiente parte de la documentación, que se quiere destacar
especialmente.
Personal cualificado
La puesta en funcionamiento y el manejo de este software deberán ser realizados

únicamente por personal cualificado. Personal cualificado, en el sentido de las indicaciones
técnicas de seguridad de esta documentación, son aquellas personas que tienen la
capacitación necesaria para considerar los estándares de la técnica de seguridad para la
aplicación de este software en instalaciones.
13.2.6. TEXT LIBRARY.
En Text Library (biblioteca de texto) se pueden procesar los textos que utilizan los
diferentes módulos en el Runtime System. En el diccionario de textos se definen los textos
de salida en idiomas extranjeros correspondientes a los textos configurados, y luego se les
da salida en el idioma runtime que se haya seleccionado.
Con el editor "Text Library" (biblioteca de texto) puede usted elaborar textos que se
utilizan en el sistema Runtime por los distintos módulos.
En el WinCC Explorer se establece a través de la ficha "Parámetros" del cuadro de

diálogo "Propiedades del equipo", en qué idioma tiene lugar la edición de textos en el
sistema Runtime. En el diccionario de textos puede usted definir para muchos textos
proyectados, los textos de edición en idioma extranjero. Sin embargo, algunos textos
configurables, como los Tooltips sobre los objetos gráficos, no son administrados por la
biblioteca de texto Text Library.
¡Todas las modificaciones que realizadas se adoptan al abandonar el correspondiente

campo y se guardan en la base de datos!
129/154
MEMORIA
13.2.7. USER ADMINISTRATOR.
User Administrator sirve para asignar y controlar los derechos de acceso de los
usuarios a los distintos editores del sistema de configuración y de runtime. Para ello, al
configurar los usuarios se asignan derechos de acceso a funciones de WinCC y se asocian
individualmente al usuario respectivo. Se pueden asignar hasta 999 autorizaciones
diferentes. La asignación de derechos de usuario se puede realizar durante el tiempo de
ejecución del sistema.
El editor User Administrator sirve para la asignación y control de derechos de

acceso de los usuarios a los distintos editores del sistema de configuración y en el runtime.
Para ello, en la instalación de los usuarios se asignan derechos de acceso a funciones de
WinCC y se destinan individualmente a cada usuario. Se pueden asignar hasta 999
autorizaciones diferentes. La asignación de derechos de usuario se puede realizar en
runtime.
Cuando un usuario se identifica en el sistema, el User Administrator comprueba si

el usuario está registrado. Si no está registrado, tampoco tiene ningún derecho. Esto
significa que no puede obtener o consultar ningún dato, ni tampoco realizar un manejo de
proceso.
Si un usuario registrado activa una funcionalidad protegida mediante autorización,

el User Administrator comprueba entonces si esto es admisible en base a las
autorizaciones. En caso contrario, el User Administrator rechaza el acceso a la
funcionalidad deseada.
El User Administrator ofrece también las funciones de configuración para la

función "Variable Login", con cuya ayuda puede un usuario identificarse, p. ej. a través de
un interruptor con llave, en la estación de trabajo.
Para la asignación de los derechos de uso y su administración, el User

Administrator está dividido en dos componentes.
· Sistema de configuración
· Sistema Runtime
13.2.8. CROSS REFERENCE.
Cross Reference sirve para localizar y visualizar todos los puntos de utilización de
objetos tales como, por ejemplo, variables, imágenes o funciones. Aplicando la función
"Desvincular" se pueden modificar nombres de variables sin que por ello se originen
incoherencias (inconsistencias) en la configuración.
Uilizando el componente de WinCC "Cross Reference" (lista de referencias

cruzadas) se puede:
-Encontrar todos los puntos de utilización de determinados objetos como, p. ej.,

variables, imágenes, etc.
130/154
MEMORIA
-Visualizar directamente el punto de utilización de un objeto para modificarlo o

eliminarlo (función "Salto al punto de utilización")
-Modificar el nombre de una o varias variables con la función "Desvincular" sin

que se produzcan incoherencias en la configuración. Con esta función también se pueden
buscar y sustituir secuencias de carácteres en los nombres de las variables.
El uso de Cross Reference reporta entre otros ventajas en los siguientes casos:
-Búsqueda de los puntos de utilización de variables de proceso eliminadas, para

modificar o eliminar el punto de utilización ("salto al punto de utilización"), p. ej. en
campos de salida, representaciones de curvas, etc.
-Encontrar las relaciones existentes entre las imágenes del proceso de un proyecto,
para estructurar la visualización del proceso igual que las partes ya existentes cuando se
amplíe la configuración.
Explicación de los términos utilizados
Para la descripción del componente "Cross Reference" es necesario explicar

algunos términos:
·Cross Reference :Designa al componente de WinCC propiamente dicho; se

visualiza en WinCC Explorer con los editores.
·Editor: El editor de Cross Reference se inicia en WinCC Explorer y pone a

disposición el interface de usuario para trabajar con listas de referencias cruzadas.
·Mantenimiento interno de datos: En él se registran todas las referencias cruzadas

que se van a gestionar y actualizar. Al consultar determinadas referencias cruzadas,
el editor aplica un filtro en la "lista de referencias cruzadas completa" y obtiene un
resultado filtrado: la lista de referencias cruzadas.
·Lista de referencias cruzadas: Es el resultado (visualizado en el editor) de un filtro

que ha sido aplicado en los datos del mantenimiento interno de datos. Mediante el
editor se puede memorizar la lista de referencias cruzadas con el filtro utilizado.
·Filtro: Un conjunto de criterios que se aplican en el mantenimiento interno de datos

y dan como resultado una lista de referencias cruzadas "filtrada". Los criterios de
filtro se especifican mediante el editor.
·Archivo de resultados: Es la forma en que se memoriza una lista de referencias

cruzadas; este archivo contiene, además de los datos, el filtro que se ha utilizado.
·Salto al punto de utilización: Con esta función se puede saltar desde una lista de
referencias cruzadas visualizada al punto de utilización de un objeto encontrado.
Dependiendo del objeto seleccionado se abrirá el editor correspondiente, p. ej.
131/154
MEMORIA
·Desvincular: Denominamos así a la función con la cual se pueden modificar uno o
varios nombres de variables dentro de un área delimitable del proyecto, sin que ello
origine incoherencias.
Propiedades
El componente Cross Reference está constituido por dos partes:
· El editor se encarga de la manipulación de los criterios de filtro y de la

visualización de los resultados, es decir, de las listas de referencias cruzadas.
Además ofrece la función de salto directo al punto de utilización de un objeto
encontrado, y la función de "desvincular", es decir, de modificar los nombres de las
variables.
· La segunda parte constituyente de Cross Reference es el mantenimiento interno de

datos, que se encarga de gestionar y actualizar los datos de configuración relevantes
para la función "Lista de referencias cruzadas".
Aplicando unos filtros ajustables se pueden buscar los siguientes tipos de objetos y
confeccionar una lista de referencias cruzadas:
· Variables internas y de proceso

· Imágenes y ventanas de imágenes
· Archivos
· Funciones estándar y de proyecto
· Objetos OLE
· Controles ActiveX
En la siguiente tabla se muestra cómo está soportada la búsqueda de determinados

objetos.
Utilización posible en
Objetos buscados Archivo Avisos Función Imagen
Variable: de proceso & interna X X X X
Archivo -- -- -- X
Función: de proyecto & estándar -- X -- --
Imagen (archivo PDL) -- X X X
Objetos OLE -- -- -- X
Controles ActiveX -- -- -- X
Los resultados de la búsqueda se pueden guardar, imprimir y exportar con otras

aplicaciones de Windows para seguir procesándolos después (formato CSV o Excel).
Un objeto que haya sido encontrado en la lista de referencias cruzadas visualizada

se podrá usar luego, o bien para activar el salto al punto de utilización, o bien para activar
la función "Desvincular".
132/154
MEMORIA
Los datos relevantes para la función "Lista de referencias cruzadas" se pueden
actualizar manual o automáticamente. Si se producen incoherencias entre la configuración
existente y la lista de referencias cruzadas visualizada, ello será indicado mediante las
correspondientes indicaciones de estado o mediante el correspondiente aviso al crear una
lista de referencias cruzadas.
13.3 COMUNICACIÓN ENTRE WINCC Y LA UNIDAD DE CONTROL.
Para la comunicación entre WinCC y los distintos autómatas se dispone de las

siguientes conexiones.
Tipos de comunicación asociados a SIMATIC S7
· Puerto MPI (protocolo S7)

· PROFIBUS (protocolo S7)
· Industrial Ethernet (protocolo S7)
· TCP/IP
· Slot PLC
· S7 PMC PROFIBUS (comunicación PMC)
Canal de WinCC "SIMATIC S7 Protocol Suite"

Modo de funcionamiento
El canal "SIMATIC S7 Protocol Suite" se utiliza para el acoplamiento a los controladores

SIMATIC S7-300 y SIMATIC S7-400.
En función del hardware de comunicación utilizado existen posibilidades de acoplamiento

sobre las siguientes unidades de canal:
• Industrial Ethernet e Industrial Ethernet (II): para la comunicación a través de un
procesador de comunicación (p. ej. CP 1613) con SIMATIC NET Industrial
Ethernet.
• MPI: para la comunicación a través de la interfaz MPI interna de una unidad de
programación (p. ej. PG 760/PC RI45), a través de un procesador de comunicación
MPI o un módulo de comunicación (p. ej. CP 5511, CP 5412 A2, CP 5613).
• Named Connections: sirve para la comunicación a través de una conexión
simbólica con STEP 7. Estas conexiones simbólicas se configuran a través de STEP
7 y se necesitan, p. ej. para una comunicación de alta disponibilidad con el PLC S7-
400 en combinación con la redundancia en los sistemas H/F.
• PROFIBUS y PROFIBUS (II): para la comunicación a través de un procesador de
comunicación (p. ej. CP 5412 A2) con el PROFIBUS SIMATIC NET.
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MEMORIA
• Ranura PLC: para la comunicación con una ranura PLC, que está directamente
instalada como una tarjeta de PC en el ordenador de WinCC.
• TCP/IP: para la comunicación con las redes a través del protocolo TCP/IP.
En nuestro caso utilizaremos para la comunicación a través de la interfaz MPI interna de
una unidad de programación
Unidad de canal "MPI"
Modo de funcionamiento
La unidad de canal "MPI" sirve para el acoplamiento de WinCC a los controladores
SIMATIC S7-300 y S7-400 a través del MPI.
Esto se puede efectuar en WinCC a través de
• la interfaz interna MPI de las unidades de programación como p. ej. PG 760/PC
RI45
• un procesador de comunicación p. ej. CP 5613 (tarjeta PCI)
También es apropiado el módulo MPI (tarjeta ISA), que todavía se utiliza mucho pero
que ya no se puede adquirir.Ha sido sustituida por los procesadores de comunicación.
En el PLC se efectúa el acoplamiento mediante la interfaz MPI de la CPU o mediante

el módulo de comunicación correspondiente.
Términos típicos de la unidad
MPI
MPI significa Multi Point Interface (interfaz multipunto) y es una conexión de

comunicación, en la cual son posibles varios interlocutores.La conexión con la red de
comunicación se efectúa:
• en el PLC a través de la interfaz MPI de la CPU o a través de un módulo de

comunicación,
• en WinCC a través de la interfaz MPI instalada, p. ej. de una unidad de
programación o un procesador de comunicación (tarjeta de red).
Procesador de comunicación
Un procesador de comunicación (CP) es un módulo, a través del cual se efectúa la
comunicación del equipo WinCC a una red determinada.
134/154
MEMORIA
13.4. PROGRAMA DE CONTROL.
Lo que pretendemos en este apartado es explicar como familiarizarse con las

opciones y prestaciones que nos da este programa de control.
-Pantalla Inicio
Primeramente nos encontramos con la primera pantalla con sólo arrancar. Esta
pantalla seria identificativa o de control, es decir evita que cualquier persona ajena se
capaz de controla el autolavado sino posee una clave.
La clave para poder acceder al menu principal és “1234”.
1 2
Figura 65. Pantalla inicio.

3
1.- Es donde el usuario tiene que escribir la clave. Escribir los 4 dígitos y enter.
2.- Una vez escrita la clave correcta. Pulsando este botón accedemos al Menú Principal. Si
no escribimos la clave correcta, el botón no está habilitado y no se puede acceder al Menú
principal.
3.-Pulsador para abandonar el Runtime de Wincc. El Runtime és la función que permite
conectar y controlar ONLINE el autómata.
135/154
MEMORIA
-Pantalla Menú principal
La pantalla menú principal tiene la función de menú. En ella se organizan las

diferentes funciones que se pueden hacer desde el programa de control del autolavado.
1 6 7 8 9 10 11
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5
19
Figura 66. Pantalla Menu

Principal. 23 22 21 20
1.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box A.

2.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box B
3.- Pulsador por donde activamos o habilitamos el box C
4.- Pulsador por donde activamos el sistema de lavado de bajos.
5.- Pulsador por donde desactivamos el Runtime de Wincc.
6.- Pulsador a través del cual activamos la pantalla Botonera.
7.- Función visualización:
Intermitencia indica que el sistema intermitente está activo.
No intermitencia sistema inactivo.
8.- Pulsador para iniciar el modo de preparación.
9.- Pulsador para iniciar el modo de producción normal.
10.- Función visualización. Este sistema nos indica si el autolavado está en las condiciones
óptimas de funcionamiento normal.
Rojo: equipo no preparado para funcionamiento normal
Verde equipo preparado parafuncionamento normal.
11.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box A.
136/154
MEMORIA
12.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box B.
13.- Pulsador para activar la pantalla de visualización del Box C.
14.- Pulsador para activar la pantalla de visualización y control del Lavado de bajos.
15.- Pulsador para activar la pantalla de visualización Averías.
16.- Pulsador para activar la pantalla de visualización Tratamiento de las aguas.
17.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box A.
18.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box B.
19.- Pulsador para activar la pantalla de Control de los procesos del box C.
20.- Pulsador para activar la pantalla del Control del proceso del lavado de bajos.
21.- Pulsador para activar la pantalla de control de activación de las Alarmas.
22.- Pulsador para activar el modo Test del lavado de bajos.
23.- Pulsador para desconectar sistema autolavado
Ésta es la pantalla más importante del programa, ya que desde ésta se acceden a
todos los otros submenús o pantallas que tiene el programa.
Cuando arrancamos el autómata podemos encontrarnos con la instalación preparada

para trabajar o no. Tener la instalación preparada para trabajar significa tener los depósitos
con agua y tener la presión y temperatura correcta en la preparación de las aguas. Los
sensores de nivel, los transductores de presión y el sensor de temperatura nos indican si
tenemos tenemos la instalación preparada para trabajar.
En el programa principal se refleja en el objeto número 10. Si está de color verde

significa que la instalación está preparada para trabajar y si está de color rojo indica que
no.
Cuando arrancamos el autómata y la instalación está preparada para trabajar,

podemos activar los boxes y el sistema de lavado de bajos. Hasta que la instalación no está
en condiciones óptimas de trabajo el autómata, no dejará activar los distintos boxes y el
sistema de lavado de bajos.
Cuando arrancamos el autómata y la instalación no está en las condiciones óptimas

de trabajo. Debemos poner la instalación en modo preparación. En modo preparación
accedemos cuando la instalación no está preparada. Su misión es poner la instalación en las
condiciones óptimas de trabajo. Para acceder a modo preparación se debe pulsar el objeto 8
de la pantalla.
A diferencia de antes, cuando el autómata consigue las condiciones óptimas de

trabajo, no podemos activar los boxes sin desactivar el estado de preparación. Pulsando el
objeto 9 de la pantalla Menú principal desactivamos el estado de preparación y activamos
el modo de funcionamiento normal.
El estado de funcionamiento o producción normal, nos permite activar y trabajar con

los boxes de lavado. Este estado también gobierna la recepción de las aguas y mantiene
siempre la instalación a punto, desconectando y activando las alarmas en caso de avería.
El estado de funcionamiento o producción normal, es usado también para realizar las

pruebas de funcionamiento de los boxes. Para realizar las pruebas en el sistema de lavado
de bajos, tenemos que activar el modo test del lavado de bajos. Este modo se activa
137/154
MEMORIA
pulsando el objeto 22 de la pantalla Menú principal. Al estado de test sólo se puede
acceder desde el estado de funcionamiento o producción normal.
Finalmente para desconectar los boxes de lavado debemos pulsar el objeto 23 de la

pantalla Menú Principal.
-Pantalla Botonera
Desde esta pantalla és desde donde se gobiernan los boxes. Representan los diferentes
pulsadores que tienen los paneles de control de cada box.
2
1
12
3 10
5
6
Figura 67. Pantalla Botonera. 11 9

8
1.- Función visualización. En el observamos si los autolavados están activos o no. También
realiza la función de pulsador. Desde ellos activamos las pantallas de visualización de los
respectivos boxes.
Intermitente activo
No intermitente no activo
2.- Pulsador activar proceso 1.
5.- Pulsador activar proceso 4
6.- Pulsador activar proceso 5
7.- Pulsador de parada de los procesos
8.- Franqueador monederos temporizadores
138/154
MEMORIA
9.- Pulsador activar pantalla Menu principal.
10.- Función visualización. Este sistema nos indica si el autolavado está en las condiciones
óptimas de funcionamiento normal.
Rojo: equipo no preparado para funcionamiento normal
Verde equipo preparado parafuncionamento normal.
11.- Función visualización. Este sistema nos indica si los temporizadores están dando señal
activa o no.
Amarillo equipo no activado
Verde equipo activado
12.- Función visualización. Este sistema nos indica si los proceso estan activos o no.
Amarillo equipo no activado
Verde equipo activado
Esta es la pantalla desde donde podemos testear el funcionamiento de los tres boxes.
Desde esta pantalla, siempre que el equipo esté en condiciones de trabajo, podemos activar
y desactivar los distintos procesos.
Esta pantalla está pensadas para hacer las pruebas después de una reparación. Desde
ella podemos activar los temporizadores y los procesos. En caso de duda pulsando sobre
cada box activamos la pantalla visualización de cada box.
Para parar el funcionamiento de los boxes, o bien desactivamos los temporizadores, o

bien pulsamos el botón de parada.
139/154
MEMORIA
-Pantalla Box A
En esta pantalla visualizamos el box A. En esta pantalla se muestran los equipos que
se activan en cada proceso. En esta pantalla podemos ver como se muestran las distintas
vías por las que puede ir el agua en la instalación y qué equipos se activan para la
realización del proceso.
6
2 1 7
12
Figura 68. Pantalla Box A. 10 11
1.- Función visualización. Indica si el box A está activo.

Intermitencia activa
No intermitencia no activa
Pulsando vas a pantalla botonera.
Esta pantalla sólo es de visualización. Si el euipo está intermitente significa que está
activo y si no está intermitente significa que está inactivo.
2.- Conectada a la salida EC_SABO_1. Electroválvula abrir paso a proceso con jabón.
3.- Conectada a la salida EC_CERA_1. Electroválvula abrir paso a proceso con cera.
4.- Conectada a la salida EC_RED1. Electroválvula abrir paso a proceso con agua de la
red.
5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_1. Electroválvula abrir paso a proceso con agua
osmotizada.
6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_1. Bomba dosificadora de jabón
7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_1. Motor a mínima velocidad.
8.- Conectada a la salida EAP_1C. Electroválvula abrir paso agua a cepillo.
140/154
MEMORIA
9.- Conectada a la salida EAP_1P. Electroválvula abrir paso agua a pistola.
10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_1. Bomba dosificadora de cera.
11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_1. Motor a máxima velocidad.
12.- Pulsador volver al Menú principal
-Pantalla Box B
Igual que el anterior pero trabajando sobre e box B

1
6 7
2
3
8
4 9
5
12
10 11
Figura 69. Pantalla Box B.
1.- Función visualización

Esta pantalla sólo es de visualización intermitencia activo y intermitencia inactivo.
2.- Conectada a la salida EC_SABO_2
3.- Conectada a la salida EC_CERA_2
4.- Conectada a la salida EC_RED2
5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_2
6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_2
7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_2
8.- Conectada a la salida EAP_2C
9.- Conectada a la salida EAP_2P
141/154
MEMORIA
10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_2
11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_2
-Pantalla Box C
1 6 7
2
12
5
Figura 70. Pantalla Box C. 10 11

Esta pantalla sólo es de visualización intermitencia activo y intermitencia inactivo.
2.- Conectada a la salida EC_SABO_3
3.- Conectada a la salida EC_CERA_3
4.- Conectada a la salida EC_RED3
5.- Conectada a la salida EC_OSMOSI_3
6.- Conectada a la salida CON_DOS_SABO_3
7.- Conectada a la salida CON_MIN_VEL_3
8.- Conectada a la salida EAP_3C
142/154
MEMORIA
9.- Conectada a la salida EAP_3P
10.- Conectada a la salida CON_DOS_CERA_3
11.- Conectada a la salida CON_MAX_VEL_3
-Pantalla Lavado de bajos.
Esta es la pantalla de control y visualización del sistema del lavado de bajos. En esta
pantalla podemos ver conjuntos los pulsadores y las salidas del autómata.
2 1 18
3 17
4 16
5
15
6 14
7
13
8
9
19 10 11 12
Figura 71. Pantalla Lavado de bajos.
1.- Función visualización. Indica si el sistema de lavado de bajos está activo.

Pulsando el boton lavado de bajos activas la panatalla Menú principal.
2.- Conectado a la salida CON_RB+. Si el objeto está intermitente significa que el
conjunto del sistema lavado de bajos, de desplaza hacia la izquierda. Está conectado el
motor de arrastre y desplaza el sistema hacia la izquierda.
3.- Conectado a la salida CON_BOMBA_RB. Si el objeto está intermitente significa que la
bomba de alta presión de los boxes está conectada.
143/154
MEMORIA
4.- Conectado a la salida CON_DOS_RB. Si el objeto está intermitente significa que la
bomba dosificadora de producto del sistema de lavado de bajos está activada.
5.- Conectado a la salida EC_RB . Si el objeto está intermitente significa que la
electroválvula que abre el paso hacia el grupo de alta presión está activa.
6.- Pulsador forzar a activo SEN_RB+. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin
coche.
7.- Pulsador forzar a activo SEN_FOTO+. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas
sin coche.
8.- Pulsador forzar a activo SEN_FOTO-. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin
coche.
9.- Pulsador forzar a activo SEN_RB-. Utilizado en el modo Test para hacer pruebas sin
coche.
10.- Conectado a la salida EAP_RB. Si el objeto está intermitente significa que la
electroválvula de alta presión está conectada.
11.- Conectado a la salida CON_RB-. Si el objeto está intermitente significa que el
conjunto del sistema lavado de bajos, de desplaza hacia la derecha. Está conectado el
motor de arrastre y desplaza el sistema hacia la derecha.
12.- Franqueador monedero temporizador.
13.- Pulsador paro. Desconecta cualquier salida activa del sistema de lavado de bajos.
14.- Pulsador funcionamiento boquillas. Este pulsador se utiliza en el modo Test. Este
pulsador conecta el sistema de presión del sistema de lavado de bajos, sin conectar el
sistema de desplazamiento.
15.- Pulsador maquina atrás. Este pulsador se utiliza en el modo Test del sistema de lavado
de bajos. Conecta el sistema de desplazamiento hacia la izquierda sin conectar el sistema
de presión.
16.- Pulsador máquina adelante. Este pulsador se utiliza en el modo Test del sistema de
lavado de bajos. Conecta el sistema de desplazamiento hacia la izquierda sin conectar el
sistema de presión.
17.- Pulsador funcionamento normal lavado de bajos. Activa el funcionamiento
preprogramado del sistema de lavado de bajos.
18.- Pulsador desactivar modo test.
La siguiente función está programada en todas las pantallas pero sólo la exlicaremos
en esta porque siempre está no visible a menos que salte una alarma.
Si hay salta alguna alarma de las que estan preprogramadas en el programa, este
“chivato” se pone visible e intermitente. Está en todas las pantallas del autolavado.
En esta pantalla se accede bien activando el modo test del sistema de lavado de
bajos, o bien desde el modo de funcionamiento y producción normal.
Cuando entramos desde el modo de funcionamiento o producción normal. Esta

pantalla se utiliza para la visualización de los equipos conectados o para conectar el
sistema de lavado de bajos con su funcionamiento preprogramado.
Si bien queremos testear el sistema de lavado de bajos y provar sus componentes o

funciones por separado, debemos acceder desde el modo Test. El modo test nos permite
dividir el funcionamiento entre equipo hacia la derecha, equipo hacia la izquierda y equipo
de presión.
144/154
MEMORIA
- Pantalla Averías
31
36 35 34 33 32 30
37 29 28 27
1 26
2 38 25
3 24
4 23
5 22
6 21
7 20
8 19
10 9 11 12 13 14 15 16 17 18
Figura 72. Pantalla Averías.
Esta pantalla es de visualización. En ella se nos muestran todas las posibles averías
preprogramadas en el Alarm Logging. Cuando salta una alarma preprogramada se nos
muestra en esta pantalla su ubicación y a qué box afecta.
La finalidad de esta pantalla es la de ayudar y facilitar al opeario la localización de y

ubicaciónde las posibles averías, que puedan producirse en la instalación. Visualización:
Intermitente Activo
No intermitente Inactivo
1.- Problema con el flujómetro 3. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo.
2.- Problema con el rele térmico del motor de la bomba 4.
145/154
MEMORIA
3.- Problema con el flujómetro 4. Caudal no apto para condiciones de trabajo.
4.- Problema con el relé térmico del motor de desplazamiento del lavado de bajos.
5.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del lavado de bajos.
6.- Problema con el bypass del lavado de bajos. Presión excesiva en el sistema de alta
presión.
7.- Problema con el flujómetro RED1. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo.
8.- Problema con el flujómetro RED2. Caudal de agua no apto para condiciones de trabajo.
9.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box A
10.- Pulsador regresar al Menú principal.
11.- Problema con el flujómetro RED3. Caudal de agua no apto para condiciones de
trabajo.
12.- Problema con el bypass del box A. Presión excesiva en el sistema de alta presión.
13.- Problema con el bypass del box B. Presión excesiva en el sistema de alta presión.
14.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box B.
15.- Problema con el bypass del box C. Presión excesiva en el sistema de alta presión.
16.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba del box C.
17.- Fallo general en lavado de bajos. Cualquier avería que afecte al sistema de lavado de
bajos y esté preprograma, pondrá a intermitente el objeto.
18.- Problema con el flujómetro JABON1. Caudal de agua no apto para condiciones de
trabajo.
19.- Fallo general en box A. Cualquier avería que afecte al box A y esté preprogramada,
pondrá intermitente el objeto.
20.- Fallo general en box B. Cualquier avería que afecte al box B y esté preprogramada,
21.- Fallo general en box C. Cualquier avería que afecte al box A y esté preprogramada,
trabajo.
23.- Problema con el flujómetro OSMOSI3. Caudal de agua no apto para condiciones de
trabajo.
24.- Problema con el flujómetro OSMOSI2. Caudal de agua no apto para condicones de
trabajo.
25.- Problema con el flujómetro OSMOSI1. Caudal de agua no apto para condiciones de
trabajo.
26.- Problema con el flujómetro CERA3. Caudal de agua no apto para condiciones de
trabajo.
trabajo.
28.- Problema con el relé térmico del motor de la bomba 7.
trabajo.
trabajo.
31.- Sensores nivel depósito osmosis inversa. Se activará la intermitencia del sensor de
nivel inferior, cuando el depósito de ósmosis inversa se quede sin agua.
34.- Sensores nivel depósito principal. Se activará la intermitencia del sensor de nivel
inferior, cuando el depósito principal se quede sin agua..
146/154
MEMORIA
-Pantalla Alarmas
3 4
5 6 7
2
1
Figura 73. Pantalla Alarmas.
En esta pantalla se hace un registro y seguimiento de las alarmas y averías

producidas. Este programa lleva incorporado y preprogramado el tratamiento de unas 35
posibles alarmas que puedan suceder.
Cuando se produce una alarma, aparte de salir el “chivato” mencionado en la pantalla

visualización del lavado de bajos. Se crea un registro en esta pantalla con la hora en que se
ha producido, fecha que ha sucedido y número de alarma preprogramada.
Este aviso tiene los colores siguientes:
Aparecido rojo
Desaparecido verde
Acusado amarillo
147/154
MEMORIA
Aparte de estas características en esta pantalla podemos realizar las siguientes
funciones:
1.- Ir al fichero histórico. Este es un fichero donde se guardan todas las alarmas producidas
hasta la fecha. Esto te permite llevar un seguimiento de todas las averías y alarmas
producidas.
2.- Ir al fichero circulante.
3.- Lista de bloqueos realizados. Si hubiéramos realizado algún bloqueo desde Wincc, aquí
se podría visualizar. Los bloqueos estan preprogramados en la programación del autómata.
4.- Acuse individual. Se accede a una de las alarmas producidas.
5.- Acuse general. Se acede a
6.- Texto informativo adicional que se escribe de ayuda para ayudar al operario encargado
a solventar el problema.
7.- Pulsador regresar al menu principal.
-Pantalla Tratamiento aguas
4 5 6 7 8
2 3
12 11 10
Figura 74. Pantalla 13
Tratamiento aguas
En esta pantalla cómo muchas de las anteriores, es una pantalla de visualización. En

ella visualizamos el funcionamiento de todos los equipos que se ocupan del tratamiento de
148/154
MEMORIA
las aguas. Para tratamiento de las aguas nos referimos, a la descalcificación, decloración,
tratamiento de ósmosis inversa, a la temperatura del agu y a la presión necesaria que debe
tener el agua para realizar este proceso. La visualización és la siguiente:
Al igual que anteriormente

Intermitente activa
No intermitente no activa
1.- Visualización de la salida CON_BOMBA_4. Indica si la bomba 4 está activa.

2.- Visualización de la salida EC_RED-DESC. Indica si la electroválvula de 1” que
alimenta al descalcificador deja pasar agua.
4.- Visualización de la salida CON_DESC. Indica si el descalcificador está activo o en
funcionamiento.
5.- Visualización de la salida CON_DECL. Indica si el declorador está activo o en
funcionamiento.
6.- Visualización de la salida EC-OSMSOI-PPAL. Indica si la electroválvula deja pasar
agua.
8.- Visualización de la salida CON_OSMOSI. Indica si el equipo que realiza la ósmosis
inversan está activo o en funcionamiento.
12.- Visualización de la salida CON_CALDERA. Indica si la caldera está activa o en
funcionamiento.
13.- Pulsador regresar al Menu principal
149/154
MEMORIA
-Pantalla Control proceso Box A
1 6
8
3
4
10
Figura75. Pantalla Control proceso box A. 11
1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box A. El tiempo
visualizado es en segundos.
2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box A. El tiempo
3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box A. El tiempo
4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box A. El tiempo
5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box A. El tiempo
6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box A.
7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box A.
8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box A.
9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box A.
10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box A.
150/154
MEMORIA
-Pantalla Control proceso Box B
2
7
3
8
9
4
10
5
Figura 76. Pantalla Control proceso box B. 11
1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box B. El tiempo
2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box B. El tiempo
3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box B. El tiempo
4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box B. El tiempo
5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box B. El tiempo
6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box B.
7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box B.
8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box B.
9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box B.
10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box B.
151/154
MEMORIA
-Pantalla control proceso Box C.
2
7
3
8
4
9
10
5
Figura 77. Pantalla Control proceso box C. 11
1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso A del box C. El tiempo
2.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso B del box C. El tiempo
3.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso C del box C. El tiempo
4.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso D del box C. El tiempo
5.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajando el proceso E del box C. El tiempo
6.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso A del box C.
7.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso B del box C.
8.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso C del box C.
9.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso D del box C.
10.- Visualización: Número de veces que ha estado trabajando el proceso E del box C.
152/154
MEMORIA
-Pantalla Control lavado de bajos
3
Figura 78. Pantalla Control proceso lavado de bajos.
1.- Visualización: Tiempo que ha estado trabajandoel sistema de lavado de bajos.

2.- Número de veces que ha estado trabajando el sistema de lavado de bajos.
14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS.
El orden de prioridad de los documentos a seguir es la siguiente:
1-. Memoria
2-. Planos
3-. Anexos
4-. Pliego de condiciones.
153/154
MEMORIA
154/154
III. ANEXOS

Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos
ANEXOS
0. INTRODUCCIÓN………………………………………………....…………….5
1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS…………………………………………..……5
1.1. Condiciones de partida……………………………………………………...5
1.2. Recepción de las aguas……………………………………………………..12
1.2.1. Datos técnicos tuberías utilizadas……………………………...12
1.2.2. Descalcificador y declorador…………………………………...14
1.3. Ósmosis inversa…………………………………………………………….19
1.4. Salida de las aguas………………………………………………………….21
1.4.1. Boquilla………………………………………………………… 21
1.4.2. Tobera…………………………………………………………...22
1.4.3. Cepillo…………………………………………………………...23
1.4.4. Pistola……………………………………………………………24
1.5. Caldera……………………………………………………………………...25
1.6. Canalización de las aguas. ………………………………………………...26
2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS…………………………………….…………..27
2.1. Previsión de potencia……………………………………………………..27
2.2. Cálculo de secciones………………………………………………………35
2.2.1. Fórmulas………………………………………………………...35
2.2.2. Cálculos de secciones y caídas de tensión……………………...38
2.3. Cálculo de las intensidades de arranque en los motores……………….48
2.4. Cálculo de protecciones…………………………………………………..50
2.5. Cálculo protecciones en las derivaciones………………………………..55
2.6. Cálculo contactores y relés térmicos…………………………………….64
2.7. Potencia a contratar………………………………………………………66
2.8. Tarifa eléctrica instalación……………………………………………….66
1/345
ANEXOS
2.8.1. Estructura general de las tarifas eléctricas……………………66
2.8.2. Tarifas para baja tensión………………………………………67
2.8.2.1. Tarifa 3.0 de utilización normal……………………...68
2.8.2.2. Tarifa 4.0 de larga duración………………………….68
2.8.3. Complementos tarifarios……………………………………….68
2.8.3.1. Energía reactiva……………………………………….68
2.8.3.2. Discriminación horaria……………………………….68
2.8.4. Elección de la tarifa……………………………………………..70
2.8.5. Horario de trabajo de la instalción…………………………….71
2.8.6. Cálculos elección de tarifa……………………………………...72
2.8.7. Contador triple tarifa…………………………………………..74
2.9. Batería de condensadores a instalar……………………………………..75
2.9.1. Aparellaje de mando y protección de las baterías de

condensadores………………………………………………………….76
2.9.2. Condensadores baja tensión……………………………………76
3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES…………….78
3.1. Tramo recepción de las aguas……………………………………………..78
3.1.1. Electroválvula general………………………………………….78
3.1.2. Sensor de flujo…………………………………………………..81
3.1.3. Sistema de presión………………………………………………82
3.2. Depósitos de agua…………………………………………………………..86
3.2.1. Sensores de nivel………………………………………………..86
3.3. Proceso A Y C……………………………………………………………...87
3.3.1. Bombas dosificadoras de producto…………………………….87
3.3.2. Electroválvulas control boxes………………………………….90
3.3.3. Sensor de temperatura…………………………………………91
2/345
ANEXOS
3.4. Proceso B……………………………………………………………………94
3.5. Proceso D……………………………………………………………………94
3.6. Proceso E……………………………………………………………………95
3.7. Proceso bombas alta presión boxes……………………………………….95
3.7.1. Sistemas de presión de los boxes……………………………….95
3.7.2. Válvula reguladora de presión…………………………………98
3.7.3. Electroválvulas alta presión…………………………………..100
3.8. Proceso lavado de bajos…………………………………………………..100
3.8.1. Sensores optoelectrónicos……………………………………..100
3.8.2. Sensores final de carrera inductivos………………………….103
3.9. Selectores de proceso……………………………………………………...106
4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA…………………………….…………..108
4.1. Tabla de símbolos…………………………………………………………110
4.2. Programa………………………………………………………………….120
4.2.1. OB1. Cycle execution. Ciclo de ejecución……………………121
4.2.2. OB100. Complete restart. Inicialización de las variables…...123
4.2.3. FC1. Guía Gemma del autolavado…………………………...124
4.2.4. FC10. Ayudante………………………………………………..141
4.2.5. FC2. F2 Guía Gemma. Marcha de preparación…………….144
4.2.6. FC3. F1 Guía Gemma. Producción normal………………….148
4.2.7. FC4. F3 Guía Gemma. Marcha de cierre……………………155
4.2.8. FC5. D1 Guía Gemma. Parada de emergencia……………...158
4.2.9. FC11. F6 Test. Test lavado bajos……………………………..161
4.2.10. FC24. Guía Gemma Box 1…………………………………..164
4.2.11. FC12. F1 Box 1. Producción normal box 1…………………183
3/345
ANEXOS
4.2.12. FC15. A2 Box 1. Parada pedida a final de ciclo……………235
4.2.13. FC18. A3 Box 1. Parada pedida en un estado

determinado………………………………………………………….241
4.2.14. FC7. D1 Box 1 térmico. Parada de emergencia…………….246
4.2.15. FC32. D1 Box 1 flujo. Parada de emergencia………………261
4.2.16. FC21. D1 Box 1 bypass. Parada de emergencia……………273
4.2.17. FC31. Guía Gemma lavado de bajos………………………. 289
4.2.18. FC27. F1 lavado de bajos. Producción normal…………….301
4.2.19. FC28. A2 lavado de bajos. Parada pedida a final de ciclo...313
4.2.20. FC29. A3 lavado de bajos. Parada pedida en un

estado determinado………………………………………………….317
4.2.21. FC30. D1 Lavado de bajos Bypass. Parada de

emergencia…………………………………………………………...322
4.2.22. FC35. D1 Lavado de bajos Térmico. Parada de

emergencia…………………………………………………………...328
4.2.23. FC36. D1 Lavado de bajos Térmico MOT_DESP. Parada de

emergencia……………………………………………………………333
4.2.24. FC37. D1 Lavado de bajos Flujo. Parada de emergencia…337
4.3. Programación LOGO!..............................................................................342
5. ANEXOS……………………………………..……………………………345
4/345
ANEXOS
0. INTRODUCCIÓN.
La primera parte del documento consta de:
• Cálculos hidráulicos.
• Cálculo de la instalación eléctrica.
• Automatización:
- Selección de sensores y actuadores.

- Selección del equipo de control.
- Programación del equipo de control.
En la segunda parte del capítulo analizaremos la programación del automatismo

realizada. Todas las características y soluiciones adoptadas para la resolución del
control del sistema.
En la parte final del capítulo mostramos los códigos de control del autolavado
desde Wincc.
1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS.
En primer lugar realizaremos los cálculos hidráulicos de la instalación, puesto que

son los que determinarán el resto de cálculos y la automatización a realizar.
1.1. CONDICIONES DE PARTIDA.
Nuestros boxes de lavado van a disponer de 3 boxes equipados para el lavado de

vehículos y un box para el lavado de bajos. Las condiciones de partida es que los grupos
de presión trabajen a más de 100 bares de presión
Los boxes van a tener una bomba de la marca Cat pumps. El caudal máximo que
pueden llegar a desalojar estas bombas es de 13.1 l/min y la presión máxima que pueden
llega a trabajar es de 140 bar a 1450 a r/min. El modelo elegido va a ser el modelo
5CP2120W.
5/345
ANEXOS
Figura 1. Bomba alta presión pistón.
SPECIFICATIONS U.S. Measure Metric Measure

MODEL 5CP2120W
Flow ...............................................................3.45 GPM (13 L/M)
Pressure Range......................................100-2000 PSI (7-140 BAR)
RPM ..............................................................1450RPM (1450 RPM)
Bore....................................................................0.787" (20 mm)
Stroke .................................................................0.709" (18 mm)
Weight ...........................................................19.14 lbs. (8.7 kg)
Inlet Pressure Range (750 RPM) .............– 5 to 60 PSI (–0.35 to 4 BAR)
Inlet Pressure Range (1450 RPM)...Flooded to 60 PSI (Flooded to 4 BAR)
Crankcase Capacity............................................17 oz. (0.51 L)
Max. Liquid Temperature ....................................160°F (71°C)
Above 130°F call CAT PUMPS for inlet conditions and elastomer recommendations.
Inlet Ports (2)................................................1/2" NPTF (1/2" NPTF)
Discharge Ports (2) ......................................3/8" NPTF (3/8" NPTF)
Shaft Diameter....................................................0.787" (20 mm)
Dimensions....................................10.35 x 10.0 x 5.78" (263 x 254 x 147 mm)
Esta bomba puede llegar a alcanzar los 140 bar, presión suficiente para nuestras
necesidades en los boxes. Conociendo la bomba elegida, podemos hacer un pequeño
cálculo sobre el consumo de agua que vamos a tener que abastecer para el box.
Vamos a realizar los cálculos sobre el consumo de agua cómo si hiciésemos

trabajar la bomba a pleno rendimiento, cosa que no va a ser verdad. Vamos a calcular el
hipotético consumo del box al completo durante una hora en funcionamiento sin parar.
Sabemos que el consumo de las bombas de cada box es de 13 l/min por tanto el
consumo que tenemos total de los cuatro boxes en funcionamiento es
13l·4equipos = 52 l/min
Si este consumo lo aplicamos a 1 hora el resultado que tenemos es de un consumo de

3120 l/h a priori.
6/345
ANEXOS
Debido a que tenemos dos tipos de aguas (declorada y descalcificada, y con
tratamiento de ósmosis), vamos a calcular el consumo teórico de agua que
necesitaremos de cada tipo.
Tenemos que, antes de realizar estos cálculos, plantear unas hipótesis para poder
hacer un cálculo orientativo del consumo de los distintos tipos de agua.
La hipótesis es bastante simple vamos a decir que el operario o persona ajena

que utiliza los boxes gasta un tiempo igual para cada proceso, es decir si el usuario tiene
5 minutos de crédito para lavar el coche, consumirá de los distintos tipos de agua:
- Gastará 1min en el proceso A.

- Gastará 1min en el proceso B.
- Gastará 1min en el proceso C.
- Gastará 1min en el proceso D.
- Gastará 1min en el proceso E.
Gracias a esta hipótesis (no muy alejada de la realidad), podemos definir los
consumos de cada tipo de agua con mucha mayor exactitud que como habíamos hecho
anteriormente.
Al separar por procesos, nos encontramos que la bomba consume unos 13 l/min,
siempre claro que trabaje con el máximo rendimiento. Cómo trabajamos con motores de
dos velocidades, tenemos dos consumos distintos de agua:
- Máxima velocidad: 13 l/min

- Mínima velocidad: 6.5 l/min
Al tener toda esta información ya podemos plantearnos el cálculo de los consumos de

cada tipo de agua (Para una hora de trabajo a pleno rendimiento)
- Box 1, box 2, box 3.
Procesos:
a) Agua caliente descalcificada y jabón por pistola de alta presión.
12 min·13l = 156l de agua del depósito principal .
b) Agua normal de la red por pistola alta presión.
12 min·13l = 156l de agua proveniente de la red.
c) Agua caliente descalcificada y jabón por cepillo a baja presión.
12 min· 6.5l = 78l de agua del depósito principal.
d) Agua fría descalcificada y cera por pistola a baja presión.
12 min· 6.5l = 78l de agua del depósito principal.
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ANEXOS
e) Agua osmotizada por pistola de alta presión.
12 min·13l = 156l de agua del depósito ósmosis.
Por tanto tenemos para cada box:
- 156 l del proceso A + 78 l del proceso C + 78 l del proceso D = 312 l del

depósito principal.
- 156 l provenientes de la red del proceso B.
- 156 l del proceso E provenientes del depósito de ósmosis.
El total de la suma de los tres boxes:
- 312 · 3 = 936 l de agua del depósito principal.

- 156 · 3 =468 l de agua proveniente de la red.
- 156 · 3 = 468 l de agua del depósito de ósmosis.
Solamente nos falta contar el agua que consume el sistema de lavado de bajos. Para el
sistema de lavado de bajos utilizaremos la siguiente bomba. Estas son sus
características.
MODEL 5CP2140WCS
Flow ...............................................................4.0 GPM (15 L/M)
Pressure Range......................................100-2500 PSI (7-175 BAR)
RPM ............................................................1450 RPM (1450 RPM)
Bore....................................................................0.787" (20 mm)
Stroke .................................................................0.394" (10 mm)
Weight ...........................................................19.14 lbs. (8.7 kg)
Inlet Pressure Range (750 RPM) .............– 5 to 60 PSI (–0.35 to 4 BAR)
Inlet Pressure Range (1450 RPM)...Flooded to 60 PSI (Flooded to 4 BAR)
Crankcase Capacity............................................17 oz. (0.51 L)
Max. Liquid Temperature ....................................160°F (71°C)
Above 130°F call CAT PUMPS for inlet conditions and elastomer recommendations.
Inlet Ports (2)................................................1/2" NPTF (1/2" NPTF)
Discharge Ports (2) ......................................3/8" NPTF (3/8" NPTF)
Shaft Diameter....................................................0.787" (20 mm)
Dimensions....................................10.35 x 10.0 x 5.78" (263 x 254 x 147 mm)
15 l · 60 min= 900 l/min. Pero aunque el sistema esté funcionando no siempre está
tirando agua, por tanto le aplicaremos un factor de corrección de 0.8
900 · 0.8 =720 l./h
El total final de agua consumida por los boxes y el sistema de lavado de bajos a pleno
rendimiento es de
8/345
ANEXOS
-936 + 720 = 1656 l/h de agua del depósito principal
-468 l/h de agua proveniente de la red
-468 l/h de agua del depósito de ósmosis
Depósitos a utilizar
-principal 3000 l.
-ósmosis 1000 l.
Para el depósito de osmosis inversa utilizaremos el modelo Aquablock 1000.

Este modelo son depósitos modulares fabricados en polietileno de alta densidad en una
sola pieza y de color opaco para evitar la formación de algas. Aptos para
almacenamiento de agua potable. Sistema modular para adaptarse a las necesidades
de espacio y gran sencillez de montaje.
Para el depósito principal utilizaremos uno de poliéster para enterrado bajo la

caseta de 3000 l de capacidad.
A continuación mostramos los depósitos utilizados. Definidos los depósitos a

utilizar, vamos a ver qué equipos definimos para el tratamiento de las aguas. En primer
lugar vamos a definir el sistema que va a llenar los depósitos.
9/345
ANEXOS
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ANEXOS
11/345
ANEXOS
1.2. RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.
Este es el primer tramo de la instalación hidráulica que vamos a estudiar.

Comprende el tramo que lleva el agua desde la red de abastecimiento de la compañía
suministradora hasta el depósito principal y el tramo de preparación de las aguas para el
proceso B.
Llega el agua desde la red de abastecimiento de la compañía suministradora con

un servicio de 1” de diámetro y una presión de unos 3 bars aprox. Para la canalización
de este tramo hasta el depósito principal utilizaremos tuberías de P.V.C. diseñadas
específicamente para este uso. Dependiendo del tramo las tuberías de P.V.C. estarán
preparadas para trabajar con agua calientey habrá otras que no.
Para el primer tramo pues utilizaremos tuberías de P.V.C. Para el primer tramo
necesitaremos tubería de 1”. La tubería elegida para este tramo es RDE 13.5.
Características de la RDE 13.5 :
1.2.1. DATOS TECNICOS TUBERÍAS UTILIZADAS
Efectos de la Temperatura en la presión de trabajo
La resistencia del PVC y CPVC disminuye a medida que la temperatura de

trabajo aumenta, es necesario pues, disminuir la presión de diseño ante temperaturas
elevadas. A continuación mostramos las presiones máximas admitidas para los distintos
tipos de tuberías.
PRESIÓN DE TRABAJO EN PSI

Temperatura PVC CPVC
ºC RDE9 RDE11 RDE13.5 RDE17 RDE21 RDE11
15 630 504 397 315 252 -
20 575 460 362 288 230 -
23 500 400 315 250 200 400
25 470 376 296 235 188 400
30 400 320 252 200 160 380
35 345 276 217 173 138 348
40 285 228 180 143 114 316
45 235 188 148 118 94 284
50 190 152 120 95 76 256
55 145 116 91 73 58 228
60 110 88 69 55 44 200
70 - - - - - 164
80 - - - - - 112
82 - - - - - 100
90 - - - - - 88
95 - - - - - 76
Tabla 1. Efectos de la temperatura en la presión de trabajo.
Observamos que la presión de trabajo máxima para las tuberías utilizadas, es

mucho mayor que la presión de nuestra instalación. Por consiguiente no tendremos
problemas con la resistencia del PVC y del CPVC ante la presión de nuestra instalación.
12/345
ANEXOS
PROPIEDADES Prueba
PVC CPVC
ASTM
FÍSICAS
PROPIEDADES MECANICAS
Peso Específico D 792 1,41 1,41 1,55 1,55
Resistencia a la tensión 23 ºC D 638 7.000 psi 492 Kg/cm² 7.000 psi 492 kg/cm²
Módulo de Elasticidad D 638 400.000 psi 28.123 Kg/cm² 360.000 psi 25.311 Kg/cm²
Izod. Impacto D 256 0,65 ft-lb/in 0.039 Kg-M/cm 1,5 ft-lb/in 0.09 Kg-M/cm
Resistencia a la flexión D 790 14.500 psi 1.020 Kg/cm² 15.600 psi 1.097 Kg/cm²
Resistencia a la compresión D 695 9.600 psi 675 Kg/cm² 10.800 psi 760 Kg/cm²
Dureza: Shore D D 676 83 117
PROPIEDADES TERMICAS
Coeficiente de expansión D 696 4,7x10 in/inºF 8,5x10 cm/cm/ºC 3,8x10 in/inºF 6,8x10 cm/cm/ºC
Conductividad C 177 1.0 Btu/hr.ft² 12,4 Kcal/hr.m² 0,95 Btu/hr.ft² 11,8 Kcal/hr.m²
ºF in ºC cm ºF in ºC cm
PROPIEDADES ELECTRICAS
Resistencia Dieléctrica D 149 1.400 Volts/mil 1.500 Volts/mil
Constante Dieléctrica 60 CPS
a 30º C D 150 3,60 3,60 3,10 3,10
Factor Potencia 60 CPS a 30º C D 150 0,012 0,012 0,010 0,010
OTRAS PROPIEDADES
Incendio Auto-extinguible Auto-extinguible
Tabla 2. Propiedades físicas P.V.C. y C.P.V.C.
Tuberia Agua Fría

Especificación ASTM D2241- COVENIN 518 - 2
ubería Espiga x Espiga - Longitud Standard 6 mts
RDE 13.5
Presión de Trabajo Diámetro Diámetro Exterior Espesor de Pared
a 23º C: 315 PSI - 2.17 MPa - 22.14 Kg / Nominal CODIGO Promedio Mínimo
Pulg. mm pulg. mm pulg.
cm²
1 TFR 202 33.40 1.315 2.46 0.097
Tuberia CPVC Agua Caliente

-
Especificación ASTM D2846 COVENIN 518-2
Tubería Espiga x Espiga - Longitud Standard 3 mts
RDE 11
Presión de Trabajo Diámetro Diámetro Exterior Espesor de Pared
a 82º C: 100 PSI - 0.69 MPa - 7.03 Kg / cm² Nominal CODIGO Promedio Mínimo
Pulg. mm pulg. mm pulg.
. La tubería para agua caliente no debe
roscarse.
½ ECP000 15.88 0.625 1.73 0.068
. Los diámetros nominales se refieren a tamaños
COBRE (CTS) ¾ ECP001 22.23 0.875 2.03 0.080
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ANEXOS
Tuberia Alta Presión Agua Caliente CPVC - ASTM D2846
DIMENSIONES Y TOLERANCIA
Código Diámetro Exterior Tolerancia Oval Espesor de Pared
RDE 11
Mm Pulg. mm mm mm
16 ½ 15.88 ± 0.08 ± 1.10 1.73 + 0.25
22 ¾ 22.23 ± 0.08 ± 0.13 2.03 + 0.25
En estas páginas están todas las tuberías utilizadas para la instalación de

recepción de aguas y todo el tramo donde la canalización es de 1” de diámetro. En la
recepción de las aguas tenemos que proveer de agua descalcificada y declorada al
depósito principal. A continuación vamos a definir los equipos que van a realizar esta
tarea.
Para el resto de la instalación se utiliza tubo de acero inoxidable de ¾” de

diámetro. A la entrada de la bomba el tubo de acero inoxidable, se cambiará por
manguera flexible, preparada para trabajar a alta presión. Este cambio de tubo por
manguera flexible es para minimizar el fenómeno de la cavitación.
1.2.2. DESCALCIFICADOR Y DECLORADOR
Utilizaremos un descalcificador de la marca B.S.A. de la serie Ferris de la clase

regeneración a volumen. Utilizaremos el modelo FV – 75, este modelo dispone de
entrada 1” de diámetro.
Las características principales de este equipo son: Bibloc, automático,

regeneración por volumen de agua con contador incorporado. Con válvula modelo 255
volumétrica de 3/4” o 1”. Regeneración retardada o instantánea. Presión mínima 1.5
kg/cm², máxima 7.5 kg/cm². Es capaz de desalojar 2.7m³/h.
A continuación del descalcificador, nos encontramos con el declorador. Para la

decloración de las aguas utilizaremos un declorador de la marca B.S.A., de la clase
decloradores automáticos de 120 l. Este incluye funcionamiento automático, válvula
168, para programar los lavados del carbón, conexión 1” de diámetro.
El declorador es capaz de tratar 3m³/h.
Con la elección de estos equipos nos aseguramos que el depósito principal nunca
se quede sin agua ya que aún trabajando a pleno rendimiento, el equipo es capaz de
tratar químicamente el agua tan rápido como la desaloja a través de los boxes.
Para que el agua llegue con la adecuada presión al descalcificador, vamos a

colocar una bomba controlada por un transductor de presión. En el siguiente catálogo
marcamos las características de trabajo de las bombas utilizadas. La bomba utilizada
será una bomba centrífuga, que el fabricante ya suministra con motor incorporado.
Utilizaremos este mismo modelo para todas las bombas del sistema de tratamiento de
aguas.
14/345
ANEXOS
BOMBA
1
BOMBA BOMBA
2 3,4,6,7
15/345
ANEXOS
16/345
ANEXOS
17/345
ANEXOS
18/345
ANEXOS
1.3. ÓSMOSIS INVERSA.
Para realizar el proceso de osmosis inversa vamos a instalar un equipo de la serie

ASTRO 4C. Recordamos que a pleno rendimiento los tres boxes gastaban en una hora
156 · 3 l/min. Este equipo es capaz de tratar unos 300 l/h.
Contando que el depósito tiene capacidad para 1000 l., creemos que es un buen
margen para que el sistema no se quede sin agua osmotizada.
468 l/h-300 l/h=168 l/h

1000 l /168 l/h˜ 6 h
En el simple cálculo anterior vemos que nuestra instalación puede estar

funcionando 6 horas a plena carga antes de quedarnos sin agua osmotizada. Margen
suficiente para nuestra instalación.
Creemos que el equipo tendrá este rendimiento ya que análisis hechos al agua
dan un resultado de menos de 1000 TDS (Total de sólidos disueltos expresados en
mg/l), porque previamente recibe el tratamiento de descalcificación y decloración,
además de la filtración inicial.
El equipo va incorporado con una bomba DWO AISI 304 igual que en el equipo
de descalcificación. Esta bomba la denominamos bomba 2 y esta especificada en e
catálogo anterior. De camino hacia cada box también hay una bomba en cada puesto.
Las denominaremos bomba 3, bomba 4, bomba 6 y bomba 7. Sus características de
trabajo también están especificadas en el catálogo anterior.
19/345
ANEXOS
20/345
ANEXOS
1.1. SALIDA DE LAS AGUAS
Para que el autolavado funcione correctamente hemos tenido que preparar una
equipación para trabajar en alta presión. A continuación comentaremos brevemente la
equipación utilizada.
1.4.1. BOQUILLA
La boquilla elegida para la salida de los boxes es de la marca Suttner. La boquilla

elegida será la que pueda desalojar los 100 bar a unos 13 l/min. La elegida será la
mostrada a continuación (055). Esta puede desalojar 12.4 l/min suficiente ya que el
consumo de 13 l era con 140 bar, por tanto el consumo real será menor. La utilizada
para el lavado de bajos es la 030. También la encontraremos en la tabla anterior
21/345
ANEXOS
1.4.2. TOBERA
La elección de la tobera no supone ningún requisito previo. Todas las elegidas

superan con creces la presión de trabajo. La única diferencia es la longitud que tienen.
La tobera elegida es la marcada en la siguiente tabla.
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ANEXOS
1.4.3. CEPILLO
El cepillo elegido se muestra en la siguiente tabla.
23/345
ANEXOS
1.4.4. PISTOLA
La unicas condiciones a predeterminar en la pistola, además de la presión de

trabajo, es la entrada y la salida. Necesitamos una pistola que tenga una entrada de 3/8”
de diámetro y una salida de ¼” de diámetro. La elegida la mostramos en la siguiente
tabla.
24/345
ANEXOS
1.5 CALDERA
El siguiente equipo que nos encontramos es la caldera, cuyas características son

las siguientes.
- Modelo: ACV Heatmaster FB 46 HRN

- Caldera para producción de agua caliente y sanitaria. Características:
- Generador de agua caliente y caldera integradas.

- Cuerpo de calefacción en acero con intercambio de tubos de humos y
turbuladores en acero especial
- Salida de humos protegida por galvanización en frío
- Acumulador en acero inoxidable macizo de tipo anular con gran
superficie de calentamiento.
- Acero inoxidable 18/10.
- Acumulador ondulado en toda la altura del cilindro
- Aislamiento de espuma de poliuretano rígido (landa=0.02).
- Quemador con dispositivo de precalentamiento de gasoil y válvula de
aire con cierre automático.
- Conexiones a calefacción y sanitaria en la parte superior de la caldera.
- Cámara de combustión enfriada por agua con una placa térmica en la
parte superior.
- Presión de servicio: primario 3 bar, secundario 10 bar.
- Potencia nominal útil: 35 a 54 kW.
- Capacidad total 127.5 l.
- Superficie de calentamiento del acumulador: 1.99 m2.
- Vaso de expansión, válvula mezcladora de 3 vías y circulador. La
válvula antiretorno y válvula de seguridad al primario están montadas en
el envolvente.
- Debe proveerse para la conexión de la sanitaria de los accesos siguientes:
- Lado de agua fría: reductor de presión (tara 4.5 bar), llave de paso,
válvula antiretorno con llave de cierre incorporado, válvula de seguridad
conectada al desagüe (7 bar), vaso expansión bajo presión tipo sanitario
- Lado de agua caliente: mezclador térmoestático.
El acumulador en inox. debe estar conectado a tierra.
25/345
ANEXOS
1.6. CANALIZACIÓN DE LAS AGUAS
Para la correcta desutilización de las aguas residuales, se ha instalado todo un

conjunto de elementos enterrados que a continuación vamos a definir.
Debajo de cada box se va a colocar un rejilla de desagüe. Esta rejilla de desagüe

tendrá una pendiente del 1%, que se coloca para evitar el estancamiento de las aguas
residuales y su consecuente mal olor.
Las rejillas de desagüe estarán conectadas las unas con las otras mediante una
canalización de tuberías de P.V.C. de diámetro 160 mm. Todas estas tuberías al igual
que las rejillas tendrán una pendiente del 1% para evitar estancamientos de agua. Toda
esta instalación la denominaremos instalación de tuberías de saneamiento.
Toda la instalación de tuberías de saneamiento va a parar a una arqueta de

conexión de aguas residuales. Aquí terminan los desagües de los boxes, del sistema de
lavado de bajos y todas las válvulas de seguridad conectadas al desagüe de toda la
instalación.
De la arqueta de conexión de aguas residuales sale una tubería de P.V.C. de

200 mm de diámetro hacia la arqueta decantadora de fangos, donde se filtra el lodo que
llevan las aguas residuales.
Después de la arqueta decantadora de fangos nos encontramos con el separador de

hidrocarburos, fabricado en poliéster con capacidad para desalojar 4000 l/h. Como ya
dice su nombre el separador de hidrocarburos, separa aceites, lubricantes,… en
definitiva los hidrocarburos residuales después de la limpieza del vehículo.
Una vez tratados los fangos y los hidrocarburos las aguas se mandan para la red
de alcantarillado.
Las tuberías utilizadas y las etapas dispuestas para tratar el agua están diseñadas
para desalojar el agua en las condiciones ambientales más adecuadas.
26/345
ANEXOS
2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS.
2.1. PREVISIÓN DE POTENCIA
La previsión de potencia eléctrica en la zona de actuación será la suma de las

distintas derivaciones eléctricas existentes en la instalación. A continuación realizamos
un resumen de las derivaciones y las potencias consumidas.
- Derivación A. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.
Denominación Suministro Potencia

CON_BOMBA_1 Trifásico 400 V 1100 W
La potencia total de la derivación A es 1100 W.
- Derivación B. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

La potencia total de la derivación B es 1100 W.
- Derivación C. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

La potencia total de la derivación C es 2200 W.
- Derivación D. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

La potencia total de la derivación D es 2200 W.
- Derivación E. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

La potencia total de la derivación E es 2200 W.
- Derivación F. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

La potencia total de la derivación F es 2200 W.
27/345
ANEXOS
- Derivación G:
- Derivación G1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de

dos velocidades por variación de polos.

CON_MAX_VEL_1 Trifásico 400 V 2200 W
CON_MIN_VEL_1 1500 W
La potencia total de la derivación G1 es 2200 W.
- Derivación G2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores

monofásicos de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de
presión.

CON_DOS_SABO_1 Monofásico 230 V 200 W
CON_DOS_CERA_1 Monofásico 230 V 200 W
TEMP_1 Monofásico 230 V 100 W
BYPASS_A Monofásico 230 V 60 W
La potencia total de la derivación G2 es 560 W.
La potencia total de la derivación G es 2760 W.
- Derivación H:
- Derivación H1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de


La potencia total de la derivación H1 es 2200 W.
- Derivación H2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores

presión.

BYPASS_B Monofásico 230 V 60 W
La potencia total de la derivación H2 es 560 W.
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ANEXOS
La potencia total de la derivación H es 2760 W.
- Derivación I:
- Derivación I1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico de


La potencia total de la derivación I1 es 2200 W.
- Derivación I2. La derivación alimenta dos bombas dosificadoras (motores

presión.

BYPASS_C Monofásico 230 V 60 W
La potencia total de la derivación I2 es 560 W.
La potencia total de la derivación I es 2760 W.
- Derivación J:
- Derivación J1. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

CON_RB Trifásico 400 V 750 W
La potencia total de la derivación J1 es 750 W.
- Derivación J2. La derivación alimenta un motor de inducción trifásico.

CON_BOMBA_RB Trifásico 400 V 2200 W
- Derivación J3. La derivación alimenta una bomba dosificadora (motor

monofásico de inducción), un monedero temporizador, y una válvula reguladora de
presión.
29/345
ANEXOS
CON_DOS_RB Monofásico 230 V 200 W
BYPASS_RB Monofásico 230 V 60 W
La potencia total de la derivación J es 3310 W.
- Derivación K. La derivación alimenta al descalcificador, al declorador, al

tratamiento de ósmosis, a los sondas de nivel de los depósitos y al sensor de temperatura
de la caldera.

CON_DESC Monofásico 230 V 500 W
CON_DECL Monofásico 230 V 600 W
CON_OSMOSI Monofásico 230 V 500 W
SEN_SUP_PPAL Monofásico 230 V 25 W
SEN_INF_PPAL Monofásico 230 V 25 W
SEN_SUP_OSMOSI Monofásico 230 V 25 W
SEN_INF_OSMOSI Monofásico 230 V 25 W
SEN_TEMP Monofásico 230 V 50 W
La potencia total de la derivación K es 1750 W.
- Derivación L. La derivación L alimenta a toda la iluminación de la instalación.

ILUMINACIÓN Monofásico 230 V 720 W
EXTERIOR
ILUMINACIÓN BOXES Monofásico 230 V 324 W
ILUMINACIÓN SALA Monofásico 230 V 108 W
MÁQUINAS
La potencia total de la derivación L es 1152 W.
- Derivación M
La derivación M será la encargada de alimentar todos los autómatas y actuadores

que trabajen con corriente continua.
- Derivación M1. La derivación alimenta al autómata principal de la

instalación.

Siemens S7-300 24 V DC 10 W
La potencia total de la derivación M1 es 10 W.
30/345
ANEXOS
- Derivación M2. La derivación alimenta al autómata secundario de la
instalación.

LOGO!1 24 V DC 0.8 W
La potencia total de la derivación M2 es 0.8 W.
- Derivación M3. La derivación alimenta al autómata secundario de la

instalación.

LOGO!2 24 V DC 0.8 W
- Derivación M4. la derivación alimenta a todos los detectores de flujo

de la instalación.

FLUX_1 24 V DC 1.5 W
FLUX_SABO_1 24 V DC 1.5 W
FLUX_CERA_1 24 V DC 1.5 W
FLUX_RED_1 24 V DC 1.5 W
FLUX_OSMOSI_1 24 V DC 1.5 W
La potencia total de la derivación M4 es 24 W.
- Derivación M5. La derivación alimenta a todos los presostatos y

comparadores de tensión de la instalación.
31/345
ANEXOS
PRESSO_1 24 V DC 0.5 W
C.T. PRESSO_1 24 V DC 2W
PRESSO_2 24 V DC 0 .5 W
SEN_FOTO+ 24 V DC 12 W
SEN_RB+ 24 V DC 12 W
SEN_FOTO- 24 V DC 12 W
SEN_RB- 24 V DC 12 W
Además de todas estos actuadores, tendremos que contemplar la potencia

consumida por los contactores, ya que todos los contactores de la instalación trabajan en
corriente continua.
En la instalación disponemos de dos modelos de contactores, el modelo ESB20,

de 1 polo, y el contactor tripolar B093010.
Las potencias disipadas por estos contactores son :
- Modelo ESB20 2.95 W · 31= 91.45 W.
- Modelo B093010 4 W · 22= 88 W.
Finalmente solo nos falta por contemplar los testigos de funcionamiento de los
boxes:
4 bombillas bajo consumo · 13 W = 52 W
La potencia consumida por la instalación en corriente continua es 330.55 W.

Para el correcto funcionamiento de la instalación utilizaremos una fuente de
alimentación de 20 A.
20 A · 24 V = 480 W > 330.55 W consumo corriente continua.
Sabemos también que las pérdidas de esta fuente de alimentación son 59 W, ya

que trabaja con un rendimiento del 89 %. La potencia total consumida por la fuente de
alimentación es:
32/345
ANEXOS
480 W + 59 W = 539 W.
- Derivación N. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción.

ASPIRADOR 1 Trifásico 400 V 1200 W
La potencia total de la derivación N es 1200 W.
- Derivación O. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción.

ASPIRADOR 2 Trifásico 400 V 1200 W
La potencia total de la derivación O es 1200 W.
- Derivación P. La derivación alimenta a todas las electroválvulas de la red.

EC_RED_DESC Monofásico 230 V 100 W
EC_SABO_1 Monofásico 230 V 35 W
EC_RED_1 Monofásico 230 V 35 W
EC_CERA_1 Monofásico 230 V 35 W
EC_OSMOSI_1 Monofásico 230 V 35 W
EAP_1C Monofásico 230 V 35 W
EAP_1P Monofásico 230 V 35 W
EC_RB Monofásico 230 V 35 W
EAP_RB Monofásico 230 V 35 W
La potencia total de la derivación P es 800 W.
La potencia total consumida por la instalación será 29283 W.
Además de estas potencias tenemos que añadir la potencia disipada por todas las
resistencias internas de los interruptores magnetotérmicos. En la tabla siguiente se
muestran los valores de dichas resistencias.
33/345
ANEXOS
.
Tabla 3. Potencia consumida por polo interruptores magnetotérmicos.
- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 63A.
5.6 W · 3= 16.8 W por interruptor

16.8 W · 2 interruptores = 33.6 W
- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 6A.
1.7 · 3= 5.1W por interruptor

5.1 W · 1 interruptor = 5.1 W
- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 8 A.
2.16 W · 3= 6.48 W por interruptor

- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 10 A.
1.51 W · 3=4.53 W por interruptor

34/345
ANEXOS
- Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 3 A.





La potencia total disipada por las resistencias internas de los interruptores

magnetotérmicos será la suma de todos los valores. La potencia total será 113.73 W.
Según RBT para instalaciones de uso industrial consideraremos un factor de
simultaneidad igual a 1.
La potencia total es 29346 W.
2.2. CÁLCULO DE SECCIONES.
2.2.1. FÓRMULAS.
Sistema trifásico:
Pc
I=
3·U ·cosϕ
L·Pc L·Pc· Xu·senϕ

e= +
k ·U ·n·S ·η 1000·U ·n·cosϕ
Sistema monofásico:
35/345
ANEXOS
Pc
I=
U ·cosϕ
2·L·Pc 2·L·Pc· Xu·senϕ

e= +
k ·U ·n·S ·η 1000·U ·n·cosϕ
En donde:
Pc = Potencia de cálculo en Watios.

L = Longitud de cálculo en metros.
e = Caída de tensión en Voltios.
k = Conductividad. Cobre 56. Aluminio 35.
I = Intensidad en amperios.
U = Tensión de servicio en voltios (Trifásica o Monofásica).
S = Sección del conductor en mm 2 .
Cosϕ = Factor de potencia.
η = Rendimiento. (Para líneas motor).
n = Nº de conductores por fase.
Xu = Reactancia o unidad de longitud en mΩ / m .
Para simplificar el número de operaciones y reducir el tiempo de éstas se

adoptarán estas otras fórmulas para el cálculo de las caídas de tensión. Con estas otras
fórmulas conseguimos directamente el cálculo de la caída de tensión en tanto por ciento.
200·L·P
∆U % = (para líneas monofásicas)
γ ·S ·U 2
100·L·P
∆U % = (para líneas trifásicas)
γ ·S ·U 2
Para el cálculo de las caídas de tensión tenemos que tener en cuenta que no se
puede superar el 3% en las líneas de iluminación y el 5% para todas las demás.
36/345
ANEXOS
Tabla 4. Intensidades admisibles ( A) al aire 40ºC. N ºde conductores con carga y naturaleza del aislamiento
Conductores aislados en tubos 3x 2x 3x 2x

A empotrados en paredes aislantes PVC PVC XLPE XLPE
o EPR o EPR
Cables multiconductores en tubos 3x 2x 3x 2x

A2 empotrados en paredes aislantes. PVC PVC XLPE XLPE
o EPR o EPR
Conductores aislados en tubos en 3x 2x 3x 2x

B montaje superficial o empotrados en PVC PVC XLPE XLPE
obra. o EPR o EPR
Cables multiconductores en tubos en 3x 2x 3x 2x

B2 montaje superficial y empotrados en PVC PVC XLPE XLPE
obra. o EPR o EPR
Cables multiconductores directamente 3x 2x 3x 2x

C sobre la pared PVC PVC XLPE XLPE
o EPR o EPR
Cables multiconductores al aire libre. 3x 2x 3x 2x

E Distancia a la pared no inferior a 0,3D PVC PVC XLPE XLPE
o EPR o EPR
Cables unipolares en contacto mutuo. 3x 3x

F Distancia a la pared no inferior a D. PVC XLPE
o EPR
Cables unipolares separados mínimo 3x 3x

G D. PVC XLPE
o EPR
mm2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1,5 11 11,5 13 13,5 15 16 - 18 21 24 -

2,5 15 16 17,5 18,5 21 22 - 25 29 33 -
4 20 21 23 24 27 30 - 34 38 45 -
6 25 27 30 32 36 37 - 44 49 57 -
10 34 37 40 44 50 52 - 60 68 76 -
16 45 49 54 59 66 70 - 80 91 105 -
Cobre 25 59 64 70 77 84 88 96 106 116 123 166
35 77 86 96 104 110 119 131 144 154 205
50 94 103 117 125 133 145 159 175 188 250
70 149 160 171 188 202 224 244 321
95 180 194 207 230 245 271 296 391
120 208 225 240 267 284 314 348 455
150 236 260 278 310 338 363 404 525
185 268 297 317 354 386 415 464 601
240 315 350 374 419 455 490 552 711
300 360 404 423 484 524 565 640 821
37/345
ANEXOS
2.2.2. CÁLCULO DE SECCIONES Y CAÍDAS DE TENSIÓN.
Derivación A
En la derivación A tenemos un motor que consume 1100W. Según R.B.T. la

potencia de cálculo a considerar en el cálculo de la intensidad es un 125% de la
nominal.
P = 1100W
Pc = 1100x1.25 = 1375W
1375
I= = 2.5 A
3x 400x0.8
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
Una vez conocida la intensidad que nos circula, vamos a la tabla anterior y
elegimos la sección de cable que pueda admitir la intensidad que circula. En nuestro
caso los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de
diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado.
La sección utilizada será de 2.5 mm². Observamos en la tabla anterior, que la

intensidad máxima admisible para una sección de 2.5 mm² es 25 A.
A continuación realizamos el cálculo de caída de tensión admisible.
100 x1375 x5
U% = = 0.03 % < 5%
56 x 2.5 x 4002
Como el resultado es correcto el cable elegido es 3 x 2,5 mm 2 Cu .
Derivación B
P = 1100W
Pc = 1100x1.25 = 1375W
1375
I= = 2.5 A
3x 400x0.8
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro.

Aislamiento XLPE polietileno reticulado.
100 x1375 x5
U% = = 0.03 % < 5%
56 x 2.5 x 4002
3 x 2,5 mm 2 Cu
38/345
ANEXOS
Derivación C
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.8 A
3 x400 x0.82
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación D
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.8 A
3 x400 x0.82
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación E
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.8 A
3 x400 x0.82
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
39/345
ANEXOS
Derivación F
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.8 A
3 x400 x0.82
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación G1
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.68 A
3 x400 x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación G2
P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W

Pc = 560W
560
I= = 2.86 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

40/345
ANEXOS
200 x560 x15
U% = = 0.208 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación G
P = 560 + (2200x1.25) = 2760W

Pc = 3310W
3310
I= = 5.62 A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x3310 x15

U% = = 0.22 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
(3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación H1
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.68 A
3 x400 x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación H2
P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W

Pc = 560W
560
I= = 2.86 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
41/345
ANEXOS

200 x560 x15

U% = = 0.208 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación H
P = 560 + (2200x1.25) = 2760W

Pc = 3310W
3310
I= = 5.62 A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x3310 x15

U% = = 0.22 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
(3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación I1
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.68 A
3 x400 x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
42/345
ANEXOS
Derivación I2
P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W

Pc = 560W
560
I= = 2.86 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

200 x560 x15

U% = = 0.208 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación I
P = 560 + (2200x1.25) = 2760W

Pc = 3310W
3310
I= = 5.62 A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x3310 x15

U% = = 0.22 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
(3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación J1
P = 750W
Pc = 750x1.25 = 937.5W
937.5
I= = 1.59 A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x937.5 x10

U% = = 0.041 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
43/345
ANEXOS
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación J2
P = 2200W
Pc = 2200x1.25 = 2750W
2750
I= = 4.68 A
3 x400 x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x 2750 x 6
U% = = 0.073 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación J3
P = 200 + 100 + 60 = 360W
Pc = 360W
360
I= = 1.76 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

200 x360 x15

U% = = 0.133 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación J
P = 750 + 360 + (2200x1.25) = 3860W

Pc = 3860W
3860
I= = 6.56 A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

44/345
ANEXOS
100 x3860 x15
U% = = 0.258 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
(3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación K
P = 500 + 600 + 500 + 25 + 25 + 25 + 25 + 50 = 1750W

Pc = 1750W
1750
I= = 8.57 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

200 x1750 x16

U% = = 0.694 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación L
P = 720 + 108 + 324 = 1152W

Pc = 1152·1.8 = 2973.6
560
I= = 10.16 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
Los conductores son enterrados bajo tubo de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE

polietileno reticulado.
200 x 2073.6 x 25
U% = = 1.28 % < 3%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación M
P = 480 + 59 = 539W
Pc = 539W
539
I= = 2.64 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
45/345
ANEXOS
200 x539 x 2
U% = = 0.026 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación N
P = 1200W
Pc = 1200·1.25 = 1500W
1500
I= = 2.55 A
3·400·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x1500 x 20
U% = = 0.133 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación O
P = 1200W
Pc = 1200·1.25 = 1500W
1500
I= = 2.55 A
3·400·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

100 x1500 x 20
U% = = 0.133 % < 5%
56 x 2.5 x 400 2
3 x 2,5 mm 2 Cu
Derivación P
P = 800W
Pc = 800W
800
I= = 3.92 A
230·0.85
s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A
46/345
ANEXOS
200 x800 x10

U% = = 0.198 % < 5%
56 x 2.5 x 2302
(1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación Principal
P = 1100 + 1100 + 2200 + 2200 + 2200 + (1.25x 2200) + 2760 + 2760 + 2760 + 3310 + 1750 + 1152 +
539 + 800 + 1200 + 1200 + 105 = 29886W
Pc = 29886W
29886
I= = 50.81A
3x 400x0.85
S = 2.5mm 2 ; Im ax = 80 A

100 x 29886 x 25
U% = = 3.33 % < 5%
56 x16 x 4002
(1 x 16 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T.
Derivación Aislamiento Conductor

Derivación A XLPE (Polietileno reticulado) 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación B XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación C XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación D XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación E XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación F XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación G1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación G2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación G XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación H1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación H2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación H XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación I1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación I2 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación I3 XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación J1 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación J2 XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación J3 XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación J XLPE (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación K XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación L XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación M XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
47/345
ANEXOS
Derivación N XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación O XLPE 3 x 2.5 mm² Cu
Derivación P XLPE (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT
Derivación XLPE (16 x 2.5) mm² Cu + 16 mm² TT
principal
2.3. CÁLCULO DE LAS INTENSIDADES DE ARRANQUE EN LOS

MOTORES
Según RBT los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el

arranque. Las diferentes limitaciones de la intensidad absorbida se resumen en esta
tabla:
Tabla 5. Constante máxima de proporcionalidad entre la intensidad de arranque y la de plena carga.
En esta instalación nos vamos a encontrar únicamente con motores de corriente

alterna. Todos los motores trifásicos seleccionados son de inducción, de una o dos
velocidades por variación de polos. Para limitar las intensidades absorbidas en el
arranque, arrancarán siempre a baja velocidad, no sobrepasando las intensidades de
arranque expuestas en el RBT. Después de un pequeño tiempo se realizará el cambio a
alta velocidad (Siempre que el proceso lo exija).
En la otra parte los motores de una única velocidad, superan las intensidades de
arranque expuestas en el reglamento. Estos motores irán provistos de resistencias
adicionales en el estator para limitar así la corriente absorbida en el arranque.
DERIVACIÓN A Y B (BOMBAS 1 Y 2)
In = 2.5 A.
U = 400 V Conexión estrella.
Pn = 1100 W. Según R.B.T. I AD ≤ 4.5I N
Hipótesis: I AD = 6 I N
Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que
en el arranque I AD = 3I N
Para cumplir esta condición vamos a reducir la tensión en el estator.
48/345
ANEXOS
U sf
U sf =
2
Figura 2. Arranque motores.
U sf = U lf − Rad I a
U sf = U lf − Rad 3I n
U lf − U sf 230 − 115
Rad = = = 15,3 ≈ 15Ω
3 In 2.5·3
DERIVACIÓN C, D, E, F (BOMBAS 3, 4, 6 y 7)
In = 4.8 A.
Pn = 2200 W. Según R.B.T. I AD ≤ 3I N
Hipótesis: I AD = 6 I N
en el arranque I AD = 2 I N
U lf − U sf 230 − 230
Rad = = 3 = 15,97 ≈ 16Ω
3 In 2·4.8
49/345
ANEXOS
DERIVACIÓN J2 (MOTOR ALTA PRESIÓN LAVADO DE BAJOS)
In = 4.68 A.
Pn = 2200 W. Según R.B.T. I AD ≤ 3I N
I AD = 5.9 I N
en el arranque I AD = 2 I N
230
U lf − U sf 230 −
Rad = = 2 = 16,65 ≈ 17Ω
3 In 2.95·4.68
2.4. CÁLCULO PROTECCIONES
La C.G.P. responderá al esquema 9 de la R.U. 1403
Figura 3. Caja General de protección.

TIPO ESQUEMA CGP - 9
CGP (de uso prioritario o preferente)
160 A
250 A
400 A
630 A
50/345
ANEXOS
Tabla 6. En la tabla se indican los tipos de CGP seleccionados, su designación, el nombre y la medida de los
cortacircuitos fusibles y la capacidad de los bornes.
Capacidad de los bornes según la sección

Cortacircuitos Fusibles
de los conductores (mm2)
Designación
de la CGP Bases Conexión de
Fusibles Línea repartidora
servicio
Número Tamaño Imax (A) Fases Neutro Fases Neutro
CGP-9-160 3 0 160 16-95 16-54.6 16-96 16-54,6
CGP-9-250 3 1 250 25-150 16-95 25-150 16-95
CGP-9-400 3 2 400 50-240 50-240 50-240 50-240

Dos agujeros distantes más de 40 mm,
CGP-9-630 3 3 630 para tornillos de M10 para las fases y
uno para el neutro
CGP-7-100 3 22x58 100 6-50 6-54,6 6-50 6-54.6
CGP-7-160 3 0 160 16-95 16-54,6 16-95 16-54.6
CGP-7-250 3 1 250 25-150 16-95 25-150 16-95
CGP-7-400 3 2 400 50-240 50-240 50-240 50-240
FABRICANTES HOMOLOGADOS Y SUS REFERENCIAS

GGP ESQUEMA 9 CGP ESQUEMA 7
FABRICANTES REFERENCIA(*)
REFERENCIAS de
In(A) CANAL PROTEC. REFERENCIAS In (A)
los fabricantes
CABLES
445.218 160 901.360 442.402 100
446.219 250 445.217 160
CAHORS 901.361
446.131 400 446.220 250
448.000 630 - 446.432 400
CPV-160/9 160 - 100
CPV-250/9 250 CF3-900 CPV-160/7 160
HAZEMEYER
CPV-400/9 400 CPV-250/7 250
AS-630 630 - CPV-400/7 400
GLC-160 A-9/C 160 GLC-100 A-7/C 100
CN 30
GLC-250 A-9/C 250 GLC-160 A-7/C 160
URIARTE
GLC-400 A-9/C 400 CN 40 GLC-250 A-7/C 250
GLC-630 A-9/C 630 - GLC-400 A-7/C 400
51/345
ANEXOS
CGP 9-160 CAT 160 CGP 7-100 CAT 100
CGP 9-250 CAT 250 1205 CGP 7-160 CAT 160
CRADY (AEA)
CGP 9-400 CAT 400 CGP 7-250 CAT 250
CGP 9-630 CAT 630 - CGP 7-400 CAT 400
HIMEL CGPH- 160/9-C 160 CGPH- 100/7-C 100
CGPH- 250/9-C 250 CTC/EN CGPH- 160/7-C 160
CGPH- 400/9-C 400 CGPH- 250/7-C 250
CGPH- 630/9-C 630 - CGPH- 400/7-C 400
CGPC 160/9C 160 - 100
CGPC 250/9C 250 CE CGPC 160/7C 160
CLAVED
CGPC 400/9C 400 CGPC 250/7C 250
CGPC 630/9C 630 - - 400
CGPB-160/9/B 160 CGPB-100/7/B 100
CGPB-250/9/B 250 K-CGPB CGPB-160/7/B 160
BOXTAR
CGPB-400/9/B 400 CGPB-250/7/B 250
CGPB-630/9/B 630 - CGPB-400/7/B 400
SOLO CON
CONDICIONES AUTORIZACIÓN
PREFERENTE
DE USO PREVIA DE FECSA-
ENHER I
Tabla 7. Fabricantes homologados y sus referencias.
a) Caja de seccionamiento (hoja 35)
FABRICANTES HOMOLOGADOS
REFERENCIA
FABRICANTES REFERENCIAS NORMA
MATERIAL
CAHORS 446.157
HAZEMEYER CGS-400
CRADY 120785 6700034
BOXTAR CGP-400/ED
CLAVED CGCP-400C
52/345
ANEXOS
Figura 4. Caja de seccionamiento.
SECCIÓN A-A
NOTA- La forma representada en el dibujo es orientativa.
DIMENSIONES (mm)
FABRICANTES
U V X Y Z
CAHORS 200 560 227 158 580
HAZEMEYER 158 540 360 163 565
CRADY - 584 292 155 435
BOXTAR - 584 292 155 435
CLAVED 225 543 343 161 543

Tabla 8. Dimensiones cajas de seccionamiento.
ESQUEMA
53/345
ANEXOS
Tabla de formas de construcción de los conjuntos de protección y medida tipo T30
CONJUNTOS TRIFÁSICOS (contador SIN trafos de intensidad)
POTENCIA MÁXIMA 380/220 V kW 4 5 8 10 12,5 15 20 25 31,5
ADMISIBLE
220/127 V kW 2 3,15 4 6,3 8 10 12,5 15 20
PROTECCIÓN In A 40 63
DIFERENCIAL
Sensibilidad mA 30 ó 300 según tipo de receptor
In A 7,5 10 15 20 25 30 40 50 63
INTERRUPTOR Poder de corte kA 4,5
GENERAL
AUTOMÁTICO Térmico A 7,5 10 15 20 25 30 40 50 63
Magnético A 5 veces la Ir actuando en menos de 0,02 seg.
Tipo - T30* (ver notas)
CONJUNTO DE
MEDIDA In contador A 10 (90)
Cableado mm² 3 (1x16) + 1x10
CORTACIRCUITOS Fusibles A 63 80 100
DE SEGURIDAD
Bases - DIN 0
NOTAS:
En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se
preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj.
En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de reactiva y
se preverá espacio y conexionado para el reloj.
Figura 5. Conexiones conjunto medida.
54/345
ANEXOS
2.5. CÁLCULO PROTECCIONES EN LAS DERIVACIONES
Derivación A
La derivación alimenta a un motor de las siguientes características:

Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A
En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In.
3 · 2.5 A = 7.5A
1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA.
Derivación B

Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A
3 · 2.5 A = 7.5A
Derivación C

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación D

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación E

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación F

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
55/345
ANEXOS
Derivación G1

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación G2
La derivación G2 alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A.
1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA.
Derivación G
1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA.
Derivación H1

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación H2
La derivación H2 alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A.
Derivación H
Derivación I1

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación I2
La derivación I2 alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A.
56/345
ANEXOS
Derivación I
Derivación J1

Pn = 750 W; Un = 400 V; In = 1.6 A
1.6 · 3 A = 4.8 A
Derivación J2

Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A
2 · 4.8 A = 9.6 A
Derivación J3
La derivación J3 alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 360 W; Un = 230 V; In = 1.75 A.
1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte.
Derivación J
Derivación K
La derivación K alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 1750 W; Un = 230 V; In = 8.6 A.
1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 10 A. Poder de corte 6 kA.
Derivación L
La derivación L alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 1152 W; Un = 230 V; In = 10.16 A.
Derivación M1
1 Fusible 6 A
Derivación M2
1 Fusible 6 A
57/345
ANEXOS
Derivación M3
1 Fusible 6 A
Derivación M
La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 539 W; Un = 230 V; In = 2.64 A.
1 Fusible 20 A
Derivación N

Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A
3 · 2.5 A = 7.5A
Derivación O

Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A
3 · 2.5 A = 7.5A
Derivación P
La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características:

Pn = 800 W; Un = 230 V; In = 3.92 A.
Derivación Principal
1 Interruptor General Automático serie b 4P In = 63 A. Pode de corte 6 kA.

1 Interruptor Control Potencia serie b 4P In = 63 A. Poder de corte 6 kA.
1 Interruptor diferencial general 4P 63 A, 30 mA con retardo a la conexión.
Fusibles 100 A
58/345
ANEXOS
59/345
ANEXOS
60/345
ANEXOS
61/345
ANEXOS
62/345
ANEXOS
63/345
ANEXOS
2.6. CÁLCULO CONTACTORES, RELÉS TÉRMICOS
Derivación A
2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B.

1 Relé térmico clase B serie K de 2.3 a 3.3 A.
Derivación B

Derivación C

Derivación D

Derivación E

Derivación F

Derivación G
Derivación G1

Derivación G2
2 Contactores unipolares ABB ESB20.
Derivación H
Derivación H1
64/345
ANEXOS
Derivación H2
Derivación I
Derivación I1

Derivación I2
Derivación J
Derivación J1

Derivación J2

Derivación J3
1 Contactor unipolar ABB ESB20.
Derivación K
Derivación P
65/345
ANEXOS
Relés térmicos instalación
Entrada / Salida Tensión servicio Plano nº

E 129.4 24 V DC 22 / 33
E 129.5 24 V DC 23 / 33
E 129.6 24 V DC 24 / 33
E 129.7 24 V DC 25 / 33
E 130.0 24 V DC 25 / 34
E 130.1 24 V DC 20 / 34
E 130.2 24 V DC 20 / 34
E 130.3 24 V DC 20 / 34
E 130.4 24 V DC 21 / 34
E 130.6 24 V DC 21 / 34
E 130.7 24 V DC 21 / 34
2.7. POTENCIA A CONTRATAR.
En primer lugar debemos determinar que potencia vamos a contratar. La

potencia contratada la escogemos en función de la potencia instalada de nuestra
instalación.
La potencia instalada de la instalación es de 30 kW. Con el fin de garantizar

posibles consumos adicionales, la potencia a contratar va a ser de 40 kW.
2.8. TARIFA ELÉCTRICA INSTALACIÓN.
Determinada la potencia contratada de la instalación, conviene hacer un estudio

de tarifa, con el fin de determinar cual resulta más económica.
2.8.1. ESTRUCTURA GENERAL DE LAS TARIFAS ELÉCTRICAS
Las facturaciones de energía eléctrica son de estructura binomia:
- Término de facturación de potencia.

- Término de facturación de energía.
Además de esta estructura binomia, cuando proceda, por recargos o descuentos

como consecuencia de:
- Discriminación horaria.
- Energía reactiva.
- Estacionalidad.
- Interrumpibilidad.
El término de facturación de potencia es el producto de la potencia a facturar por

el precio del término de potencia y el término de facturación de energía será el producto
de la energía activa consumida por el período de la facturación considerado por el
66/345
ANEXOS
precio del término de la energía.
Potencia: PF (kW) x tp (€ / kW x mes) x nº meses.

Energía: EC (kWh) x te (€ / kWh)
Facturación básica: PF x tp + EC x te
La suma de los dos términos mencionados, que constituyen la facturación básica,

y de los citados complementos, constituye, a todos los efectos, el precio máximo de
tarifa autorizado por el Ministerio de Industria y Energía.
Los valores de los terminos de potencia (tp) y de energía (te) dependen de la

tarifa a que esté acojido el abonado y se modifican anualmente. A continuación se
presentan las tarifas eléctricas para baja tensión publicadas en el RD 2392/2004 por el
que se establecen las tarifas eléctricas para el 2005.
2.8.2. TARIFAS PARA BAJA TENSIÓN
TARIFAS Y ESCALONES DE TENSIÓN TÉRMINO DE POTENCIA TÉRMINO DE ENERGÍA

Tp: € / kW mes Te: € / kWh
BAJA TENSIÓN
1.0 Potencia hasta 770 W 0,277110 0,062287
2.0 General, potencia no superior a 15 kW (1) 1,461129 0,083007
3.0 General 1,430269 0,083728
4.0 General de larga utilización 2,284634 0,076513
B.0 Alumbrado público 0,000000 0,073285
R.0 De riegos agrícolas 0,335417 0,077841
(1) A esta tarifa cuando se aplique el complemento por discriminación horaria nocturna (Tipo 0) no se aplicarán los recargos o descuentos
establecidos en el punto 7.4.1 (Tipo 0) del Título I del Anexo I de la Orden de 12 de enero de 1995, sino que se aplicarán directamente los
siguientes precios a la energía consumida en cada uno de los períodos horarios:
- Energía consumida día (punta y llano): 0,085274 €/kWh de término de energía

- Energía consumida noche (valle): 0,038670 €/kWh de término de energía.
Las tarifas de aplicación general pueden ser adoptadas por cualquier abonado,
con la única condición de que se disponga de la tensión adecuada en la acometida. En
España las tarifas se clasifican en función de la tensión a la que se realiza el suministro:
- Tarifas de baja tensión: Tensión de suministro inferior a 1000 V.

- Tarifas de alta tensión: Tensión de suministro superior a 1000 V.
De todas las modalidades de tarifas existentes en baja tensión, observamos que

la instalación sólo puede elegir entre la tarifa 3.0 y la tarifa 4.0.
2.8.2.1. TARIFA 3.0 DE UTILIZACIÓN NORMAL.
67/345
ANEXOS
Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de

aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por
estacionalidad ni interrumpibilidad.
2.8.2.2. TARIFA 4.0 DE LARGA DURACIÓN.
Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de

aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por
estacionalidad ni interrumpibilidad.
2.8.3. COMPLEMENTOS TARIFARIOS.
2.8.3.1. ENERGÍA REACTIVA.
El valor porcentual, Kr, a aplicar a la facturación básica se determinará según la

fórmula que a continuación se indica. Cuando la misma dé un resultado negativo se
aplicará una bonificación en porcentaje igual al valor absoluto del mismo.
17
Kr (%) = − 21
cos 2 ϕ
La aplicación de esta fórmula da los resultados siguientes para los valores de

cos f que a continuación se indican. Los valores intermedios deben obtenerse de la
misma fórmula y no por interpolación lineal.
2.8.3.2. DISCRIMINACIÓN HORARIA
El complemento por discriminación horaria establecido en la actual estructura tarifaria,

tiene en cuenta el distinto coste de la energía eléctrica en cada periodo horario. Su
objetivo fundamental es lograr el aplanamiento de la curva de carga diaria, y,
dependiendo de la modalidad, de la monótona del sistema eléctrico nacional.
Se valora como un descuento o recargo en eurosen función de la forma de consumo y

del término de energía de media utilización del escalón correspondiente.
Existen cinco tipos de discriminación horaria siendo un derecho del consumidor elegir
el que más se ajuste a sus necesidades:
1. Tipo 0: "Tarifa nocturna". Se aplica solo a los abonados de la tarifa 2.0
68/345
ANEXOS
2. Tipo 1: Se aplica a los abonados que no hayan optado por otro tipo de
complemento, tiene un recargo del 20% en toda la energía consumida. Se aplica
a abonados de cualquier tarifa excepto las 1.0, 2.0 (domésticos) y la B.0
(alumbrado público), que no hayan instalado contador discriminador y tengan
una potencia inferior a 50 kW.
Podrían estar incluidas aquí pequeñas industrias y comercios.
1. Tipo 2: Diferencia dos periodos, por un lado la punta 4 horas al día con un
recargo de 40% y por otro el llano y valle, sin recargo ni descuento. Los usuarios
serían similares a los del Tipo 1.
2. Tipo 3: Todos los días del año se dividen en tres periodos, la punta 4 horas al día
con recargo del 70%, valle 8 horas al día con un descuento del 43% y llano 12
horas al día sin recargo ni descuento. El usuario tipo sería una pequeña o
mediana industria.
• Tipo 4: Los días laborables de lunes a viernes se dividen en punta 6 h/día, llano
10 h/día y valle 8 h/día, los sábados, domingo y festivos se consideran valle las
24 horas, las horas punta tienen un recargo del 100%, y las valle un descuento
del 43%.
De uso normal en la industria.
1. Tipo 5: En este tipo se distribuyen los días del año en cuatro categorías, pico 70
días, alto 80 días, medio 80 días y bajo 135 días, dentro de cada categoría de
días se determinan periodos de punta, llano y valle.
Los recargos y descuentos correspondientes son los siguientes:
Punta de días pico....... 300% de recargo.
Punta de días alto........ 100% de recargo.
Llanos......................... sin recargo ni descuento.
Valles......................... 43% de descuento.
TIPO CONDICIONES
Tipo 0 Tarifa nocturna. Sólo es aplicable a la tarifa 2.0
Tipo1 De aplicación a los abonados con potencia contratada =50 kW.
Tipo 2 De uso general contador doble tarifa.
Tipo 3 De uso general. Contador triple tarifa sin discriminación de sábados y festivos.
Tipo 4 De uso general. Contador triple tarifa y discriminación de sábados y festivos.
Tipo 5 Estacional con contador quíntuple tarifa. De uso general pero incompatible con el complemento
por estacionalidad y con tarifas que en su definición estén excluídas de este tipo.
Tabla 9. Tipos de discriminaciones horarias y sus condiciones.
Períodos Horarios Duración (horas/día) Recargo o Descuento

Tipo 0 Punta y Llano 16 +3
Valle 8 -55
69/345
ANEXOS
Tipo 1 Punta, Llano y Valle 24 +20
Tipo 2 Punta y Llano 4 +40
Valle 20
Tipo 3 Punta 4 +70
Llano 12
Valle 8 -43
Tipo 4 Punta Lun – Vie: 6 +100
Llano Lun – Vie: 10
Valle Lun – Vie : 8 / Sáb y Fes : 24
-43
Tipo 5 Punta Pico 10 +300
Punta Alto 4 +100
Llano Pico: 6 / Alto:12 / Medio: 8
Valle Pic: 8 / Alt: 8 / Med: 16 / -43
Valle siguiente bajo Baj: 24
Siguiente día a bajo: 8 -50
Tabla 10. Tipos de discriminaciones horarias y sus recargos o descuentos.
El mercado eléctrico está dividido en las siguientes zonas:
Zona 1 Asturias, Cantabria, Castilla-León, Galicia, La Rioja, Navarra y País Vasco

Zona 2 Aragón y Cataluña
Zona 3 Castilla la Mancha, Extremadura y Madrid
Zona 4 Andalucía, Murcia y Valencia
Zona 5 Baleares
Zona 6 Canarias
Zona 7 Ceuta y Melilla
Tabla 11. Zonas del mercado eléctrico.
La información relativa a las franjas horarias de las horas Punta, Llano y Valle
de cada tipo de discriminación horaria se detallan a continuación:
Tipo 2, Tipo 3 y días Alto del tipo 5

Zona Invierno Verano
Punta Llano Valle Punta Llano Valle
Zona 2 18 - 22 8 – 18 0–8 9 - 13 8–9 0–8
22 - 24 13 - 24
Tabla 12. Clasificación de horas en punta, llano, valle para discriminación horaria del tipo 2 y 3 y para Zona 2.
2.8.4. ELECCIÓN DE LA TARIFA.
Todo abonado puede elegir la tarifa y el sistema de complementos que estime

más conveniente a sus intereses entre los oficiales autorizados para el suministro de
energía que él mismo desee demandar.
Los abonados pueden elegir la potencia a contratar, debiendo ajustarse, en su

caso, a los escalones correspondientes a los de intensidad normalizados para los
aparatos de control.
Debe transcurrir un tiempo mínimo de un año para que el abonado pueda

cambiarse de tarifa desde el último cambio de ésta, salvo si se produjese algún cambio
en la estructura tarifaria que le afecte.
2.8.5. HORARIO DE TRABAJO DE LA INSTALACIÓN.
70/345
ANEXOS
Para poder realizar el cálculo de facturación, tenemos que plantear las siguientes
hipótesis:
- El cos ? de la instalación es 0.8

- Plantearemos un dia de trabajo medio. La hipótesis es que cada día va
a trabajar como un día de trabajo medio, cosa muy alejada de la
realidad, ya que en estos tipos de instalaciones, en fin de semana
trabajan a plena carga y durante el resto de la semana el consumo
baja considerablemente.
Potencia
Franja horaria consumida %
06:00 - 07:00 0,00 0
07:00 - 08:00 0,00 0
08:00 - 09:00 12,00 0.3
09:00 - 10:00 6,00 0.15
10:00 - 11:00 20,00 0.5
11:00 - 12:00 26,00 0.65
12:00 - 13:00 28,00 0.7
13:00 - 14:00 16,00 0.4
14:00 - 15:00 4,00 0.1
15:00 - 16:00 8,00 0.2
16:00 - 17:00 22,00 0.55
17:00 - 18:00 24,00 0.6
18:00 - 19:00 12,00 0.3
19:00 - 20:00 8,00 0.2 P. contratada 40 kW
20:00 - 21:00 4,00 0.1 P. media 8 kW
21:00 - 22:00 2,00 0.05
22:00 - 23:00 0,00 0
23:00 - 00:00 0,00 0
00:00 - 01:00 0,00 0
01:00 - 02:00 0,00 0
02:00 - 03:00 0,00 0
03:00 - 04:00 0,00 0
04:00 - 05:00 0,00 0
05:00 - 06:00 0,00 0
Gráfica potencia consumida por la instalación
30,0000
25,0000
71/345
20,0000
(kW)
ANEXOS
2.8.6. CÁLCULOS ELECCIÓN DE TARIFA.
tp Te Facturación básica por mes

3.0 1,430269 0,083728 539,4840 €
4.0 2,284634 0,076513 532,1002 €
Cos f Kr(%) Recargo o bonificación

0.8 tarifa 3.0 5.56 29.99 €
0.95 tarifa 3.0 -2.16 -11.65 €
0.8 tarifa 4.0 5.56 29,58 €
0.95 tarifa 4.0 -2.16 -11.49 €
Discriminación Discriminación Discriminación

Horaria tipo 1 horaria tipo 3 3.0 / horaria tipo 3 3.0 /
Activa 3.0 / 4.0 4.0 verano 4.0 invierno
06:00 - 07:00 0,00 0,00 0,00 0,00
72/345
ANEXOS
07:00 - 08:00 0,00 0,00 0,00 0,00
08:00 - 09:00 12,00 0,20 0,00 0,00
09:00 - 10:00 6,00 0,10 0,35 0,00
10:00 - 11:00 20,00 0,33 1,17 0,00
11:00 - 12:00 26,00 0,44 1,52 0,00
12:00 - 13:00 28,00 0,47 1,64 0,00
13:00 - 14:00 16,00 0,27 0,00 0,00
14:00 - 15:00 4,00 0,07 0,00 0,00
15:00 - 16:00 8,00 0,13 0,00 0,00
16:00 - 17:00 22,00 0,37 0,00 0,00
17:00 - 18:00 24,00 0,40 0,00 0,00
18:00 - 19:00 12,00 0,20 0,00 0,70
19:00 - 20:00 8,00 0,13 0,00 0,47
20:00 - 21:00 4,00 0,07 0,00 0,23
21:00 - 22:00 2,00 0,03 0,00 0,12
22:00 - 23:00 0,00 0,00 0,00 0,00
23:00 - 00:00 0,00 0,00 0,00 0,00
00:00 - 01:00 0,00 0,00 0,00 0,00
01:00 - 02:00 0,00 0,00 0,00 0,00
02:00 - 03:00 0,00 0,00 0,00 0,00
03:00 - 04:00 0,00 0,00 0,00 0,00
04:00 - 05:00 0,00 0,00 0,00 0,00
05:00 - 06:00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total dia 3,22 4,69 1,52

Total mes 96,60 140,70 45,60
Media 96,60 93,15
3.0–cos f 0.8- 4.0–cos f 0.8- 3.0–cos f 0.95- 4.0–cos f 0.95-

Discriminación Discriminación Discriminación Discriminación
horaria tipo 1 horaria tipo 1 horaria tipo 1 horaria tipo 1
Total factura 666,07 € 658.28 € 624.43 € 617.21 €
más recargos
3.0–cos f 0.8- 4.0–cos f 0.8- 3.0–cos f 0.95- 4.0–cos f 0.95-

Discriminación Discriminación Discriminación Discriminación
horaria tipo 3 horaria tipo 3 horaria tipo 3 horaria tipo 3
Total factura 662,62 € 654,83 € 620.98 € 613.76 €
más recargos
La tarifa elegida será la 4.0 con discriminación horaria del tipo 3 y mejorando el
factor de potencia de la instalación de 0.8 a casi 0.96.
Observamos, pues, que mejorando el factor de potencia de la instalación, se

reduce sustancialmente la factura eléctrica. Vamos a colocar una batería de
condensadores para pasar del factor de potencia de 0,8 a un factor de potencia de 0,95.
2.8.7. CONTADOR TRIPLE TARIFA
73/345
ANEXOS
Para poder utilizar la disrcriminación horia de tipo 3, debemos instalar un

contador de triple tarifa.
A continuación mostramos conexionado del contador triple tarifa:
Figura 6. Conexionado contador triple tarifa electrónico.
Para el conexionado son necesarios tres transformadores de tensión y tres de

corriente. Características:
Contador clase 0,5 activa, 1 en reactiva, medida indirecta baja tensión, con trafos de
intensidad x/5 A y trafos de tensión 63.5 / 110/220/380 VAC . Alimentación 230 /
400 V.
2.9. BATERÍA DE CONDENSADORES A INSTALAR.
74/345
ANEXOS
La siguiente tabla nos da en función del cos f de la instalación antes y después
de la compensación, un coeficiente a multiplicar por la potencia activa para encontrar la
potencia de la batería de condensadores a instalar.
Antes de la Cos f con compensación

compensación
Cos f 0.91 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99 1
0.8 0.294 0.321 0.355 0.387 0.421 0.459 0.499 0.541 0.608 0.75
En nuestra instalación queremos mejorar el cos f de 0.8 a 0.95. El coeficiente

por el que vamos a multiplicar la potencia activa es 0.421
40 x 0.421 = 16.84 kvar
Nuestra batería de condensadores va a ser de 17.5 kvar. Esto mejorará

sustancialmente el cos f de 0.95 a casi 0.96. Esta diferencia de cos f , no va a repercutir
en la tarifa eléctrica.
Tabla 13. Baterías de condensadores. Figura 7. Batería de

condensadores
La batería de condensadores elegida la encontramos en la tabla anterior. El

modelo es EUB-3-18,75-400 de 17,5 kvar distribuidas en un escalón de 2,5 kvar, otro
de 5 kvar, y otro de 10 kvar.
2.9.1. APARELLAJE DE MANDO Y PROTECCIÓN DE LAS

BATERÍAS DE CONDENSADORES.
75/345
ANEXOS
El contactor utilizado para la puesta en servicio de los condensadores lo
elegiremos de la siguiente tabla:
Volt Potencia kvar. Contactores

Petercem Knocker Moeller
230 V 2,5 UB 25 DIL 0a K22
5 UB 25 DIL 0a K22
10 UB 30 DIL 1 K22
15 UB 45 DIL 1 K22
20 UB 45 DIL 2v K22
25 UB 72 DIL 3 K22
30 UB 72 DIL 3 K22
400 V 5 UB 25 DIL 0a K22
10 UB 25 DIL 0a K22
15 UB 30 DIL 0a K22
20 UB 45 DIL 1 K22
30 UB 45 DIL 2v K22
40 UB 72 DIL 3 K22
50 UB 72 DIL 3 K22
60 UB 85 DIL 3 K22
Tabla 14. Tipos de contactores dependiendo del voltaje y potencia.
Para preservar la duración del a vida de los contactores y condensadores la

limitación de la corriente de conexión se efectuará mediante una inductancia de choque
con un cable que una el contactor con el embarrado del equipo (batería automática).
La inductancia se realizará con el cable que une el contactor al embarrado

haciendo una espira de 14 cm de diámetro (L=90 cm)
La sección a utilizar para el cable, depende de la potencia reactiva de cada

escalón. Según tablas para una potencia de 10 kvar y 400 V corresponde una sección de
2,5 mm². Para una potencia de 5 kvar y 2.5 y 400 V corresponde una sección de 1,5
mm².
La protección del equipo constará de un disyuntor y de un sistema combinado

con fusibles HPC tipo GI. Según fabricante cables + disyuntor calibrar a 1,3 In y cables
+ fuibles HPC calibrar a 1,6 del condensador.
P
I= = 53.73 A
3·U ·cosϕ
Los cables y el disyuntor deberán calibrarse a 75 A y los fusibles y su cable deberán
calibrarse a 100 A.
2.9.2. CONDENSADORES BAJA TENSIÓN.
76/345
ANEXOS
Los condensadores utilizados son de tipo seco (sin impregnante) autocicatrizante
compatible con todos los ambientes. La composición del dieléctrico es polipropileno
metalizado.
La capacidad de los condensadores está comprendida entre 0,95 y 1,10 veces la

capacidad nominal.
Características:
- Clase de aislamiento: 0.6 kV.

- Límite a 50 Hz 1mn: 3 kV
- Límite a la onda de choque 1-2/50µs: 15 kV.
- Grado protección IP54 (Grado protección con tapa metálica).
- Está concebido para funcionar de entre -25 ºC a +50 ºC.
Los condensadores estarán conectados en estrella:
3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES.
77/345
ANEXOS
En este apartado definiremos los equipos y las especificaciones técnicas para
solucionar la automatización de la instalación. Dividiremos la instalación en tramos ya
que así resultará más fácil su comprensión.
Todos los equipos definidos en este apartado y parte de la aparmenta ya definida

en el capítulo anterior (contactores) estaran gobernados por el autómata, con el fin de
gobernar la instalación.
3.1. TRAMO RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.
3.1.1. ELECTROVALVULA GENERAL.
Es la electrocálvula de control de paso de la gua que proviene de la red y va hacia

el descalcificador con una conexión de entrada de 1”. La denominaremos EC_RED-
DESC
El modelo utilizado es el Typ 0290 de la marca Bürkert. Este modelo de

electroválvula tiene la siguientes características:
- Presión máxima: 16 bar

- Tensión de servicio 24, 110, 220-230 y 240 V AC 50 Hz
24 V DC
- Conexión NA y NC
Bobina contactor electroválvula general

A 124.0 24 V DC 27 / 36
78/345
ANEXOS
79/345
ANEXOS
80/345
ANEXOS
3.1.2. SENSOR DE FLUJO
Siempre que los equipos de descalcificación y decloración estén acivos, en la

instalación habrá un sensor de flujo, que vigile que el caudal es el correcto. Evitamos así
que los equipos trabajen sin el caudal adecuado y sufran deterioros.
Este sensor sirve para medir el caudal que circula por una tubería, pero nosotros
vamos a modificar un poquito su funcionamento.
El sensor de flujo que utilizaremos e Type 8035 de la casa Bürkert. El 8035 es un

emisor o transmisor digital de flujo. Dependiendo de las presiones de trabajo y conexión
de entrada/salida, los podemos encontrar en distintos materiales como puede ser
montado en P.V.C. o en acero inoxidable.
Este equipo puede trabajar como transmisor de flujo, como interruptor de flujo, o
como controlador del proceso. Lo utilizaremos cómo interruptor de flujo, conectado al
PLC.
Como controlador de procesos, devemos programable el rango de flujo correcto, y

los puntos de flujo incorrecto (2 magnitudes). Si durante el proceso la magnitud no es
correcta, el equipo mandará la señal al autómata y detendrá el proceso. Para más
información acerca del sensor de flujo se adjunta fichero pdf.
Sensores de flujo

E 124.0 24 V DC 29 / 31
E124.1 24 V DC 29 / 31
E 124.2 24 V DC 29 / 31
E 124.3 24 V DC 29 / 31
E 127.4 24 V DC 29 / 32
E 127.5 24 V DC 29 / 32
E 127.6 24 V DC 29 / 32
E 127.7 24 V DC 29 / 32
E 128.0 24 V DC 29 / 33
E 128.1 24 V DC 29 / 33
E 128.2 24 V DC 29 / 33
E 128.3 24 V DC 29 / 33
E 128.4 24 V DC 29 / 33
E 128.5 24 V DC 29 / 33
E 128.6 24 V DC 29 / 33
E 128.7 24 V DC 29 / 33
81/345
ANEXOS
3.1.2. SISTEMA DE PRESIÓN
Para que el agua llegue a los equipos con la correcta presión de trabajo que
necesitamos, colocamos a la entrada del descalcificador una bomba de presión . Se
utilizará una electrobomba centífuga de impulsor abierto. El modelo es AISI 304 DWO
150. Este modelo lleva motor trifásico incorporado de 230/400 V +10% 50 Hz, 3000
r/min, máxima presión de trabajo 8 bar. El motor de esta bomba irá conectado mediante
la bobina de un contactor que irá conectado al PLC.
Para controlar en que momentos el autómata deberá mandar la señal para conectar
la bomba, colocamos un transductor de presión. Este medirá la presión en la tubería y
dependiendo de la medición de este conectaremos la bomba.
Utilizaremos un transductor de presión de la marca Dynisco. Utilizaremos el

model PT160, este es un transductor de presión que puede medir la presión neumática y
hidráulica. Este modelo mide la presión y la transmite mediante una tensión 0 – 10 V
por un cable de 3 pins. Recogeremos la medida de este transuctor, que es medida
analógica, y la llevamos hasta un comparador de tensión 0-10 V.
La función del comparador de tensión es recoger la magnitud del transductor y

transformarla en una magnitud digital. 1 presión buena , 0 presión no buena. Esto se
consigue regulando los valores máximo y mínimo a través de dos potenciómetros en el
comparador de tensión
Figura 9. Funcionamiento comparador de tensión.
Todos los transductores de presión irán conectados de la misma forma a través del
comparador de tensión al autómata. Variarán las magnitudes de presión buena y presión
mala para cada tramo.
El modelo elegido tiene tensión de alimentación 10 – 36 VDC
Seguidamente después del transductor, encontraremos el equipo descalcificador y

declorador de agua de agua.
82/345
ANEXOS
Figura 10. Comparador de tensión.
Bobina contactor bombas de presión tramo baja presión

A 126.4 24 V DC 20 / 37 / 40
A 126.5 24 V DC 20 / 37 / 40
A 126.6 24 V DC 20 / 37 / 40
A 127.3 24 V DC 21 / 37 / 40
A 127.4 24 V DC 21 / 37 / 41
A 127.5 24 V DC 21 / 37 / 41
Sensores de presión y comparador de tensión

E 132.0 24 V DC 30 / 35
E 132.1 24 V DC 30 / 35
E 132.2 24 V DC 30 / 35
E 132.3 24 V DC 30 / 35
E 132.4 24 V DC 30 / 35
E 132.5 24 V DC 30 / 35
E 132.6 24 V DC 30 / 35
83/345
ANEXOS
84/345
ANEXOS
85/345
ANEXOS
3.2 DEPÓSITOS DE AGUA
Para controlar los niveles de los depósitos, se conectan en los dos depósitos
interruptores de nivel. Estos interruptores al llegar el agua a su altura cierran el circuito
eléctrico y les manda señal al autómata.
Vamos a colocar 4 sensores de nivel, dispondremos pues de dos medidas a cada

depósito: una que nos indique cuando el depósito está lleno y otra que nos indique
cuando el depósito está vacío.
3.2.1. SENSORES DE NIVEL
Estos sensores permiten controlar el nivel de tanques. Pueden tener contactos

NC y NA. El ciclo de operación para un sensor con contacto NA es el siguiente: Nivel
1: contacto abierto, Nivel 2: el contacto se cierra cuando el nivel esta subiendo, Nivel 3:
el contacto se cierra cuando el nivel esta bajando.
Habrá dos sensores de nivel por tanque. Uno marcará nivel mínimo y el otro
nivel máximo. Siempre que el depósito no esté a nivel máximo, el autómata mandará
activarse a las bombas y electroválvulas que se encargan del llenado. De este modo
aseguramos siempre que nuestros depósitos nunca estarán faltos de agua.
El sensor de nivel mínimo, desconectará, en caso de activarse los boxes de

lavado, ya que las bombas no pueden trabajar sin agua.
Sensores de nivel

E 131.4 230 V 50 Hz 26 / 34
E 131.5 230 V 50 Hz 26 / 34
E 131.6 230 V 50 Hz 26 / 34
E 131.7 230 V 50 Hz 26 / 34
86/345
ANEXOS
SCN10
Contacto 10-1 1
contacto
210-13 2
contactos
Tensión 240 ca voltios
Corriente 10 A / 120vca
5 A / 120 vcc
5 A / 240 vca
3 A / 240 vcc
Resistencia de 3 ohm. máx.
contacto
Temp. operación 70
max(°c)
Angulo diferencial 10
Características Urethane
molded
Cable PVC
Figura 11. Sensor de nivel.
3.3. PROCESO A Y C
En este apartado explicaremos el tramo que abarca desde la salida del depósito
principal, hasta las electroválvulas de salida a proceso A y C. Los actuadores utilizados
son los mismos para los dos procesos.
A la salida del depósito principal nos encontramos con una bomba controlada por
el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata.
Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y

esta marcados sus características de trabajo. Esta es bomba 3 y su función es que llegue
agua a la caldera con su presión adecuada.
A la salida de la caldera nos encontramos contres detectores de flujo, al igual que

con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Sus funciones están
definidas en el apartado anterior.
Para saber si la temperatura del agua de la caldera es la correcta, colocamos un

sensor de temperatura en el mezclador termostático de la caldera
3.3.1. BOMBAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTO
Después de los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras
de producto. Estas bombas diluyen el producto, en este caso jabón, en el agua
Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El
control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su
87/345
ANEXOS
capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de
carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz.
Bobina contactor bombas dosificadoras

A 124.5 24 V DC 22 / 36
A 125.3 24 V DC 22 / 36
A 124.7 24 V DC 23 / 36
A 125.5 24 V DC 23 / 36
A 125.1 24 V DC 24 / 36
A 125.7 24 V DC 24 / 36
A 129.5 24 V DC 25 / 38
88/345
ANEXOS
89/345
ANEXOS
3.3.2. ELECTROVÁLVULAS CONTROL BOXES
Después de las bombas dosificadoras, nos encontrameros con unas electroválvulas

de control. Estas dejan pasar el agua hacia el box. Son de vital importancia ya que son
las que controlan el acceso a alta presión.
Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con
conexión 3/8, Normalmente cerrada. 240 V AC 50 Hz. Las definiremos en el catálogo
siguiente.
Todas las electroválvulas de control de los procesos son iguales. Para más información
acerca de las electroválvulas se adjunta catálogo en fichero pdf.
Bobinas contactor electroválvulas

A 124.4 24 V DC 27 / 36
A 124.6 24 V DC 27 / 36
A 125.0 24 V DC 27 / 36
A 125.2 24 V DC 27 / 36
A 125.4 24 V DC 27 / 36
A 125.6 24 V DC 27 / 36
A 126.3 24 V DC 27 / 37
A 127.2 24 V DC 27 / 37
A 128.1 24 V DC 27 / 38
A 128.2 24 V DC 27 / 38
A 128.3 24 V DC 27 / 38
A 128.4 24 V DC 27 / 38
A 128.5 24 V DC 27 / 38
A 128.6 24 V DC 27 / 38
A 128.7 24 V DC 27 / 38
A 126.2 24 V DC 27 / 37
A 127.1 24 V DC 27 / 37
A 128.0 24 V DC 27 / 38
A 129.1 24 V DC 27 / 38
A 129.2 24 V DC 27 / 38
90/345
ANEXOS
3.3.3. SENSOR DE TEMPERATURA
Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera.

Para realizar este control utilizaremos un detector / interruptor Del tipo P.
Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario manetener un

control contra la sobre temperatura.
El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea

la fuente de corriente. La detección de temperatura es efectuada a través de un disco
bimetal que ha sido primero dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA
requerida.
La función de este sensor es controlar la temperatura del agua de la caldera.

Cuando la temperatura está por debajo de la temperatura de corte TA. El sensor no
cierra el interruptor y el sensor no manda señal hacia el autómata.
Mientras que el autómata no reciba señal de agua caliente correcta, no dejará

conectar los boxes de lavado.
Sensor de temperatura

E 133.4 230 V 50 Hz 26 / 35
91/345
ANEXOS
92/345
ANEXOS
93/345
ANEXOS
3.4. PROCESO B.
El proceso, toma agua de la entrada principal de la red y la manda para los boxes
de presión igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el
autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata.

están definidas sus funciones. Esta es bomba 4 y su función es que llegue agua a la
caldera con su presión adecuada.
A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que
con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB.
Sus características estan marcadas en el catálogo anterior.
conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero
pdf.
3.5. PROCESO D.
El proceso, toma agua del depósito principal y la manda para los boxes de presión
igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un
transductor de presión envía la señal al autómata.

están definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 5 y su función es que llegue
agua a la caldera con su presión adecuada.
con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto.
Pasados los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras de
cera. Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El
control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su
capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de
carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz.
conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero
pdf.
94/345
ANEXOS
3.6. PROCESO E
El proceso E es muy parejo a todos los anteriores. En éste sacamos el agua del
depósito de osmosis.
Al igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el

autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata.

esta marcados sán definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 4 y su función es
que llegue agua a la caldera con su presión adecuada.
con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB.
Sus características están marcadas en el catálogo anterior.
conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC.
3.7. PROCESO BOMBAS ALTA PRESIÓN BOXES
En este apartado vamos a analizar los equipos que trabajan en alta presión de los
boxes. Como los tres boxes funcionan igual nos limitaremos explicar uno. Los equipos
que trabajan a alta presión son los que nos encontramos después de las electroválvulas
de control de los procesos.
3.7.1. SISTEMAS DE PRESIÓN DE LOS BOXES
Para conseguir un correcto lavado de los vehículos, el agua que previamente

hemos tratado y añadido productos como el jabón y la cera, tiene que salir a una presión
muy elevada para poder desincrustar la suciedad del coche.
Para conseguir esta presión elevada. Se utilizan unas bombas especiales para
trabajar con alta presión. Las bombas utilizadas son las de la marca cat pumps. Estas
bombas no llevan motor incorporado. Las bombas utilizadas para el sistema de alta
presión de los boxes estan marcadas en el catálogo anterior.
El motor para accionarlas será un motor Dahlander de dos velocidades por cambio
de polos. Utilizamos un motor de dos velocidades, tenemos dos presiones de trabajo a
alta y a baja.
Desgraciadamente las curvas de trabajo de las dos máquinas no las podemos

conseguir porque se tendría que hacer un ensayo previo con las dos máquinas.
95/345
ANEXOS
Los motores utilizados para el accionamiento de las bombas serán de la clase
DM1 100 L4, L6 (4 y 6 polos) con tensión de alimentación 220-240 V / 380-420 V D/Y
50Hz (PN = 100%).
96/345
ANEXOS
97/345
ANEXOS
Bobinas contactores motores bombas alta presión

A 126.0 24 V DC 22 / 37
A 126.1 24 V DC 22 / 37
A 126.7 24 V DC 23 / 37
A 127.0 24 V DC 23 / 37
A 127.6 24 V DC 24 / 37
A 127.7 24 V DC 24 / 37
A 129.0 24 V DC 25 / 38 / 41
3.7.2. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN.
Para controlar las sobrepresiones en la salida de alta presión de la bomba de alta

presión, se coloca en la salida de la misma una válvula. Esta válvula la denominaremos
por válvula bypass.
La válvula bypass tiene la misión de cuando la presión no es la correcta cierra el

circuito del agua, mandando otra vez el agua hacia la bomba (recirculación del fluido).
La válvula bypass alberga un sensor de presión, que al llegar a una presión límite
(definida por el usuario), cierra un microinterruptor y manda señal al autómata.
Siempre que este microinterruptor manda señal al autómata, este desconecta el

proceso y paraliza el box, evitando así males mayores.
PR5 – PRESSURE SWITCH CE
P/N INLET ON / OFF COLOUR WEIGHT PACK

PRESS.
bar Psi gr oz
29.0080.55 1/8 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50
29.0080.18 1/8 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50
29.0080.05 1/8 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50
29.0080.75 1/8 Bsp M 10 140 Ye1low 130 4,6 200
29.0080.50 1/4 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50
29.0080.00 1/4 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50
29.0080.10 1/4 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50
29.0080.80 3/8 Bsp M 40 580 Black 130 4,6 50
29.0080.85 3/8 Bsp M 25 360 Red 130 4,6 50
29.0080.88 3/8 Bsp M 15 220 Blue 130 4,6 50
Rated Pressure 250 bar 3650 psi

Permisible Pressure 280 bar 4050 psi
Rated Temperature 90º C 195º F
Max. Voltage 250 V
Max. Current 5A
Class Insulation 55 IP
Material Brass
98/345
ANEXOS
Figura 7. Regulador de presión.
PR16 – PRESSURE SWITCH – SST NIPPLE
P/N INLET ON / OFF COLOUR WEIGHT PACK

PRESS.
bar Psi gr oz
29.0035.35 1/4Bsp M 100 1450 Black 260 9,2 20
29.0035.30 1/4Bsp M 40 580 Black 260 9,2 20
29.0035.25 1/4Bsp M 25 360 Black 260 9,2 20
29.0035.05 3/8Bsp M 100 1450 Black 260 9,2 20
29.0035.10 3/8Bsp M 40 580 Black 260 9,2 20
29.0035.15 3/8Bsp M 25 360 Black 260 9,2 20
29.0035.55 1/4 Npt M 100 1450 Black 260 9,2 20
29.0080.50 1/4 Npt M 40 580 Black 260 9,2 20
29.0080.52 1/4 Npt M 25 360 Black 260 9,2 20
29.0080.51 1/4 Npt M 15 220 Black 260 9,2 20
29.0035.62 3/8 Npt M 25 360 Black 260 9,2 20
Rated Pressure 250 bar 3650 psi

Permissible Pressure 280 bar 4050 psi
Max. Voltage 250 Volt
Max. Current 15 A
Class insulation 55 IP
Material Stainless Steel
Regulador de presión.

E 133.0 230 V 50 Hz 22 / 35
E 133.1 230 V 50 Hz 23 / 35
E 133.2 230 V 50 Hz 24 / 35
E 133.3 230 V 50 Hz 25 / 35
99/345
ANEXOS
3.7.3. ELECTROVÁLVULAS ALTA PRESIÓN.
Para dirigir el agua, en la salida de la instalación de alta presión, hacia la pistola o

bien hacia el cepillo, se colocan dos electroválvulas de alta presión.
La peculiaridad de estas electroválvulas respecto a las que habíamos visto

anteriormente, es que tienen que aguantar una presión de trabajo bastante superior a la
de las electroválvulas de selección de proceso.
Para más información sobre el modelo elegido, se adjunta información en fichero

pdf.
3.8. PROCESO LAVADO DE BAJOS.
El proceso de lavado de bajos está formado por una plataforma al nivel del suelo
donde el usuario pone su coche arriba y el sistema de lavado de bajos lavará, utilizando
sensores, a alta presión todos los bajos del coche.
En este apartado vamos a analizar el sistema de lavado de bajos. Primeramente

analizaremos la equipación para trabajar en alta presión.
Después de analizar la equipación de alta presión, vamos a ver la equipación para

conseguir la traslación de las boquillas a través de los bajos del coche.
El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo, de 3 boquillas

montadas sobre una rampa de desplazamiento que se mueve a izquierdas y a derechas
lavando todos los bajos de los vehículos, accionada por un motor asíncrono trifásico.
Para el control de este movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán
optoelectrónicos y los otros dos serán inductivos y los utilizaremos cómo final de
carrera.
3.8.1. SENSORES OPTOELECTÓNICOS.
El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo que se desplaza a

izquierdas y a derechas lavando todos los bajos de los vehículos. Para el control de este
movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán optoelectrónicos.
El emisor estará a la derecha de la plataforma y el receptor a la izquierda (habrá

dos emisores y dos receptores), que detectarán el inicio y el final del vehículo.
Estos sensores optoelectrónicos son de la marca FESTO SOEG- S/E, tensión de

alimentación 10… 36 VDC, alcance max entre emisor y receptor 20 m.
La función de estos sensores es detectar el inicio y final del coche.
100/345
ANEXOS
101/345
ANEXOS
102/345
ANEXOS
3.8.2. SENSORES FINALES DE CARRERA INDUCTIVOS
Para la detección del inicio o el final del recorrido de las boquillas por debajo del
coche se colocan dos sensores finales de carrera inductivos
Estos interruptores finales de carrera nos indicaran si el mecanismo a llegado a esa

posición. Utilizaremos unos sensores de inductivos de la marca ECFA serie HT modelo
HT-P30NCE, tensión de alimentación, 10…30 V DC.
La colocación de estos sensores solucionará muchos problemas, ya que serán un

seguro si los sensores optoelectrónicos fallan, ya que en ese caso detendrían el equipo al
llegar al final del recorrido, evitando males mayores a la instalación.
Sensores finales de carrera inductivos.

E 129.0 24 V DC 30 / 33
E 129.1 24 V DC 30 / 33
Sensores optoelectrónicos de posición.

E 129.2 24 V DC 30 / 33
E 129.3 24 V DC 30 / 33
Bobina contactor motor de desplazamiento.

A 129.3 24 V DC 25 / 38
A 129.4 24 V DC 25 / 38
103/345
ANEXOS
104/345
ANEXOS
105/345
ANEXOS
Para el sistema de presión de nuestro lavado de bajos, utilizaremos los siguientes
equipos:
- Bomba centrífuga AISI 304 DWO 400

- Electroválvulas Bürkert Type 255
- Transductor de presión de la marca Dynisco, modelo PT60 conectado a
un compardor de tensión
- Los sensores de flujo que utilizaremos e Type 8632-2 conectado al 8030
de Bürkert
- Las bombas dosificadoras blackstone.
- Una bomba de la casa cat pumps MODEL 5CP2140WCS, marcada en el
catálogo anterior.
- La bomba estará accionada por un motor asíncrono trifásico de una sola
velocidad marcada en el catálogo.
- Como electroválvula de alta presión electroválvula Bürkert Type 255.
- Las boquillas utilizadas para realizar el lavado de bajos, serán tres,
marcadas en el catálogo anterior.
Además de estos equipos, utilizaremos un motor asíncrono trifásico para activar

el mecanismo que se utilizará para el lavado de bajos. El motor asíncrono utilizado está
especificado junto los otros en las hojas de especificación de los motores.
3.9. SELECTORES DE PROCESO.
Pulsadores de selección de proceso

E 124.4 24 V DC 31
E 124.5 24 V DC 31
E 124.6 24 V DC 31
E 124.7 24 V DC 31
E 125.0 24 V DC 31
E 125.1 24 V DC 31
E 125.2 24 V DC 31
E 125.3 24 V DC 31
E 125.4 24 V DC 31
E 125.6 24 V DC 31
E 125.7 24 V DC 31
E 126.0 24 V DC 32
E 126.1 24 V DC 32
E 126.2 24 V DC 32
E 126.3 24 V DC 32
106/345
ANEXOS
Pulsadores parada de emergencia

E 126.4 24 V DC 32
E 126.5 24 V DC 32
E 126.6 24 V DC 32
E 126.7 24 V DC 32
Selectores temporizadores.

E 131.0 240 V 50 Hz 22 / 34
E 131.1 240 V 50 Hz 23 / 34
E 131.2 240 V 50 Hz 24 / 34
E 131.3 240 V 50 Hz 25 / 34
Finalmente sólo nos faltan los pilotos de funcionamiento del box

A 130.1 24 V DC 39
A 130.2 24 V DC 39
A 130.3 24 V DC 39
A 130.4 24 V DC 39
107/345
ANEXOS
4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA
Un automatismo no siempre está funcionando, a menudo aparecen problemas o
simplemente es necesario detenerlos por alguna razón. Con tal de definir los diferentes
estados en los que puede estar un automatismo hemos trabajado sobre la Guía Gemma
para implementar el programa del automatismo.
La Guía Gemma contiene todos los posibles estados en los que podemos encontrar
una instalación automatizada. La tarea del diseñador consiste en decidir que estados
entre todos los que ofrece la guía son necesarios en el automatismo que va a diseñar.
Nuestra instalación se divide en cuatro procesos independientes los unos de los

otros. Es decir cada uno de los boxes de lavado de vehículos y el sistema de lavado de
bajos utilizan sus propios actuadores. Es por esta razón que utilizamos cuatro Guías
Gemma, una para controlar cada sistema independiente de la instalación.
Además de los actuadores independientes de cada proceso, nos encontramos con

actuadores, que son utilizados para cada proceso (sistemas de recepción y tratamiento
de aguas). Al haber actuadores comunes para los sistemas independientes se habilita una
quinta Guía Gemma. Esta Guía Gemma la denominaremos Guía Gemma principal.
La Guía Gemma principal controlará toda la recepción y tratamiento de aguas, así

como la activación y desactivación de los cuatro procesos independientes que
componen nuestra instalación para el lavado de vehículos. La activación y desactivación
de los procesos independientes se realiza a través de la habilitación y desahilitación de
las cuatro Guías Gemma de los procesos independientes, programadas dentro de la guía
gemma principal.
Gemma box A
Gemma box B
Gemma Box C
Gemma
Lavado de bajos
108/345
ANEXOS
La mayoría de los etados que componen las Guías Gemmas actuan
secuencialmente, es por esta razón que muchos estados de estas Guías llevan un Grafcet
implementado.
Una vez definidas las Guías Gemma y los Grafcet en nuestra programación, se
deben pasar al lenguaje Step 7. Los elementos de trabajo utilizados para la
implementación de las Guías Gemma y los Grafcets en Step 7 son bloques OB y
bloques FC.
Los bloques OB son bloques internos y predefinidos del autómata. En nuestra

programación utilizamos el OB1 y el OB100. El OB1 se ejecuta en cada scan que
realiza el autómata y el OB100 se ejecuta cada vez que pasamos el autómata de STOP a
RUN.
Los bloque FC o bloques función, son subrutinas del programa que podemos
utilizar siempre que querramos. Normalmente encontraremos programados los distintos
Grafcets, de los distintos estados de las Guias Gemma. También encontraremos
programados en los FC las cinco Guías Gemma
Nuestro programa contiene el OB1,en el cual está programado el programa

principal. En el programa principal dependiendo, de qué entradas se activen, el
autómata activará unos FCs y desactivará otros.
El OB100 donde programamos la inicialización de las variables y diversos FCs

donde estan programadas las cinco Guías Gemma y los diferentes estados que
componen cada Guía Gemma. Es decir que en cinco FCs estan programadas las cinco
Guías Gemma y en los FCs restantes estan programados los estados de las distintas
Guías Gemmas.
A continuación mostramos la relación entre los símbolos utilizados en la

programación y los sensores / actuadores a que corresponden. Ademas de la relación
entre símbolos y sensores o actuadotes. También hay una relación de las marcas internas
que utiliza el autómata.
109/345
ANEXOS
4.1. TABLA DE SÍMBOLOS
110/345
ANEXOS
111/345
ANEXOS
112/345
ANEXOS
113/345
ANEXOS
114/345
ANEXOS
115/345
ANEXOS
116/345
ANEXOS
117/345
ANEXOS
118/345
ANEXOS
119/345
ANEXOS
Nota:
Algunas de las entradas aquí presentes no corresponden con los planos. Esto es debido a
la distribución de distintos módulos de distintas características. La simbología correcta
es la de los planos.
4.2. PROGRAMA
Una vez comentado el método de resolución elegido vamos a empezar a explicar

el programa implementado para el automatismo.
Cada vez que ejecutamos el autómata de STOP a RUN se ejecuta el OB100. Es el

primer bloque de sistema que aparece y se ejecuta. En él hacemos un reseteado total de
todas las Marcas que podían estar activas en el autómata y inicializamos las variables.
Inicializamos una variable para cada Guía Gemma. También reseteamos los contadores
y temporizadores.
Los contadores y temporizadores reseteados, se encargan de llevar un control

sobre el tiempo de funcionamientoy el número de veces que se ha utilizado los procesos
de cada box. También controlamos las veces que arrancamos el lavado de bajos.
120/345
ANEXOS
4.2.1. OB1. CYCLE EXECUTION. CICLO DE EJECUCIÓN.
121/345
ANEXOS
Después de ejecutar el OB100 el automata lee el OB1 cada Scan de lectura se

produce cada 10ms. En el OB1 es donde vamos a poner el programa principal. En el
OB1 cargamos el FC1 y el FC10.
En el FC1 está programada la Guía Gemma del autolavado. El FC10 él la única

subrutina que no és ni Guía Gemma ni estado de la misma. El FC10 es un FC de ayuda,
que siempre está activo y recoge grandes transiciones y transiciones que se tiene que
cumplir muchas veces a través de todo el programa.
122/345
ANEXOS
4.2.2. OB100. COMPLETE RESTART. INICIALIZACIÓN DE LAS
VARIABLES
123/345
ANEXOS
4.2.3. FC1. GUÍA GEMMA DEL AUTOLAVADO.
Las condiciones que aparecen en la siguiente Guía Gemma són:
C1: M_AUTOLAVADO_OK*M_AUTOLAVADO*M_FUNC_WINCC
C2: M_AUTOLAVADO_OK*M_PREP_WINCC*M_AUTOLAVADO
C3: M_AUTOLAVADO_OK*M_FUNC_WINCC
C4: M_CIERRE
C5: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 +
TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2
+ SEN_INF_OSMOSI
C6: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 +
TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2
+ SEN_INF_OSMOSI
C7: ESTADO 197
C8: M_TEST * M_PROCESO_RB
C9: M_TEST
C10: ESTADO 199
124/345
ANEXOS
125/345
ANEXOS
En esta Guía Gemma nos encontramos los siguientes estados:
- A1 Parada en el estado inicial.

- F2 Marcha de preparación.
- F3 Marcha de cierre.
- F1 Producción normal.
- F6 Marcha de test.
- D1 Parada de emergencia
La razón de poque hay tantas entradas en paralelo, es por que tenemos que tratar
cada alarma por separado, y el autómata debe diferenciar unas alarmas de las otras .
Ahora vamos a puntualizar sobre los distintos estados de la Guía Gemma

principal. Todos los estados, exceptuando el A1, tienen asociados una función o
subrutina o FC asociados a ellos.
El estado A1 no tiene ningún FC asociado ya que sólo és un estado permanente de

reposo de la máquina y no ha sido necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto
concluiremos diciendo que el estado A1 és una marca símplemente.
126/345
ANEXOS
127/345
ANEXOS
128/345
ANEXOS
129/345
ANEXOS
130/345
ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
134/345
ANEXOS
135/345
ANEXOS
136/345
ANEXOS
137/345
ANEXOS
138/345
ANEXOS
139/345
ANEXOS
140/345
ANEXOS
4.2.4. FC10. AYUDANTE
141/345
ANEXOS
142/345
ANEXOS
En el estado FC2 tenemos el Grafcet de la Marcha de Preparación, estado F2 de la

Guía Gemma. Siempre que pongamos en marcha el autómata y el equipo o bien no
tenga la presión de servicio, o bien no tenga la temperatura deseada, o bien falte agua en
algún depósito, será necesario pasar por este estado y preparar el equipo correctamente.
Evitamos así que la instalación arranque sin las medidas de funcionamiento

correctas.
El FC2 o marcha de preparación se ocupa de preparar la instalación para que a la

hora de arrancar las medidas de funcionamiento sean las correctas. El autómata no
dejará pasar al estado FC1 o Producción normal hasta que las medidas de
funcionamiento sean las correctas (temperatura deseada en la caldera, agua en las
depósitos…)
El estado FC2 de la Guía Gemma principales activa desde WinCC.
143/345
ANEXOS
4.2.5. FC 2. F2 GUÍA GEMMA. MARCHA DE PREPARACIÓN
144/345
ANEXOS
145/345
ANEXOS
146/345
ANEXOS
147/345
ANEXOS
148/345
ANEXOS
4.2.6. FC3. F1 GUÍA GEMMA. PRODUCCIÓN NORMAL.
Cuando el equipo está con las condiciones óptimas de trabajo, pasamos al estado
de producción normal (F1) de nuestra Guía Gemma. Este és el FC o función más
compleja de todas, en el se engloban todos los demás. És decir como el equipo está
preparado para trabajar en condiciones óptimas.
En el se cargan las tres Guía Gemmas de los boxes de lavado y la Guía Gemma
del lavado de bajos. Esto se realiza cargando los FC que contienen las otras Guías
Gemma.
Observamos también que el FC3 és completamente igual que el FC2, la única

diferencia és que en el se cargan y se activan las otras cuatro Guías Gemma. La
necesidad de tener cinco Guías Gemma nos viene que tenemos cinco equipos totalmente
independientes los unos de los otros ( Exceptuando la primera Guía Gemma o el primer
equipo que és el que los controla todos).
La razón por que el FC3 y el FC2 son casi iguales, es que la Marcha de
peparación deja la instalación en las condiciones de trabajo óptimas. Durante el
funcionamiento de la instalación estas condiciones e trabajo pueden irse deteriorando
(nivel de agua en los depósitos). Esta es la razón de por que los dos FC son muy
parejos.
El FC3 es el estado en que el autómata va a estar funcionando más tiempo. Es el

estado que permite trabajar los boxes de lavado independientes del programa de control
WinCC.
Es el estado en que la instalación trabaja correctamente o normalmente.
149/345
ANEXOS
150/345
ANEXOS
151/345
ANEXOS
152/345
ANEXOS
153/345
ANEXOS
154/345
ANEXOS
4.2.7. FC4. F3 GUÍA GEMMA. MARCHA DE CIERRE.
De las otras Guías Gemmas cargadas hablaremos más adelante. Cuando sea
necesaria alguna reparación, de los equipos utilizados y en el testeo de las reparaciones,
se necesita que el equipo no tenga ninguna salida activa, ni conectada. Por esta razón se
ha programado el FC4 o marcha de cierre.
En el FC4 se resetean todas las salidas y se deja el equipo preparado para volver a
activarse cuando el operador lo desee.
Este FC sólo puede activarse y desactivarse desde la pantalla de control de

WinCC.
155/345
ANEXOS
156/345
ANEXOS
157/345
ANEXOS
4.2.8. FC5. D1 GUÍA GEMMA. PARADA DE EMERGENCIA.
El siguiente estado que vamos a ver es muy similar a este. És el de parada de

emergencia y está programado en el FC5. El autómata va a este estado cunado detecta
algún fallo general de la instalación. No nos vamos a poner en este estado si la avería es
exclusiva de un box o del lavado de bajos, ya que los otros equipos que funcionen bien
pueden seguir trabajando.
La diferencia entre el FC4 y el FC5 es que en el último no se puede volver a

reiniciar el equipo desde la pantalla de mando, sino que se tiene volver a reiniciar el
autómata. Esta medida és así para evitar el deterioro de la maquinaria empleada. En este
estado también se conectan las luces de emergencia que indican que ningún box está
disponible.
La luces advertirán a los usuarios de si el box está preparado para trabajar o no.
Para cualquier fallo del sistema general, el autómata activará este estado. Los
fallos generales del sistema són:
- Falta de caudal.
- Falta de presión.
- Falta de agua en los depósitos.
- Activación relé térmico en bombas de recepción y tratamiento de aguas.
158/345
ANEXOS
159/345
ANEXOS
160/345
ANEXOS
4.2.9. FC11. F6 TEST. TEST DEL LAVADO DE BAJOS.
Por último cuando se produce una reparación y se requiere hacer una prueba para
ver si la avería ha estado bien solventada, se ha puesto un modo de test. El FC6 es el test
del lavado de bajos. En este FC podemos testear las tres funciones del lavado de bajos
para ver si funcionan correctamente. No se ha puesto test de los boxes, por que estos se
pueden activar directamente desde la pantalla de mando.
Nuestro programa de control permite gobernar los boxes de lavado desde el

programa de WinCC. El FC6 o modo test se ha habilitado para poder testear la
instalación de lavado de bajos.
Solo podemos acceder al FC6 desde WinCC y su pantalla de mando
Un último aspecto a comentar és la no numeración en marcas de muchas de las

transiciones de los Grafcets de esta Guía Gemma. Esto es debido a la gran simplicidad
de los Grafcets.
161/345
ANEXOS
162/345
ANEXOS
163/345
ANEXOS
4.2.10. FC24. GUÍA GEMMA BOX 1.
Una vez explicada la Guía Gemma de control del autolvado vamos a explicar las
otras cuatro Guías Gemma que forman el programa completo. Solamente decir que sólo
vamos a comentar la Guía Gemma del box 1 ya que las otras son completamente
iguales.
La Guía Gemma de los boxes la componen los siguientes estados:
- A1 Parada del estado inicial.

- A2 Parada pedida a final de ciclo.
- A3 Parada pedida en un estado determinado.
- D1 Parada de emergencia
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ANEXOS
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ANEXOS
4.2.11. FC12. F1 BOX 1. PRODUCCIÓN NORMAL BOX 1.
Al igual que en la primera Guía Gemma, en esta no consideramos el estado A1(

estado inicial o de reposo), como una estado sino como una simple marca, por esa
razón no tienen ningun Grafcet asociado.
El estado F1 o de producción normal, és en el que el box está operativo. Cuando

está operativo, no implica que esté trabajando. Las máquinas que controlan o rigen el
tiempo en que el box está funcionando són los monederos temporizadores.
La condición ara pasar del estado A1 al estado F1 es que el box esté operativo. El
autómata controla si el box está operativo o no a través de una marca interna.
El estado F1 o producción normal, al igual que el otro es cuando el box está

funcionando normalmente.
Su funcionamiento es muy simple: cuando el usuario inserte el crédito mínimo, se

activará el monedero temporizador. Una vez activado el monedero temporizador el
usuario elegirá el modo de funcionamiento a través de los distintos pulsadores
habilitados para cada box.
Siempre que el usuario lo desee y mientras el crédito no se haya agotado, el

usuario podrá cambiar de un proceso a cualquier otro tantas veces como lo desee.
Cuando el tiempo preprogramado en el monedero se haya finalizado, se habrirá el

relé de control en el monedero temporizador y el autómata mandará desactivar todos los
actuadore conectados.
Antes de mostrar el F1 o estado de producción (FC12) adjuntamos grafcet del

proceso.
183/345
ANEXOS
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ANEXOS
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230/345
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231/345
ANEXOS
232/345
ANEXOS
233/345
ANEXOS
234/345
ANEXOS
4.2.12. FC15. A2 BOX 1. PARADA PEDIDA A FINAL DE CICLO.
Cuando el box está funcionando hay dos maneras de pararlo. Una o bién el
temporizador nos manda la señal de falta de crédito y pasamos al estado A2 o parada
parada pedida a final de ciclo. La otra de manera de hacer parar el equipo és pulsando el
pulsador de parada. En este caso la máquina dejará de funcionar y pasaremos al estado
A3, parada pedida en un estado determinado.
En los dos estados el automatá mandará desactivar los actuadores que estén
conectados en el box en cuestión. Después de haber desactivado los actuadores, si
estamos en el estado A2 (Parada pedida a final de ciclo). Pasaremos al estado A1 y
después al estado F1. Si por el contrario estamos en el estado A3 (Parada pedida en un
estado determinado) el autómata mandará desactivar los actuadores del box en cuestión,
la única diferencia que encontramos con el FC anterior es que podemos reiniciar la
marcha otra vez, siempre que el temporizador mande señal de estar activo. Cuando
finalice el crédito pasaremos al estado A2 y seguidamente al estado A1 y finalmente al
estado F1.
Al estado A2 accedimos automáticamente cuando finaliza el tiempo prefijado por

el temporizador.
El usuario puede acceder al estado A3 y desconcetar la instalación temporalmente

a través de los pulsadores e paro de emergencia habiltados en el cuadro de selección de
proceso de cada box.
Antes de exponer los FCs de cada estado, se muestra los respedtivos Grafcets.
235/345
ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
239/345
ANEXOS
240/345
ANEXOS
4.2.13. FC18. A3 BOX 1. PARADA PEDIDA EN UN ESTADO

DETERMINADO.
241/345
ANEXOS
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ANEXOS
243/345
ANEXOS
244/345
ANEXOS
245/345
ANEXOS
4.2.14. FC7. D1 BOX 1 TÉRMICO. PARADA DE EMERGENCIA.
En la Guía Gemma anterior las averías que se sucedían eran del servicio de
tratamiento y puesta a punto de las aguas y para su reparación era preciso desconectar
todo el autolavado. En esta Guía Gemma también tenemos averías o estados de
emergencia, pero son específicos de cada box. Por tanto en este caso nos limitaremos a
desconectar o tratar la avería directamente desde el box, dejando los restantes
operativos.
Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de averías (
uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO Y D1 BYPASS.
D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box
correspondiente.
D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente.
D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión.
A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets
correspondientes a cada estado.
La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías

activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar
los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de box fuera de
servicio, deshabilitar el box y finalmente pasar al estado A1.
La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de

alarmas y averías de WinCC.
246/345
ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
4.2.15. FC32. D1 BOX 1 FLUJO. PARADA DE EMERGENCIA.
261/345
ANEXOS
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ANEXOS
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264/345
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265/345
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ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
271/345
ANEXOS
272/345
ANEXOS
4.2.16. FC21. D1 BOX 1 BYPASS. PARADA DE EMERGENCIA.
273/345
ANEXOS
274/345
ANEXOS
275/345
ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXOS
287/345
ANEXOS
La relación entre FCs y estados de la Guía Gemma de los tres boxes és la siguiente:
-GEMMA BOX 1 FC24

-F1 BOX 1 FC12
-A2 BOX 1 FC15
-A3 BOX 1 FC18
-D1 BOX 1 TERMICO FC7
-D1 BOX 1 FLUJO FC32
-D1 BOX 1 BYPASS FC21
-GEMMA BOX 2 FC25

-F1 BOX 2 FC13
-A2 BOX 2 FC16
-A3 BOX 2 FC19
-GEMMA BOX 3 FC26

-F1 BOX 3 FC14
-A2 BOX 3 FC17
-A3 BOX 3 FC20
288/345
ANEXOS
4.2.17. FC31. GUÍA GEMMA LAVADO DE BAJOS.
Para finalizar hablaremos de la última Guía Gemma que nos falta por hablar. La
Guía Gemma del sistema de lavado de bajos es muy similar a las anteriores.
Otra pequeña diferencia es que en el la Guía Gemma que controla el sistema de

lavado de bajos, hay programados cuatro estados de emergencia o avería por los tres
que hay en las otras Guías gemmas.
La relación entre estados y FCs es la siguiente:
-GEMMA RB FC31
-F1 RB FC27
-A2 RB FC28
-A3 RB FC29
-D1 RB BYPASS FC30
-D1 RB TERMICO FC35
-D1 RB MOT DESPLAZ FC36
-D1 RB FLUJO FC37
La Guía Gemma del sistema de lavado de bajos contiene los siguientes estados:
- A1 Parada en el estado inicial .

- A2 Parada pedida a final de ciclo.
- A3 Parada pedida en un estado determinado.
- D1 Parada de emergencia.
A continuación los describiremos brevemente.
289/345
ANEXOS
290/345
ANEXOS
291/345
ANEXOS
292/345
ANEXOS
293/345
ANEXOS
294/345
ANEXOS
295/345
ANEXOS
296/345
ANEXOS
297/345
ANEXOS
298/345
ANEXOS
299/345
ANEXOS
300/345
ANEXOS
4.2.18. FC27.F1 LAVADO DE BAJOS. PRODUCCIÓN NORMAL.
Al igual que en todas las otras Guías Gemma, el estado A1 no tiene ningún FC
asociado ya que sólo és un estado permanente de reposo de la máquina y no ha sido
necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto concluiremos diciendo que el
estado A1 és una marca símplemente.
La condición para pasar del estado A1 al estado F1, es que el sistema de lavado
de bajos esté activo.
El monedero en esta instalación no trabaja como temporizador, sólo como

selector. Al introducir el crédito y pulsar el pulsador de selección de proceso, la
instalación realizará tres recorridos adelante y atrás lavando los bajos del vehículo.
Los sensores optoelectrónicos se encargarán de la detección del coche.
A continuación les mostramos el Grafcet del proceso.
301/345
ANEXOS
302/345
ANEXOS
303/345
ANEXOS
304/345
ANEXOS
305/345
ANEXOS
306/345
ANEXOS
307/345
ANEXOS
308/345
ANEXOS
309/345
ANEXOS
310/345
ANEXOS
311/345
ANEXOS
312/345
ANEXOS
4.2.19. FC28. A2 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA A FINAL

DE CICLO
Después de finalizar el ciclo de lavado de bajos, si no hay ningún problema, el

autómata salta del estado F1, al estado A2, en este estado se desactivan todos los
actuadores conectados y se llevan, las boquillas que realizan el lavado de bajos a su
posición inicial.
Posteriormente pasaremos al estado A1 y finalmente al estado F1.
A continuación mostramos el Grafcet de este estado.
313/345
ANEXOS
314/345
ANEXOS
315/345
ANEXOS
316/345
ANEXOS
4.2.20. FC29. A3 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA EN UN

ESTADO DETERMINADO.
Si durante el transcurso del proceso de lavado de bajos, el usuario detectara

algún problema, es posible desconectar el proceso a través e un pulsador de emergencia,
situado en el cuadro de mando.
Si algún usuario pulsa el paro de emergencia, el autómata desactivará todos los

actuadotes conectados para el lavado de bajos, y llevará las boquillas a su posición
inicial.
A continuación mostramos el Grafcet del siguiente estado.
317/345
ANEXOS
318/345
ANEXOS
319/345
ANEXOS
320/345
ANEXOS
321/345
ANEXOS
4.2.21. FC30. D1 LAVADO DE BAJOS BYPASS. PARADA DE

EMERGENCIA.
Al igual que en las Guías Gemma de control de los boxes, en la Guía Gemma de
control del lavado de bajos se han preparad una serie de estados de avería o
emergencia. Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de
averías ( uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO, D1
BYPASS y D1 TERMICO MOT_DESP.
D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box
correspondiente.
D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente.
D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión.
D1 TÉRMICO MOT_DESP: Fallo en el relé térmico del motor del sistema de

desplazamiento de las boquillas.
A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets
correspondientes a cada estado.
La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías

activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar
los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de lavado de
bajos fuera de servicio, deshabilitar el lavado de bajos y finalmente pasar al estado A1.
La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de

alarmas y averías de WinCC.
322/345
ANEXOS
323/345
ANEXOS
324/345
ANEXOS
325/345
ANEXOS
326/345
ANEXOS
327/345
ANEXOS
4.2.22. FC35. D1 LAVADO DE BAJOS TÉRMICO. PARADA DE

EMERGENCIA
328/345
ANEXOS
329/345
ANEXOS
330/345
ANEXOS
331/345
ANEXOS
332/345
ANEXOS
4.2.23. FC36. D1 LAVADO DE BAJOS TERMICO MOT_DESP.

PARADA DE EMERGENCIA
333/345
ANEXOS
334/345
ANEXOS
335/345
ANEXOS
336/345
ANEXOS
4.2.24. FC37. D1 LAVADO DE BAJOS FLUJO. PARADA DE
EMERGENCIA.
337/345
ANEXOS
338/345
ANEXOS
339/345
ANEXOS
340/345
ANEXOS
341/345
ANEXOS
4.3. PROGRAMACIÓN LOGO!
Seguidamente mostraremos las programaciones de los dos pequeños autómatas

Siemens LOGO! utilizados para el arranque de los motores.
LOGO!1
342/345
ANEXOS
LOGO!2
343/345
ANEXOS
344/345
ANEXOS
5. ANEXOS
Además de la documentación descrita en todo el apartado, se adjuntan los

siguientes documentos en format digitalo (fichero pdf):
- Catálogo técnico electroválvulas utilizadas.

- Catálogo técnico sensores de flujo utilizados.
- Estudio lumínico de la iluminación interior y exterior del centro de
lavado de vehículos con la aplicación informática Calculux 4.1 de
Phillips.
- Los códigos del programa de control desde la aplicación informática
Windows Control Center 5.1
345/345
IV. PLANOS

Fecha: Abril 2005

PLANOS
4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1
4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2
4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3
4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4
4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5
4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9
4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10
4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11
4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12
4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13
4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14
4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15
4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16
4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17
4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18
4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25
1/2
PLANOS
4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27
4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30
4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31
4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32
4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33
4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39
4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40
4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41
2/2
IMPULSIÓN
DESCALCIFICADOR
DEPÓSITO AGUA OSMOSIS
ASPIRACIÓN
DECLORADOR
ASPIRACIÓN
SALIDA AGUA OSMOSIS JABÓN &

CERA
SUMINISTRO DE RED
TRATAMIENTO OSMOSIS
CALDERA DESCALCIFICADOR
ENTRADA
SALIDA
SALIDA 4
5
3
DEPÓSITO GASOIL PARA LA CALDERA DEPÓSITO AGUA OSMOTIZADA

DEPÓSITO DE SAL, DESCALCIFICADOR
PLC
DECLORADOR
ASPIRACIÓN
SUMINISTRO DE RED
Microfiltración: mediante carcasa portacartuchos en material plástico FP-31 con cartucho filtrante de poliéster bobinado con una eficacia de filtración de 5 micras
Electroválvula: de entrada de Ø 1/2'' para corte de alimentación cuando el equipo no está en estado de producción.
Bomba de presión: volumétrica horizontal en acero inoxidable RO-800AISI a 220/50 Hz Monofásica.
2 Electroválvulas de Ø 1/2'' para la función de lavado (FLUSHING) periódico de las membranas.
Membranas de osmosis inversa modelo 4040-CPA, en una etapa, dispuestas en dos contenedores de presión de 1 elemento.
Presostato de protección por falta de presión en la alimentación al equipo.
2 Rotámetros para la medición del caudal de producción y rechazo.
2 Manómetros para control de la presión de entrada al equipo y presión de bombeo.
Válvulas de aguja para regulación del caudal de rechazo y caudal de recirculación.
Cuadro eléctrico de maniobra y protección con los siguientes elementos principales;

Disyuntor de protección de la bomba con pulsadores Paro/Marcha.
Contactor de potencia para maniobra de la bomba.
Reloj programador digital para la función de flushing.
Bastidor en acero inoxidable.

DESAGÜE
PRODUCCIÓN
4040-CPA
4040-CPA
FCV-02
FP-31
ALIMENTACIÓN
PRESOSTATO
FCV-01
RO-800-AISI
V. PLIEGO DE CONDICIONES

Fecha: Abril 2005

PLIEGO DE CONDICIONES
1. OBJETO………………………………………….……………………………………3
2. CONDICIONES GENERALES…………………………………………...……..3
2.1. Reglamentos y normas………………………………………………………...3
2.2. Materiales………………………………………………………………………3
2.3. Reconocimientos y ensayos……………………………………………………3
2.4. Personal………………………………………………………………………...4
2.5. Ejecución de las obras…………………………………………………………4
2.5.1. Plazo de ejecución……………………………………………………4
2.5.2. Libro de órdenes……………………………………………………..5
2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto……………………………………..5
2.7. Obras complementarias……………………………………………………….5
2.8. Modificaciones…………………………………………………………………6
2.9. Obra defectuosa………………………………………………………………..6
2.10. Medios auxilares……………………………………………………………...6
2.11. Conservación de las obras…………………………………………………...6
2.12. Recepción de las obras……………………………………………………….7
2.12.1. Recepción provisional………………………………………………7
2.12.2. Plazo de garantía…………………………………………………...7
2.12.3. Recepción definitiva………………………………………………..7
3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...…..7
3.1. Contrato………………………………………………………………………..7
3.2. Responsabilidad………………………………………………………………..8
3.3. Rescisión del contrato…………………………………………………………8
1/14
3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato………………………………...9
4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….………9
4.1. Fianza…………………………………………………………………………..9
4.2. Abono de la obra……………………………………………………………….9
4.3. Precios…………………………………………………………………………10
4.4. Revisión de precios…………………………………………………………...10
4.5. Penalizaciones………………………………………………………………...10
5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…….10
5.1. Generalidades………………………………………………………………...10
5.2. Utilización……………………………………………………………………..10
5.3. Cableado………………………………………………………………………11
5.4. Alimentaciones eléctricas…………………………………………………….11
5.5. Armario de control…………………………………………………………...11
5.6. Módulos de entradas y salidas……………………………………………….13
6. MATERIALES……………………………………………………………….……..14
6.1. Materiales eléctricos………………………………………………………….14
7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…………14
2/14
1. OBJETO.
Este pliego de condiciones tiene por objeto establecer las condiciones generales,
facultativas, técnicas, económicas, administrativas, etc., por las cuales se regirán tanto el
Director Técnico de la Obra, la empresa contratista y la propiedad donde se realizará este
proyecto.
2. CONDICIONES GENERALES.
2.1. REGLAMENTOS Y NORMAS.
Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en

los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo
de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico o municipal como todas las otras
que se establezcan como obligatorias para este proyecto y que se especifican en capitulo
Normas.
2.2. MATERIALES.
Todos los materiales serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y

tendrán las características técnicas indicadas en el proyecto, cumpliendo las normas
vigentes. Toda especificación o características de materiales que figure en uno solo de los
documentos del proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.
En el caso de existir contradicción u omisión en los documentos del proyecto el

Contratista tendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Director Técnico del Montaje,
quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá decidir directamente, sin la
autorización expresa.
Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el contratista

presentará al Director Técnico los catálogos, cartas muestras, certificados de garantía 0 de
homologación de materiales que vayan a emplearse. No podrán utilizarse materiales que no
hayan sido aceptados por el Director Técnico del Montaje.
2.3. RECONOCIMIENTOS Y ENSAYOS.
Cuando lo estime oportuno el Director Técnico del Montaje, podrá encargar u

ordenar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones,
bien sea en la fábrica de origen, laboratorios oficiales o en el mismo montaje, según crea
conveniente, aunque éstos no estén indicados en el Pliego. Los gastos ocasionados por estas
pruebas o comprobaciones serán por cuenta del contratista.
3/14
2.4. PERSONAL.
El Contratista tendrá al frente del montaje a un encargado con autoridad sobre los
demás operarios y con conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución del
Montaje.
El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y órdenes del Técnico

Director.
El Contratista tendrá en obra, el número y clase de operarios que haga falta para el
volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud
y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, aquel
personal que a juicio del Director Técnico no cumpla con sus obligaciones, realice el
trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe.
El Contratista nombrará entre su personal un responsable de seguridad que velará,

en todo momento, del cumplimiento de las normas de seguridad.
2.5. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS.
El Contratista dará comienzo a la obra en el plazo que figure en el contrato

establecido con la propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva
o de la firma del contrato.
El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa

al Director Técnico la fecha de comienzo de los trabajos.
2.5.1. PLAZO DE EJECUCIÓN.
La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la

propiedad a en su defecto en el que figure en las condiciones de este Pliego.
Cuando el Contratista, de acuerdo con algunos de los extremos contenidos en el

presente Pliego, o bien en el contrato establecido con la propiedad, solicite alguna
inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma,
está obligado a tener preparado para dicha inspección, una cantidad de obra que
corresponda a un ritmo normal de trabajo.
Cuando el ritmo de trabajo establecido por el contratista no sea el normal, o bien a

petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones
obligatorias de acuerdo con el plan de la obra.
4/14
2.5.2. LIBRO DE ÓRDENES.
El Contratista dispondrá en la obra de un libro de órdenes en el que se escribirán las

que el Técnico Director estime darte a través del encargado o persona responsable, sin
perjuicio de las que de por oficio estime oportuno dar al encargado, que tendrá la
obligación de firmar el enterado.
2.6. INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROYECTO.
La interpretación técnica de los documentos del proyecto corresponde al Director

Técnico.
El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o

contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causas del proyecto, o
circunstancias ajenas, siempre con suficiente antelación en función de la importancia del
asunto.
El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la

omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que
correspondan a la correcta ejecución del proyecto.
El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena
ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de
condiciones o en los documentos del proyecto.
El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Director

Técnico y con la suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para
inspección cada una de las partes de la obra para las que se han indicado la necesidad o
conveniencia de las mismas o para aquellas que, total o parcialmente queden
posteriormente ocultas. De las unidades de obra que deban quedar ocultas, se tomará antes
de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que serán
suscritos por el Director Técnico de hallados correctos. De no cumplirse este requisito, la
liquidación se hará sobre la base de los datos o criterios de medición aportados por éste.
2.7. OBRAS COMPLEMENTARIAS.
El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que

sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en
cualquiera de los documentos del proyecto, aunque en él, no figuren explícitamente
mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado.
5/14
2.8. MODIFICACIONES.
El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de

modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación,
siempre y cuando el importe de las mismas no altere en +20% del valor contratado.
La valoración de las mismas se hará de acuerdo con los valores establecidos en el

presupuesto entregado al contratista y que ha sido tomado como base del contrato.
El Técnico Director está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo

con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan
las condiciones técnicas referidas en el Proyecto y de modo que ello no varíe el importe
total de la obra.
2.9. OBRA DEFECTUOSA.
Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo

especificado en el proyecto o en este Pliego, el Director Técnico podrá aceptado o
rechazado; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con el arreglo a las
diferencias que hubiera, estando obligado el contratista a aceptar dicha valoración.
En el otro caso, se reconstruirá a expensas del contratista la parte mal ejecutada sin
que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación de plazo de ejecución.
2.10. MEDIOS AUXILIARES.
Sean de cuenta del contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean
precisos para la ejecución de la obra.
Será por cuenta del cliente el suministro de Energía Eléctrica para equipos auxiliares
durante el montaje y las pruebas.
2.11. CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS.
Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de

obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su
cargo los gastos derivados de ello.
6/14
2.12. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS.
2.12.1. RECEPCIÓN PROVISIONAL.
Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se
practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en
presencia del Contratista, levantado acta y empezando a correr desde este día el plazo de
garantía si se hallan en estado de ser admitidas.
De no ser admitidas se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista

para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirado el cual se
procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional.
2.12.2. PLAZO DE GARANTÍA.
El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la

recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la
misma fecha. Durante este periodo queda a cargo del Contratista la conservación de las
obras.
2.12.3. RECEPCIÓN DEFINITIVA.
Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la

provisional.
A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su

cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos
ocultos y deficiencias de causa dudosa.
3. CONDICIONES FACULTATIVAS.
3.1. CONTRATO.
El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a

público a petición de cualquiera de las partes.
Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra y

medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como
la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y
las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, estas últimas
en los términos previstos.
7/14
La totalidad de los documentos que componen el documento técnico de la obra
serán incorporados al contrato y tanto el Contratista como la propiedad deberán firmados en
testimonio de que los conocen y aceptan.
3.2. RESPONSABILIDADES.
El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones

establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a
suprimir lo mal ejecutado y a su reconstrucción correcta sin que sirva de excusa el que el
Director Técnico haya examinado o reconocido las obras.
El Contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su

personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las
mismas.
También será responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o
empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad o a los vecinos o a terceros en
general.
El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones

vigentes en material de seguridad e higiene en el trabajo respecto de su personal y por tanto
de los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos.
3.3. RESCISIÓN DEL CONTRATO.
Se considerarán causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes :
- Muerte o incapacitación del Contratista. - Quiebra de la empresa

Contratista.
- Modificación del proyecto cuando produzca una modificación de + 25%
del valor contratado.
- Modificación de la obra en más de un 40%.
- El no cumplimiento de los datos de ejecución por parte del Contratista.
- La suspensión durante seis meses de las obras ya comenzadas.
- Abandono de la obra sin causa justificada.
- La no iniciación de la obra en el plazo indicado cuando sea por causas
ajenas a la propiedad.
- Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a
completar ésta.
- Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.
- Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la
autorización del director Técnico y la Propiedad.
8/14
3.4. LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN DE CONTRATO.
Siempre que se rescinda el contrato por las causas anteriores o bien por acuerdo de
ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales
acopiados a pie de obra que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma.
Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para

obtener los posibles gastos de conservación, el período de garantía y los derivados del
mantenimiento hasta la fecha de la nueva adjudicación.
4. CONDICIONES ECONÓMICAS.
4.1. FIANZA.
En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía

del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos efectuados a
cuenta de obra ejecutada. De no estipularse fianza en el contrato se entiende que se adopta
como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.
En el caso que el Contratista se negase ha hacer por su cuenta los trabajos para
ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá
ordenar ejecutar las obras a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o
fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la propiedad si el importe
de la fianza no bastase.
La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días

una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra.
4.2. ABONO DE LA OBRA.
En el contrato se fijará detalladamente la forma y plazos en que se abonarán las

obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos
provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación
final, no suponiendo dichas liquidaciones aprobación ni recepción de las obras que
comprenden. Terminada la obra se procederá a la liquidación final que se efectuará de
acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.
9/14
4.3. PRECIOS.
El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las

unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados, tendrán valor
contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.
Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad

de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementados y los materiales así como la
parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborables y otros gastos repercutibles.
En caso de tener que realizarse unidades de obras no previstas en el proyecto, se

fijarán su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se
presentará a la Propiedad para su aceptación o no.
4.4. REVISIÓN DE PRECIOS.
En el contrato se establecerá si el Contratista tiene derecho a revisión de precios y la

fórmula a aplicar para calculados. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico
Director alguno de los criterios oficiales aceptados.
4.5. PENALIZACIONES.
Por retrasos en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de
penalizaciones cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.
5. CONDICIONES TÉCNICAS.
5.1. GENERALIDADES.
Las características técnicas serán, mediante mutuo acuerdo, rectificadas en caso de

necesidad imperiosa. De no ser así, cumplirán las condiciones eléctricas y de parámetros
señalados en este documento así como también las condiciones de seguridad señaladas.
5.2. UTILIZACIÓN.
Si una vez determinada operación no consta en el cuadro de características del

equipo electrónico debe darse una especial atención al diseño del circuito para evitar toda
sobrecarga de la misma, debido a condiciones desfavorables de funcionamiento. No deben
emplearse dispositivos electrónicos en circunstancias que puedan dar características de los
mismos no controladas por el fabricante.
10/14
5.3. CABLEADO.
Deberán existir canalizaciones distintas para el cableado de la parte de potencia y de

la parte de señales para evitar así interferencias entre ellos.
La conexión de los cables en cada punto de unión será mediante terminales

adecuados a la sección del cable en lo que refiere a conductores de potencia, siendo su
sección no inferior a 2,5 mm2 de sección útil y con aislamiento PVC especialmente de
color negro, marrón o gris.
5.4. ALIMENTACIONES ELECTRICAS.
Todos los equipos de control se alimentarán a través de interruptores

magnetotérmicos, que tendrán un contacto auxiliar para alarma. Una de las características
fundamentales es que tengan una potencia de cortocircuito mayor de 6 KA.
5.5 ARMARIO DE CONTROL.
El armario que contenga los equipos de control deberá instalarse en una zona que
esté bien iluminada, con fácil acceso y exenta de vibraciones.
Los conductores de alimentación irán conducidos sobre bandejas y su introducción

en el armado se hará a través de prensaestopas de diámetro acorde con la sección exterior
de la manguera de conductores.
Las secciones de los cables de alimentación y cables de salida, deben ser tales que
por condiciones de corriente no se produzca un calentamiento de los mismos y que por
condiciones de calda de tensión, se garantice una disminución como máximo del 3% de la
tensión nominal.
Fundamentos para la realización de instalaciones que satisfacen las reglas de la

EMC: Introducción por "compatibilidad electromagnética" (EMCICEM) se entiende la
aptitud de un aparato eléctrico para funcionar correctamente en un entorno
electromagnético sin ser influido por dicho entorno y sin influenciar de manera intolerable
su entorno.
Si bien el S7-300 y sus componentes se han desarrollado para funcionar en un

entorno industrial rudo y satisfacen los requisitos de las reglas de compatibilidad
electromagnética, antes de instalar cualquier sistema electrónico de automatización
conviene realizar un estudio de EMC a fin de detectar posibles fuentes de perturbaciones.
Perturbaciones electromagnéticas: Las perturbaciones electromagnéticas pueden

afectar a los sistemas de automatización por diferentes vías:
- Campos electromagnéticos que influencian directamente el sistema.
11/14
- Perturbaciones conducidas, introducidas por el bus (PROFIBUS-DP, etc.).
- Perturbaciones conducidas, introducidas por el cableado del proceso.
- Perturbaciones conducidas, introducidas por la alimentación y/o el enlace a tierra
de protección.
Cuatro reglas básicas para evitar la EMC:
En muchos casos se puede garantizar la compatibilidad electromagnética (EMO)

observando las cinco reglas siguientes.
Regla 1
Al montar el sistema de automatización, vigilar que las piezas metálicas inactivas

están puestas a masa a lo largo de una gran superficie de contacto.
- Unir todas las partes metálicas inactivas por medio de enlaces de gran superficie y
baja impedancia.
- Utilizar arandelas de contacto especiales o eliminar las capas aislantes antes de
realizar uniones atornilladas en piezas metálicas pintadas o anodizadas.
- No utilizar elementos de aluminio. El aluminio se oxida fácilmente, por lo que no
es adecuado para enlaces de puesta a masa.
- Establecer un enlace central entre la masa y el sistema de puesta a tierra al
conductor de protección.
Regla 2
Al realizar el cableado, respetar las reglas de tendido de cables:
- Repartir los cables en grupos : cables de corrientes fuertes, cables de alimentación,

cables de señales, cables de datos.
- Tender los cables de corrientes fuertes y los cables de señales o de datos por
bandejas distintas o por mazos de cables distintos.
- Tender los cables de señales y de datos lo más cerca posible de superficies
conectadas a masa (P. Ej., montantes de armario, barras metálicas, paneles de
armario).
Regla 3
Velar por una fijación perfecta de la pantalla de los cables :
- Los cables de transferencia de datos deben ser apantallados. La pantalla debe

conectarse por los dos extremos por medio de una gran superficie de contacto.
- Los cables de señales analógicas deben ser apantallados. La conexión de la
pantalla en un solo extremo puede ser ventajosa para la transferencia de señales de
baja amplitud.
12/14
?Contactar la pantalla de los cables a la barra de pantallas del conductor de
protección inmediatamente tras la entrada del cable en el armario. Fijar la pantalla
por medio de abrazaderas de cable. Prolongar la pantalla hasta la tarjeta módulo,
pero no conectarla en dicho punto de destino.
- El enlace entre la barra de pantallas/del conductor de protección y el armario

deberá realizarse con baja impedancia.
- Los conectores para los cables apantallados de transferencia de datos deben ser
metálicos o metalizados.
Regla 4
En casos particulares, aplicar las medidas de compatibilidad electromagnética

especiales :
- Conectar elementos supresores a todas las inductancias no mandadas por los

módulos S7-300.
- Para iluminar armarios, utilizar lámparas incandescentes; evitar el uso de lámparas

fluorescentes.
Realizar un potencial de referencia común y conectar, si es posible, todos los

materiales eléctricos a tierra :
En caso de diferencia de potencial entre los elementos de la instalación y los armarios,

tender conductores o líneas equipotenciales de sección suficiente.
Las medidas de puesta a tierra deben aplicarse de forma puntual. La puesta a tierra del
sistema de automatización se utiliza para fines de protección y funcionales.
Conectar los elementos de la instalación y los armarios que contienen los bastidores base y
de ampliación (configuraciones centralizada y descentralizada) en estrella con el sistema de
puesta a tierra (conductor de protección). De esta forma se evita la formación de bucles de
tierra.
5.6. MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA.
Se verificarán éstas condiciones conforme a las siguientes comprobaciones:
- Medida de valores de entradas y salidas.

- Medida de los parámetros de trabajo.
Mediante un montaje de prueba, se comprobarán las tensiones, corrientes y

potencias que cada módulo tiene en cada momento y como valores límite especificados por
el fabricante, disponiendo de aparatos de medida de tensiones e intensidades y del
programador, para visualizar la señal.
13/14
Si durante alguna de las pruebas realizadas, resultase algún módulo dañado sin
haber sobrepasado algún parámetro máximo, se probará con otro módulo de la misma clase
y familia y si se volviera a producirse la avería en el mismo módulo, se mirarían los
módulos de bus y también el autómata en conjunto.
6. MATERIALES.
6.1. MATERIALES ELÉCTRICOS.
Todos los materiales se instalarán con las características y calidades indicadas en el

Proyecto Técnico y en las normas de aplicación a esta instalación cuanto en ellas se
especifique.
Cualquier equipo o dispositivo deberá ser sometido a la aprobación del Técnico

Director, para lo cual se le presentará una muestra del mismo o bien en catálogo en el que
se indiquen las características y calidad del mismo.
7. CONCLUSIONES.
Las partes interesadas manifiestan que conocen los términos de este Pliego de
Condiciones y del Proyecto Técnico que acompañan.
14/14
VI. ESTADO DE MEDICIONES

Fecha: Abril 2005

MEDICIONES
1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2
2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3
3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5

ACTUADORES.
1/6
MEDICIONES
1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.
Código Descripción Uds Long. Ancho Alto Total

1.3 u Bomba de alta presión de la 3 3
casa Cat pumps modelo 5CP2120
W.
1.4 u Bomba de alta presión de la 1 1
casa Cat pumps modelo 5CP2140
W.
1.5 u Depósito modular Aquablock 1 1
1000
1.6 u Depósito de poliéster familia 1 1
0403.
1.7 u Descalcificador B.S.A. de la 1 1
serie Ferris
1.8 u Declorador B.S.A. clase 1 1
declorades automáticos de 120 l.
1.9 u Bombas centrífugas AISI DWO 2 2
150 con motor incorporado
1.10 u Bombas centrífugas AISI DWO 4 4
300 con motor incorporado
1.11 u Equipos de la serie ASTRO 4C 1 1
para realizar la ósmosis inversa.
1.12 u Boquilla Suttner ST-458 030. 3 3
1.13 u Tobera Suttner ST-022 700 mm 6 6
largo.
1.14 u Cepillo Suttner ST-21 conexión 3 3
a ¼”.
1.15 u Pistola pulverizadora Suttner 3 3
ST-601
1.16 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 1 1
HRN.
1.17 u Arqueta decantadora de fangos. 1 1
1.18 u Separador de hidrocarburos de 1 1
poliéster
1.19 u Válvula antiretorno 10 10
1.20 u Válvula de seguridad. 13 13
1.21 u amortiguador de impulsos. 4 4
1.22 u Boquilla Suttner ST-458 055 3 3
1.27 u Depósito Gasoil 1 1
1.28 u Depósito sal descalcificador 1 1
1.29 u Bomba dosificadora de 7 7
productos blackstone
1.30 u Colector alta presión 4 4
1.31 m Canalizaciones aguas residuales 22,4 22,4
1.32 m Canalizaciones PVC 1” 16,6 16,6
1.33 m Canalizaciones CPVC 1” 9,8 9,8
1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 80,7 8,7
2/6
MEDICIONES
2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
Código Descripción Uds Long. Ancho Alto Total

2.1 u Caja General de protección. 1 1
2.4 u Interruptor diferencial serie k 1 1
4P In 63 A.
2.5 u Interrup magnetotérmico 3P 4 4
serie k In=8A.
2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P 8 8
serie k In=10A.
2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. 2 2
2.9 u Interruptor magnetotérmico serie 1 1
k 1P + N In=13A.
k 1P + N In=3A.
b 1P + N In=6A.
b 1P + N In=10A.
serie k In=6A
serie b In=63A
2.15 u Contactor ABB 3P B093010. 22 22
2.16 u Contactor ABB 1P ESB20 31 31
b 1P + N In=25A.
2.19 u Interruptor diferencial serie k 3 3
4P In 40 A.
2.20 u Batería de condensadores modelo 1 1
EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR
2.21 u Contador electrónico CIRWATT 1 1
2.22 u Fuente de alimentación Siemens 1 1
SITOP modular de 20 A
2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² 850 850
tipo AMP o similar
2.26 u Terminales para cable 16 mm² 58 58
tipo AMP o similar
2.27 u Fusible y portafusible de 20 A. 1 1
2.28 u Fusible y portafusible de 6 A. 3 3
2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador 1 1
2.30 u Resistencia para arranque de 6 6
motores 15 O
2.31 u Resistencia para arranque de 12 12
motores 16 O
2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 9 9
201/070 P.3. Incorpora lámpara
3/6
MEDICIONES
vapor sodio de 170 W y equipo
auxiliar de encendido
2.33 u Luminaria modelo Phillips 9 9
TCS098/ 136 A. Incorpora lámpara
fluorescente de 36 W y balasto
electrónico.
2.34 u Luminaria modelo Phillips 3 3
TCS097/ 136 P. Incorpora lámpara
fluorescente de 36 W y balasto
electrónico.
2.35 u Instalción tierra de servicio. 1 1
Debidamente montado y con
conductor de cobre nudo.
2.36 u Conjunto casquillo y bombilla 4 4
bajo consumo 12 / 24 V 13 W.
2.37 m Conductor de cobre unipolar 220 220
1x2.5 mm² entubado
3x2,5 mm² entubado
3x16 mm² entubado
4/6
MEDICIONES
3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /

ACTUADORES.
Código Descripción Uds Long Ancho Alto Total

3.1 u Electroválvula 1” Typ 0290. 1 1
3.2 u Sensor de flujo type 8035. 16 16
3.3 u Transductor de presión de la casa 7 7
Dynisco PT160.
3.4 u Comparador de tensión Festo 7 7
3.5 u Sensores de nivel SCM 4 4
international, modelo SCN32
3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255 20 20
3.7 u Sensor de temperatura limitor 1 1
del tipo P
3.8 u Sensores optoelectrónicos 2 2
FESTO SOEG-S/E
3.9 u Válvula reguladora de presión 4 4
PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05
3.10 u Sensores inductivos ECFA seri 2 2
HT
3.11 u Pulsadores ERMEC anti-vandal 16 16
pushbutton switches
3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series 4 4
emergency stop switches
3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus 4 4
III con el selector NN6
3.14 u CPUde control Siemens S7-300 1 1
314C 2DP
3.15 u Módulo de entradas y salidas 3 3
siemens 6ES7 323-1BL00-0AA0
3.16 u Módulo de entradas y salidas 2 2
siemens 6ES7 321-1FH00-0AA0
3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 2 2
3.18 u Conjunto aspirador simple 2 2
3.19 u Conjunto motor de 1 1
desplazamiento y portaboquillas
3.20 u Motor dahlander de la casa 3 3
Dutchi 2,2 kW / 1,5 kW
3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 kW 1 1
3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7 1 1
3.27 u Conector MPI acodado siemens 1 1
3.28 u PC Dell Dimension 4600 1 1
3.29 u Desarrollo de software para 1 1
WinCC
3.30 u Desarrollo de software para PLC 1 1
5/6
MEDICIONES
6/6
VII. PRESUPUESTO

Fecha: Abril 2005

PRESUPUESTO
0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2
0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4
1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5
1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7
2. PRESUPUESTO.................................................................................................7
2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7
2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11
3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO .............................................................13
1 / 13
PRESUPUESTO
0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS

0.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.
Código Descripción Precio

(€)
1.1 hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. 18,30
1.2 hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas. 14,50
1.3 u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 419,00
5CP2120 W.
1.4 u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 425,00
5CP2140 W.
1.5 u Depósito modular Aquablock 1000. 195,00
1.6 u Depósito de poliéster familia 0403. 913,00
1.7 u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris. 1151,00
1.8 u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l. 1434,00
1.9 u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado. 295,70
1.10 u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado. 312,50
1.11 u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la ósmosis 9525,00
inversa.
1.12 u Boquilla Suttner ST-458 030. 12,00
1.13 u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo. 16,25
1.14 u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”. 35,20
1.15 u Pistola pulverizadora Suttner ST-601 57,70
1.16 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN. 3105,00
1.17 u Arqueta decantadora de fangos. 400,50
1.18 u Separador de hidrocarburos de poliéster. 550,90
1.19 u Válvula antiretorno. 13,00
1.20 u Válvula de seguridad. 31,40
1.21 u amortiguador de impulsos. 45,10
1.22 u Boquilla Suttner ST-458 055. 12,00
1.23 m Tuberías de PVC de 160 mm y 200 mm de diámetro 2,40
enterradas en zanja.
1.24 m Tuberías de PVC 1” de diámetro. 2,20
1.25 m Tuberías de CPVC 1” de diámetro. 3,80
1.26 m Tuberías de 3/8 de diámetro. 2,40
1.27 u Depósito Gasoil 105,00
1.28 u Depósito sal descalcificador 40,70
1.29 u Bomba dosificadora de productos blackstone 78,70
1.30 u Colector alta presión 9,50
2 / 13
PRESUPUESTO
0.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

(€)
2.1 u Caja General de protección. 132,56
2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV 1,34
2.3 m Conductor unipolar 16 mm² aisl 0,6 / 1 kV 2,85
2.4 u Interruptor diferencial serie k 3P + N In=63 A. 100,30
2.5 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A. 87,40
2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A. 51,22
2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. 44,15
2.9 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A. 41,72
2.10 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A. 41,72
2.11 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A. 31,53
2.13 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A 120,60
2.14 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=63A 61,58
2.15 u Contactor ABB 3P B093010. 24,50
2.16 u Contactor ABB 1P ESB20 29,10
2.19 u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A. 29,90
2.20 u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de 1260,00
CIRCUTOR
2.21 u Contador electrónico CIRWATT 270,60
2.22 u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A 450,00
2.23 hr Oficial 1ª electricista 16,27
2.24 hr Ayudante electricista 14,18
2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar 0,30
2.26 u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar 1,80
2.27 u Fusible y portafusible de 20 A. 4,90
2.28 u Fusible y portafusible de 6 A. 3,60
2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador 19.45
2.30 u Resistencia para arranque de motores 15 O 25,00
2.31 u Resistencia para arranque de motores 16 O 25,00
2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora 680,70
lámpara vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido
2.33 u Luminaria modelo Phillips TCS098/ 136 A. Incorpora 13,50
lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico.
2.34 u Luminaria modelo Phillips TCS097/ 136 P. Incorpora 12,90
lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico.
2.35 u Instalción tierra de servicio. Debidamente montado y con 580,00
conductor de cobre nudo.
2.36 u Conjunto casquillo y bombilla bajo consumo 12 / 24 V 13 7,30
W.
3 / 13
PRESUPUESTO
0.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES.

(€)
3.1 u Electroválvula 1” Typ 0290. 190,65
3.2 u Sensor de flujo type 8035. 27,20
3.3 u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160. 18,65
3.4 u Comparador de tensión Festo 19,90
3.5 u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32 15,20
3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255 30,40
3.7 u Sensor de temperatura limitor del tipo P 15,70
3.8 u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E 86,10
3.9 u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 76,40
20.0035.05
3.10 u Sensores inductivos ECFA seri HT 32,10
3.11 u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches 8,90
3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches 12,05
3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6 84,90
3.14 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP 312,50
3.15 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL00- 288,00
0AA0
3.16 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 321-1FH00- 105,00
0AA0
3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 140,00
3.18 u Conjunto aspirador simple 790,50
3.19 u Conjunto motor de desplazamiento y portaboquillas 350,00
3.20 u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 Kw / 1,5 kW 230,00
3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 Kw 170,00
3.22 hr Desarrollo de software de formulación y gestión de datos 20,00
bajo Siemens Wincc
3.23 u Pack Simatic WinCC v 5.1 4560,00
3.24 Hr Desarrollo software PLC 20,00
3.25 u Siemens Simatic Step 7 V 5.2 350,70
3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7 144,00
3.27 u Conector MPI acodado siemens 140,00
3.28 u PC Dell Dimension 4600 599,00
4 / 13
PRESUPUESTO
1.0. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS

1.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.
1.31 m Canalizaciones aguas residuales 25,36
Código Descripción Cantidad Precio Importe

1.23 m Tuberías de PVC de 160 1 2,40 2,40
mm y 200 mm de diámetro
enterradas en zanja.
1.1 hr Técnico montage 0,7 18,30 12,81
instalaciones hidráulicas.
1.2 hr Ayudante técnico montage 0,7 14,50 10,15
1.32 m Canalizaciones PVC 1” 15,32

1.24 m Tuberías de PVC 1” de 1 2,20 2,20
diámetro.
1.33 m Canalizaciones CPVC 1” 16,92

1.25 m Tuberías de CPVC 1” de 1 3,80 3,80
diámetro.
1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 8,86

1.26 m Tuberías de 3/8 de diámetro. 1 2,40 2,40
5 / 13
PRESUPUESTO
2.37 m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² 1,79

entubado

2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² 1 1,34 1,34
aisl 0,6 / 1 kV
2.23 hr Oficial 1ª electricista 0,015 16,27 0,24
2.24 hr Ayudante electricista 0,015 14,18 0,21
2.38 m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² 4,47

entubado
Codigo Descripción Cantidad Precio Importe

2.2 m Conductor unipolar 2,5 mm² 3 1,34 4,02
aisl 0,6 / 1 kV
2.39 m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² 9,00

entubado

2.3 m Conductor unipolar 16 3 2,85 8,55
mm² aisl 0,6 / 1 kV
6 / 13
PRESUPUESTO
3.29 u Desarrollo de software para WinCC 15560,00

3.22 hr Desarrollo de software de 550 20,00 11000,00
formulación y gestión de datos
bajo Siemens Wincc
3.23 u Pack Simatic WinCC v 5.1 1 4560,00 4560,00
3.30 u Desarrollo de software para PLC 4350,70

3.24 hr Desarrollo software PLC 200 20,00 4000,00
3.25 u Siemens Simatic Step 7 V 1 350,70 350,70
5.2
2. PRESUPUESTO
2.1 CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.

1.3 u Bomba de alta presión 3 419,00 1257,00
de la casa Cat pumps
modelo 5CP2120 W.
1.4 u Bomba de alta presión 1 425,00 425,00
de la casa Cat pumps
modelo 5CP2140 W.
1.5 u Depósito modular 1 195,00 195,00
Aquablock 1000
1.6 u Depósito de poliéster 1 913,00 913,00
familia 0403.
1.7 u Descalcificador B.S.A. 1 1151,00 1151,00
de la serie Ferris
1.8 u Declorador B.S.A. clase 1 1434,00 1434,00
declorades automáticos de
120 l.
1.9 u Bombas centrífugas AISI 2 295,70 591,40
DWO 150 con motor
incorporado
1.10 u Bombas centrífugas AISI 4 312,50 1250,00
DWO 300 con motor
incorporado
1.11 u Equipos de la serie 1 9525,00 9525,00
ASTRO 4C para realizar la
7 / 13
PRESUPUESTO
ósmosis inversa.
1.12 u Boquilla Suttner ST-458 3 12,00 36,00
030.
1.13 u Tobera Suttner ST-022 6 16,25 97,50
700 mm largo.
1.14 u Cepillo Suttner ST-21 3 35,20 105,60
conexión a ¼”.
1.15 u Pistola pulverizadora 3 57,70 173,10
Suttner ST-601
1.16 u Caldera ACV Heatmaster 1 3105,00 3105,00
FB 46 HRN.
1.17 u Arqueta decantadora de 1 400,50 400,50
fangos.
1.18 u Separador de 1 550,90 550,90
hidrocarburos de poliéster
1.19 u Válvula antiretorno 10 13,00 130,00
1.20 u Válvula de seguridad. 13 31,40 408,20
1.21 u amortiguador de 4 45,10 180,40
impulsos.
1.22 u Boquilla Suttner ST-458 3 12,00 36,00
055
1.27 u Depósito Gasoil 1 105,00 105,00
1.28 u Depósito sal 1 40,70 40,70
descalcificador
1.29 u Bomba dosificadora de 7 78,70 550,90
productos blackstone
1.30 u Colector alta presión 4 9,50 38,00
1.31 m Canalizaciones aguas 22,4 25,36 568,06
residuales
1.32 m Canalizaciones PVC 1” 16,6 15,32 254,13
1.33 m Canalizaciones CPVC 9,8 16,92 165,81
1”
1.34 m Canalizaciones 3 / 8” 80,7 8,86 715,00
TOTAL 24402,21
8 / 13
PRESUPUESTO

2.1 u Caja General de 1 132,56 132,56
protección.
2.4 u Interruptor diferencial 1 100,30 100,30
serie k 4P In 63 A.
2.5 u Interrup magnetotérmico 4 87,40 349,60
3P serie k In=8A.
2.6 u Interruptor 8 51,22 409,76
magnetotérmico 3P serie k
In=10A.
2.7 u Relé térmico serie k 2.3 2 44,15 88,30
a 3.3 A.
a 6.2 A.
2.9 u Interruptor 1 41,72 41,72
magnetotérmico serie k 1P
+ N In=13A.
2.10 u Interruptor 4 41,72 166,88
magnetotérmico serie k 1P
+ N In=3A.
2.11 u Interruptor 1 31,53 31,53
magnetotérmico serie b 1P
+ N In=6A.
2.12 u Interruptor 1 31,53 31,53
+ N In=10A.
3P serie k In=6A
3P serie b In=63A
2.15 u Contactor ABB 3P 22 24,50 539,00
B093010.
2.16 u Contactor ABB 1P 31 29,10 902,10
ESB20
a 2.4 A.
2.18 u Interruptor 1 26,10 26,10
+ N In=25A.
2.19 u Interruptor diferencial 3 29,90 89,70
serie k 4P In 40 A.
2.20 u Batería de condensadores 1 1260,00 1260,00
modelo EUB-3-17,5-400
de CIRCUTOR
2.21 u Contador electrónico 1 270,60 270,60
CIRWATT
9 / 13
PRESUPUESTO
2.22 u Fuente de alimentación 1 450,00 450,00
Siemens SITOP modular
de 20 A
2.25 u Terminales para cable 850 0,30 255,00
2,5 mm² tipo AMP o
similar
2.26 u Terminales para cable 16 58 1,80 104,40
mm² tipo AMP o similar
2.27 u Fusible y portafusible de 1 4,90 4,90
20 A.
2.28 u Fusible y portafusible de 3 3,60 10,80
6 A.
2.29 u Fusible 100 A Cuchillas 1 19,45 19,45
contador
2.30 u Resistencia para arranque 6 25,00 150,00
de motores 15 O
2.31 u Resistencia para arranque 12 25,00 300,00
de motores 16 O
2.32 u Luminaria modelo 9 680,70 6126,30
Phillips SGS 201/070 P.3.
Incorpora lámpara vapor
sodio de 170 W y equipo
auxiliar de encendido
Phillips TCS098/ 136 A.
Incorpora lámpara
fluorescente de 36 W y
balasto electrónico.
Phillips TCS097/ 136 P.
Incorpora lámpara
fluorescente de 36 W y
balasto electrónico.
2.35 u Instalción tierra de 1 580,00 580,00
servicio. Debidamente
montado y con conductor
de cobre nudo.
2.36 u Conjunto casquillo y 4 7,30 29,20
bombilla bajo consumo 12
/ 24 V 13 W.
2.37 m Conductor de cobre 220 1,79 393,80
unipolar 1x2.5 mm²
entubado
unipolar 3x2,5 mm²
entubado
unipolar 3x16 mm²
entubado
10 / 13
PRESUPUESTO
TOTAL 14202,74

3.1 u Electroválvula 1” Typ 1 190,65 190,65
0290.
3.2 u Sensor de flujo type 16 27,20 435,20
8035.
3.3 u Transductor de presión 7 18,65 130,55
de la casa Dynisco PT160.
3.4 u Comparador de tensión 7 19,90 139,30
Festo
3.5 u Sensores de nivel SCM 4 15,20 60,80
international, modelo
SCN32
3.6 u Electroválvulas Bürkert 20 30,40 608,00
type 255
3.7 u Sensor de temperatura 1 15,70 15,70
limitor del tipo P
3.8 u Sensores 2 86,10 172,20
optoelectrónicos FESTO
SOEG-S/E
3.9 u Válvula reguladora de 4 76,40 305,60
presión PR 16 ST NIPPLE
20.0035.05
3.10 u Sensores inductivos 2 32,10 64,20
ECFA seri HT
3.11 u Pulsadores ERMEC anti- 16 8,90 142,40
vandal pushbutton switches
3.12 u Pulsadores ERMEC A01 4 12,05 48,20
series emergency stop
switches
3.13 u Temporizasor Azcoyen 4 84,90 339,60
Tempus III con el selector
NN6
3.14 u CPUde control Siemens 1 312,50 312,50
S7-300 314C 2DP
3.15 u Módulo de entradas y 3 288,00 864,00
salidas siemens 6ES7 323-
1BL00-0AA0
3.16 u Módulo de entradas y 2 105,00 210,00
salidas siemens 6ES7 321-
1FH00-0AA0
3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 2 140,00 280,00
3.18 u Conjunto aspirador 2 790,50 1581,00
simple
3.19 u Conjunto motor de 1 350,00 350,00
11 / 13
PRESUPUESTO
desplazamiento y
portaboquillas
3.20 u Motor dahlander de la 3 230,00 690,00
casa Dutchi 2,2 kW / 1,5
kW
3.21 u Motor de la casa Dutchi 1 170,00 170,00
2,2 kW
3.26 u Bastidor Siemens 1 144,00 144,00
Simatic S7
3.27 u Conector MPI acodado 1 140,00 140,00
siemens
3.28 u PC Dell Dimension 4600 1 599,00 599,00
3.29 u Desarrollo de software 1 15560,00 15560,00
para WinCC
3.30 u Desarrollo de software 1 4350,70 4350,70
para PLC
TOTAL 27903,60
12 / 13
PRESUPUESTO
3.0. RESUMEN DEL PRESUPUESTO .
CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA 24402,21
CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA 14202,74
CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN SENSORES 27903,60

/ ACTUADORES
PRESUPUESTO DE EJECUCUÓN MATERIAL 66508,55
GASTOS GENERALES (3%) 1995,25
BENEFICIO INDUSTRIAL (10%) 6650,85
PRESUPUESTO POR EJECUCIÓN DE CONTRATO 75154,65
I.V.A. (16%) 12024.74
PRESUPUESTO POR LICITACIÓN 87179,39
El presupuesto por licitación del siguiente proyecto asciende a la suma de

ochenta y siete mil ciento setenta y nueve euros con treinta y nueve céntimos
(#87179,39 €#).
13 / 13

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Electrificación y automatización de un

centro de lavado de vehículos

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto

Fecha: Abril 2005

0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………...…...7

0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto……………...7

0.3. Autores del proyecto………………………………………………………….7

0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados………………………….7

1. OBJETO DEL PROYECTO………………….………………………………8

3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas…………………………………...9

3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………10

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….11

6.1. Programas de los boxes de lavado………………………………………….11

6.2. Sistema de lavado de bajos………………………………………………….12

6.3. Sistema de aspiración de vehículos…………………………………………12

7.1. Recepción de las aguas………………………………………………………12

7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta

7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)………...15

7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)………16

7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………17

7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………18

7.7. Reciclage de aguas…………………………………………………………...20

7.7.1. Ficha técnica detergente activo…………………………………...20

7.7.2. Ficha técnica cera………………………………………………….25

8.1. Compañía suministradora de energía…………………………………...29

8.1.1. Suministro individual…………………………………………..29

8.1.2. Suministro a comercios e industrias…………………………...29

8.2. Instalación de enlace……………………………………………………...31

8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………31

8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………31

8.2.4. Caja general de protección……………………………………..32

8.2.5. Línea repartidora………...……………………………………..33

8.2.6. Conjunto de protección y medida……………………………...33

8.2.6.1. Contador triple tarifa…………………………………35

8.3. Instalaciones en locales mojados………………………………………...38

8.3.3. Dispositivos de protección……………………………………...39

8.3.4. Aparatos móviles………………………………………………..39

8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………39

8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………40

8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades………………...40

8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos…..40

8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………41

8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos…….42

8.4. Instalaciones de alumbrado exterior…………………………………….45

8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………45

8.4.3. Soporte de luminarias…………………………………………..45

8.5.1. Condiciones generales de la instalación……………………….46

8.5.2. Conductores generales de instalación…………………………46

8.5.3. Protección contra sobreintensidades………………………….47

8.5.4. Protección contra la falta de tensión…………………………..47

8.5.5. Sobreintensidades de arranque………………………………..48

8.6. Batería de condensadores…………………………………………………...49

9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES /

9.3. Sensores de nivel…………………………………………………………….52

9.4. Sensores optoelectrónicos…………………………………………………...53

9.5. Sensores finales de carrera………………………………………………….56

9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………56

9.7. Detectores de flujo…………………………………………………………...57

9.11. Equipo osmosis inversa…………………………………………………….65

9.13. Equipo descalcificador……………………………………………………..66

9.14. Equipo declorador…………………………………………………………67

9.16. Electroválvulas alta presión……………………………………………….69

9.17. Micro bypass………………………………………………………………..70