AMEF - Edicion JLV

CONSULTORIA INTEGRAL PARA LA EFECTIVIDAD
►AMEF 4TA EDICION

► Por favor indique
► Su nombre
► Su función en la empresa
► Su experiencia en la industria automotriz
► Sus expectativas para esta capacitación

ÍNDICE DE CONTENIDOS
Capítulo
1. Introducción
2. Análisis de Modo y Efecto de la Falla Potencial
3. Elaboración del AMEF
4. Realizar Ejercicio
5. Tablas AMEF
6. Acciones recomendadas
7. Glosario
Capítulo
1. Introducción
1.2 Objetivos de esta capacitación
1.3 Historia del AMEF
1.4 ¿Qué es el AMEF?
1.5 ¿Quiénes Utilizan el AMEF?
1. INTRODUCCIÓN A LA FORMACIÓN
1.2 Objetivos de Capacitación
 Conocer e interpretar adecuadamente, con relación a su proceso,

los conceptos involucrados en la técnica del AMEF.
 Utilizar al AMEF como una herramienta eficaz para la prevención de

fallas potenciales y el control de los procesos.
 Analizar de acuerdo a la metodología del AMEF, el diseño de sus

procesos y su productos manufacturados.
Capítulo
1. Introducción
Años 40´s
Los AMEFs fueron formalmente introducidos mediante el estándar militar

1629.
Desarrollado por ingenieros militares de la NASA (National Agency of Space

and Aeronautical)
Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los

AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de
Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de
muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.
Conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629 (09-11-1949)

Años 60´s
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s

mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la
misión Apolo.
Años 70´s
Ford Motor Company, motivados por los altos costos de demandas de

responsabilidad civil, introdujo los AMEFs en la industria automotriz para
consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.
Años 80´s
En 1988, ISO publico la IS0 9000 para la gestión y aseguramiento de

calidad, estos requerimientos llevaron a las organizaciones a desarrollar
sistemas de gestión de calidad enfocados a las necesidades, requerimientos
y expectativas del cliente.
Años 90´s
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode

And Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento
formó parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949) la cual pide
a los proveedores emplear sistemas de prevención y necesariamente debe
incluir AMEF de diseño y de proceso para mostrar evidencia de esta cultura
preventiva.
Actualmente
Con la emisión de la nueva norma ISO 9001:2015 y la IATF:2016, se introduce

el enfoque basado en riesgos, que no es mas que la representación del AMEF
en todos los procesos de la organización, buscando la prevención como
herramienta de gestión y la mejora continua como resultado de este
pensamiento.
La 4ª. Edición de AMEF, con fecha de Junio 2008, es

un manual de referencia para ser usado por los
proveedores de la industria automotriz, como una guía
para asistirlos en el desarrollo de ambos AMEF de
Diseño y de Proceso.
El manual no define los requerimientos; éste intenta de

manera inicial, aclarar las preguntas concernientes al
desarrollo técnico de los AMEFs.
Capítulo
1. Introducción
1.1 Introducción redi-Group
El AMEF, (Análisis de modos y efectos de fallas) es una técnica de

análisis estandarizada, utilizada como herramienta para la
identificación de fallas potenciales de un diseño, proceso, servicio o un
producto antes de que estás ocurran; con el propósito de eliminarlas o
minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Objetivos principales:
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño

del sistema
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad

de que ocurra la falla potencial
• Analizar la confiabilidad del sistema
• Documentar el proceso
Ventajas principales:
A Corto Plazo:
• Ahorros en costos de reparación, pruebas repetitivas, tiempos de

paro, reprocesos, defectos de calidad etc.
Ventajas principales:
A Largo plazo:
• Mejora la satisfacción del cliente.

• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los
productos/servicios/maquinaria y procesos.
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
• Reduce tiempo y costo en el desarrollo del producto /soporte
integrado al desarrollo del producto.
• Documenta las acciones de seguimiento tomadas para reducir los
riesgos.
• Reduce las probabilidades por garantías y/ fallas de campo.
• Integra técnicas de mejora continua para manufactura y ensamble.
Uno de los factores más importantes para la exitosa implementación

de un programa de AMEF es el tiempo.
Este debe ser una acción significante “antes-del-evento”, no un
ejercicio “después-del-hecho”.
Para lograr el más alto valor, el AMEF debe ser hecho antes de la
implementación de un producto o proceso en el cual el modo potencial
de falla existe. El tiempo invertido para completar apropiadamente un
AMEF, cuando los cambios de producto/proceso pueden ser más
fácilmente y menos costosamente implementados, minimizan la crisis
de cambio tardío.
Las acciones resultantes desde un AMEF pueden reducir o eliminar la
probabilidad de implementar un cambio que podría crear un evento de
mayor preocupación.
Idealmente, el proceso de AMEF de Diseño debería ser iniciado en las

etapas tempranas del diseño y el AMEF del Proceso antes de que el
herramental o el equipo de manufactura sean desarrollados y
comprados. El AMEF evoluciona a través de cada etapa del desarrollo
del proceso de diseño y manufactura y puede también ser usado en la
solución del problema.
El AMEF puede también ser aplicado en áreas que no sean de

manufactura. Por ejemplo, el AMEF puede ser usado para analizar el
riesgo en un proceso de administración o la evaluación de un sistema
de seguridad. En general, el AMEF es aplicado a las fallas potenciales
en el diseño del producto y procesos de manufactura donde los
beneficios son claros y potencialmente significantes.
UBICACION EN EL APQP
DAMEF PAMEF
Capítulo
1. Introducción
1.1 Introducción redi-Group
1.5 ¿Quiénes utilizan el AMEF?
Existen cuatro clientes:
USUARIO FINAL: Persona u organización que utilizará el producto.
ENSAMBLE OEM Fabricante de Equipo Original (Original Equipment

Manufacturer) y Centros de Manufactura (Plantas): Las localidades
OEM donde las operaciones de manufactura y/o ensamble del
vehículo toman lugar estipulando las interfaces entre el producto y su
proceso de ensamble es crítico para un efectivo análisis de las
herramientas del AMEF.
1.5 ¿Quiénes utilizan el AMEF?
CADENA DE SUMINISTRO DE MANUFACTURA: Localidad del

proveedor donde toma lugar la fabricación o ensamble de la
producción de materiales o partes del producto final.
REGULADORES Y/O PARTES INTERESADAS: Agencias de

gobierno para seguridad y especificaciones ambientales; organismos
particulares afectados.
Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario
Capítulo
2.1 Tipos de AMEF
2.2 Principales Modos de Falla
2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF
2.4 IATF 16949:2016
2.5 ¿Cómo Elaboramos el AMEF?
2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL
2.1 Tipos de AMEF
 DISEÑO
 PROCESO
Tipos de AMEF:
 MAQUINA
 SISTEMA
2.1 Tipos de AMEF

Nos enfocaremos en este curso a 2 tipos de AMEF:
AMEF de Diseño:
 Se enfoca en el diseño del producto y sus especificaciones, las

cuales permiten que el producto cumpla con el uso para el que fue
creado.
AMEF de Proceso:
 Se enfoca en los procesos de manufactura, los cuales permiten

fabricar un producto con repetibilidad y confiabilidad, de acuerdo a
las especificaciones de diseño.
 Utiliza el conocimiento del proceso e información histórica para

identificar y ayudar a eliminar fallas potenciales del proceso.
Capítulo
2.1 Tipos de AMEF
2.4 IATF 16949:2016
Hay 3 principales tipos de modos de falla de DISEÑO:

• Materiales
• Procesos
• Costos
Hay 3 tipos principales de modos de falla de PROCESO:

• Entrenamiento
• Tecnologia
• Comunicacion
Capítulo
2.1 Tipos de AMEF
2.4 IATF 16949:2016
 El desarrollo de un buen concepto de AMEF es una actividad

que requiere invertir TIEMPO
 Cuando se hace apropiadamente puede convertirse en la base
de múltiples aplicaciones MEJORA CONTINUA
 Es un compendio de la EXPERIENCIA COLECTIVA
 Tiene que ser un proceso dinámico – constantemente reflejando
LECCIONES APRENDIDAS
 Es el mecanismo principal para la PREVENCIÓN
 Es PROACTIVO
 Provee UN CLARO ENFOQUE PDCA a través de la
identificación de altos RPNs
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

MODO POTENCIAL DE EFECTOS DE FALLA
AMEF
FALLA POTENCIAL
Permite identificar,
En la manera en que un Son las concecuencias
caracterizar y asignar una
sistema podria fallar en su negativas que se dan cuando
prioridad a las fallas
operación o cumplimiento de falla un proceso, por lo que se
potenciales de un proceso o
requisitos debe buscar sus causas.
producto
Capítulo
2.1 Tipos de AMEF
2.4 IATF16949:2016
2.4 REQUERIMIENTOS IATF 16949:2016
Requisitos:
El AMEF nace por la necesidad de evitar la dualidad entre requerimientos

de diferentes estándares de calidad mundiales; VDA 6.1 (Automotriz
Alemana), EAFQ (Francia), AVQS (Italia)... y QS-9000 (Automotriz
Estadounidense).
IATF 16949 se considera favorable ante los esquemas de gestión anteriores,
a los que reemplaza para una concepción globalizada.
Nota: Solo como aclaración, la versión actual de la especificación automotriz es IATF16949:2016, a partir
del 03 de Octubre del 2016.
2.4 IATF 16949:2016
IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF
• 7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería
La organización debe contar con un proceso para asegurar la revisión,

distribución e implementación oportuna de todas las
especificaciones/normas de ingeniería de los clientes y los cambios basados
en los programas requeridos por los clientes mismos. Las revisiones
oportunas debieran estar lo mas pronto posible, y no deben exceder de dos
semanas laborables.
2.4 IATF 16949:2016
Especificaciones de ingeniería…continua
La organización debe mantener un registro de las fechas en las cuales se haya
implementado cada cambio en producción. La implementación debe incluir
documentos actualizados.
NOTA: Un cambio en estas especificaciones/normas requiere de un registro

actualizado de la aprobación de parte de producción para el cliente, cuando
estas especificaciones estén referenciadas en registros de diseño o si estas
afectan documentos del proceso de aprobación de partes para producción,
tales como, planes de control, AMEFs, etc.
2.4 IATF 16949:2016
8.3.2.1 Enfoque multidisciplinario
La organización DEBE utilizar el enfoque multidisciplinario para prepararse en

elaboraciones de productos, incluyendo
- Desarrollo/determinación y monitoreo de características especiales,
- Desarrollo y revisión de AMEFs, incluyendo acciones para reducir riesgos
potenciales, y
- Desarrollo y revisión de planes de control.
2.4 IATF 16949:2016
8.3.3.3 Características especiales

La organización DEBE identificar características especiales [ver 7.3.3 d)] e
- incluir todas estas características especiales en planes de control,
- cumplir con símbolos y definiciones especificados por los clientes, e
- identificar documentos para el control de los procesos incluyendo,
dibujos, AMEFs, planes de control e instrucciones de los operadores con
símbolos de características especiales de los clientes o símbolos o
anotaciones equivalentes de la organización para incluir todas aquellos
pasos del proceso que afecten características especiales.
NOTA Las características especiales pueden incluir características de los

productos y parámetros de los procesos.
2.4 IATF 16949:2016
8.3.5.1 Salidas de diseño y desarrollo – Suplemento

Los resultados del diseño de los productos DEBEN ser expresados en
términos de que puedan ser verificados y validados contra requerimientos de
entradas de diseño de los productos mismos. Los resultados del diseño de los
productos DEBEN incluir
- AMEFs de diseño, resultados de confiabilidad,
- características especiales de los productos y especificaciones,
- métodos a prueba de errores de los productos, conforme sea apropiado,
- definición de los productos incluyendo dibujos o datos con bases
matemáticas,
- resultados de revisiones del diseño de los productos, y
- guías y lineamientos para diagnósticos, cuando apliquen.
2.4 IATF 16949:2016

8.3.5.2 Resultados de diseño de los procesos de manufactura

Los resultados del diseño de los procesos de manufactura DEBEN ser expresados en
términos de que puedan ser verificados y validados contra requerimientos de
entradas de diseño de los procesos de manufactura mismos. Los resultados de diseño
de los procesos de manufactura DEBEN incluir:
- especificaciones y dibujos,
- diagramas de flujo/layouts de los procesos de manufactura, -
- AMEFs de los procesos de manufactura,
- planes de control (ver 8.5.1.1),
- instrucciones de trabajo,
- criterios de aceptación para la aceptación de los procesos,
- datos de calidad, confiabilidad, facilidad de mantenimiento y medición,
- resultados de actividades de métodos a prueba de errores, conforme sea
apropiado, y
- métodos de detección y retroalimentación rápida y oportuna de no
conformidades de los productos/procesos de manufactura.
Capítulo
2.1 Tipos de AMEF
2.4 ISO/TS 16949
Como se menciono en la parte anterior, la organización DEBE utilizar el

enfoque multidisciplinario para prepararse en el desarrollo y revisión de sus
AMEFs, tanto de diseño (si aplica) como de proceso, incluyendo acciones para
reducir riesgos potenciales, desarrollo y revisión de planes de control.
Debe designarse un líder de AMEF, para que coordine los esfuerzos del
equipo y se incluyan todos los requerimientos del(los) cliente(s), tanto
internos como externos.
En la siguiente imagen se muestra un diagrama general para la elaboración
de un AMEF
2.5 ¿Cómo elaboramos el AMEF? Diagrama Causa-Efecto



Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario

3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF
3.2 MetodologÍa del AMEF
3.3 Áreas Participantes
3.4 Llenado del Formato AMEF
 AMEF de Diseño (DFMEA) (para AMEF de

proceso)
 Diagrama de Flujo
 Lista de Materiales (BOM)
 Dibujos y especificaciones (KPC's / KCC's)
 Lista de maquinaria y equipo
 Planes de Mantenimiento
 Puntos de Inspección / Gages
 Estudios de tiempos y movimientos
 Estudios ergonómicos
 Mapa de procesos
 Requerimientos legales
1 4
Diagrama de Flujo Plan Control para
Task 1
Task 2
Task 3 del Proceso cada modo de falla

(Pasos del Proceso)
2 5
Modos de Falla del Hojas de Elemento
JES
Proceso, Causas y de Trabajo para

Efectos para cada detallar el trabajo
paso estándar
3 Número Prioritario 6 Plan Do Auditorías de
de Riesgo para Act Check capas para
cada modo de falla retroalimentar
-Para los NPR

-Formación de equipos mayores, identificación
-Calculo del índice de
de acciones para la
-Delimitación del área prioridad de riesgo
reducción de efecto a
de aplicación (NPR)
la posibilidad de
ocurrencia.
-Identificación de
controles para la
-Identificación de -Revisión de
detección de
modos posibles de resultados de
ocurrencia y
fallas acciones.
estimación de la
posibilidad detectada
-Identificación de -Encontrar causas

efecto y grado de potenciales de falla y la
severidad para cada frecuencia de
falla ocurrencia

3.2 Metodología del AMEF
Modos potenciales de falla

• ¿Qué ha salido mal?
• ¿Qué podría salir mal?
• ¿Cuales han sido las ultimas reclamaciones del cliente?
• ¿Cuales son los riesgos para cada interaccion del proceso?
Efectos potenciales de falla
• ¿Qué implica la falla para las próximas operaciones o para los siguientes
procesos y para el cliente final?
• ¿Cual es el impacto de la falla para el proceso / cliente?
Causas potenciales de falla
• Causa raíz de qué salió mal en el pasado
• Tormenta de ideas de qué podría causar las fallas
• Matriz de lecciones aprendidas
Controles
• ¿Qué hacemos hoy para prevenir que el defecto ocurra y llegue
al cliente?
• ¿Como se ha difundido la informacion con el equipo
multidisciplinario y con la organizacion?
Acciones Recomendadas
• Si los controles actuales no son 100% efectivos, ¿qué acciones
se deben tomar?
• ¿Como se documenta el proceso de mejora continua dentro de
la organizacion?

¿Quién debe preparar el AMEF?

Una vez mas se reitera que DEBE ser un
equipo multidisciplinario, el cual de manera
general incluye responsables de los
procesos:
 Calidad
 Producción
 Ingeniería / Proyectos
 Compras
 Mantenimiento
 Proveedores
 Clientes (si es posible)

POTENTIAL FMEA Number 1
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA) Page of
Item 2 Process Responsibility 3 Prepared By 4
Model Year(s)/Vehicle(s) 5 Key Date 6 FMEA Date (Orig.) 7
Core Team 8
S C O D R. Action Results 22
Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S OD R.
Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P.
9 10 11 12 S Failure U 16 E 18 19 Completion Date 21 V C T N.
S 14 R C 20
13 15 17
Mold 1200A-Step 2 . Incorrect motor bolt Increased system noise 9 Manual load, mixed material 2 Setup instructions 3 54 Communized to one Product Engineering 05/97 Communized 9 1 1 9
Load and soft start loaded (for this and current draw; Improper line setup. motor bolt to one bolt
2 motor bolts into valve motor type) eventual external leak
body path. Red brake light
warning. ABS not
disabled.
Bolt cross-threaded Increased system noise 9 Worn or damaged socket, 2 Torque and angle monitoring, 1 18
and current draw; improper start station logic, visual inspection
eventual external leak
path. Red brake light
warning. ABS not
disabled.
RE-
EVALUACIÓ
N UNA VEZ
LISTAR EL QUE LAS
DESCRIPCIÓN DESCRIBIR LISTAR COMO LISTAR LOS DESCRIBE
LISTAR COMO DESCRIBE NOMBRE(S) DE LA ACCIONES
& PROPOSITO COMO EL PUEDE OCURRIR CONTROLES ACCIONES
EL PROCESO ACCIONES PERSONA(S) CON LA HAN SIDO
DEL DESEMPLEÑO LA FALLA IMPLEMENTADOS ESPECIFIC
PODRIA RECOMEN AUTORIDAD DE IMPLEMENT
PROCESO DEL QUE PODRIAN IMPLEMENTAR LAS AS
FALLAR EN DADAS ADAS Y
PRODUCTO PREVENIR O ACCIONES IMPLEMEN
CUMPLIR LOS VALIDADAS
Worldwide
PRODRIA SER DETECTAR LA RECOMENDADAS; Y TADAS
REQUERIMIEN
AFECTADO FALLA SI ESTA FECHA DE
TOS IMPLEMENTACION
POR LA FALLA OCURRIERA
Items 1-8 Información básica
1. NÚMERO DE AMEF – Cada AMEF debe estar numerado, con una

codificacion interna.
2. PRODUCTO– Nombre y número de la parte que está siendo
analizada
3. RESPONSABILIDAD DEL PROCESO – Nombre del proveedor
4. PREPARADO POR – Lista el departamento y nombre de la persona
responsable de preparar el documento (área de control). Ej.
Calidad-Cándido Rueda
Items 1-8 Información básica
5. AÑO(s) MODELO/VEHICULO- Vehículo y modelo en el que se usa

el producto o plataforma del cliente
6. FECHA CLAVE – Debe ser la fecha inicial en que se completó el
AMEF (desde las primeras fases del producto/proceso-prototipos)
7. FMEA DATE – Lista las fechas de revisión iniciando con la original
terminando con la última versión
8. EQUIPO – Lista los nombres de los responsables y departamentos
que participan en el Análisis.
Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R.
S Failure U E Completion Date V C T N.
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9. FUNCIÓN DEL PROCESO

• Esta columna es una lista de las operaciones del proceso incluidas
en el diagrama de flujo
• Inicia con la primera operación del proceso
• Liste una descripción simple del proceso u operación siendo
analizada en el AMEF
• Liste tan claro y simple como sea posible el propósito de la operación
o proceso
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10. MODO POTENCIAL DE FALLA

 Es la descripción de la forma en la que el proceso prodría
potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos.
 Es una descripción escrita de las no-conformidades en la
operación específica.
 Una clave impartante cuando determinamos modos de falla es
asumir que las partes o material entrando a cada operación son
Buenos o conformes a los requerimientos especificados.
 Concentrarse en las fallas potenciales que pudieran ocurrir como
resultado de la operación específica.
 Los modos potenciales de falla deben ser listados por componente,
subsistemas, sistemas o características del proceso.
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10. MODO POTENCIAL DE FALLA

 Pensar en términos de cómo el proceso específico podría tener
efecto en la especificación o característica del product.
 La historia y lecciones aprendidas de productos y procesos
similares son un excelente punto de partida para la identificación
de modos de falla.
 Algunos ejemplos típicos son: mezcla de materiales /
componentes, daño en la apariencia del producto; identificacion
erronea / no visible o legible, cantidades incorrectas; empaque no
adecuado, etc.
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11. EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA

 Los efectos potenciales de la falla son identificados en términos
de cómo la falla afecta al cliente o próximo usuario del producto.
 El término de cliente se puede referir al usuario del vehículo, a
la armadora del vehiculo, la próxima operación/operador, ó a
operaciones subsecuentes.
 Es una descripción escrita de lo que el cliente podría encontrar
inaceptable o tener inconformidad.
 El efecto de la falla debe ser descrito en términos del
desempeño del producto o proceso y su impacto.
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12. INDICE DE SEVERIDAD

 Esta columna provee una evaluación de la severidad (gravedad)
del (los) efecto(s) de la falla en la siguiente operación, producto
final o cliente.
 La severidad está determinada por el diseño y especificaciones del
producto.
 Se conoce como regla especifica que caracteristicas criticas o de
seguridad deben ser catalogadas con severidades > = 8.
 La severidad no puede ser modificada a menos que cambie el
diseño
Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a. Edición
DFMEA Tabla 2 pág 19
PFMEA Tabla 6 pág 43
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13. CLASIFICACIÓN
 Esta columna es utilizada para identificar características especiales del producto
o proceso que requieren controles adicionales.
 Estas características de producto o proceso están definidas como:
- KPC (Key Product Characteristics): Características clave del producto,
relacionadas al diseño.
- KCC (Key Control Characteristic): Características clave del proceso relacionadas a
las operaciones.
- Ingeniería identifica como KPC’s las especificaciones consideradas como las más
importantes para el apropiado funcionamiento del producto, la seguridad y
satisfacción del cliente. Asegura tambien que existan mecanismos de control
estrictos para todas KPC’s;
Nota. Si no estan consideradas estas KCC en la documentacion tecnica, la

organizacion debe definirlas.
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14. CAUSAS POTENCIALES/MECANISMOS DE FALLA

 Describe cómo la falla puede ocurrir
 Identifica erorres específicos
 Puntualiza los elementos en donde debemos enfocar la solución de
problemas
 Por lo general, para un modo de falla, existe más de una causa
 Ejemplos de causas
- Torque bajo
- Incorrecta colocación
- Falta de ruta de inspeccion
- Secuencia de ensamble
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15. OCURRENCIA
 Es la predicción de la fecuencia de aparicion de una falla durante el
proceso normal
 Utiliza estadísticas de los procesos actuales para proyectar el futuro
 Se utiliza un sistema común de evaluación segun la cantidad de
ocaciones en que se pudiera presenter la falla
Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a.

Edición
DFMEA Tabla 3 pág. 23
PFMEA Tabla 7 pág. 49
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16. CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO

 Describe los controles existentes que previenen que una falla ocurra, y
los que detectan la falla si esta se llegara a producir.
 Dispositivos error-proofing (poka-yoke), SPCs, gages, etc.
 Considera lo que está siendo utilizado en el proceso/operación:
 Prevención: previene que el modo de falla ocurra o reduce la tasa de
ocurrencia.
 Detección: detecta el modo de falla o causa
 Los controles de detección están directamente relacionados al índice de
detección.
 Los controles de prevención están relacionados con la ocurrencia.
Unicamente se relacionan con detección en el caso de dispositivos error
proofing (poka-yoke) que hacen practicamente imposible que la falla se
produzca.
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17. DETECCION
 Evalúa la probabilidad de que el control detecte la no-
conformidad.
 Determina la capacidad de los controles implementados para
prevenir el embarque de material defectuoso.
 Se utiliza un sistema común de evaluación.
Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a. Edición
DFMEA Tabla 4 pag 27
PFMEA Tabla 8 pag 53
¡UNA INSPECCION VISUAL EQUIVALE UNICAMENTE A UN VALOR DE 7!

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18. NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR/RPN)

– Es una simple multiplicación
RPN = SEVERIDAD OCCURRENCIA DETECCIÓN
– Hay un NPR para cada Causa Potencial

– El proceso es asignar riesgo a cada Causa
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19. ACCIONES RECOMENDADAS
– En esta columna se listan las revisiones al proceso o producto

(diseño) encaminadas a:
Eliminar o reducir la ocurrencia y severidad
Incrementar la detección
– La prioridad para definir acciones recomendadas la tienen los más
altos RPNs
– La situaciones más vulnerables tendrán los más altos RPNs
Nota. Posterior a una reclamacion interna / externa, las acciones

correctivas (normalmente incluidas en el reporte 8D) deben incluirse
en esta seccion
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19. ACCIONES RECOMENDADAS

(S) Los índices de severidad pueden reducirse únicamente a tráves de:
– Cambios al diseño del producto
(O) Las mejoras en occurrencia (frecuencia) se logran vía:
– Cambios en los procesos de manufactura
– Mantenimiento
– Reducción de variación / SPC
– Error Proofing
– Monitoreo constante del proceso
(D) Las mejoras en detección se pueden lograr mediante la
implementación de:
– Error Proofing (sistemas de visión, scaneo, etc.)
– Layering (inspecciones sucesivas)
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20. RESPONSABILIDAD Y FECHA
– Lista a la persona(s) responsible (s) de implementar acciones y

señala la fecha de termino objetivo.
– Sin identificación y seguimiento de las personas responsables de
la implementación de acciones recomendades, el AMEF es
únicamente letras sobre papel.
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21. ACCIONES TOMADAS

– Lista las acciones implementadas, como resultado de las recomendaciones del
equipo
22. RPN RECALCULADO

– Después de que la acción es implementada y validada, se re-calcula el RPN de
acuerdo al índice que impacta. Obvio este valor debe reducirse gradualmente
a medida que los controles son efectivos y eficaces.
Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario
4. Ejercicio del AMEF
Formato de AMEF
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4. Ejercicio del AMEF
Formato de AMEF
Riesgos de seguridad
en la sala de formación
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Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario
Capítulo
5. Tablas AMEF
5.1 Criterios para Severidad
5.2 Criterios para Ocurrencia
5.3 Criterios para Detección
5. Tablas AMEF
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5. Tablas AMEF
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Capítulo
5. Tablas AMEF
5. Tablas AMEF
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5. Tablas AMEF
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Capítulo
5. Tablas AMEF
5. Tablas AMEF
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5. Tablas AMEF
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Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario
Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de una tabla para NPR NO
se recomienda como una práctica UNICA para determinar la necesidad
de acciones. La aplicación de la tabla asume que los NPRs son una
medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y que
el mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí).
El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir la prioridad de
las acciones a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra
los errores en que se puede incurrir.
Ejemplo: En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360
Alternativas al NPR
Existen métodos alternativos para determinar la prioridad de las acciones a
tomar; no necesariamente posterior a una falla
SO (SxO)
En este enfoque se trataría de reducir la ocurrencia a través de acciones
preventivas.
SOD, SD
SOD es la combinación no aritmética de Severidad, Ocurrencia y Detección.
SD es la combinación no aritmética de Severidad y Detección.
Ejemplo de SOD
Severidad=7
Ocurrencia=3
Detección=5
SOD = 735
El SOD y el SD se ordenan de mayor a menor para determinar las prioridades

Las acciones que se toman tienen impacto sobre el NPR, el SD y el SOD.
Hay que observar que esto es una buena forma de seguir la pista de actividades
pasadas.
El AMEF debe agrupar las nuevas acciones recomendadas conforme sean

identificadas, terminadas y registradas.
Comparación
En la tabla siguiente se muestran los números de riesgo que
pueden obtenerse usando los diferentes enfoques para los
mismos números de S, O, D.
Tanto el NPR, como SOD o SD deben usarse en el

contexto de cada caso.
Lo importante es tener una matriz de NPR significativos y darle

seguimiento a las acciones para determinar la mejora continua de los
procesos y productos.
Las reglas las define cada organización en base al análisis de riesgo
realizado y la efectividad de las acciones realizadas.
Una revisión continua de los NPR es una buena practica llevada a cabo
como acción preventiva para evitar modos de falla.
Capítulo
1. Introducción
5. Tablas AMEF
7. Glosario
7. Glosario
Términos y Definiciones
AIAG Grupo de Acción de la Industria
AMEF Análisis de Modo y Efecto de la Falla
RPN Numero de Prioridad de Riesgo
PPAP Planificación Avanzada de la Calidad del producto
CEP Control Estadístico del Proceso
ISO Organización Internacional para la Estandarización
DOE Diseño de Experimentos
SAE Sociedad de ingenieros Automotrices

6. Glosario
Términos y Definiciones
Diagrama de Flujo del Proceso: Documenta cada paso del proceso que se
requiere para producir el producto.
Análisis del Modo y Efecto de Falla del Proceso: Documenta los modos de
falla potencial, sus causas y efectos, para cada paso del proceso.
Número Prioritario de Riesgo: Cuantifica el riesgo asociado con cada modo
de falla mediante la severidad, probabilidad de ocurrencia y deteccción
Plan Control del Proceso: Define el método para la detección, prevención o
reacción para cada modo de falla. A prueba de error es un componente del
plan control para detectar y prevenir.
Hoja de Elemento de Trabajo: Detalla un método estandarizado de ejecutar
el trabajo
Auditoría de Capas: Mecanismo para retroalimentar información, dar
seguimiento y medir la implementación.
PREGUNTAS Y DUDAS
¡MUCHAS GRACIAS
POR SU ATENCIÓN!
Jose Luis Vazquez Vargas

jvazquez.consultores@Gmail.com

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2.1 Tipos de AMEF

2.1 Tipos de AMEF

 Se enfoca en el diseño del producto y sus especificaciones, las

 Se enfoca en los procesos de manufactura, los cuales permiten

 Utiliza el conocimiento del proceso e información histórica para

2.2 Principales Modos de Falla

Hay 3 principales tipos de modos de falla de DISEÑO:

Hay 3 tipos principales de modos de falla de PROCESO:

2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF

 El desarrollo de un buen concepto de AMEF es una actividad

2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

2.4 REQUERIMIENTOS IATF 16949:2016

El AMEF nace por la necesidad de evitar la dualidad entre requerimientos

2.4 IATF 16949:2016

IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF

• 7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería

La organización debe contar con un proceso para asegurar la revisión,

2.4 IATF 16949:2016

IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF

NOTA: Un cambio en estas especificaciones/normas requiere de un registro

2.4 IATF 16949:2016

IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF

8.3.2.1 Enfoque multidisciplinario

La organización DEBE utilizar el enfoque multidisciplinario para prepararse en

2.4 IATF 16949:2016

IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF

8.3.3.3 Características especiales

NOTA Las características especiales pueden incluir características de los

2.4 IATF 16949:2016