UNIVERSIDAD PRIVADA DOMINGO SAVIO

SEDE LA PAZ

TRABAJO DE INVESTIGACION

INTEGRANTES: Mamani Ticona Lizeth

Nuñez Venegas Victor
Soruco Alfaro Andrés

SEMESTRE: Quinto
DOCENTE: Ing. Gustavo Vargas
FECHA: 15-05-2017
Índice:

1.- INTRODUCCION
2.- OBJETIVOS
2.1.- OBJETIVO GENERAL
2.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

3.- MARCO TEORICO

3.1. DEFINICIÓN DE UN COMPRESOR
3.2. Principios de operación.
3.3 Consideraciones básicas para el diseño de un servicio de compresión de gases.
4.- TIPOS DE COMPRESORES
4.1.- COMPRESOR RECIPROCANTE
4.1.2.- Características técnicas
a. La Potencia
b. La Tensión
c. La Frecuencia
e.La Intensidad de la corrient
4.1.3.- Partes de un compresor reciprocante separable
a. Cilindro:
b. Pistón:
c. Anillos del pistón
d. Empaquetadura del vástago del pistón
e. Cruceta
f. Biela
g. Cigüeñal
h. Cojinetes
i. Válvulas
4.1.4.- Funcionamiento del compresor
4.1.5.- Servicios Comunes de Compresores Reciprocantes

 Refinerías y Petroquímica
 Petróleo y Gas

4.1.6.- Mantenimiento de un compresor reciprocante

Lubricación

Refrigeración
Protección
 Sellado

4.2.-COMPRESORES ROTATIVOS

De tornillo
De paletas
Tipo Roots

4.2.1.- COMPRESORES DE TORNILLO

4.2.2.- COMPRESORES DE PALETAS.

4.2.3.- COMPRESORES TIPO ROOTS

4.2.4.- NUEVOS DESARROLLOS EN LOS COMPRESORES ROTATIVOS

a) De paletas

b) De tornillo

5.- Diagrama P – V
5.1.- Diagrama P – V de un compresor reciprocante

5.1.1.- Solución a problemas de compresión usando el diagrama de Mollier

5.2.- Diagrama p – v de un compresor rotatorio

6.- ECUACIONES BÁSICAS Y UTILIZADAS

6.1.- Ciclo de compresión

6.2.- CICLO REAL

6.3.- Composición del gas.

6.4.- Presión y temperatura critica de los componentes.

6.5.- Peso molecular.
6.6.- Relación entre los calores específicos.
6.7.- Factor de compresibilidad (Z).
6.8 Contenido de líquidos.
 6.9.- Contenido de sólidos.
6.10.-Componentes corrosivos del gas.
6.11.- Componentes peligrosos en el gas
6.12.- Presión de entrada.
6.13.- Presión de descarga.
6.14.- Temperatura de entrada.
6.15.- Temperatura de descarga.
6.16.-Compresores reciprocantes.
6.17.- Características de los compresores reciprocantes.
7.- RED HIDRAULICA ELEMENTAL (ACCESORIOS)
7.1.- ACCESORIOS NECESARIOS PARA UN COMPRESOR.
8.- ANALISIS DE PROCESOS DE COMPRESION
8..1. Ciclo de compresión
9.- CONCLUCION
10.- ANEXOS

1.- INTRODUCCION
 El proceso de compresión realiza el trabajo con la finalidad de mantener un fluido en movimiento
o provocar el desplazamiento o el flujo del mismo se podría ajustar al compresor:
 Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo
 Aumento de la presión
 Potencia
 Rendimiento

El efecto conseguido por la mayoría de los dispositivos de compresores es aumentar la presión del
fluido, si bien algunos de ellos comunican al fluido un aumento de de su energía cinética o una
elevación de su nivel geodésico.
Los compresores poseen una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del
compresor reduce su volumen y aumenta su presión.
Los compresores reciprocantes son los más antiguos y conocidos entre los compresores de
desplazamiento positivo. En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que
se mueve dentro de un cilindro lográndose así la reducción del volumen del gas a comprimir.
 2.- OBJETIVOS

2.1.- OBJETIVO GENERAL

Identificar las principales funciones, características y componentes de un compresor para

hidrocarburos con el fin de aplicar este conocimiento en el área de procesos.

2.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Definir el principio de funcionamiento del compresor.
 Reconocer los principales componentes del compresor.
 Definir los tipos de compresores.
 Definir los factores que afectan la compresión.
 3.- MARCO TEORICO

3.1.DEFINICIÓN DE UN COMPRESOR

Un compresor es una máquina de transmisión de potencia cuya función es la de aumentar la

presión de un fluido compresible (gases y vapores) y desplazarlo mediante
c o m p r e s i ó n mecánica. En este proceso el fluido cambia de densidad y de temperatura. Son
máquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en trabajo
(presión).

La operación de compresión constituye un factor fundamental y común en cualquier campo

petróleo donde se produce y maneja gas natural.

La necesidad de comprimir gas natural surge ante el hecho de disponer de un volumen dado de
gas a un nivel de presión inferior al requerido.

La compresión de gas natural es utilizada generalmente para:

 Inyección en yacimientos petroleros a fin de mantener presiones de fondo para
incrementar el volumen de petróleo a recuperar.
 Alimentación de gas comprimido a plantas de procesamiento para recuperar
hidrocarburos licuables presentes en el gas natural rico o húmedo.
 Transmisión de volúmenes de gas a través de gasoductos hasta centros de consumo
urbano o industriales.
3.2 Principios de operación.

El principio consiste en el movimiento de un gas causado por la disminución del volumen de una
cámara, producido por el órgano intercambiador de la energía el cual está sometido a un
movimiento alternativo o a un movimiento rotativo.

El órgano transmisor de la energía puede ser un pistón, un émbolo o un diafragma sometido a un

movimiento alternativo tipo reciprocante o un tornillo, aletas, pistón u otros sometidos a un
movimiento rotativo.
 3.3 Consideraciones básicas para el diseño de un servicio de compresión de gases.

El diseño de un servicio de compresión comprende básicamente tres etapas:

 Establecer la necesidad del servicio de compresión.

 Selección y diseño del compresor requerido.
 Diseño de las instalaciones.

Conducen estas etapas a escoger unidades que cumplan con las exigencias pautadas de
operatividad, confiabilidad y costos involucrados.
Los factores que tienen mayor influencia en los costos involucrados son:

 Número de unidades de compresión.

 Número de etapas.
 Tipo de compresor.
 Tasa de flujo.
 Cabezal o carga de energía requerida.
 Potencia requerida.
 Equipos auxiliares.
 Tipos de control requerido.
 Tipo de motor a usar.
 4.- TIPOS DE COMPRESORES

4.1.- COMPRESOR RECIPROCANTE

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por

desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante dentro
de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde se deposita el
gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión de descarga,
desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está provisto de
válvulas que operan automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de retención para
admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del pistón ha reducido
la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La válvula de descarga, se cierra cuando
la presión en el cilindro no excede la presión de la línea de descarga, previniendo de esta manera
el flujo reverso.

Tipos de compresores reciprocantes

 a. Simple Etapa:

Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión una vez; solo
poseen un depurador interetapa, un cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que conforman una
etapa de compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema de tuberías.
 b. Múltiples Etapas:

Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa incrementa
progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas, puede
ser y depende del número de cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual al número de
etapas, pueden existir diferentes combinaciones; como por ejemplo, si se requiere un sistema de
tres etapas, puede utilizarse , o cilindros, como se indica en la siguiente tabla:

Configuraciones
CILINDROS(integral) Cilindros Cilindros
Posibles

1 ERA ETAPA CILINDRO cilindros Cilindros

2 da E ETAPA CILINDRO Cilindro Cilindros

3 ERA ETAPA CILINDRO cilindro Cilindros

El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección de cilindros de menor
tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa de compresión.

 c. Balanceado - Opuesto:

Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a º a cada lado del frame.

 d. Integral:

Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle la potencia al compresor;
los cilindros del motor y del compresor están montados en una sola montura (frame) y acoplados
al mismo cigüeñal. Estos compresores pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente
 son de baja velocidad de rotación – RPM. Poseen una eficiencia y bajo consumo de combustible;
sin embargo, son más costosos y difíciles de transportar que los separables; a pesar de esto, hay
muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción. Tienen mayor rango de potencia –
BHP que los separables, entre sus ventajas se encuentran:

 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables de alta velocidad.

 e. Separable:

En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes acoplados

directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden ser de simple o múltiples
etapas. Los compresores reciprocantes separables en su mayoría son unidades de alta velocidad
– RPM que pueden ser accionadospor motores eléctricos, motores de combustión interna o
turbinas, manejan flujos menores de gas que los integrales y pueden tener una potencia de hasta
HP. Entre sus ventajas se encuentra:

 Pueden ser montados en un skid

 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional

4.1.1.- Características de un compresor reciprocante

De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus características de diseño de
instalación y de mantenimiento guardando una delicada relación entre el trabajo a realizar, la
eficiencia y rendimiento del equipo, los estándares de conservación ambiental y la economía en los
diferentes procesos.

4.1.2.- Características técnicas

a. La Potencia o capacid0ad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios hora (Kw/h) y

determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede desarrollar el compresor. En
refrigeración esta medida por lo general se especifica en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo
caloría hora que equivale a la cantidad de calor que el compresor es capaz de remover en una
hora.
b. La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en voltios (VAC)
cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y puede ser desde monofásico a
110 V o 120V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V; esta es suministrada como un servicio
público o generada localmente.

c. La Frecuencia (Hz) es la variación por segundo de la polaridad de la corriente estandarizada en

50Hz para Europa y otras zonas industrializadas y 60Hz para gran parte de Latinoamérica incluida
Colombia.

La Intensidad de la corriente o el consumo de energía eléctrica medida en Amperios (A) el cual

se encuentra en proporción directa con la capacidad de trabajo eléctrico del motor y su medida es
uno de los parámetros de puesta a punto del sistema, es decir de las condiciones de trabajo del
equipo.

a. El Coeficiente de Operación (COP) corresponde a la relación entre el efecto refrigerante neto

o calor que absorbe el refrigerante del producto y el proceso de compresión o calor que absorbe el
refrigerante en el compresor, esta medida determina la eficiencia neta del trabajo del compresor
que debe ser un valor mayor a para que el efecto de evaporación sea mayor que el efecto de la
compresión y se dé el efecto refrigerante en el equipo.

b. Rendimiento Energético (EER) es la relación entre la Potencia mecánica del compresor y la

potencia eléctrica dada en Btu/Wattios hora, indica la cantidad de calor transformado por energía
eléctrica consumida.
4.1.3.- Partes de un compresor reciprocante separable

a. Cilindro: es el recinto por donde se desplaza un pistón. Su nombre proviene de su forma,

aproximadamente un cilindro geométrico.

Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables desde el armazón.
Un requerimiento de API 168 es que los cilindros deben estar equipados con camisas
reemplazables. El propósito de las camisas es proveer una superficie renovada. Esto salva el costo
de un cilindro completo antes de que se perfore por desgaste o ralladuras. Los cilindros son
fabricados de una selección de materiales para particulares presiones y gases. Generalmente estas
son fabricadas de fundición de hierro.

b. Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la principal función de todas las
partes del compresor, que es trasladar la energía desde el cigüeñal hacia el gas que se encuentra
en los cilindros.

El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La designación y
materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y aplicación del compresor. Estos
son designados acorde al diámetro del cilindro, presión de descarga, velocidad de rotación del
compresor, capacidad del compresor y requerimiento de carga del pistón.
c. Anillos del pistón

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de aceite y anillos

montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los casos, mientras que el empleo de los
anillos de lubricación y de los montantes dependerá del tipo de compresor y su servicio.

d. Empaquetadura del vástago del pistón

Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por medio de una
cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado cigüeñal para evitar fugas de presión
del gas hacia el espaciador por eso se necesita una empaquetadura.

En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de pistón. La
empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de 0.15% en el diámetro de la
misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C 40 y esmerilada.

e. Cruceta

La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia el pistón.

Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del pistón provocaría
un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera directamente a la biela. Las crucetas
se diseñan con perno flotante o perno fijo.

f. Biela

La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el movimiento alternativo desde el
cigüeñal al pistón. La biela es normalmente construida de aleaciones de acero y debe tener una
dura y pulida superficie particular, donde está en contacto con la empaquetadura en los cilindros
de doble acción.

g. Cigüeñal

Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la potencia del motor
hacia las bielas.
 h. Cojinetes:

La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite entra al cojinete a través
de los agujeros de suministro, que van perforados estratégicamente a lo largo de la circunferencia
del cojinete que suministran y distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las
partes móviles y estacionarias.

i. Válvulas:

Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble acción, existen válvulas
de succión a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de simple acción sólo se
encuentran en un solo lado. Las válvulas pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas
natural la de discos concéntricos.

4.1.4.- Funcionamiento del compresor

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento alternativo realizado

por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas durante el proceso que se dan en una
vuelta del cigüeñal es decir en grados.

 Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior, comprimiendo el
gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión de la línea de descarga
(Pd). Las válvulas succión y descarga permanecen cerrada.
 Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la presión de la línea
de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto superior, la válvula de escape se abre
y el gas es descargado, mientras que la de succión permanece cerrada.
 Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto superior hasta que
la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o expansión, que será cuando la
presión reinante en el interior del cilindro sea inferior a la presión del vapor de succión (Ps).
 Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del punto muerto
superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto inferior, al final de la carrera
de succión, la velocidad del pistón disminuye hasta cero, igualándose las presiones del exterior y
del interior del cilindro (aunque por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste
equilibrio se establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

4.1.5.- Servicios Comunes de Compresores Reciprocantes

 Refinerías y Petroquímica

Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de Alimentación,

Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de GNL, Craqueo Catalítico•
Destilación

 Petróleo y Gas

Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de gas, transmisión, gas

combustible, booster, distribución de gas.

Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar compresores

reciprocantes:

 Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio rango de presiones
mayores que el centrífugo.
 Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los centrífugos.
 Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades cambiantes que los
compresores dinámicos; esta propiedad es muy importante, ya que a medida que un pozo petrolero
se agota, el gas pasa de ser un gas rico a un gas pobre; y este cambio afecta a los compresores
dinámicos.
 Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los cilindros o ajuste de los
pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso
La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere, puede ser en
refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire acondicionado e industrial también se
determinan las temperaturas de evaporación de congelación, conservación o acondicionamiento
ambiental.

Cuando se hace la selección de un compresor para una aplicación determinada en un equipo de

refrigeración se deben considerar los siguientes factores:

Como el sistema de refrigeración requiere un mecanismo de control del refrigerante, este puede
ser un tubo capilar donde las presiones se igualan cuando el compresor se detiene o una válvula
de expansión que por oposición mantiene las presiones de alta y baja con el equipo en reposo.

En el primer caso el motor debe ser de bajo torque de arranque LST (sigla en inglés para Low
Starting torque), usados por lo general en Refrigeradores, congeladores, mostradores comerciales,
bebedores y enfriadores de líquidos. Cuando se requiere mantener las presiones de alta y baja, se
utiliza una válvula de expansión se debe aplicar un compresor de alto torque HST (sigla en inglés
para Hight Starting torque).

Otra aplicación corresponde a la temperatura de evaporación necesaria en el sistema clasificada

en baja entre los -35 ºC y -10 ºC denominada LBP (Low Back Pressure – Baja presión de
evaporación); Temperatura de evaporación media MBP (Médium Back Pressure) entre -10 ºC y
7ºC y alta presión de evaporación HBP (Hight Back Pressure) correspondiente a 7 ºC y 15ºC, para
congelación, conservación y confort respectivamente.

4.1.6.- Mantenimiento de un compresor reciprocante

Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no pueden manejar
líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el gas; estas partículas, tienden a
causar desgaste y el líquido como es no compresible puede causar daños a las barras del pistón.

Los compresores están diseñados y construidos dentro de los más altos estándares de ingeniería
debido a que generan fuerzas considerables y altas temperaturas. Su operación segura y confiable
demanda que sean correctamente lubricados, su lubricación comprende tanto los cilindros como
los cojinetes del cigüeñal. Muchos compresores reciprocantes utilizan un sólo sistema para la
lubricación de los dos conjuntos. En otros, los sistemas son separados y hasta pueden demandar
 aceites diferentes, por ejemplo en los compresores de gas natural se emplean lubricantes sintéticos
por que el gas natural es soluble en aceite mineral, pero éste puede ser empleado para la
lubricación del cigüeñal. El lubricante en los compresores reciprocantes cumple varias funciones:

 Lubricación

La principal función del lubricante es reducir la fricción entre las partes móviles y cualquier tipo de
desgaste. Tiene que lubricar tanto los pistones en sus cilindros y los cojinetes del cigüeñal que
mueven los pistones.

 Refrigeración

Los pistones y cilindros de un compresor reciprocante son normalmente enfriados con agua o aire.
Sin embargo, el calor es retirado de las superficies de los cojinetes por el aceite lubricante.

 Protección

El lubricante debe también prevenir la corrosión. Esto puede ser una tarea difícil ya que los
compresores tienden a producir calor y condiciones de humedad que promueven la corrosión.

 Sellado

En el interior de los cilindros de un compresor reciprocante se generan altas presiones. El lubricante

debe producir una película suficientemente fuerte para evitar la fuga de aire entre los anillos del
pistón y las paredes del cilindro.
 4.2.-COMPRESORES ROTATIVOS

Se denominan compresores rotativos a aquellos grupos que producen aire comprimido por un
sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la salida,
comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos:

 De tornillo :

Esencialmente se componen de un par de rotores que tienen lóbulos helicoidales de engrane

constante.

 De paletas :

El rotor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de aletas que se ajustan
contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza centrífuga.

 Tipo Roots :

Consisten en una envolvente elíptica con una rueda de paletas giratoria.

4.2.1.- COMPRESORES DE TORNILLO

El estudio del primer compresor rotativo de tornillo, lo realiza el profesor Alf Lysholm.

Lo que esencialmente constituye el compresor de tornillo, es un par de rotores que tienen lóbulos
helicoidales de engranaje constante. Los rotores van montados en un cárter de hierro fundido
provisto de una admisión para aire en un extremo y una salida en el otro. El tornillo macho tiene
normalmente cuatro lóbulos y el hembra seis. El tornillo macho ha girado, el hembra de
revoluciones.

Según giran los rotores, los espacios que hay entre los lóbulos van siendo ofrecidos al orificio de
admisión y el incremento de volumen experimentado provoca un descenso de presión, con lo que
dichos espacios empiezan a llenarse de aire (A). Al mismo tiempo se inyecta aceite sometido a
presión neumática en el aire entrante; no hay bomba de aceite.

Cuando los espacios interlobulares están completamente cargados de aire, la rotación, que
prosigue, cierra el orificio de admisión y comienza la compresión (B) El volumen de aire que hay
entre los rotores en engrane continuo sufre aún mayor reducción (E). Cuando se alcanza la presión
final a que se somete el aire, el espacio interlobular queda conectado con el orificio de salida (D).
la mezcla descargada de aire/aceite pasa por un separador que elimina las partículas de aceite.
Entonces fluye el aire limpio por la tubería neumática

Como estos compresores pueden girar a mayor velocidad que los demás resultan apropiados
especialmente en instalaciones que necesitan gran capacidad de aire comprimido.
 Compresor a tornillo en proceso de construcción

4.2.2.- COMPRESORES DE PALETAS.

Los compresores rotativos de paletas pueden ser de una o de dos etapas. Los de una etapa
alcanzan presiones efectivas de 0,5 a 4 Kg./cm , y los de dos etapas, presiones de 3 a 8 Kg./cm2;
el volumen de aire oscila entre 100 a 2500 N m 3/h

Su funcionamiento está ilustrado en la Fig 6-16. El rotor R. que es excéntrico respecto a la carcasa
por efecto de la fuerza centrífuga. Debido a la posición excéntrica de los cojinetes del rotor, en cada
revolución las aletas se deslizan hacia fuera y hacia dentro de las ranuras del mismo.

El volumen creado entre dos aletas disminuye durante la rotación hacia la cámara de presión, desde
donde se suministra el aire comprimido.
Un compresor de paletas es una máquina equilibrada, apropiada para la conexión directa a un
motor de velocidad relativamente alta. Sin embargo, su bajo rendimiento le impide competir con los
compresores de pistón en la mayoría de los casos Es apropiado para trabajos en los que sólo se
necesita baja presión. Además, con el uso, su rendimiento disminuye y el consumo de lubricante
es elevado.

4.2.3.- COMPRESORES TIPO ROOTS

Tienen un amplio campo de aplicación para bajas presiones. Estos compresores tienen dos rotores
de igual forma, por lo cual no pueden realizan compresión interior ya que el volumen de las cámaras
de trabajo no disminuye durante la rotación. El retorno de presión. que tiene lugar en la cámara de
trabajo al efectuarse la apertura hacia la cámara de presión, requiere mayor consumo de potencia
que en el caso de la compresión interior, por lo cual no se deben alcanzar compresiones muy
superiores a los 0,8 Kg./cm² . Ello se debe a la razón citada y, además a que se producirán
pérdidas demasiado elevadas a través de los intersticios al ser relativamente cortas las líneas de
cierre entre rotor y carcasa.

Con compresores de este tipo se pueden alcanzar elevaciones de presión de unos 2 Kg./cm²
resultando adecuado especialmente su montaje sobre camiones-silo para la impulsión neumática
de materiales a granel, debido a su suave funcionamiento y a su favorables dimensiones
constructivas.

4.2.4.- NUEVOS DESARROLLOS EN LOS COMPRESORES ROTATIVOS

a) De paletas

El empleo industrial de los compresores de paletas quedaba limitado, por sus propias
peculiaridades, para ciertos casos particulares.

Están considerados como compresores de una etapa para presiones de hasta 5 Kg./cm² , y su bajo
rendimiento les impedía competir con los compresores de pistón en la mayoría de los casos; por
ello, su utilización solamente era recomendada para trabajos en los que , únicamente se necesitase
baja presión .
Sin embargo , por los años setenta, dado él avance tecnológico experimentado por el aire
comprimido, se empiezan a comercializar compresores de paletas que alcanzan presiones
máximas (a pleno caudal en la descarga del grupo) de 8 Kg./cm² y volúmenes de aire que oscilan
entre 90 y 515 N m³/h, para una potencia nominal del motor entre los 15 y 75 CV. Poseen una
ventaja muy a tener en cuenta: dado el alto nivel de ruido que producen los compresores de pistón,
y es la insonorización grupo por medio de un dispositivo que baja sensiblemente el nivel sonoro de
la central de aire.

Por otro lado, el arcaico diseño del compresor de pistón queda marginado y se configura un modelo
industrial de atrayente aspecto, que sigue la línea cubista en su formato, con una carcasa metálica
que agrupa todos los elementos, desde el depósito de aire hasta el cuadro de maniobras de
arranque directo.

La notable disminución de la temperatura máxima del aire en la descarga para una temperatura
ambiente de 20ºC , que se sitúa entre los 100ºC permite utilizar el aire comprimido tal y como fluye
del compresor, sin necesidad de aplicarle un refrigerador posterior. Sin embargo, en caso de
necesitar un aire frío para su utilización la adición de un refrigerador posterior enfriado por agua o
por aire no alcanza las proporciones de un refrigerador normal, debido a que el salto térmico es
menor que para los compresores de pistón.

Dado que en este tipo de compresores la descarga se efectúa sin pulsaciones, puede eliminarse la
necesidad de un depósito de aire, la regulación asegura una presión constante en la descarga para
un caudal variable de 0 a 100 %. Si la regulación de la presión se efectúa a 7 Kg./cm , ésta varía
sólo de 7 Kg./cm a plena carga hasta 7,35 Kg./cm a caudal nulo.

Funcionamiento

El aire exterior es introducido en el rotor monobloque del compresor , a través de los paneles
filtrantes exteriores que se encuentran en chasis metálico del compresor , y es recogido por un
ventilador que está montado sobre el acoplamiento flexible motor compresor . La acción del
ventilador impulsa aire al compresor por medio del filtro de aspiración , al mismo tiempo que
asegura la refrigeración del aceite en el radiador y proporciona un enfriamiento suplementario al
motor , ya que el compresor rotativo de paletas esta refrigerado por aceite.
La tubuladura de aspiración se encuentra a la derecha del cilindro , y la de descarga a la Izquierda.

El rotor gira alrededor de un eje excéntrico. En la aspiración, las paletas, que se aplican contra las
paredes del cilindro por efecto de la fuerza centrífuga, deslizan sus ranuras hasta el punto de
mínima excentricidad, situado en la parte alta del cilindro. El aire aprisionado en el volumen
comprendido entre dos paletas consecutivas en comprimido cuando la rotación continúa y el
volumen disminuye. En la parte alta del cilindro, donde comienza la compresión, se inyecta una
cierta cantidad de aceite a través de los orificios calibrados y de los alojamientos de los rodamientos
de rodillos. Este aceite, filtrado y refrigerado, absorbe el calor producido por la compresión, según
puede verse en la figura - representativa del principio de compresión .

b) De tornillo

Desde que se construyó el primer prototipo de compresor rotativo de tornillo, hasta nuestros días,
el referido compresor ha sufrido una evolución industrial considerable.

Uno de los rasgos definitivos de estos primeros compresores a tornillo era que todos funcionaban
con cámaras de compresión libres de aceite.

A fines de la década de los se produjo otra innovación: el uso del compresor a tornillo con
inyección de aceite en las cámaras de compresión. Este tipo de compresor a tornillo fue pensado,
en principio, para uso en unidades portátiles, pero más tarde pasó a emplearse en versiones
estacionarias.
Sin embargo, los compresores de tornillo tenían algunos factores específicos que contribuían a
limitar su campo de operaciones, tales como rotura de rotores si ocurrían dificultades en su marcha,
percances sensibles en los rodamientos, incidencia del diseño del perfil de los rotores en las
características de eficiencia, nivel de ruido bastante alto y de elevada frecuencia, por cuyas razones
la utilización de un compresor de tornillo quedaba relegada a instalaciones que necesitaban gran
capacidad de aire comprimido.

La búsqueda de nuevos perfeccionamientos para el compresor a tornillo dio origen a una cuidadosa
investigación en el diseño de una nueva generación de compresores a tornillo, con la intención de
eliminar aquellas desventajas.

Las principales características de las mejoras obtenidas son:

a) La adopción de un nuevo perfil de rotor para mejorar la seguridad mecánica y mejor eficacia,
particularmente en unidades de menor capacidad.

b) Cierre de la estanquidad de grafito sobre fundición.

c) El uso de un sistema especial de refrigeración para los elementos del compresor, a fin de
asegurar una expansión uniforme entre la carcasa y los rotores bajo todo tipo de condiciones de
funcionamiento.

La Figura muestra el nuevo aspecto de los compresores rotativos de tornillo dentro de un chasis
metálico que centraliza todos los componentes que integran su funcionamiento.
5.- Diagrama P – V

5.1.- Diagrama P – V de un compresor reciprocante

Diagrama de compresión en un compresor reciprocante.
Pérdidas actuales y efecto de k = Cp/Cv sobre la operación

5.1.1.- Solución a problemas de compresión usando el diagrama de Mollier

La determinación del trabajo de compresión como parte del problema de selección del compresor
es muy fácil cuando se dispone de un diagrama presión-entalpía o diagrama de Mollier del gas.
Esta gráfica presenta la relación actual de las propiedades del gas bajo todas las condiciones del
diagrama y considera las desviaciones de la ley de gas ideal. En el rango donde la compresibilidad
del gas es significativa, el uso de cartas es más conveniente. Como esta información no está
disponible para muchas mezclas, esto se limita a algunos gases (o mezclas) extensamente usados.
Cuando esta información ha sido preparada en forma de cartas, el procedimiento es el siguiente,
Potencia

Trabajo= h – h
h = entalpía del gas, Btu/lb (kJ/kg)
= estados o condición del sistema:
 = succión, = descarga.

Combinación de eficiencia de compresión y eficiencia mecánica

de compresores reciprocantes.
5.2.- Diagrama p – v de un compresor rotatorio

Como se observa en el diagrama P-V (Figura b), las pérdidas de flujo asociadas con el puerto de
succión son insignificantes. Se produce una pequeña pérdida de energía durante la descarga
cuando el puerto de descarga se comienza a abrir y el área de flujo es pequeña.

El tamaño y la posición del puerto de descarga determinan la relación de volumen (índice de

volumen) integrado del compresor. La definición real de relación de volumen integrado es el máximo
volumen de la hélice en la succión (volumen barrido) dividido por el volumen de la hélice cuando la
hélice se abre al puerto de descarga.
La relación de volumen se relaciona con la relación de compresión por la expresión termodinámica:

P /P = (V / V )k

donde:

P = presión de descarga, psia (presión absoluta)

P = presión de admisión, psia (presión absoluta)
V = volumen de descarga, pies /min. o pies /rev.
V = volumen de admisión, pies /min. o pies /rev.
k = exponente isentrópico ( , para NH )

6.- ECUACIONES BÁSICAS Y UTILIZADAS

6.1.- Ciclo de compresión

El ciclo de refrigeración por compresión mecánica de un fluido en fase gaseosa, es el más

comúnmente utilizado y por lo tanto también el más conocido. En su aplicación convencional, el
compresor es accionado por un motor eléctrico, existiendo diversas configuraciones en su
acoplamiento: éste puede ser abierto, cuando el eje del compresor está externamente unido al
motor eléctrico, hermético cuando ambos están contenidos en sólo envolvente hermético y las
partes mecánicas son enfriadas por el propio retorno del refrigerante; semi-hermético cuando
ambos dispositivos, compresor y motor comparten su acoplamiento en caja cerrada, pero el motor
se enfría de manera convencional por medios externos.

Con este mismo ciclo frigorífico puede accionarse el compresor con un motor endotérmico
utilizando como combustible gas natural o GLP en fase vapor. En todos los casos se trata de la
configuración abierta, con un compresor conectado al extremo del motor endotérmico mediante un
dispositivo amortiguador para evitar la transmisión de vibraciones.

El ciclo de compresión, al igual que en el ciclo de absorción, se obtiene el efecto frigorífico

aprovechando que el fluido utilizado como refrigerante necesita obtener de su entorno el calor
necesario para pasar del estado líquido al de vapor cuando es introducido en un espacio donde la
presión es notablemente inferior a la que estaba sometido cuando se encontraba en fase líquida,
antes de entrar en él. La temperatura de evaporación (ebullición) depende de la presión, pero todos
los líquidos necesitan calor para hervir e inversamente, su vapor debe perder calor para
condensarse y volver al estado líquido.

En la figura 1 puede seguirse el recorrido del refrigerante en el ciclo de compresión.

Figura 1. Ciclo de compresión mecánica

El gas refrigerante es comprimido en el compresor y descargado a alta presión en la tubería que lo

conduce al condensador donde, al ser enfriado se condensa cediendo calor al medio enfriador. Ya
en fase líquida, el refrigerante, que continua sometido a alta presión por efecto del compresor, se
dirige por la tubería llamada línea de líquido hacia la válvula de expansión que permite reducir su
presión al entrar dentro del evaporador donde hierve absorbiendo el calor de su entorno, por lo
tanto enfriándolo, para dirigirse finalmente a la boca de aspiración donde el ciclo se inicia de nuevo.
En determinadas condiciones se coloca un depósito de líquido entre el condensador y la válvula de
expansión para poder equilibrar los volúmenes de refrigerante, como es el caso ilustrado en la figura
1. La zona de alta presión se extiende desde la descarga del compresor hacia la válvula de
expansión, mientras que la de baja abarca el tramo comprendido desde la descarga de la válvula
de expansión hasta la boca de aspiración del compresor.

Los fluidos utilizados como refrigerantes en los ciclos de compresión, son principalmente los que
pertenecen a la familia de los hidrocarburos halogenados. No obstante, los del tipo
Clorofluorocarbono totalmente halogenados sin presencia de átomos de hidrógeno en su
composición química, llamados CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), empleados hasta hace relativamente
poco (año 1995) han sido prohibidos al agredir en gran medida la capa de ozono y ser responsables
del efecto invernadero. También está prevista y regulada la desaparición en el 2015 de los
denominados HCFC (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), similares a los anteriores pero que
contienen átomos de hidrógeno en su molécula siendo por ello menos estables y
descomponiéndose antes el alcanzar la estratosfera, teniendo por lo tanto un reducido potencial de
destrucción de la capa de ozono. Por último, existen los llamados HFC: (Hidrógeno, Flúor,
Carbono), que son Fluorocarbonos sin cloro, con átomos de hidrógeno, sin potencial destructor del
ozono dado que no contienen cloro.

Estos refrigerantes pueden ser puros o mezcla de diferentes gases, las cuales pueden ser
azeotrópicas o no serlo. Las mezclas azeotrópicas están formadas por tres componentes y se
comportan como una molécula de refrigerante puro.

Figura 2. Clasificación de los refrigerantes

Las mezclas no azeotrópicas están formadas por varios componentes pero la mezcla no se
comporta como una molécula de refrigerante puro. Por lo tanto la carga de refrigerante que funciona
con estos gases se ha de realizar siempre por líquido ya que cada gas se comporta de diferente
manera en estado gaseoso. Además, este tipo de mezclas tiene el llamado deslizamiento, lo que
significa que a la misma presión la temperatura es distinta si está en estado gaseoso o en estado
líquido. Este deslizamiento puede ser desde 1º hasta 7ºC. También existen refrigerantes que son
fluidos inorgánicos, como el amoniaco (NH3), el anhídrido carbónico (CO2) y el anhídrido sulfuroso
(SO2). Por último también se utiliza en alguna instalación doméstica el isobutano, denominado R-
600 y que es altamente inflamable. En la tabla 2 puede verse la distribución de los distintos
refrigerantes comúnmente utilizados.
6.2.- CICLO REAL

En las figuras de los ciclos ideal y real se puede observar claramente las diferencias en
diagramas. Complementamos la explicación con el gráfico de posición del pistón en cada uno de
los puntos del ciclo real de compresión que podemos observar en cualquier compresor
reciprocante.
Posición 1:
Este es el inicio del stroke o carrera de compresión. El cilindro está lleno de gas a la presión de
succión. El pistón empieza a desplazarse para llegar a la posición 2, el gas es comprimido por
este desplazamiento del pistón y está representado por el tramo curvo 1-2.
Posición 2:
En este punto la presión del cilindro supera en un diferencial a la presión existente en la tubería
de descarga. Este diferencial origina la apertura de la válvula de la descarga. La descarga o
transferencia de gas continúa hacia la tubería. Esta acción está representada por el tramo 2-3
en el diagrama y por el cambio de posición del pistón desde la posición 2 a la posición 3.
Posición 3:
En esta posición, el pistón completó toda la descarga o transferencia del gas desde el cilindro de
compresión hasta la tubería o línea de descarga. En este instante termina el stroke o carrera de
descarga.
Es obvio que el diseño de un compresor no pueda lograr un acoplamiento perfecto de la
superficie circular del pistón y el extremo del cilindro, éste es el origen del volumen remanente
de gas, el cual recibe el nombre de CLEARANCE VOLUMEN 0 VOLUMEN MUERTO.
Al empezar el retorno del pistón, la presión dentro del cilindro será mayor que la presión de
succión, porque el volumen muerto o volumen clearance está a la presión de descarga, y se irá
expandiendo (Ley de Boyle) con la consecuente disminución de presión a lo largo de la curva 3-
4, hasta llegar a la presión de succión en el punto 4.
Posición 4:
En este punto, al estar la presión del cilindro igualizada con la presión de succión o de carga al
compresor, y empezar el stroke o carrera de succión, se produce la apertura de la válvula de
succión permitiendo el ingreso del gas al cilindro. Esta acción está representada por el tramo 4-
1.
La compresión del gas natural origina también incremento de temperatura, éste incremento de
temperatura hace necesario enfriar el gas para que pase a la siguiente etapa de compresión a
la temperatura adecuada.
Después de la exposición de los ciclos ideal y real de compresión pasamos a conocer otros
conceptos necesarios para poder calcular un compresor de gas.
Desplazamiento del pistón: “PD”:
Es el volumen de gas natural desplazado por el pistón en su desplazamiento desde la Posición
1 (botton dead center) hasta la posición 3 (top dead center). El “PD” se expresa normalmente en
pies cubico por minuto, PCM.
En el caso de los cilindros de doble acción se incluye el barrido de la otra superficie del cilindro
descontando el volumen del eje (Pistón Rod Displaces). Su ecuación es:
Los valores PD vienen tabulados en función de los otros parámetros, S, RPM, Áreas.

Relación de compresión:
Llamada también The Compression Ratio, (R) se define como la relación de la presión absoluta
de descarga entre la presión absoluta de la succión o carga de un cilindro compresor.
En el gráfico del ciclo real de compresión, el trazo 2 -3 representa la presión de descarga y el
trazo 4-1 representa la presión de succión o carga al cilindro compresor.
Espacio muerto:
Llamado también CLEARANCE VOLUMEN, (CL) es el volumen remanente en el cilindro
compresor al final del stroke o carrera de descarga. En el gráfico del ciclo real el punto 3 el
volumen del espacio muerto. Este incluye el espacio entre el final del pistón y el cabezo del
cilindro, el espacio libre en las válvulas de succión y descarga, entre estas y sus respectivos
asientos.
Porcentaje de espacio muerto:
Llamado también Percent Clearance, (% CL) es el volumen de espacio muerto, pero expresado
como porcentaje del desplazamiento del pistón. Por esta razón el término por ciento del espacio
muerto está representado así:

En los cilindros de Doble Acción el porcentaje de Clearance para cada lado de la acción del
pistón es diferente y el porcentaje final será igual a la suma de los espacios muertos, entre la
suma de los PD (descontando el volumen del ROD o barra del pistón). Para el cálculo
independiente utilizaremos:

Las unidades en estas ecuaciones están en pulgadas cúbicas y pies cúbicos por minuto.
Constante K de los gases:
Es un valor adimensional que se obtiene de la relación entre calores específicos:

Donde
Cp = Calor específico a presión constante
Cv = Calor específico a volumen constante
Esta ecuación permite la igualdad:
PVK = Constante
Eficiencia volumétrica:
Se representa por “Ev” y como su nombre lo indica sirve para medir la eficiencia volumétrica de
un cilindro compresor. La Eficiencia Volumétrica es afectada por el Espacio Muerto (CL).
El efecto está en función de la Razón de Compresión (R) y de las características del gas que
dependen de la constante K La fórmula para encontrar el porcentaje de la Eficiencia Volumétrica
es:

esta ecuación puede ser derivada del diagrama “PV”

Diagrama P – V:
Los diagramas de Presión - Volumen, o diagramas P - V, son una manera conveniente de
visualizar los cambios en la presión y el volumen. A los diferentes estados del gas les
corresponde un punto en el diagrama PV. En el eje vertical se da la presión y en el eje
horizontal el volumen, como observamos a continuación.

Volumen Desplazado: VD = V1 – V3
Volumen inducido dentro del cilindro = V1 – V4
Tenemos que:

Si:

Entonces:
De la ecuación VD = V1 – V3, despejamos V1 = VD + V3 y en esta ecuación reemplazamos
V3:

También tenemos que:

Elevamos los dos términos de la ecuación a 1/k:

Pero, en el diagrama PV podemos ver lo siguiente:

Reemplazamos el valor de V3:

La eficiencia volumétrica es:

En esta ecuación reemplazamos el valor de V1 y V4 y tenemos:

Eliminando VD, nos queda:

Ev = 1 + CL - (CL x (P2/P1)1/K)

Ordenamos para sacar el factor CL y tenemos:

Ev = 1 - (CL x (P2/P1)1/K) + CL
Sacamos el factor común CL y la Eficiencia Volumétrica es:

Ecuación basada en el diagrama PV no toma en cuenta los factores que afectan la Eficiencia
Volumétrica del cilindro compresor, por debajo de las reales condiciones de operación. No
debemos olvidar que, en la práctica, las presiones dentro del cilindro son ligeramente mayores
que las presiones de succión y descarga en las bridas por efectos de “∆ Ps” (caída de presión).
La línea de re expansión real, tiene un poco más de pendiente que la línea de compresión y el
calor residual dentro del cilindro tiende a transferirse al gas de succión.
Por esta razón se adiciona el factor “RC” (razón de compresión a la ecuación ideal, calculada
anteriormente, con la finalidad de compensar los efectos de los factores de variación
mencionados antes.
En consecuencia, la ecuación final de porcentaje de eficiencia volumétrica se convierte en:

Relación de compresión:
En general la relación de compresión recomendada es de 5.0. sin embargo, algunos fabricantes
aplican mayores relaciones de compresión porque tienen materiales y diseños patentados que
les permite aplicarlas. Se llega algunas veces a encontrar Relaciones de Compresión de hasta
7.8 en compresores de aire que cargan con cero psig y descargan 100 psig.
La Relación de compresión va ligada directamente al diseño de resistencia de la barra del piston
(ROD)
Requerimientos para el arranque de un compresor:
Las investigaciones científicas y los avances tecnológicos en el diseño de los arrancadores han
hecho posible que las presiones de gas o de aire para arranque de los motores de combustión
interna baje de 250 psig hace unos 15 años hasta 150 psig actualmente.
Algunas empresas utilizan gas comprimido, pero la tendencia es a eliminarlo por los riesgos que
representa. Es obvio que el adecuarse a las normas actuales implica inversiones adicionales que
cada empresa debe evaluar debidamente. Es importante que el aire o gas utilizados no tengan
presencia de líquidos.
En otros casos se utilizan un conjunto de baterías para arranque de los motores de combustión
interna.
Fórmulas auxiliares:
Determinar la temperatura del gas en la descarga:
Se utiliza la siguiente fórmula:

Donde:
 T2 = Temperatura de salida ºRanquine
 T1 = Temperatura de entrada ºRanquine
 Rc = Relación de compresión (sin unidad)
 K = Constante del gas ( sin unidad )

Determinar el número de etapas de un compresor:

Para determinar el número de las etapas de un compresor multicilindrico se utiliza la siguiente
ecuación:

Donde:
 Re = Relación de compresión
 n = Número aproximado de etapas
 Pn = Presión final de descarga
 Po = Presión inicial de succión
Propiedades del gas para el diseño.

6.3.- Composición del gas.

Si es una mezcla se requiere conocer la fracción molar de cada componente en la mezcla, los datos
deben ser confiables para el cálculo de los calores específicos, peso molecular y factor de
compresibilidad a las condiciones de entrada y de descarga.

6.4.- Presión y temperatura critica de los componentes.

Requeridos para el uso de correlaciones para el calculo de otras propiedades.
6.5.- Peso molecular.

Afecta la conversión de la tasa de flujo másico o tasa de flujo volumétrico y a la relación de presión
con el cabezal de energía requerida.

6.6.- Relación entre los calores específicos.

Esta relación debe ser obtenida con los calores específicos calculados a las condiciones de entrada
o de descarga según sea el caso.

MCp MCp
K 
MCv MCp  1,986

Donde:
MCp = calor específico molar a presión constante, BTU/lbmmol °F.

MCv = calor especifico molar a volumen constante, BTU/lbmmol °F.

6.7.- Factor de compresibilidad (Z).

Se recomienda calcular un promedio entre las condiciones de entrada y de descarga.

6.8 Contenido de líquidos.

El contenido de líquidos en la corriente de entrada al compresor usualmente es dañino, y debe ser

retirado antes de entrar al compresor, colocando un depurador a la entrada de cada etapa del
compresor.

6.9.- Contenido de sólidos.

Las partículas de sólidos de gran tamaño en la corriente del gas causan daños en todos los
compresores y las partículas pequeñas tales como desechos de soldadura, productos de corrosión,
arena, etc. Pueden dañar las válvulas y desgastar las partes de los compresores reciprocantes, no
así en los compresores centrífugos y rotativos a menos que las cantidades sean excesivas.

6.10.-Componentes corrosivos del gas.

Componentes tales como el sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, agua y otros componentes
ácidos pueden causar corrosión en los equipos.

6.11.- Componentes peligrosos en el gas

La presencia de aire en el gas constituye un peligro latente en los cilindros de compresión ya que
forma una combinación explosiva.

6.12.- Presión de entrada.

Debe ser especificada para el valor más bajo para el cual el compresor va a operar. Es la presión
inmediatamente aguas arriba de la brida de entrada al compresor.
 6.13.- Presión de descarga.

Es la requerida en la brida de descarga del compresor. Debe considerar la presión deseada en la

descarga más la caída de presión permitida para el flujo a través de las tuberías, iterenfriadores,
depuradores, etc.

6.14.- Temperatura de entrada.

Afecta al flujo volumétrico y los requerimientos del cabezal para el servicio de compresión, razón
por la que debe conocerse y controlarse durante la compresión, está influenciada por otros equipos
como los intercambiadores cuando estos están localizados a la entrada de cada etapa de
compresión.

6.15.- Temperatura de descarga.

Está influenciada por la temperatura de entrada, por la relación de presión de descarga y de

entrada, el calor específico del gas y por la eficiencia del compresor. La temperatura de descarga
afecta el diseño mecánico, la tendencia a la formación de espuma en el gas, el número de etapas,
diseño de los iterenfriadores, diseño mecánico de las tuberías y los requerimientos de aislamiento.

6.16.-Compresores reciprocantes.

Los compresores de tipo reciprocante constan básicamente de las siguientes partes:

 El cilindro en que se deslizan los pistones o émbolos y donde se deposita momentáneamente el
gas.
 El pistón o embolo que tiene la función de impulsar el gas en un movimiento alternativo dentro del
cilindro, montado sobre los vástagos con su tuerca y contratuerca.
 El vástago que está conectado en un extremo al pistón y por el otro a las bielas.
 Las válvulas de succión y de descarga que permiten la entrada y salida del gas y operan
automáticamente por un diferencial de presión dentro del cilindro entre la línea de succión o de
descarga.
 La parte mecánica o transmisión cuya función es transformar el movimiento rotativo del eje del
motor en un movimiento alternativo de los vástagos. Esta parte mecánica a su ves consta de las
siguientes partes:

a) Eje intermedio montado transversalmente sobre el cuerpo y en su extremo saliente tiene montada
una polea.

b) Piñón, el cual es un engranaje menor y forma una sola pieza con el eje intermedio.

c) Eje cigüeñal, sobre el cual está montada una rueda dentada.

d) Bielas, colocadas una a cada lado de la rueda dentada.

e) Cruceta, donde están conectadas las bielas en un extremo y en el otro los vástagos.
f) La fuerza motriz puede ser originada por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.
g) En estos compresores el gas sigue un ciclo de operación que consiste en cuatro etapas que son:
compresión, descarga, expansión y succión.

6.17.- Características de los compresores reciprocantes.

Desplazamiento del pistón: volumen barrido en el recorrido del pistón

Desde el comienzo de la compresión hasta el final de la embolada. Para determinar el
desplazamiento del pistón se usan las siguientes ecuaciones:

a) Para acción simple y compresión del lado del vástago.

PD  4.55 *104 * S * N * D 2

b) Para acción simple y compresión del lado del vástago

 PD  4.55 *104 * S * N * ( D 2  d 2 )
c) Para acción doble de ambos lados del pistón.

PD  4.55 *104 * S * N * (2D 2  d 2 )

Donde:

PD = desplazamiento del pistón (pies³/min).

S = longitud del movimiento del pistón o carrera (pulg).
N = velocidad (RPM).
D = diámetro interno del cilindro (pulg).
d = diámetro externo del vástago (pulg).

 Volumen muerto: es el volumen que permanece en el cilindro después de una embolada.

Consiste en el volumen entre el cabezal del cilindro y el pistón, el
volumen remanente en las partes de asentamiento de las válvulas y entre el cilindro y el pistón.
Para compresores de acción doble, se debe sumar el volumen de las dos carreras efectuadas por
el pistón. Se cuantifica en porcentaje según la ecuación:

Eficiencia volumétrica: es la relación entre el flujo volumétrico real de gas medido a condiciones

volumen  muerto  total

%C  *100
desplazami ento  del  pistón
de temperatura y presión de entrada y el desplazamiento del pistón.

Q
Ev 
PD  Zs  1  
Ev  96  r  %C  * r k  1
 Zd 
  Zs  Vs  
Ev  96  r  %C     1
 Zd  Vd  
Donde:

Q = capacidad actual o flujo volumétrico real descargado a condiciones de temperatura y presión

de succión, pies³/min.
Zs y Zd = factores de compresibilidad a condiciones de succión y de descarga.
R = razón de compresión para cada etapa.
Vs y Vd = volúmenes específicos a condiciones de succión y de descarga respectivamente,
pies³/lbm.

 Capacidad actual: es el volumen de gas medido a las condiciones de entrada de la primera

etapa de un compresor de múltiples etapas. Puede ser calculada por requerimientos del proceso o
si se conoce las especificaciones del cilindro, por la ecuación:

Si se conoce el flujo volumétrico a otras condiciones, se calcula con la ecuación:

Q  PD * Ev
Qg * Ts * Zs
Q
0.05192 * Ps

Donde:

Qg = volumen de gas comprimido, MMMPCSD a 60 ºF, 14.7 lpca.

Ps = presión de succión, lpca.
Ts = temperatura de succión, ºR.
Zs = factor de compresibilidad a condiciones de succión.
Q = capacidad actual a condiciones de entrada, pies³/min.
 Razón de compresión: relación entre la presión de descarga y la presión de succión.

Para este tipo de compresores la razón de compresión está limitada por la temperatura de
descarga, que no debe pasar de los 300 ºF, y por las cargas sobre el vástago del pistón para
prevenir fallas mecánicas, normalmente para una etapa la razón de compresión está entre 4 ó 5.

Cuando no se cumple la razón de compresión o la temperatura de descarga recomendada, se

requieren múltiples etapas las cuales deben ser analizadas para decidir si requieren o no
enfriamiento.
El calculo de la razón de compresión se realiza de la siguiente manera.

Para un compresor de n etapas sin enfriamiento.

Pd i  Psi * re

Pd n
re  n
Ps1

Para un compresor de n etapas con enfriamiento.

Pd i  Ps i  Pi  i 1
Donde:
i = 1,2,2…….. n
P = caída de presión iteretapas, (lpca).

 Eficiencia de compresión (isentrópica): es la relación entre el trabajo isentropico y el

trabajo real de compresión. Los valores varían entre 50 – 95% dependiendo del diseño del cilindro
y la razón de compresión.

Wis
is 
Wreal
 Eficiencia mecánica: es la relación entre la potencia real de compresión requerida por el gas
y la potencia al freno.

GHP
m 
BHP

Los valores varían entre 90 –93% para cilindros manejados por motores eléctricos y entre 87 – 90%
para unidades manejadas por maquinas de vapor.

 Carga sobre el vástago del pistón: las cargas sobre el vástago varían cíclicamente
ocasionando cargas de compresión y de tensión. Las máximas cargas están dadas por:
Carga en la compresión.

Cc  ( Pd  Ps) Ap  Ps * Ar
Carga en la tensión.

Ct  ( Pd  Ps) Ap  Pd * Ar

Donde:

Ap = área de la sección transversal, pulg².

Ar = área de la sección transversal del vástago, pulg².
Ps = presión de succión, lpca.
Pd = presión de descarga, lpca.

 Velocidad del pistón.

La velocidad del pistón está dada por la ecuación:

VP  2 * S * N
7.- RED HIDRAULICA ELEMENTAL (ACCESORIOS)
7.1.- ACCESORIOS NECESARIOS PARA UN COMPRESOR.
Generalidades.
Para funcionar correctamente y en condiciones de seguridad, tanto desde el punto de vista de la
máquina como de las demás instalaciones y de las personas, el compresor requiere algún
equipamiento adicional. La mayoría de éste es considerada como accesorio en el sentido de no
incluirse, salvo mención expresa, cuando se habla del compresor.
Se mencionarán los principales accesorios requeridos por un compresor reciprocante.

Algunos de ellos son prescindibles o vienen incluidos en compresores de otro tipo.

Filtros.
Fundamentalmente en compresores que aspiran aire ambiente, es muy importante filtrar el gas que
ingresa al cilindro. Si arrastrara partículas sólidas, éstas al cabo de un tiempo de funcionamiento
rayarían las válvulas, trancarían sus placas, rayarían el cilindro y pistón, podrían llegar a obstruir
conductos de gas dentro del compresor y en los intercambiadores de calor.
Los filtros que se usan deben cumplir varios requisitos:
1) Introducir poca pérdida de carga para no afectar la eficiencia ev2 (del orden de

1 a 3 mbar cuando están limpios).

2) Tener suficiente superficie filtrante para que la vida del elemento

filtrante no sea reducida. Dependiendo de la concentración de
polvos en el ambiente, puede llegar a ser necesario más de un
filtro en serie.

3) Debe separar las partículas más grandes en buena proporción.

Un criterio puede ser:

a. Partículas de 2μ : extraer el 98.5 % o más.

b. Partículas de 5μ : extraer el 100 % .
 4) Debe soportar las mayores diferencias de presión que puedan
ocurrir sin romperse ni abrirse rumbos ( 1 at para un compresor
que aspire aire atmosférico).

5) Cuando en el ambiente pueda haber gases potencialmente

nocivos, cuyo pasaje el filtro no impide, deberá estar ubicado en
un lugar desde el que no se los aspire. Por ejemplo, si hubiera
gases de chimenea que pueden contener azufre; con el agua
del aire formarían ácidos que corroerían internamente al
compresor e instalación.

Silenciadores.
La principal fuente de ruido está constituida por las pulsaciones de presión en la admisión. También
colaboran el motor, la transmisión, las válvulas y el pasaje del gas por llaves, válvulas y cañería de
gas comprimido.

Dicho ruido se amortigua imponiendo recorridos tortuosos y longitudes adecuadas de caños y

toberas de expansión que interfieran y amortigüen las pulsaciones, además de usar materiales que
absorban las altas frecuencias. Se trata de reducir el ruido a menos de 85 dB (A) si hay personas
trabajando en las cercanías del compresor. Si éste está aislado, se puede admitir mayor nivel
acústico. Pero tampoco se deben introducir pérdidas de carga en exceso. Los buenos silenciadores
introducen una caída de presión de 8 a 12 mbar.

Enfriador intermedio.
Suele venir con el compresor, cuando éste es multi- etapa. El fluido refrigerante puede ser aire o
agua. Debe lograrse la más baja temperatura posible en el gas con una pérdida de carga mínima.
Además, debe ser compacto y fácilmente limpiable.

Los enfriadores a base de agua suelen ser intercambiadores de tubo y carcaza. El agua es
normalmente enfriada en una torre de enfriamiento y llevada a un pozo, de donde una bomba la
impulsa hacia el enfriador.

Los enfriadores a base de aire son de tipo radiador con tubos aletados.
Las temperaturas típicas de entrada y salida de un intercambiador de calor de agua son:

* Para el gas, 140 a 170ºC de entrada, 30 a 35ºC salida.

* Para el agua, 20 a 30ºC entrada, 60 a 80ºC salida, dependiendo del

caudal.

La pérdida de carga en el agua puede valer entre 0.03 y 0.04 bar; el caudal de
agua suele variar entre 2 y 3 lt/min por m 3 min de gas.

Post-enfriador.

Se trata de un intercambiador análogo al intermedio, pero suele ser un accesorio

adicional. Se utiliza para reducir la temperatura del gas comprimido a valores
aceptables que no deterioren prematuramente las juntas, cañerías o
instrumentos, no provoquen dilataciones o contracciones inadmisibles ni sean
peligrosas.

También se utiliza para separar el vapor de agua u otros gases condensables que
pudiera arrastrar el gas, que de otra manera podrían condensar en la cañería
posterior.

No es necesario que el post- enfriador lleve al gas a temperatura tan baja como
el enfriador intermedio; es admisible que a la salida esté a 40 ó 50ºC.

Separador de agua.

Se instala en seguida del post-enfriador para separar las minúsculas gotas de

agua u otros condensados que arrastra el gas.
Suele ser de tipo ciclónico (ver Fig. 3.1); separa el agua mediante la fuerza centrífuga y por
la formación de un vórtice (o sea una zona de bajas presiones) en su parte central. Debe
ser purgado periódicamente o tener una purga que opere automáticamente

Figura 3.1

Separador de condensados
Si bien los separadores tienen una eficiencia alta, hay casos en los que se debe eliminar
totalmente la humedad del gas a través de una sustancia adsorbente o absorbente. Para
operación continua, se disponen dos columnas de dicha sustancia desecante; mientras el
gas pasa por una se está regenerando la sustancia de la otra. Estos desecadores se
instalan luego del recibidor, para que trabajen con un gas sin pulsaciones y para aprovechar
que en el tanque se condensa buena cantidad de agua. Otro método, muy eficaz, pero de
alto costo inicial, consiste en refrigerar el gas comprimido. Al descender la temperatura por
debajo del punto de rocío, condensan los vapores de agua y aceite arrastrados, con lo que
son separables por los medios anteriormente citados.

Si el consumo de gas es sensiblemente constante, el separador se instala luego del

depósito recibidor, para prolongar el tiempo entre descargas o regeneraciones. Si es muy
variable, se instala antes.

Depósito recibidor.

Su función es almacenar el gas para minimizar las variaciones de presión del sistema y
reducir la frecuencia de los ciclos de carga del compresor. Además, completa el
enfriamiento y permite recolectar más agua y eventualmente aceite que estuvieran en
suspensión en el gas, al enfriar y bajar la velocidad.

El tanque recibidor debe tener una tapa de inspección, un manómetro y un drenaje

en la parte inferior para ser accionado periódicamente o en forma automática.
Para ayudar en la separación de condensables, conviene que la entrada sea por
la parte inferior y la salida por la parte superior. Debe ser sometido a una prueba
hidráulica a 1.5 veces la mayor presión de servicio o lo que indiquen las
ordenanzas pertinentes.

Cañerías.
La cañería de admisión del gas a los cilindros tiene que cumplir más de un requisito:

i. introducir poca pérdida de carga, en la medida de lo posible, para no

disminuir el valor de ev2.
 ii. amortiguar las pulsaciones u ondas de presión inaceptables. el
funcionamiento alternativo del compresor puede excitar frecuencias que,
si son frecuencias naturales de resonancia de las cañerías, pueden tener
efectos destructivos o por lo menos molestos (ruido). Además, pueden
dificultar el control. En caso de que las cañerías sean de longitudes tales
que provoquen resonancias acústicas, se pueden instalar resonadores de
Helmholtz o, más simplemente, aunque introduciendo mayor pérdida de
carga, alguna placa orificio.

Figura 3.2.

Variación de la presión en tanque

Válvulas de seguridad.

Tiene como función proteger contra sobrepresiones que pudieran provocar daños en el
compresor o instalaciones o atentar contra la seguridad. Deben colocarse tan cerca del
cilindro de descarga del compresor como sea posible, y en todos los casos antes de
cualquier parte del circuito de gas en que haya una remota posibilidad de obstrucción.
Incluso puede haber una válvula de seguridad entre etapas para proteger la etapa de baja.
Deben estar reguladas a una presión por encima de la máxima presión de trabajo (por
ejemplo, al 110 % de ésta) y diseñadas para evacuar el caudal total del compresor a la
presión de regulación.

Protecciones.

Para asegurar el correcto funcionamiento del compresor se debe asegurar que no se

interrumpan la lubricación ni el enfriamiento. Además, conviene tener una advertencia lo
más rápido posible de cualquier defecto que se produjera, antes que éste origine una rotura.
A tal efecto se pueden instalar diversos sensores:

ƒ Sensor de presión de aceite en los sistemas de lubricación presurizados, que es

un presostato que actúa al llegar a la presión regulada; puede tener dos niveles
de actuación (dos presiones con distintas salidas): alarma y corte.

ƒ Sensor de nivel de aceite, que debe dar una señal de advertencia cuando el nivel
de aceite sea peligrosamente bajo; también puede ser de dos niveles. En los
compresores pequeños se lo sustituye por un simple visor.

ƒ Sensor de flujo de agua de enfriamiento, que no permite la marcha del compresor

si no hay agua circulando o si el caudal es insuficiente.

Sensores de temperatura del gas, de los cuales debería haber por lo menos uno a la salida
del compresor y preferiblemente uno en la descarga de cada etapa. Proporcionan una
indicación indirecta de algún desperfecto interior, que puede ser principalmente en válvulas
de descarga ó en aros. El elemento sensor (bulbo o termocupla) debe estar situado en el
centro de la corriente gaseosa, donde las mayores velocidades y la turbulencia aseguran
una buena transferencia de calor.

8.- ANALISIS DE PROCESOS DE COMPRESION

8..1. Ciclo de compresión.
El gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica que consta de las
siguientes etapas (ver Fig. 2.6):
4-1: aspiración de gas, a la presión p1 de entrada
1-2: compresión de dicho gas
2-3: expulsión del gas comprimido, a la presión p2 de descarga

3-4: caída brusca de la presión (al no quedar gas y moverse el pistón hacia el P.M.I.)

Inmediatamente después de 3-4 se abre la válvula de admisión y recomienza el

ciclo.

Pero en realidad, el pistón en su P.M.S. no está tocando la culata del cilindro, pues:

1) Hay que prever imprecisiones de construcción o desgastes en cojinetes o

dilataciones por cambio de temperatura.

2) Se necesita espacio para el movimiento de apertura y cierre de las válvulas.

P3 2

4 1

Figura 2.6.

Ciclo de compresión ideal

Entonces, queda un espacio no barrido por el pistón, llamado "espacio
nocivo"; este espacio queda ocupado por gas que no es

expulsado en la etapa 2-3 y que se expande en la etapa 3-4.

El ciclo corregido por ese motivo tendría el diagrama p-v indicado en la figura 2.7.

Obsérvese que 1-2 y 3-4 son procesos termodinámicos, en el sentido de que en ellos
evoluciona una masa fija de gas. En cambio 2-3 y 4-1 son partes del ciclo en que varía
la masa encerrada. Los puntos del segmento 2-3 no representan el
estado del gas pues éste, si bien evacúa a presión p2, lo hace con un volumen específico
v2 (sin perjuicio de algunas variaciones menores, debidas a efectos que se estudiarán

Llamando V al volumen de la cámara de compresión en cada momento y p a la presión

en su interior, el diagrama pV sería análogo al anterior (se trata de un cambio de escala
en el eje de abscisas, dependiente de la sección del cilindro). El diagrama p-V,
entonces, no representaría estados del gas, pero todos sus puntos tendrían la misma
interpretación.

Procesos de compresión y expansión.

Los procesos 1-2 y 3-4 (Fig. 2.7) no son sencillos de conocer. Se suele aceptar que son
politrópicos, o sea, que se cumple:

p . v n = cte.
para algún valor de n.

Como la compresión (y también la expansión) se realiza con una masa fija de gas
encerrado, durante dichos procesos se puede sustituir el volumen específico por el volumen
ocupado V:
p . V n = cte. (2.
 1)

Si el proceso fuera adiabático, sería

n = k = cp / cv

Pero siempre hay transferencia de calor, natural o forzada. Por lo tanto,

el exponente politrópico n suele tomar valores menores que k sin llegar
nunca a ser n=1 (proceso isotermo).

Para compresores de aire con cilindros aletados exteriormente para

refrigeración por aire, n suele valer entre 1.25 y 1.38. Si el cilindro tiene
camisa refrigerada por agua, n suele valer entre 1.20 y 1.35.

Debido a la diferencia de las condiciones del intercambio térmico y a la falta de hermeticidad

en las diferentes fases del ciclo, el exponente politrópico de la compresión puede diferir del
de la expansión. No obstante, es usual considerar que el mismo exponente politrópico es
válido para la compresión 1-2 y para la expansión 3-4.

Factores de disminución del caudal impulsado.

Espacio nocivo

El volumen desplazado por el pistón en una carrera vale:

V D = V 1 – V3

El espacio nocivo, V3 , es una característica constructiva del cilindro (aunque en ocasiones

se lo puede variar, según se verá en 2.11.6). Es usual expresarlo como una fracción del
volumen desplazado:

V3 = C ( V 1 – V3 ) (2.2)
En los compresores más comunes, C suele tomar valores entre 0.02 y 0.10.

Se llama "eficiencia volumétrica" al cociente:

−
V1 V4
e −
vo  V1 V3 (2.3)
V3 – V2

Se llama "relación de compresión" al cociente:

n
p2 p3 V
4

r  p  p  V
1 4 3

La eficiencia volumétrica se puede expresar en términos de C y r. De (2.3) se deduce:

evo  1 − V4 − V3 /(V1 − V3 )  1 − V3  V4 /V3 − 1/(V1 − V3 )

Para esta relación de compresión, el proceso 1 -2 se extiende hasta que el pistón llega al
P.M.S.; se reduce el volumen del gas hasta el volumen del espacio nocivo y no llega a
abrirse la válvula de escape. Si se comprimiera desde presión atmosférica con estos valores
de r se producirían esfuerzos inadmisibles sobre cilindros, bielas y cojinetes. Además, la
elevación de temperatura provocaría efectos indeseables, entre otros, la descomposición
del lubricante. Por ello se puede pensar en esta relación de compresión sólo si se usa el
compresor como bomba de vacío, descargando a la atmósfera.

Calentamiento en la entrada.

El gas que ingresa al cilindro no se encuentra a la misma temperatura que a la entrada al

compresor. En efecto, desde la entrada hasta el cilindro el gas recorre conductos cuyas
paredes están a mayor temperatura que él. También experimenta un aumento de
temperatura mientras ingresa al cilindro por estar a mayor temperatura las paredes de éste.
Por lo tanto el cilindro succiona, en cada embolada, el volumen calculado pero a temperatura
mayor, o sea con densidad menor. El volumen de gas extraído en cada ciclo del ambiente
del cual toma no es V1 – V4 sino menor. Refiriéndolo a las condiciones en la entrada del
compresor, equivale a un volumen reducido en un factor ev1 < 1. Si se puede medir la
temperatura Ti al ingreso al cilindro, se puede calcular ev1 aplicando (1.5):
T1
e
v1 Ti

Según ensayos realizados, el factor ev1 suele tomar valores entre 0.97 y 0.99.

Pérdidas de carga en la entrada.

Desde la entrada al compresor hasta el cilindro hay pérdidas de carga en filtros, conductos
de admisión y válvulas de admisión. La presión y por lo tanto la densidad del gas al acceder
al cilindro es menor que en la entrada al compresor. Refiriéndolo a las condiciones de
entrada, equivale a un volumen reducido en un factor ev2 < 1 .

Si se puede medir la presión pi a la entrada al cilindro, se puede calcular ev2 aplicando (1.5):
pi
e
p1

Según ensayos, el factor ev2 también suele tomar valores entre 0.97 y 0.99.

Los factores ev1 y ev2 son, al igual que ev0 , factores de disminución de capacidad, pero no
tienen relación directa con la energía consumida, por lo que no cabe considerarlos como
rendimientos.

Fugas.

La masa de gas que egresa del compresor, en cada ciclo, no es igual a la que ingresa
debido a:
i) falta de estanqueidad de las válvulas.

ii) falta de estanqueidad de los aros del pistón.

iii) falta de estanqueidad entre vástago y tapa posterior,

en el caso de un pistón de doble efecto.
Para un compresor en buen estado, el valor de f suele estar entre 0.01 y
0.06. En una primera aproximación, se lo puede suponer constante,
aunque además de las luces y malos cierres depende de r.

Para ηv es adecuado el uso de la palabra "rendimiento" pues el gas que

fuga lo hace una vez comprimido, por lo que se produce una pérdida de
energía.

Cálculo del caudal.

Siendo L la carrera del pistón y D su diámetro, el volumen desplazado vale:

VD  V− V 3  π .D2 .L
1 4

Si el pistón realiza N ciclos por unidad de tiempo y el compresor tiene Z cilindros iguales
operando en paralelo, el caudal de aire que entrega, medido en las condiciones de entrada,
vale :
π .D2
V&  . L.N.Z. j. ev0 .ev1.ev2 .ηv
4

donde j vale 1 si el pistón es de simple efecto y 2 si es de doble efecto (en realidad, para un
compresor de doble efecto habría que descontar del volumen desplazado el volumen
ocupado por el vástago, que suele ser bastante pequeño).

Este caudal V es llamado “capacidad” del compresor, y depende de la relación de

compresión r (a través de ev0 )

Las condiciones en que es medido el caudal deben siempre ser claramente establecidas.
No hay al presente una definición universalmente aceptada de condiciones estándar; en
caso de no ser especificadas, se supone que son las indicadas en la norma ISO 1217
(1986): "Displacement Compressors - Acceptance Tests":
 • aire seco

• temperatura ambiente en el momento del ensayo (en ausencia

de este dato, se supondrá 20ºC)

• presión absoluta de 1 bar

Si se requiriera conocer la capacidad en otras condiciones de entrada,

puede aplicarse que la ley de los gases ideales (1.5), aplicada a todo el
peso G de gas extraído del ambiente del cual se toma, queda

p1 V = G Rg T1

y por unidad de tiempo:

p1 V G Rg T1

donde G es el gasto (peso por unidad de tiempo).

Trabajo en el ciclo teórico.

Supóngase que el ciclo del compresor es el de la Fig. 2.7, donde 4 - 1 y 2 - 3 son

procesos a presión constante. En abscisas se representa el volumen V de gas
encerrado en la cámara de compresión.

Para el proceso de compresión 1-2, el volumen V es proporcional al volumen

específico:

V = v . G1
siendo G1 el peso del gas atrapado en el punto 1.
Análogamente para el proceso 3-4.
P
3 2

4 1

Figura 2.7

Diagrama p-v

Se cumplirá, en el proceso 1-2 :

p . Vn = Cte. = p1 . V1n

y en 3-4 :
p . Vn = Cte. = p4 . V4n

El trabajo realizado por el pistón en un ciclo teórico vale:

El subíndice p recuerda que las etapas de compresión y expansión se

supusieron politrópicas. Si se hubieran supuesto adiabáticas n k
cp / cv , el trabajo Wa en ese
Para el proceso de compresión
1-2, el volumen V es
ciclo sería : proporcional al volumen
específico:
 V = v . G1
siendo G1 el peso del gas atrapado en el punto 1.

Análogamente para el proceso 3-4.

P
3 2

4
1

V
Figura 2.7
Diagrama p-v

Se cumplirá, en el proceso 1-2 :

p . Vn = Cte. = p1 . V1n

y en 3-4 :
p . Vn = Cte. = p4 . V4n

El trabajo realizado por el pistón en un ciclo teórico vale:

W  − ∫12 p dV  p2 V 2 − V3  − ∫34 p dV − p1 V1 − V4  

C V −n dV  p V −V  −p V −V 
V2
− ∫V1
C V − n dV − ∫V3
V
4

1 4 2 2 3 1 1 4

1− n

C1 V 1− n V2
− 1−
C4 V 1− n
V2 1− n − 1p V −V − p V − V  
2 2 3 4
n −1 1 V1 n −1 4
V1
1 1

p1 V1 − V4 −  − V
n−1

  r n − 1  p 2 V 2 V 3 p −V  
1 1 4

n−1
V n− −
−1
V − V 4 
1 −1

 p2 Vr V r −p 
p −V 1
n 4 n
1 1

 41 1
r n 

n −1
 − n−
1 1
p V V  1

 1 1 4 rn  V
1
− V
4
p 1
r
−
n − 1

n−1
donde se llamó r = p2 / p1 (cociente de las presiones extremas en el interior del
cilindro).

Resulta:
n−
1
W  n p V − V r n − 1 (2.7)
p 1 1 4
n
−1
El subíndice p recuerda que las etapas de compresión y expansión se supusieron

politrópicas. Si se hubieran supuesto adiabáticas n  k  cp / cv , el trabajo Wa en ese 
ciclo sería :
k
−1
k − 1 (2.8)
−
Wa  p V V
1 1 4
r k

k−1
En cambio si fueran isotermas ( n  1), resultaría :

pV p p V p
Wi  1 1 L 2 p − 4 4 L 3p
1 4

o sea :  p1 V1 − V4 
Wi Lr

Ciclo real.

Se estudiará la influencia que ejercen sobre el diagrama del ciclo las condiciones
reales (no ideales):

- pérdidas de carga en válvulas.

- retardos en apertura de válvulas.

- compresión y expansión no exactamente politrópicas.

Las válvulas de admisión y de escape usuales en los compresores actuales abren
o cierran obedeciendo únicamente a diferencias de presión, con un resorte en forma
de lámina. Un diseño típico se muestra en la figura 2.8.

Siendo F la fuerza que ejercen los resortes en su posición de válvula cerrada, S la

sección de pasaje de gas y pT la presión
del suministro abastecido por el compresor (generalmente la presión en un tanque
recibidor, o en la tubería de descarga), la válvula de escape abre cuando:

Figura 2.8.

Válvulas típicas de compresor

reciprocante

p = pT + F/S

Pero cuando comienza a pasar el gas, se produce una pérdida de presión pf en los pasajes,
a la vez que aumenta F. En consecuencia, para la condición de válvula abierta y flujo
establecido a través de ésta, se tendrá :

p = pT + F/S + pf
Entonces, si pT = p2 (la presión a la que se quiere comprimir), la válvula de escape no abre
exactamente en el punto 2 (fig 2.9) sino en el punto 2' de ordenada p = pT + F/S; y sigue
aumentando hasta un máximo para luego decrecer hasta la presión de descarga
pT = p3 .

Con frecuencia el descenso de presión no es monótono sino con "ondulaciones" a causa

de la vibración de las láminas de las válvulas de escape.

Este fenómeno se amortigua en válvulas del tipo de las de la Fig. 2.8. En éstas se establece
una cámara de gas entre la chapa en U y el resorte curvo que actúa como una
amortiguación de las vibraciones.

Cuando se expande el gas que quedó encerrado en el espacio nocivo y se llega al punto 4
del ciclo, ocurre algo parecido. Si la presión exterior es pe , la fuerza de los resortes es F’ y
se llama S’ a la sección de pasaje de gas, la válvula de admisión comienza a abrir cuando
la presión en el cilindro vale :

p = pe – F’ / S’

Cuando se abre la válvula, el gas pasa sufriendo una pérdida de presión pf , por lo que la
presión desciende aún más :

p = pe - F’/S’ - pf

hasta llegar a un mínimo, correspondiente a válvula plenamente abierta. Luego, la presión

asciende hasta el final de la aspiración.

Al llegar el pistón al P.M.I. subsiste en el cilindro una pequeña depresión (punto 1' en lugar
del punto 1, Fig. 2.10), debido a que la válvula sigue abierta. Sólo cuando se ha recorrido
una parte de la carrera de compresión se cierra la válvula y la presión se iguala a la presión
p1 del exterior.
La parte 4 -1' del diagrama del ciclo es frecuente, también, que tenga
forma ondulada debido a la vibración de las láminas de la válvula de
admisión.

En cuanto a los procesos 1-2 y 3- 4, si bien se supuso que cada uno era
una evolución politrópica de índice n constante, en la realidad se
presentan algunas diferencias.

Cuando el gas, supuesto frío,

entra al cilindro cuyas paredes
están a mayor temperatura, se
produce un intercambio de calor
P
de las paredes al gas.

3 2

Al aumentar la presión, aumenta 1

4
la temperatura del gas:
V
Figura 2.11.
1 1 Diagrama real o indicado
(se han exagerado los apartamientos del diagrama teórico)

No varía sensiblemente, en cambio, la temperatura de las paredes del cilindro, debido a su

mayor masa y a la refrigeración. Cuando la temperatura del gas supere a la de las paredes,
hay transferencia de calor del gas a las paredes.

En el punto 3 el gas comprimido, por lo tanto caliente, comienza entregando calor. Pero al
expandirse se enfría hasta llegar a invertirse el sentido de transferencia de calor.
Por estos motivos, el ciclo real del compresor ve modificado su diagrama con respecto al
ciclo teórico, que dando con la forma indicada en la Fig. 2.11 (se han exagerado los
apartamientos del diagrama del ciclo teórico).

El diagrama de la Fig. 2.11 se llama "diagrama indicado" y el área encerrada representa

el "trabajo indicado", WI , del cilindro. Usando instrumental adecuado se puede hallar el
diagrama indicado directamente de la operación del compresor.

COMPRESORES DE TORNILLO.

Un compresor de tornillo consta de dos rotores helicoidales de

ejes paralelos, engranados entre sí (ver Fig. 6.1) girando dentro
de una carcaza o envolvente.

En corte transversal, uno de los tornillos presenta lóbulos y otro

entrantes en que se introducen los lóbulos (ver Figs. 6.1 y 6.2)

Figura 6.1.

Compresor de tornillos
El rotor de lóbulos suele ser el movido por el motor y el que
imprime movimiento al otro mediante el engrane. Las velocidades
de rotación suelen no ser menores de 2000 R.P.M. ni mayores de
12000 R.P.M.

El gas ingresa al interior de la carcaza por uno de los extremos

de los tornillos; es atrapado en el espacio entre dos filetes
consecutivos y la envolvente, y trasladado hasta la boca de salida,
en el otro extremo de los tornillos.

Dicho espacio conteniendo gas reduce su volumen al llegar a la

pared posterior de la cámara, antes de descubrirse la lumbrera de
escape. Algunos diseños tienen los lóbulos de altura decreciente
desde la entrada a la salida, con lo que la compresión se realiza
parcialmente durante el recorrido axial.

Figura 6.2
Compresor de tornillos: proceso de compresión
Por su diseño tienen una relación de compresión ri
intrínseca: llamando
Volumen de gas atrapado al comenzar la compresión
Vi  ,
Volumen de esa cantidad de gas al comenzar la descarga
n
será r  V .
i i

En la figura 6.3 se muestra la variación típica de los rendimientos volumétrico y adiabático

de los compresores de tornillo para diferentes relaciones de volumen intrínsecas Vi.

ηv (%)
100

Vi = 2,33
90
Vi = 3,0

Vi = 3,6
80
Vi = 4,6

70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 r

Rendimiento volumétrico Rendimiento adiabático

Figura 6.3
Rendimientos típicos de compresores de tornillo para distintas relaciones de volumen intrínsecas Vi
9.- Conclusión
Con la investigación realizada se ha visualizado que los compresores logran comprimir
un volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido
mediante una acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro.
Su forma de trabajar es la que le da el nombre, ya que este recibe un movimiento rotativo
y lo convierte en alterno.
Básicamente un compresor está compuesto de pistones y cilindros. El movimiento es
aplicado a un cigüeñal o un equivalente en función y este lo transfiere al pistón o pistones
a través de la biela.
Se ha investigado parte del compresor de tipo reciprocante destacando de ello sus
ventajas, desventajas y principales características. A pesar de esto, su rendimiento suele
deteriorarse rápidamente con el tiempo debido al desgaste que sufren los cilindros,
pistones y anillos. El desgaste y deterioro de las válvulas también contribuye a reducir su
eficiencia.
10.- ANEXOS

COMPRESORES RECIPROCANTES
COMPRESORES ROTATIVOS
COMPRESORES PORTATILES
BIBLIOGRAFIA

 Avallone, E.; Baumeister, T.: "Mark's Standard Handbook for Mechanical

Engineers".
 10ª ed., 1996, Mc.Graw-Hill, USA, cap. 14.

 P. Chambadal: "Los Compresores", Ed. Labor, Barcelona, 1973.

 V.M. Cherkasski: "Bombas, Ventiladores, Compresores". Ed. MIR, Moscú, 1986.

 P.A. Thompson: "Compressible-Fluid Dynamics", Ed. Mc Graw-Hill, 1972, USA.

 Royce N. Brown: “Compressors. Selection and sizing.”, 2nd

edit., Gulf Professional Publ., Houston, USA, 1997

 Diseño de compresores, Ing. Pedro A. Gomes Rivas.

 Diseño de equipo e instalaciones, Domingo Moya, Antonio M. Tema 5
 Procesos de Bombeo y Compresión de Hidrocarburos, Ing. Hernán Cabrera.
 Apuntes de Bombeo y Compresión, Alfonso Rosales, Manuel Falcon – UNAM.