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Eslabón de hierro
GRUPO 3B
LIMA – PERÚ
2018
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Índice general
Portada .......................................................................................................................................... 1
Índice general ................................................................................................................................ 2
Índice de figuras ............................................................................................................................ 2
Acerca del artículo ........................................................................................................................ 3
Resumen .................................................................................................................................... 3
Objetivo..................................................................................................................................... 3
Antecedentes ................................................................................................................................. 4
Desarrollo y metodología .............................................................................................................. 6
Análisis de resultados.................................................................................................................... 9
Bibliografía ................................................................................................................................. 10
Índice de figuras
Ilustración 1 Capacidad y funcionalidad de un sistema de manufactura. ..................................... 5
Ilustración 2 Diseño esquemático de (a) configuración de SLP y (b) configuración de RMS ..... 6
Ilustración 3 Una configuración futurista de RMS con RIM y un transportador de retorno......... 8
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Resumen
Según (Valtierra-Olivares, 2014), RMS ha sido definido como un sistema diseñado para el
ajuste rápido de la capacidad de producción, por lo que su funcionalidad es la respuesta a las
nuevas circunstancias mediante la reorganización de sus componentes. Esta definición está basada
en el contexto de las "nuevas circunstancias". Estas, pueden incluir cambios en los gustos de
clientes por producto, las nuevas demandas de productos, cambio de mix de producción y/o
configuración de productos, introducción de nuevos productos, y la integración de nuevas
tecnologías de proceso.
En este artículo, se formuló el diseño y los principios operacionales para los RMS, y
proporcionar una revisión del estado del arte del diseño y metodologías de operaciones de RMS de
acuerdo con estos principios.
Objetivo
º Conocer el diseño, los principios operacionales, el estado del arte y las metodologías de las
RMS.
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Antecedentes
Para soportar los cambios que actualmente requiere la manufactura convencional, se han
introducido nuevas e innovadoras formas de optimizar los sistemas de manufactura que pueden
hacer frente a los retos de la manufactura dinámica, esta propuesta es la visión de un sistema de
manufactura reconfigurable (RMS) que proporcione la capacidad y la funcionalidad exactas
cuando sea necesaria (Koren y Ulsoy, 2002), (Koren y Heisel,1999).
En respuesta a este desafío, en 1995, el Dr. Koren propuso el diseño de fábricas con nueva
arquitectura de sistema que él llamó "sistema de fabricación reconfigurable", RMS tiene una
arquitectura de sistema abierta que permite agregar máquinas a los sistemas operativos existentes
muy rápidamente, en para responder (1) rápidamente, y (2) económicamente a aumentos
inesperados en la demanda del mercado.
En la figura se observa que en los sistemas de manufactura en línea se tiene una mayor
capacidad para fabricar una sola pieza de producción, pero carece de flexibilidad cuando se
requieren fabricar una variedad de productos, a esto se le llama funcionalidad. Los sistemas de
manufactura flexible permiten tener funcionalidad en la variedad de productos fabricados, pero a
su vez disminuyen su capacidad de producción. De lo anterior surgen los sistemas de manufactura
reconfigurables, siendo el objetivo la optimización de la capacidad y funcionalidad de los sistemas
de manufactura. (Valtierra-Olivares, 2014).
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Utilizando RMS permite construir una fábrica "en vivo" que cambia su estructura de forma
rentable en respuesta a las necesidades de mercados y clientes, para que pueda seguir
suministrando productos a precios competitivos durante muchos años después del diseño de la
fábrica. En 1996, la propuesta del Dr. Koren para formar una "Centro de investigación en
ingeniería para sistemas de fabricación reconfigurables " (ERC-RMS) fue aprobado por la Ciencia
Nacional de los EE. UU, donde el ERC-RMS se estableció en la Universidad de Michigan con una
subvención de 33 millones de USD para 11 años de NSF. Fondos equivalentes de 14 millones de
USD fueron otorgados por la industria y el estado de Michigan.
Este centro creó la base científica RMS e inventó RMS tecnologías que se implementaron en
los Estados Unidos en el área automotriz y en las industrias aeroespaciales, mejorando así la
competitividad industrial. Vale la pena observar que el estado de Michigan es hogar de invenciones
notables en la fabricación.
En 1913, el primera línea de ensamblaje en movimiento, inventada por Henry Ford, fue
instalado en la planta de Ford Highland Park en Michigan. La segunda invención de avance fue el
control numérico que fue inventado por John Parsons en su compañía en Traverse City, Michigan.
La innovación reciente es la RMS. RMS es un nuevo tipo de sistema de fabricación que puede
cambiar la estructura y los recursos de su sistema de forma rápida y económica, para poseer
"exactamente la capacidad y funcionalidad necesaria, exactamente cuando sea necesario”.
El ERC-RMS ha definido las características clave para RMS, e inventó patentes y paquetes de
software que han proporcionado la base para desarrollar una nueva reconfiguración tecnologías.
Las tecnologías desarrolladas han sido implementado con éxito en las compañías automotrices
de los Estados Unidos- Ford, General Motor y Chrysler - que tienen aumentó su capacidad de
respuesta del sistema y creó valor económico sustancial para estas empresas. RMS no es solo un
sistema de fabricación de arquitectura abierta que puede responder a los desafíos de la
globalización sino también a uno que aumenta la productividad, mejorando así la competitividad
de las empresas de fabricación. Así, RMS también pueden lograr agilidad y fabricación sostenible.
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Desarrollo y metodología
1. Selección de la configuración del sistema
Dependiendo de los objetivos comerciales de la fabricación empresa, cuatro principales
métricas de rendimiento deberían ser considerado y priorizado al seleccionar el sistema
configuración:
1) Costo de inversión
2) Resistencia de rendimiento a fallas de la máquina
3) Velocidad de respuesta a los mercados (es decir, aumento de rendimiento para hacer
coincidir la mayor demanda futura)
4) Nivel de consistencia en la calidad del producto en masa entorno de producción
1) Cada máquina debe ser capaz de realizando todas las tareas de producción, lo que
aumenta la capacidad de cada máquina y, en consecuencia, su costo.
2) El costo total de herramientas en el sistema es caro (el cargador de herramientas de cada
máquina debe incluir todas las herramientas necesarias para producir la pieza). Porque
estos inconvenientes, los sistemas paralelos raramente se encuentran en práctica.
Para sistemas de mecanizado grandes, hay dos tipos de configuraciones que se usan
comúnmente en la industria:
1) A configuración que consiste en varias líneas en serie dispuestas en paralelo (SLP)
2)Configuración RMS que consiste de varias etapas, donde cada etapa consiste en
múltiples máquinas paralelas idénticas (generalmente CNC o reconfigurables).
necesario cada vez que se agregan máquinas al sistema para aumentar su capacidad. El
objetivo es hacer lo más cerca posible los tiempos de operación iguales en cada máquina o
etapa en el sistema con el fin de equilibrar el sistema, que maximice su rendimiento. El
problema de equilibrio de línea de transferencia ha sido extensamente estudiado en la
literatura. En un entorno RMS, varios modelos y métodos han sido desarrollados para
formular y resolver el problema de equilibrio de línea.
Análisis de resultados
Hoy, los requisitos de los clientes se vuelven más versátiles y personalizado Contribuido al
desarrollo de tecnologías en fabricación aditiva e impresión 3D, los productos personalizados se
pueden fabricar de manera rentable, que transfiere el paradigma de fabricación desde la
personalización masiva hasta la individualización masiva. Proponen varias investigaciones futuras
potenciales, tendencias y deliberar sobre cómo los avances de la tecnología pueden mejorar el
diseño y las operaciones de RMS. Y se deben desarrollar métodos de diseño concurrentes, como
Diseño concurrente de productos, sistemas de fabricación, y estrategias comerciales
Además de ello Los RMS pueden lograr una alta sostenibilidad del sistema debido a su
capacidad de producir múltiples generaciones de productos, mejorando la efectividad y eficiencia
de tiempo real toma de decisiones operativas, la toma de decisiones operativas para los RMS es
limitada en literatura. La efectividad y la eficiencia de la toma de decisiones en tiempo real se
pueden mejorar mediante la aplicación de fabricación inteligente técnicas, como sistemas de
agentes múltiples, fabricación en la nube, fabricación digital y sistemas ciberfísicos
El rápido desarrollo de tecnologías de sensores y los métodos de análisis de datos han mejorado
significativamente las capacidades de pronóstico y diagnóstico de fabricación sistemas, y así
impulsó la mejora continua de los sistemas.
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Por ejemplo una CPS tiene dos componentes, físicos y cibernéticos, que están interconectados.
El sistema cibernético despliega un "gemelo digital" de lo real sistema, el sistema cibernético podrá
proporcionar un mejor acceso de condición de la máquina para gerentes de fábrica. Más
importante, la simulación en el gemelo digital permitirá optimizar toma de decisiones, como
evaluar el mantenimiento alternativo y políticas de programación de producción. Una vez que sea
óptimo o soluciones casi óptimas se encuentran en el sistema cibernético, se ejecutará en el sistema
físico para mejorar su operación.
Sin embargo, el diseño y las operaciones de dicho RAS son más complicados que el de un RMS
tradicional para el mecanizado. Por ejemplo, el RAS debe ser escalable para suministrar más
variantes de demanda, y ser convertible para acomodar variaciones y nuevos productos. Los temas
de diseño de un RAS también incluyen sistemas de modelado que combinan interacción entre
diferentes máquinas, equilibrio de línea y programación de producción. El nuevo diseño del
sistema para RAS contemporáneo debe ser desarrollado con el fin de mejorar la eficiencia del
sistema y reducir el costo operacional.
Con todo esto explicado se infiere que se basaron en los grandes cambios de la humanidad para
ejercer nuevos métodos que logre el buen rendimiento y eficiencia de las empresas, y brindaron a
los clientes facilidades políticas para que puedan influir en la modificación y mejoramiento del
producto.
Bibliografía
Valtierra-Olivares, J. E. (2014). Reconfiguración autónoma de sistemas de manufactura mediante.
”Excellence in Engineering To Enhance a Country’s Productivity” , (págs. 1-10).
Guayaquil.