 Historia de la Seguridad Industrial

Este especial relata, a través de las diferentes épocas de nuestra historia, los
indicios de la seguridad industrial y sus precursores.

Antigüedad y Edad Media:

Los esclavos jugaban un rol importante en las actividades productivas del mundo
antiguo, pues eran ellos quienes realizaban las labores más arduas y riesgosas.
Podemos decir incluso que el trabajo ha estado asociado desde siempre con la
esclavitud y con el esfuerzo físico.
Los esclavos jugaban un rol importante en las actividades productivas del mundo
antiguo.

Egipto es una de las civilizaciones del mundo antiguo que ha tenido destacables
innovaciones en materia de seguridad y salud ocupacional. Por ejemplo, en Egipto
se utilizaban arneses, sandalias y andamios como implementos de seguridad.
Dichos dispositivos eran utilizados por los esclavos que se dedicaban a construir las
pirámides y esfinges que adornaban la urbe egipcia.

Egipto es una de las civilizaciones del mundo antiguo que ha tenido destacables
innovaciones en materia de seguridad y salud ocupacional.

La época de importantes avances para los trabajadores en Grecia, tuvo lugar entre
los siglos VI y IV a.c. donde con la construcción de la Gran Acrópolis se desarrolló
el trabajo diferenciado. Los mayores aportes sobre medicina ocupacional en Grecia,
se dieron en el campo del trabajo de minas y el de las enfermedades por
intoxicación. El padre de la medicina, Hipócrates (460-370 a.c.) escribió un tratado
sobre las enfermedades de los mineros, a quienes recomendaba tomar baños
higiénicos para evitar la saturación de plomo.

El padre de la medicina, Hipócrates, escribió un tratado sobre las enfermedades de

los mineros.

384-322,a.c.
Aristóteles, filósofo y naturalista griego, también intervino en la salud ocupacional
de su época, pues estudió ciertas deformaciones físicas producidas por las
actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. También
investigó las enfermedades producidas por intoxicaciones con plomo.

62,-113,d.c.
En Roma, la toxicidad por mercurio fue descrita por Plinio y Galeno, Hicieron
referencia a los peligros del manejo del azufre y el zinc y enunció varias normas
preventivas para los trabajadores de minas de plomo y mercurio. Por ejemplo,
recomendó a los mineros, el uso de respiradores fabricados con la vejiga de
animales.

Siendo Roma la cuna del derecho y la jurisprudencia, además de las leyes de

conducta y de protección de los bienes privados, también se tomaron medidas
legales sobre la salubridad como la instalación de baños públicos, y de protección
para los trabajadores.
130-200,d.c.
Otra figura notable de Roma fue Galeno quien después de Hipócrates es
considerado como el médico más importante del mundo antiguo en occidente.
Galeno estudió las enfermedades de los mineros, los curtidores y los gladiadores.
Asimismo, menciona enfermedades asociadas por los vapores del plomo y
enfermedades respiratorias en los trabajadores de minas.

Galeno estudió las enfermedades de los mineros, los curtidores y los gladiadores.

Renacimiento

En Francia se fundan las primeras universidades en el siglo X y también surgen las

primeras leyes que protegen a los trabajadores. Sería en las leyes que se apuntala
los primeros avances hacia la formalización de la seguridad laboral.

1413 -1417
Se dictaminan las ‘Ordenanzas de Francia’ que velan por la seguridad de la clase
trabajadora.

1473
En Alemania se publica un panfleto elaborado por Ulrich Ellenbaf, que señala
algunas enfermedades profesionales. Este sería el primer documento impreso que
se ocupa de la seguridad y que fue uno de los primeros textos sobre salud
ocupacional.

En el renacimiento, ad portas de la edad moderna, dos hombres –Agrícola y

Paracelso– describen en sus obras, enfermedades profesionales y sus respectivos
sistemas de protección realizando importantes contribuciones a la higiene laboral.

Edad Moderna

Kircher escribe Mundus subterraneus donde describe algunos síntomas y signos de

las enfermedades de los mineros como tos, la disnea y la caquexia.
1665: Walter Pope publica Philosophical transactions donde refiere las
enfermedades de los mineros producidas por las intoxicaciones con mercurio.

Ramazzini sentó un precedente muy importante en materia de salud ocupacional,

pero con la naciente industria del siglo XVIII, el interés de los científicos se centró
en los aspectos técnicos del trabajo primero y en la seguridad después, de manera
que la salud ocupacional pasaría por un periodo de latencia hasta finales del siglo
XIX.

La salud ocupacional pasaría por un periodo de latencia hasta finales del siglo XIX.

Revolución industrial

1500–Siglo;XVIII
Progresaron las industrias manuales, gracias a la creación de la manivela, las
bombas de agua, la lanzadera volante de Kay.

1736 -1819
James Watt inventa la máquina a vapor, al perfeccionar los artefactos anteriormente
mencionados y con ello inicia el proceso de mecanización de los sistemas de
producción y el transporte.

Foto cortesía del Gobierno del principado de Asturia a Reportero Industrial.

Laboralmente, los oficios artesanales fueron reemplazados por la producción en

serie. Los campesinos migrantes no recibían el sueldo que esperaban, pero se
veían obligados a trabajar en condiciones infrahumanas porque no tenían otra
opción. Como la cantidad de personas migrantes sobrepasaba la capacidad de las
ciudades, la densidad poblacional aumentó y con ello cundió el hacinamiento y
proliferaron las enfermedades y las epidemias. Las condiciones de salud y
seguridad eran mínimas, en parte por la cantidad de trabajadores, pero
principalmente por la carencia de una cultura de seguridad eficiente, tanto de parte
de los trabajadores y obreros, como de los empleadores. Las dos terceras partes
de los obreros eran mujeres y niños, que además de ser explotados no se les
brindaba las condiciones de seguridad necesarias, de modo que muchos niños y
mujeres sufrían lesiones, mutilaciones o bien morían en accidentes trágicos pero
recurrentes.

Debido a esta penosa situación, se comenzó a implementar leyes que protegían a

los trabajadores.

1778
En España Carlos III dio el edicto de protección contra accidentes.

1802
El Parlamento Inglés da la reglamentación de trabajo en fábricas que limita la
jornada laboral y fija niveles mínimos para la higiene, la salud y la educación de los
trabajadores.
1828
Robert Owen pone en marcha un programa para el mejoramiento ambiental,
educacional y moral de los trabajadores. Dos años más tarde, Robert Backer
propuso que un médico debería hacer una visita diaria a las fábricas.

1841
Surge la ley de trabajo para niños .

1844
Aparecen leyes que protegen a las mujeres. En Manchester las máquinas operaban
sin protección. Y no sería hasta 1877 que se ordenó colocar resguardos a las
máquinas.

Leyes similares ya contemplaban desde 1855 aspectos tales como la ventilación y

protección de túneles en desuso, la señalización, el uso de manómetros y válvulas
adecuadas para las calderas de vapor, y la exigencia de indicadores y frenos en el
caso de dispositivos para levantar equipos.

Karl Marx (1818-1883) y Frederic Engels (1820-1895), quienes se interesaron por

los derechos de los trabajadores, son los promotores de la sindicalización que
serviría como un canal para la mejora de las condiciones de trabajo, incluyendo la
seguridad.

El 4 de mayo de 1886 tuvo lugar la Revuelta de Chicago, que culminó con el justo
establecimiento de las 8 horas de trabajo.

1848
Se inició una legislación sanitaria para la industria.

Dos años más tarde comienzan las inspecciones para verificar el cumplimiento de
las normas, que tendrían sustento legal.

El primer sistema de extinción contra incendios, fue implementado por Frederic

Grinnell en 1850 en Estados Unidos.

1867
Se promulga una ley que nombraba a los inspectores en las fábricas.

1868
Aparecen las leyes de compensación del trabajador 9. Max von Pettenkofer (1818-
1901) funda el primer Instituto de Higiene de Munich en 1875.

1874
Inglaterra y Francia fueron los países que lideraron la formalización de la salud y la
seguridad ocupacional en Europa.
1890
Se generaliza en todo el mundo, la legislación que protege la sociedad y a los
trabajadores contra riesgos laborales.

1911
El Estado de Wisconsin aprobó la primera ley que regula la indemnización al
trabajador.

Siglo XX

A la par de todos los avances técnicos que hicieron posible el paso al siglo XX con
la masificación de las fuentes de energía eléctrica o termodinámica en los hogares
y la industria, respectivamente; las teorías y concepciones sobre la administración
del trabajo también pusieron su cuota en el proceso de formalización de la seguridad
que culminó en la institucionalización de la seguridad industrial.

1918
La Universidad de Harvard fue la primera casa de estudios superiores que concedió
el título de licenciado en Seguridad e Higiene en el Trabajo.

En 1918 empieza a funcionar la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Otro

suceso importante fue el tratado de Versalles que en su fracción XII estableció
principios que luego tomaría la OIT, de modo que en 1921 se crea su Servicio y
Prevención de Accidentes.

En 1918 también aparece la Escuela Americana con Heinrich, Simonds, Grimaldi y

Birds; que proponía un enfoque analítico y preventivo de los accidentes.

Las primeras referencias sobre el daño a la audición humana causada por ruido se
encuentran en el Regimen Sanitatis Salerenitarum que fue escrito en 1150.

Para 1960, la seguridad industrial es ya una ciencia y una profesión, cuyos aportes
a la industria y el trabajo, son valorados en tanto que se eliminan o minimizan los
riesgos ocupacionales, permitiendo reducir los costos económicos que afectan la
producción.

En la actualidad, la seguridad industrial viene generando gran interés de parte de

los empresarios, los trabajadores y los políticos. En particular, los gobiernos han
invertido dinero en la difusión de normas de seguridad y en la inspección periódica
de empresas, fábricas e industrias a través de diversos organismos de control.
  IMPORTANCIA DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

La seguridad y la higiene en el trabajo son aspectos que deben tenerse en cuenta

en el desarrollo de la vida laboral de la empresa, esa es su importancia. Su
regulación y aplicación por todos los elementos de la misma se hace imprescindible
para mejorar las condiciones de trabajo.

Aunque su conocimiento en profundidad sea necesario par los trabajadores, cobra

un especial interés en los mandos responsables de las empresas ya que de ellos
se exige lograr la máxima productividad sin que ello ponga en peligro vidas humanas
o pérdidas en materiales y equipos.

El enfoque técnico-científico da una visión de conjunto de la seguridad y la higiene

en la empresa siguiendo técnicas analíticas, operativas y de gestión es símbolo de
desarrollo. Los responsables de la seguridad e higiene deben saber que hacer en
cada caso, cómo hacerlo, y cómo conseguir que lo hagan los demás y, sobre todo,
que se haga bien - calidad.

Una buena prevención de los riesgos profesionales, basados en un profundo

conocimiento de las causas que los motivan y en las posibilidades que hay a nuestro
alcance para prevenir los problemas, evitará consecuencias muy negativas para el
perfecto desarrollo de la vida laboral.

La competitividad tan exigida puede lograrse mediante la integración de la seguridad

e higiene del trabajo en todos los campos profesionales de la empresa.
 Seguridad Industrial - importancia de su programación

El objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los accidentes de

trabajo. El control de la seguridad necesita acción, pero los pasos a tomar deben
ser aceptables. Han de alcanzar su objetivo sin interferir de manera significativa
con otros propósitos que puedan ser afectados. Frecuentemente parece que los
requisitos de seguridad chocan con restricciones fiscales, de conveniencia, y otros
factores. Cuando la necesidad para la acción se reconoce como suficiente, puede
anteponerse a otros requisitos. Pero incluso entonces, habrá que considerar otras
prioridades, y quizá no se optimicen los controles de seguridad.

Se han adoptado ciertas consideraciones lógicas en la programación de la

seguridad industrial, las que pueden ser generalizadas, formando cuatro pasos
básicos en un programa convencional:

 Análisis de los casos (identificar causas, determinar tendencias y

realizar evaluaciones)

 Comunicación (relación informativa de los conocimientos obtenidos

del análisis de los casos).

 Inspección (observación del cumplimiento, detección de condiciones

de falta de seguridad).

 Entrenamiento (orientar hacia responsabilidades de seguridad).

 Higiene industrial importancia de su metodología.

La Higiene Industrial también se le conoce como higiene del trabajo, así como
higiene laboral. Tiene por objetivo la prevención de las enfermedades profesionales
a través de la aplicación de técnicas de ingeniería que actúan sobre los agentes
contaminantes del ambiente de trabajo, ya sean físicos, químicos o biológicos.

 Identificación (problema higiénico de la empresa)

 Medición (cuantificar las repercusiones del problema)

 Tiempo de exposición (duración del problema en la empresa)

 Criterios de valoración (criterios técnicos y datos de laboratorio)

 Análisis y evaluación de riesgos industriales

Introducción
Actualmente se reconoce que la evaluación de riesgos es la base para una gestión
activa de la seguridad y la salud en el trabajo. De hecho la Ley 31/1995 de
Prevención de Riesgos Laborales, que traspone la Directiva Marco 89/391/CEE,
establece como una obligación del empresario:

• Planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de riesgos.

• Evaluar los riesgos a la hora de elegir los equipos de trabajo, sustancias o
preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo.

Esta obligación ha sido desarrollada en el capítulo II, artículos 3 al 7 del Real

Decreto 39/1997, Reglamento de los Servicios de Prevención.

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la

magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la
información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar
una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y,
en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

En sentido general y admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación

de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada?.
El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:
• Análisis del riesgo, mediante el cual se:
o Identifica el peligro
o Se estima el riesgo, valorando conjuntamente
la probabilidad y las consecuencias de que se
 Materialice el peligro.

El Análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo.

• Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con
el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo
en cuestión. Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no
tolerable, hay que Controlar el riesgo. Al proceso conjunto de Evaluación del
riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del riesgo. En
la Norma EN 1050:1997 Seguridad de las máquinas. Principios para la
evaluación del riesgo, de aplicación a la evaluación del riesgo en máquinas,
se aplica un modelo como el descrito en los párrafos anteriores.

De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo VI del R.D. 39/1997, la evaluación de

riesgos solo podrá ser realizada por personal profesionalmente competente. Debe
hacerse con una buena planificación y nunca debe entenderse como una imposición
burocrática, ya que no es un fin en sí misma, sino un medio para decidir si es preciso
adoptar medidas preventivas.
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas
preventivas, se deberá:
• Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,
organizativas, de protección colectiva, de protección individual o de
formación e información a los trabajadores.
• Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de
trabajo y el estado de salud de los trabajadores.

De acuerdo con el artículo 33 de la Ley de Prevención de Riesgos laborales, el

empresario deberá consultar a los representantes de los trabajadores, o a los
propios trabajadores en ausencia de representantes, acerca del procedimiento de
evaluación a utilizar en la empresa o centro de trabajo. En Página 2
Cualquier caso, si existiera normativa específica de aplicación, el procedimiento de
evaluación deberá ajustarse a las condiciones concretas establecidas en la misma.
La evaluación inicial de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos
de trabajo de la empresa, teniendo en cuenta:
a) Las condiciones de trabajo existentes o previstas
b) La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible,
por sus características personales o estado biológico conocido, a alguna de
dichas condiciones.

Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:
a) La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la
introducción de nuevas tecnologías a la modificación en el
acondicionamiento de los lugares de trabajo.
b) El cambio en las condiciones de trabajo
c) La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado
biológico conocido los hagan especialmente sensible a las condiciones del
puesto.

La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación inicial debe

revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y cuando se hayan
detectado daños a la salud de los trabajadores o bien cuando las actividades de
prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes. Para ello se deberán considerar
los resultados de:
a) Investigación sobre las causas de los daños para la salud de los trabajadores
b) Las actividades para la reducción y el control de los riesgos
c) El análisis de la situación epidemiológica

Además de lo descrito, las evaluaciones deberán revisarse periódicamente con la

periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de los
trabajadores.
Finalmente la evaluación de riesgos ha de quedar documentada, debiendo
reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la
necesidad de tomar una medida preventiva, los siguientes datos:
a) Identificación de puesto de trabajo
b) El riesgo o riesgos existentes
c) La relación de trabajadores afectados
d) Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes
e) Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de
medición, análisis o ensayo utilizados, si procede.

1. Tipos de evaluaciones
Las evaluaciones de riesgos se pueden agrupar en cuatro grandes bloques:
• Evaluación de riesgos impuestas por legislación específica.
• Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica pero están
establecidas en normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de
Organismos Oficiales u otras entidades de reconocido prestigio.
 • Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
• Evaluación general de riesgos.

2. Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica

2. 1. Legislación Industrial
En numerosas ocasiones gran parte de los riesgos que se pueden presentar en los
puestos de trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos para los cuales
existe una legislación nacional, autonómica y local de Seguridad Industrial y de
Prevención y Protección de Incendios. Página 3
Por ejemplo, el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (D. 2413/1973) regula
las características que han de cumplir las instalaciones, la autorización para su
puesta en servicio, las revisiones periódicas, las inspecciones, así como las
características que han de reunir los instaladores autorizados.
El cumplimiento de dichas legislaciones supondría que los riesgos derivados de
estas instalaciones o equipos, están controlados.. Por todo ello no se considera
necesario realizar una evaluación de este tipo de riesgos, sino que se debe asegurar
que se cumple con los requisitos establecidos en la legislación que le sea de
aplicación y en los términos señalados en ella.
En el apartado 1 del Anexo A se da una lista no exhaustiva de los grandes bloques
de legislación de Seguridad Industrial y de Prevención y Protección de Incendios.
2.2. Prevención de Riesgos Laborales
Algunas legislaciones que regulan la prevención de riesgos laborales, establecen
un procedimiento de evaluación y control de los riesgos. Por ejemplo, el
R.D.1316/1989 de 27 de Octubre sobre protección de los trabajadores frente a los
riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, define:
• La medida del ruido.
• Los instrumentos de medida y sus condiciones de aplicación.
• El proceso de evaluación de la exposición al ruido.
• La periodicidad de las evaluaciones.
• Los métodos de control a utilizar en función de los niveles de exposición.

En el apartado 2 del Anexo A, se da una lista de la legislación de seguridad y salud

en la que se definen procedimientos de evaluación. Hasta que no estén traspuestas
las Directivas correspondientes, sigue vigente el Título II de la Ordenanza General
de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
3. Evaluación de riesgos para las que no existe legislación específica
Hay riesgos en el mundo laboral para los que no existe una legislación, ni
comunitaria ni nacional, que limite la exposición a dichos riesgos. Sin embargo
existen normas o guías técnicas que establecen el procedimiento de evaluación e
incluso, en algunos casos, los niveles máximos de exposición recomendados.
Por ejemplo: Exposición a campos electromagnéticos. La Norma ENV 50166 trata
de la exposición a campos electromagnéticos de frecuencias comprendidas entre 0
y 10 kHz (Parte 1) y entre 10 kHz y 300 GHz (Parte 2).
La norma facilita:
• El procedimiento de medida de campos electromagnéticos
• Los niveles de exposición recomendados
• Los métodos de control de la exposición

En el apartado 3 del Anexo A, se da una lista no exhaustiva de las normas o guías

aplicables a la evaluación de distintos tipos de riesgos.
4. Evaluación de riesgos que precisa métodos específicos de análisis
Existen legislaciones destinadas al control de los riesgos de accidentes graves
(CORAG), cuyo fin es la prevención de accidentes graves tal como incendios,
explosiones, emisiones resultantes de fallos en el control de una actividad industrial
y que puedan entrañar graves consecuencias para personas internas y externas a
la planta industrial.
Alguna de estas legislaciones exigen utilizar métodos específicos de análisis de
riesgos, tanto cualitativos como cuantitativos, tales como el método HAZOP, el árbol
de fallos y errores, etc. Página 4

Varios de esos métodos, en especial los análisis probabilísticos de riesgos, se

utilizan también para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y
distintos procesos industriales. En el apartado 4 del anexo A, se dan algunos de los
principales métodos de análisis de riesgos

5. Evaluación general de riesgos

5.1. Generalidades
Cualquier riesgo que no se encuentre contemplado en los tres tipos de evaluaciones
anteriores, se puede evaluar mediante un método general de evaluación como el
que se expone en este apartado.
5.2. Etapas del proceso general de evaluación
Un proceso general de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:
5.2.1. Clasificación de las actividades de trabajo
Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades
de trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable. Una posible forma de
clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:
a) Áreas externas a las instalaciones de la empresa.
b) Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.
c) Trabajos planificados y de mantenimiento.
d) Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas elevadoras.

Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información , entre otros,
sobre los siguientes aspectos:
a) Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
b) Lugares donde se realiza el trabajo.
c) Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
d) Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por
ejemplo: visitantes, subcontratistas, público).
e) Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.
f) Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
g) Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
h) Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
i) Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y
mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.
j) Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
k) Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales.
l) Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido).
m) Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
n) Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos,
polvo, sólidos).
o) Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
p) Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,
instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas.
q) Medidas de control existentes.
r) Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales: incidentes,
accidentes, enfermedades laborales derivadas de la actividad que se
desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas. Debe buscarse
información dentro y fuera de la organización.
s) Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad
desarrollada.
t) Organización del trabajo.
 5.2.2. Análisis de riesgos
5.2.2.1. Identificación de peligros
Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:
a) ¿Existe una fuente de daño?
b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos

en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones,
sustancias, incendios, explosiones, etc..
Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como:
durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
a) golpes y cortes.
b) caídas al mismo nivel.
c) caídas de personas a distinto nivel.
d) caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
e) espacio inadecuado.
f) peligros asociados con manejo manual de cargas.
g) peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la
consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación
y el desmontaje.
h) peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte por
carretera.
i) incendios y explosiones.
j) sustancias que pueden inhalarse.
k) sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
l) sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.
m) sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
n) energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y
vibraciones).
o) trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.
p) ambiente térmico inadecuado.
q) condiciones de iluminación inadecuadas.
r) barandillas inadecuadas en escaleras.

La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista
propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en
los que se desarrollan.
5.2.2.2. Estimación del riesgo
5.2.2.2.1. Severidad del daño
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
a) partes del cuerpo que se verán afectadas
b) naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a
extremadamente dañino.

Ejemplos de ligeramente dañino:

 • Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por
polvo.
• Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Ejemplos de dañino:
• Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas
menores.
• Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que
conduce a una incapacidad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

• Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones
fatales.
• Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.
5.2.2.2.2. Probabilidad de que ocurra el daño
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con
el siguiente criterio:
• Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre
• Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
• Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas

de control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de
buena práctica para medidas específicas de control, también juegan un papel
importante. Además de la información sobre las actividades de trabajo, se debe
considerar lo siguiente:
a) Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos
(características personales o estado biológico).
b) Frecuencia de exposición al peligro.
c) Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.
d) Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así como
en los dispositivos de protección.
e) Exposición a los elementos.
f) Protección suministrada por los EPI y tiempo de utilización de estos equipos.
g) Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y violaciones
intencionadas de los procedimientos):
  Legislaciones Laborales Sobre Seguridad e Higiene Industrial

Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse hace unos 150 años con la
Revolución Industrial, al mecanizarse en gran escala el sistema productivo. La
introducción de la maquinaria en Inglaterra en el Siglo XVIII, seguida por su empleo
creciente en los Estados Unidos y otros países, creó un nuevo tipo de riesgo laboral.

El problema de la seguridad interesó a empresas y trabajadores de todos los países,

acogiéndose a las primeras disposiciones legales. El primer intento para modificar
por medio de un estatuto la ley común de la responsabilidad patronal se hizo en el
año 188 en Inglaterra, permitiendo que los representantes personales de un
trabajador fallecido cobrasen por muerte causadas por negligencia. Este hecho
modificó, pero no mejoró la defensa y seguridad del trabajador.

En Alemania, Bismark preparó y decretó la primera ley obligatoria de compensación

para los trabajadores, si bien sólo cubría enfermedades.

LEGISLACIONES SEGURIDAD INDUSTRIAL INTERNACIONALES.

Las normas de la OSHA (Ocupacional Safety And Health Administration) es la

organización internacional que las leyes concernientes a salud y seguridad en el
trabajo y se extienden a cuatro actividades principales: industria general, industria
marítima, construcción y agricultura.

Normas OSHA:

Derechos del trabajador al amparo de la ley de seguridad y salud ocupacional

(OSHA)

Usted tiene derecho a trabajar en un lugar seguro. Osha requiere que los
empleadores brinden un lugar de trabajo libre de peligros serios reconocidos y que
cumpla con las normas de OSHA.

1. Recibir entrenamiento por parte de su empleador en la forma requerida por

las normas de OSHA.
 2. Solicitar información por parte de su empleador sobre las normas de osha,
las lesiones y enfermedades de trabajadores, los riesgos del trabajo y los
derechos del trabajador
3. Solicitar acciones por parte de su empleador que corrijan el riesgo o las
infracciones

1. Presentar una queja ante OSHA si cree que existen infracciones de las
normas de OSHA o riesgos serios en el lugar de trabajo.
2. Participar en la inspección de OSHA de su lugar de trabajo.
3. Averiguar los resultados de una inspección de OSHA.
4. Participar en toda reunión o audiencia donde se discutan las objeciones que
tenga el empleador a las citaciones emitidas por OSHA o a cambios en las
fechas límites para corregir las infracciones.
5. Presentar una impugnación formal a las fechas límite para la corrección de
riesgos
6. Presentar una queja por discriminación.

10. Solicitar una investigación de averiguación de posibles riesgos de salud en el

lugar de trabajo.

Responsabilidades del empleado

1. Leer el póster de OSHA en el lugar de trabajo.

2. Cumplir con todas las normas aplicables de OSHA.
3. Cumplir con los reglamentos y las reglas de seguridad y salud legales del
empleador y colocarse o utilizar el equipo de protección provisto mientras se
trabaje.
4. Notificar toda condición peligrosa al supervisor.
5. Notificar cualquier lesión o enfermedad asociada con el trabajo al empleador
y solicitar tratamiento prontamente.
6. Ejercer los derechos provistos por la Ley de forma responsable.

El consejo interamericano de seguridad (CIAS), el cual es una organización

educativa, independiente, sin fines de lucro que está a la vanguardia en el campo
de la prevención de accidentes en los países en que se habla español y portugués,
ofreciendo una gran diversidad de servicios y material educativo. El consejo fue
fundado en 1938, y no depende de ningún gobierno, ni tiene ninguna conexión
religiosa, política o económica con ninguna institución.

Existen algunos aspectos sobre legislación a favor del trabajador en España,

Francia, Rusia, Perú, Colombia e Italia.

La seguridad en el trabajo y la defensa del elemento humano son apoyados por

diferentes disposiciones legales que el Estado pone a disposición del trabajador
como medio de prevención de accidentes. Todos los países mencionados parten
del concepto general de accidentes o enfermedad. Profesional como elemento que
merece especial protección, tanto en la prevención, como en su ayuda en caso de
producirse.

El artículo 415 del Código de Seguridad Social francesa considera accidente de

trabajo, cualquiera que sea la causa, aquel acaecido dentro del trabajo, y aún amplía
el concepto, integrando el accidente en el trayecto, considerando aquel que puede
sufrir el trabajador en su desplazamiento de ida o regreso al o del trabajo. Así el
beneficio de la legislación sobre los accidentes de trabajo se extiende a la victima
de accidentes de trabajo.

Según César Ramírez, se entiende por accidente de trabajo.

“Todo suceso imprevisto y repentino que sobrevenga por causa o con ocasión de
trabajo y que produzca al trabajador una lesión orgánica o perturbación funcional
permanente o pasajera, y que no haya sido provocado deliberadamente, o por culpa
grave de la víctima”.

Tendrán la consideración de accidentes de trabajo los que sufra el trabajador al ir o

volver del lugar de trabajo.

De este concepto nace la necesidad de contar con un elemento asegurador y

protector, el cual toma diferentes nombres en los diversos países, con el nombre
común de seguridad social.

La Ley de Rusia sobre la ratificación de las bases de la legislación laboral del 15 de

julio de 1970, sostiene que todos los obreros y empleados entran obligatoriamente
al sistema de seguro social del Estado.

El Código de Seguridad Social Francesa señala:

 Todos los empleados cuyos establecimientos se beneficien del régimen

social están obligados a cotizar a nombre de accidentes de trabajo y de
enfermedades profesionales las tasas de estas cotizaciones están
calculadas en función del riesgo de cada establecimiento.
 El artículo 133 del Código de Seguridad Social establece que con el fin de
impulsar a los empresarios en sus esfuerzos de mejorar la prevención, las
cajas regionales de seguros de enfermedad pueden reducir o aumentar la
tasa de cotización de accidentes de trabajo, calculada para un
establecimiento cualquiera.

La legislación italiana en su D. P. R. 1124/1965, reúne una serie de disposiciones

sobre los seguros, tales como que el seguro contra los accidentes de trabajo de las
personas es obligatorio.

Dentro del régimen laboral colombiano el artículo 219 dice:

“El patrono puede asegurar íntegramente a su cargo en una Compañía de seguros
los riesgos por accidentes de trabajo y enfermedades profesionales de sus
trabajadores, pero en todo caso el patrono es quien debe dar al trabajador o a sus
beneficiarios las prestaciones que en este capítulo se establecen”.

El código de la seguridad industrial francesa dice que la víctima se beneficiará de la

gratitud de prestaciones tales como atención médica y quirúrgica, medicamentos,
análisis y reeducación profesional.

La seguridad industrial se define como el conjunto de normas técnicas y

procedimientos que se utilizan para prevenir los accidentes mediante la supervisión
de sus causas, por tanto realiza una labor de convencimiento entre los patrones (o
patronos) y los trabajadores.

2.4.2 Normas de Seguridad en Republica Dominicana.

En la República Dominicana, las normas de seguridad están bajo el control y la

vigilancia de la Secretaría de Estado de Trabajo, sin perjudicar a los demás
organismos que tienen atribuciones en la materia de salud.

Dentro de dicha Secretaría, existe la Dirección General de Higiene y Seguridad

Industrial, la cual tiene la facultad para realizar visitas de inspección y toda clase de
investigación es para análisis y estudio. Los datos, las informaciones y muestras al
respecto serán suministrados por los patronos sin impedimento alguno.

Esta Dirección está facultada para levantar actas de información a las disposiciones
que establecen el reglamento y la ley, sin perjuicio de las atribuciones de otros
organismos que rigen el área de salud.

El reglamento vigente Republica Dominicana es el 522-06, Reglamento de

Seguridad y Salud en trabajo con las resoluciones 04-2007 (condiciones relativas a
las seguridad y salud en el lugar de trabajo) y 07-20007 (Que Establece El
Procedimiento De Registro Y Certificación Para Proveedores De Servicios De
Seguridad Y Salud En El Trabajo.

Es nuestra responsabilidad conocer y aplicar las normas de Seguridad e Higiene

Industrial.
COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE

NOM-019-STPS-2011, CONSTITUCIÓN, INTEGRACIÓN,

ORGANIZACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS
COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE
1 Introducción

La presente guía tiene por objeto dar a conocer los principales aspectos sobre la
constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de
seguridad e higiene en el centro de trabajo, a efecto de que, al aplicar la norma en
los centros de trabajo, se fortalezca la prevención de accidentes y enfermedades de
trabajo.

Antecedentes

El 13 de abril de 2011 la Secretaría del Trabajo y Previsión Social publicó en el

Diario Oficial de la Federación, la norma oficial mexicana NOM-019- STPS-2011,
Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de
seguridad e higiene, misma que entró en vigor a partir del 13 de julio de 2011. La
norma establece como obligación del patrón proveer los medios necesarios para
que las comisiones de seguridad e higiene puedan consultar los apoyos informáticos
desarrollados por la STPS, con el objeto de identificar la normatividad aplicable al
centro de trabajo, evaluar el cumplimiento de la misma, así como elaborar
programas de seguridad y salud en el trabajo. Las comisiones de seguridad e
higiene pueden usar para la identificación y evaluación del cumplimiento de las
disposiciones en materia de seguridad y salud aplicables al centro de trabajo, el
Asistente para la Identificación de las Normas Oficiales Mexicanas de Seguridad y
Salud en el Trabajo y el Modulo para la Evaluación del Cumplimiento de la
Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo.

En cuanto a la determinación de las medidas por adoptar para la prevención de

riesgos de trabajo y el seguimiento a sus instauración, podrán utilizar el Módulo para
la Elaboración de Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo.

A la norma se le agregó una guía de referencia para la investigación de las causas

de los accidentes de trabajo, conformada por cuatro apartados: identificación del
centro de trabajo; datos del trabajador; lugar y tiempo del accidente o enfermedad
de trabajo, y datos del accidente o enfermedad de trabajo. En la guía, se
desagregan 133 agentes y condiciones peligrosas e inseguras; 121 actos inseguros
en los que puede tener su origen el accidente o enfermedad de trabajo; 50 causas
de riesgos de trabajo, y 14 tipos de lesión.

Finalmente, la norma establece un procedimiento para determinar el grado de

cumplimiento con la misma, que dará certeza jurídica a los sujetos obligados ante
las actuaciones de las unidades de verificación acreditadas y aprobadas, de
conformidad con lo previsto por la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y
de la propia Autoridad del Trabajo.