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Universidad Simón Bolívar
Universidad Simón Bolívar
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Realizado con la asesoría de: Ing. Nicolino Mode, Ing. José Martínez y Prof. Orlando Aguillón
RESUMEN
AGRADECIMIENTOS
A mi Papá y mi Mamá, a quienes tanto quiero y admiro. Gracias por todo lo que me han dado y
por su apoyo constante.
A la Universidad Simón Bolívar, por haberme dado una formación académica de alta calidad en
mis estudios de Ingeniería Mecánica.
III
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... ‐ 1 ‐
1.6 Alcance ..................................................................................................................................... ‐ 7 ‐
1.7 Antecedentes ............................................................................................................................. ‐ 7 ‐
1.8 Delimitaciones .......................................................................................................................... ‐ 8 ‐
2.2 Crudo extra pesado ................................................................................................................. ‐ 10 ‐
2.5 Recuperación primaria en las Empresas Mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco ............... ‐ 12 ‐
2.5.1 Facilidades y equipos ubicados en las macollas de las Empresas Mixtas de la Faja
Petrolífera del Orinoco .................................................................................................................... ‐ 13 ‐
IV
2.5.1.2 Bomba multifásica ...................................................................................................... ‐ 14 ‐
2.6 Descripción general del proceso de tratamiento de crudo para producción en frío ................ ‐ 16 ‐
2.6.1 Facilidades y equipos utilizados en las Estaciones Principales de las Empresas Mixtas de la
Faja Petrolífera del Orinoco ............................................................................................................ ‐ 19 ‐
2.6.1.3 Horno .......................................................................................................................... ‐ 19 ‐
2.7 Descripción general del proceso de tratamiento de agua para producción en frío .................. ‐ 20 ‐
2.7.1 Facilidades y equipos utilizados en las plantas de tratamiento de agua de las Empresas
Mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco ....................................................................................... ‐ 24 ‐
V
2.9.1 Métodos de recuperación térmica ................................................................................... ‐ 27 ‐
2.9.1.1 SAGD .......................................................................................................................... ‐ 28 ‐
3.3 Visitas a instalaciones de producción en la Faja Petrolífera del Orinoco y en la Costa Oriental
del Lago de Maracaibo ........................................................................................................................ ‐ 33 ‐
VI
4.3.1 Calderas tipo serpentín “Once-Through Steam Generators” .......................................... ‐ 53 ‐
4.8 Medidores multifásicos de alta temperatura para la producción de crudos pesados con
estimulación térmica ........................................................................................................................... ‐ 79 ‐
CONCLUSIONES .................................................................................................................................. ‐ 82 ‐
VII
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... ‐ 85 ‐
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... ‐ 87 ‐
Textos y Presentaciones ...................................................................................................................... ‐ 87 ‐
Sitios WEB.......................................................................................................................................... ‐ 89 ‐
ANEXOS ................................................................................................................................................ ‐ 91 ‐
Anexo1: Esquema de reciclaje de agua producida por SAGD para la generación de vapor con calderas
tipo OTSG ........................................................................................................................................... ‐ 91 ‐
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
IX
Figura 20. Serpentín y calderas .............................................................................................................. ‐ 56 ‐
Figura 25. Esquema descentralizado de tratamiento de fluidos y generación de vapor. Opción 1 ........ ‐ 64 ‐
Figura 26. Esquema descentralizado de tratamiento de fluidos y generación de vapor. Opción 2 ........ ‐ 65 ‐
Figura 34. Esquema de tratamiento de agua para generación de vapor con calderas tipo OTSG. ......... ‐ 91 ‐
X
ÍNDICE DE TABLAS
XI
GLOSARIO Y LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
• Abrasivo: Sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes
clases de esfuerzos mecánicos.
• Dureza: En el contexto del agua, se refiere a la que tiene alto contenido de minerales
como calcio y magnesio.
XII
• GOR: “Gas Oil Ratio”. Relación gas/crudo.
• Gravedad API: Medida de densidad que describe que tan pesado o liviano es el crudo en
comparación con el agua.
• Lavado Cáustico: Sistema de tratamiento de gas con NaOH para remover el CO2, CS2 y
H2S.
• Psig: “Pound per square inch”. Unidad de presión cuyo cero es la presión equivalente a
una atmósfera.
XIII
• Resina carboxílica: Resina de ácidos orgánicos, que son donantes de protones.
• SAGD: “Steam Assisted Gravity Drainage”. Escurrimiento asistido por vapor y gravedad.
• SOR: “Steam Oil Ratio”. Relación crudo/ vapor. Cantidad de vapor que se requiere
inyectar para producir un barril de petróleo.
• Tanque flash: Tanque utilizado en operaciones de separación de fluidos para separar las
fases gaseosas de las líquidas.
XIV
INTRODUCCIÓN
El crudo extra pesado de la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO) se produce principalmente
a través de pozos horizontales agrupados en macollas. El método de levantamiento artificial
utilizado en la mayoría de los casos consiste en bombas de cavidad progresiva. El crudo
producido es mezclado a nivel de superficie con diluente proveniente de los complejos
mejoradores, reduciendo su viscosidad para facilitar su transporte. En el centro de procesamiento
de fluidos, el crudo es tratado y separado del agua y del gas. El agua separada es llevada a la
planta de tratamiento de agua, donde se eliminan las impurezas y las trazas de aceite. El agua
tratada se dispone en pozos de inyección. El gas se procesa en la planta de tratamiento de gas,
donde se comprime y lleva a condiciones de especificación. Seguidamente, el crudo diluido es
bombeado hacia los complejos mejoradores de Jose, Estado Anzoátegui.
A grandes rasgos, el proceso arriba descrito constituye la fase aguas arriba de producción
en frío y tratamiento de crudo en el área de la FPO. La segunda parte del negocio, engloba todo
lo concerniente al mejoramiento del crudo extra pesado producido en la FPO. Este proceso es
realizado en los complejos mejoradores de Jose, donde el crudo es tratado aumentando la
gravedad API, disminuyendo la viscosidad, removiendo los componentes pesados con metales y
el contenido de azufre para obtener un crudo de alta calidad, apto para ser procesado en una gran
cantidad de refinerías nacionales e internacionales.
Actualmente, cuatro Empresas Mixtas realizan los procesos arriba descritos: PetroCedeño
(PDVSA, Total y StatoilHydro), PetroAnzoátegui (100% PDVSA), PetroPiar (PDVSA y
ChevronTexaco) y PetroMonagas (PDVSA y BP); anteriormente conocidas como Sincor,
Petrozuata, Ameriven y Cerro Negro respectivamente.
De acuerdo a los procesos de licitación y a los planes de negocio de las nuevas Empresas
Mixtas que operarán en la Faja, se ha establecido que para incrementar el factor de recobro,
todos los proyectos deberán ser dotados de facilidades de producción con estimulación térmica.
La estimulación térmica se realizará mediante inyección de vapor a alta temperatura. Esto
implica la necesidad de proponer facilidades de superficie para los nuevos proyectos, siendo éste
‐ 1 ‐
el motivo del trabajo, dado que las condiciones de operación para la producción en frío difieren
de las de la futura producción térmica.
Para la generación de vapor se proponen los “Once Through Steam Generators” (OTSG).
Estos equipos han sido diseñados específicamente para aplicaciones de recuperación térmica en
la industria petrolera. Presentan un solo pase de agua a través del serpentín del generador. La
calidad del vapor producido por estos equipos es de 80% aproximadamente, pero el vapor a
inyectar en los pozos debe tener calidad superior a 85%. Por esta razón, se requieren etapas de
separación a la salida de los OTSG.
‐ 2 ‐
contemplan subestaciones térmicas en las cuales se realizan las primeras etapas de separación del
crudo producido con estimulación térmica, así como la generación de vapor. La opción 2 del
esquema descentralizado resulta en una mayor sinergia entre las subestaciones térmicas y la
Estación Principal. Las tres opciones prevén las consideraciones para el tratamiento de crudo
producido con estimulación térmica, según se describe en los resultados y análisis. Dicho
proceso requiere etapas de deshidratación adicionales en comparación con la producción en frío.
‐ 3 ‐
CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
‐ 4 ‐
las condiciones del yacimiento. Significa que por cada 100 barriles de petróleo en sitio, sólo son
recuperables entre 6 y 12 barriles. La razón de esta proporción tan baja se debe a las
características del crudo como su baja gravedad API y alta viscosidad, en otras condiciones.
‐ 5 ‐
1.3 Objetivo General
Proponer facilidades de superficie adecuadas para los futuros proyectos de producción de
crudo extra pesado con inyección de vapor en la Faja Petrolífera del Orinoco.
‐ 6 ‐
La Gerencia de Evaluación y Desarrollo de Nuevos Negocios de la CVP realiza estudios
en conjunto con otras filiales de PDVSA y con los socios de las futuras Empresas Mixtas a fin de
seleccionar los esquemas de procesos más convenientes a ser empleados en los nuevos proyectos
de la FPO y ha requerido, como parte del proyecto global, la proposición y configuración de
facilidades de superficie.
1.6 Alcance
El proyecto abarca la etapa de visualización de las facilidades de superficie necesarias
para los futuros proyectos de producción de crudo extra pesado con estimulación térmica en la
FPO. Las facilidades y esquemas de producción de las actuales Empresas Mixtas sirven como
referencia base para los nuevos proyectos dado que el producto final será muy parecido: crudo
diluido separado del agua y gas, para ser transportado vía oleoducto hacia los complejos
mejoradores. Sin embargo, para el alcance de este trabajo de pasantía, no está previsto modificar
las instalaciones de las actuales Empresas Mixtas. Es por ello que en el presente trabajo, en vez
de plantear modificaciones a las facilidades existentes, se proponen las de los nuevos proyectos
de acuerdo a las condiciones de producción con estimulación térmica.
1.7 Antecedentes
Venezuela posee grandes reservas de hidrocarburos, predominantemente crudos pesados
y extra pesados. La estimulación térmica se realiza desde hace más de cuatro décadas en el
occidente del país, concentrándose principalmente en el Estado Zulia. La estimulación térmica ha
‐ 7 ‐
jugado un papel importante en la producción de crudo de occidente, dado que un porcentaje
importante de sus reservas las constituyen crudos pesados. Además, varios campos petroleros de
esa zona están en etapa de madurez y por ende necesitan estimulación para mantener o
incrementar su producción.
1.8 Delimitaciones
La producción de crudo extra pesado con estimulación térmica en la Faja Petrolífera del
Orinoco, aún no ha iniciado operaciones dado que se encuentra en fase de ingeniería de
proyectos y licitaciones de bloques. Esto implica que el presente trabajo no se enfoca en algún
proyecto a desarrollarse en una localización geográfica específica de la FPO. La Gerencia de
Evaluación y Desarrollo de Nuevos Negocios de la CVP requirió una visualización de
facilidades de superficie a nivel general, para realizar la implementación a futuro de acuerdo a
las características, dimensiones y volúmenes de cada proyecto de producción con estimulación
térmica.
‐ 8 ‐
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
Es conveniente definir los siguientes conceptos que se manejan a lo largo del trabajo para
comprender el proyecto efectivamente:
2.2 Crudo extra pesado
Se conoce como crudo extra pesado a cualquier tipo de crudo que no fluye fácilmente. Se
le llama “extra pesado” porque su densidad y gravedad específica son más altas que las de los
crudos ligeros y pesados. Cualquier petróleo líquido con una gravedad API menor a 10o entra en
la clasificación de extra pesado.
2.3 Factor de recobro
Se conoce como factor de recobro al volumen de petróleo que se puede recuperar de un
yacimiento utilizando las tecnologías y regulaciones gubernamentales de exploración y
producción existentes para el momento de su cálculo, con la información de geología
disponibles. Todo esto sujeto a que sea económicamente rentable, dado que los costos de
exploración y producción deben ser compensados con las ganancias generadas a partir de la
venta del crudo.
‐ 11 ‐
2.5 Recuperación primaria en las Empresas Mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco
El método de levantamiento artificial más utilizado en las Empresas Mixtas que operan
en la Faja Petrolífera del Orinoco está conformado por bombas de cavidad progresiva dotadas de
motores eléctricos. Dichas bombas se encuentran dentro de cada uno de los pozos productores de
crudo extra pesado. El factor de recobro obtenido con este método alcanza el 12% en la FPO.
2.5.1 Facilidades y equipos ubicados en las macollas de las Empresas Mixtas de la Faja
Petrolífera del Orinoco
‐ 13 ‐
2.5.1.2 Bomba multifásica
Es una bomba que puede manejar la producción completa del pozo; incluyendo petróleo,
gas, agua y arena sin necesidad de separar o procesar las corrientes de producción cercanas al
cabezal de pozo. Esto reduce los costos asociados a las facilidades de superficie como
separadores, intercambiadores de calor, deshidratadores y líneas troncales en general.
Las bombas multifásicas pueden manejar altos volúmenes de gas y barro, así como
distintos regímenes de flujo asociados a la producción multifásica (petróleo, agua y gas). Las
bombas multifásicas incluyen las de doble tornillo, pistón y hélico-axial.
‐ 14 ‐
2.5.1.3 Separador de prueba
Es un recipiente que se utiliza para separar y medir cantidades relativamente pequeñas de
crudo y gas. Los separadores de prueba pueden ser bifásicos o trifásicos; horizontales, verticales
o esféricos. Pueden estar dotados de medidores para determinar las tasas de flujo de crudo, agua
y gas con los siguientes propósitos: diagnosticar problemas en los pozos, evaluar el desempeño
de la producción de pozos individuales y manejar las reservas apropiadamente (Schlumberger,
2008).
‐ 15 ‐
2.6 Descripción general del proceso de tratamiento de crudo para producción en frío
El crudo diluido proveniente de las macollas se transporta por medio de las líneas
troncales hacia el centro de procesamiento de fluidos, ubicado en la Estación Principal. El crudo
es dividido y tratado en trenes de producción que operan en paralelo bajo las mismas condiciones
y volúmenes. La cantidad de trenes varía de acuerdo al diseño de cada Empresa Mixta, siendo
dos el caso que mejor ha funcionado según estudios realizados en esta Gerencia.
Los fluidos entran en los “slug catchers” donde se inicia la separación del gas estimulada
por la inyección de un demulsificante. Esta etapa de “slug catchers” consiste en separadores de
dos fases explicados más adelante. El gas liberado va a un depurador de gas combustible. Para
evitar daños a la tubería y a los equipos de manejo de gas, se inyectan inhibidores de corrosión
en las líneas de salida de gas.
El crudo proveniente de los “slug catchers” es bombeado por las bombas de alimentación
a través del tren de calentamiento hacia el horno y de allí a los separadores de alta temperatura.
Las bombas de alimentación al horno son de tipo tornillo según los manuales de operación.
El crudo caliente, separado del gas, que sale de los separadores de alta temperatura se
bombea por las bombas de deshidratación a los deshidratadores de crudo. En la línea de succión
de las bombas se inyecta demulsificante para romper la emulsión.
En los deshidratadores de crudo se remueve el agua libre, permitiendo que el crudo llegue
al 2% de contenido de agua máximo requerido por las especificaciones de diseño. El agua
‐ 16 ‐
caliente producida que sale del fondo de los deshidratadores es enviada hacia la Planta de
Tratamiento de Agua Producida, donde se remueven las durezas e impurezas del agua según las
especificaciones ambientales.
El crudo seco fluye fuera de los deshidratadores y es enfriado por la corriente de crudo
frío que entra a los intercambiadores de calor crudo- crudo señalados en el tren de calentamiento.
Finalmente este crudo fluye hacia la línea de succión de las bombas de exportación, donde se
puede añadir diluente en caso de ser necesario para ajustar la gravedad API a 16oAPI. Las
bombas de exportación son de tipo centrífugas. El crudo en especificación es bombeado por el
sistema de oleoductos hacia los complejos mejoradores.
‐ 17 ‐
2.6.1 Facilidades y equipos utilizados en las Estaciones Principales de las Empresas
Mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco
A continuación se señalan los principales equipos utilizados en el proceso descrito
anteriormente, específicamente los de PetroCedeño.
2.6.1.3 Horno
Aumenta la temperatura del crudo hasta lograr la remoción de los gases disueltos. Es de
llama en el fondo, con quemadores localizados en el piso. A medida que la temperatura del crudo
aumenta, más gas es liberado del crudo. Los quemadores pueden ser encendidos utilizando gas
combustible, nafta (diluente del mejorador) o diesel.
‐ 19 ‐
2.6.1.4 Separadores de alta temperatura
El gas separado del crudo caliente se extrae en los separadores de alta temperatura, los
cuales trabajan a la temperatura máxima alcanzada en el horno. Normalmente el gas es enviado
al sistema de gas combustible y cualquier exceso de gas es enviado al cabezal del mechurrio. La
operación a la presión y temperatura de diseño facilita el funcionamiento óptimo de las bombas
de diluente condensado. Si la presión de trabajo llegara a ser inferior, se necesitaría más diluente
de lo previsto para lograr los 16o API en el crudo requerido para la exportación hacia los
complejos mejoradores.
2.7 Descripción general del proceso de tratamiento de agua para producción en frío
El objetivo del proceso de tratamiento de agua producida es remover el crudo y las
partículas de sólidos suspendidos del agua para luego ser inyectada en pozos de inyección. La
planta de tratamiento de agua producida se encuentra en la Estación Principal y está conformada
‐ 20 ‐
por las etapas de separación de crudo y agua, almacenamiento y sistema de bombeo del agua
hacia los pozos de disposición.
Los tanques desnatadores están diseñados como tanques separadores crudo/ agua, donde
el agua aceitosa fluye hacia arriba mientras que los sólidos son recolectados en el fondo del
tanque. El crudo separado del agua se rebosa hacia un cubo de recolección. Cuando se llena el
cubo debido al aumento de nivel del crudo, las bombas de recobro comienzan automáticamente a
bombear el crudo desde el cubo de recolección hacia los “slug catchers” de la planta de
tratamiento de crudo. Cuando el nivel de crudo dentro del cubo baja, las bombas dejan de
bombear.
El agua saliente del tanque desnatador es bombeada por las bombas de transferencia
hacia la unidad de flotación, donde se requiere la inyección de químicos para lograr un nivel
adecuado de contenido de crudo y sólidos en el agua de disposición. La unidad de flotación está
provista de un depurador por donde fluye el agua aceitosa a través de cada celda, pasando de un
compartimiento a otro vía “bafles”. En el depurador se dispersa gas en el agua formando
burbujas las cuales, en contacto con las gotas de crudo y partículas de sólidos, forman una
espuma en la superficie del agua. Dicha espuma es removida mecánicamente.
El agua tratada fluye por gravedad desde el depurador hasta las bombas de transferencia
de la unidad de flotación, para luego ser bombeada hacia la unidad de filtrado. El crudo que sale
del depurador es enviado por gravedad al tanque de separación por flotación de sobrenadantes.
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Los filtros están provistos de un sistema de retro lavado para la limpieza automática de
éstos. El agua utilizada en el proceso de retro lavado es bombeada desde el tanque de agua
tratada a través de las bombas de retro lavado de filtros. Estas bombas envían el flujo en
dirección contraria al flujo de operación normal. El agua de salida de retro lavado se envía hacia
el tanque de separación por flotación de sobrenadantes. En este tanque se realiza otra etapa de
separación crudo/ agua. El crudo separado es enviado hacia los “slug catchers” de la planta de
tratamiento de crudo por medio de las bombas de recuperación de lodos. El agua limpia fluye
hacia arriba, al compartimiento de aguas residuales. El agua bombeada fuera del tanque por las
bombas de reciclo es enviada nuevamente a la entrada de la planta de tratamiento de agua.
‐ 22 ‐
2.7.1 Facilidades y equipos utilizados en las plantas de tratamiento de agua de las
Empresas Mixtas de la Faja Petrolífera del Orinoco
A continuación se señalan los principales equipos utilizados en el proceso descrito
anteriormente, específicamente los de PetroCedeño.
La mayor parte de los sólidos que entran al tanque se depositan en el fondo del mismo,
razón por la cual se realiza desarenado del tanque cuando así se requiere.
2.7.1.4 Tanque de agua tratada
La calidad del agua almacenada en este tanque se monitorea diariamente tomando
muestras diarias de agua a la salida del tanque. Estas muestras determinan si el agua se encuentra
en las condiciones requeridas para ser dispuesta en los pozos de disposición. El agua utilizada
para el reto lavado de los equipos de la planta de tratamiento de agua proviene de este tanque.
2.9 Recuperación térmica
La recuperación térmica se refiere al proceso mediante el cual se inyecta calor
intencionalmente en un yacimiento con el fin de producir hidrocarburos por medio de los pozos.
La recuperación térmica es una alternativa comercialmente probada para producir crudos
pesados y extra pesados de alta viscosidad, con gravedades API menores a 20o. Los crudos con
estas características no podrían fluir sin ser calentados, reduciendo su viscosidad lo suficiente
como para que puedan fluir hacia los pozos productores. Es así como mediante la inyección de
calor, se mejora la eficiencia del desplazamiento y de la extracción, dado que el incremento de la
temperatura acompaña la reducción de la viscosidad del crudo.
Transcurrido un tiempo determinado que depende de las características de cada yacimiento, la
presión de éste va disminuyendo así como el potencial de producción en frío. Es en esta fase de
producción de crudo cuando, de acuerdo a la información de la curva de declinación, se
comienza a producir mediante la estimulación térmica.
En lo concerniente a los futuros proyectos de la FPO, se estima que durante los primeros
diez años la producción se realizará en frío. A partir del año diez se estima comenzará la
producción con estimulación térmica, simultánea a la producción en frío. Los equipos para la
producción térmica se irán incorporando de forma modular en el transcurso del tiempo, para lo
cual se debe considerar el espacio físico.
‐ 27 ‐
2.9.1.1 SAGD
SAGD o “Steam Assisted Gravity Drainage” por sus siglas en inglés, es un proceso de
recuperación térmica in situ para crudos pesados y extra pesados. El proceso se aplica a múltiples pares de
pozos. Los pares de pozos son perforados horizontalmente, paralelos y verticalmente alineados entre si.
Su longitud y separación vertical está en el orden de un kilómetro y cinco metros respectivamente, aunque
puede variar de acuerdo a las características del yacimiento. El pozo superior es el inyector y el pozo
inferior es el productor. El proceso comienza mediante la circulación de vapor en ambos pozos de modo
que el crudo pesado localizado entre ambos pozos se caliente lo suficiente como para fluir hacia el pozo
inferior; el productor. El espacio poroso se llena continuamente de vapor, formando una cámara de vapor.
La cámara de vapor calienta y drena cada vez más crudo hasta que se alcanza una comunicación entre los
dos pozos a medida que el vapor abarca la zona intermedia entre ambos. Se detiene entonces la
circulación de vapor en el pozo productor y se inyecta solamente en el pozo inyector.
La cámara de vapor, la cual tiene forma de cono, comienza a desarrollarse hacia arriba desde el
pozo inyector. A medida que se calientan superficies de crudo adicionales, disminuye la viscosidad del
petróleo y fluye hacia abajo, por el borde de la cámara de vapor, dentro del pozo productor por efecto de
la gravedad. El petróleo es entonces bombeado hacia la superficie a través del pozo productor.
Los valores promedio de SOR para proyectos con SAGD varían entre 2 y 4. Significa que se
requieren entre 2 y 4 barriles equivalentes de vapor para producir 1 barril de crudo.
Figura 9. Esquema del SAGD
Fuente: Wood Mackenzie 2006
‐ 28 ‐
2.9.1.2 Estimulación cíclica con vapor
En este método de estimulación térmica se inyecta vapor a alta presión y calidad en la
formación por varias semanas. El calor reduce la viscosidad del crudo mientras que el vapor de
agua ayuda a diluir y separar el crudo de la arena. La presión provoca la formación de canales y
grietas a través de las cuales el petróleo puede fluir hacia el pozo. Cuando una porción del
yacimiento está saturada, se interrumpe la inyección de vapor y se deja el pozo en remojo por
varios días o semanas, dependiendo del caso. Durante la etapa de remojo, el vapor y el agua
condensada calientan el crudo viscoso. Esto es seguido por la etapa de producción, en la cual el
petróleo fluye naturalmente o es bombeado hacia la superficie a través del mismo pozo.
Los valores promedio de SOR para proyectos con estimulación cíclica con vapor varían entre 3 y
8. Significa que se requieren entre 3 y 8 barriles equivalentes de vapor para producir 1 barril de crudo.
En la siguiente figura se muestran las tres fases del método de estimulación cíclica con
vapor: inyección de vapor en el yacimiento, etapa de remojo y etapa de producción.
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
Con el propósito de cumplir con los objetivos planteados se seguirá el plan metodológico
mostrado en la figura 11. Mediante este plan se logran conocer los procesos de producción y
tratamiento de crudo de forma teórica y práctica en las Empresas Mixtas que operan en la Faja
Petrolífera del Orinoco, en su fase actual de producción en frío.
‐ 30 ‐
3.1 Búsqueda y compilación de información sobre ingeniería de producción de crudo
extra pesado
Constituye la primera etapa de levantamiento de información y tiene como objetivo
familiarizar al autor de este libro con los proyectos de producción de crudo extra pesado que se
desarrollan a nivel nacional e internacional.
En esta parte, los puntos estudiados de mayor relevancia fueron las fases del negocio de
las Empresas Mixtas:
1) Producción: Configuración de los pozos, extracción del crudo, tratamiento del crudo
diluido y tratamiento del agua producida y del gas.
2) Transporte: Recolección y exportación del crudo diluido desde las áreas de producción
hacia los complejos mejoradores de Jose.
3) Mejoramiento: Proceso aguas abajo en el que se modifican las propiedades del crudo al
remover los componentes pesados y el contenido de azufre para obtener un crudo de alta
calidad con baja viscosidad y aumento de su gravedad API.
‐ 31 ‐
Esta parte de la investigación es de suma importancia para el desarrollo del proyecto dado
que en Canadá se han iniciado las actividades de estimulación térmica, principalmente con
SAGD. Han desarrollado facilidades de superficie adecuadas para este tipo de producción y se
han probado nuevas tecnologías de equipos, capaces de soportar las condiciones de trabajo de la
producción con estimulación térmica.
‐ 32 ‐
Con estos recursos a disposición se lograron conocer los procesos de producción y
tratamiento de crudo de cada Empresas Mixta de forma teórica. Estos procesos de producción, si
bien son similares entre si, presentan ciertas diferencias en cuanto al número de trenes, diseño,
dimensiones y configuración de equipos. Esto se debe a la necesidad de adaptar los procesos de
cada empresa a variables como el corte de agua y las características del crudo, dependientes de
cada yacimiento. Se ha determinado que los procesos de tratamiento de fluidos de PetroCedeño
son los más eficientes. Por esta razón, es muy probable que el diseño de las etapas de producción
en frío de los futuros proyectos se haga a semejanza del de PetroCedeño.
Se contactaron a las personas encargadas de las instalaciones a visitar por medio del
grupo de trabajo de la Gerencia de Evaluación y Desarrollo de Nuevos Negocios de la CVP. Una
vez establecido el contacto, se preparó un plan de trabajo para cada visita con los puntos de
interés. Los trámites de viajes, traslados y alojamientos corrieron por cuenta de esta misma
Gerencia.
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3.3.1 Visita a las instalaciones de producción de PetroMonagas
Estas instalaciones están ubicadas en el área denominada Carabobo de la Faja Petrolífera
del Orinoco, en el extremo sur- este del Estado Anzoátegui. Tuvo una duración de tres días y su
objetivo consistió en visualizar y recorrer las instalaciones de producción, así como la
recopilación de información sobre facilidades de superficie. En PetroMonagas se tuvo el primer
contacto con los procesos de producción de crudo en frío de la FPO, desde los pozos en las
macollas hasta la planta de procesamiento de fluidos.
‐ 34 ‐
3.4 Revisión y comparación de equipos y esquemas de procesos involucrados en la
producción con estimulación térmica
En esta fase del proyecto se estudian distintas opciones de equipos y esquemas de
procesos involucrados en la producción con estimulación térmica.
A nivel de pozos, existe el problema dado por las limitaciones que tienen las bombas de
cavidad progresiva convencionales para la producción térmica. Dado que la mayoría de las
bombas instaladas actualmente en la Faja son de este tipo, es necesario plantear otros tipos de
bombas capaces de resistir las altas temperaturas a las cuales serán sometidas una vez que se
estimule térmicamente.
‐ 35 ‐
zonas de producción, se logra la familiarización del pasante con la dinámica del proyecto y
permite la aplicación de los conocimientos adquiridos para emprender las distintas fases del
trabajo.
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CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
‐ 37 ‐
estator utilizan la tecnología de hidro- formación. La hidro- formación es una tecnología
mediante la cual se le da forma a metales maleables para convertirlos en piezas livianas de alta
resistencia. Se utiliza un fluido hidráulico para ejercer alta presión y moldear un cilindro hueco
colocado dentro de un molde negativo con la forma final deseada. La presente información
proviene del “paper” 110479 de la “Society of Petroleum Engineers” en donde se presentan los
resultados de las pruebas hechas a la bomba de cavidad progresiva metálica.
Los elementos de mayor importancia en estas bombas son el rotor y el estator. El rotor se
encuentra rodeado por el estator, y la rotación del primero crea cavidades progresivas que
desplazan el fluido a través de cada cavidad sucesiva formada entre ambos elementos. Estas
bombas entregan flujo continuo para una velocidad angular del rotor dada.
Tanto el rotor como el estator están especialmente aislados para resistir altas temperaturas
y desgaste, siendo el rotor el elemento que más sufre. Entre las ventajas de la bomba se pueden
mencionar las siguientes:
‐ 38 ‐
• Fácil control del caudal (proporcional a RPM)
Estas bombas están diseñadas para durar un año, o por lo menos 8000 horas de trabajo.
Además, podrán manejar hasta un 5% de contenido de arena en el crudo. Sin embargo, se ha
confirmado que la eficiencia volumétrica puede verse afectada por la altura requerida debido al
desgaste.
Desde el año 2006, existen tres modelos de bombas de cavidad progresiva metálicas que
cubren un amplio rango de caudales para la producción de crudo extra pesado.
‐ 39 ‐
Actualmente, veinte bombas de cavidad progresiva metálicas han sido instaladas en
pozos sometidos tanto a SAGD como a estimulación cíclica con vapor. De estas, cuatro han
fallado. Una de estas falló luego de 6500 horas de operaciones y las tres restantes fallaron
anticipadamente. Los análisis de falla indicaron que el movimiento des balanceado de la barra
contribuyó a la falla por fatiga.
Esta opción de bombeo pudiera ser considerada para los proyectos con estimulación
térmica de la FPO dado que se ha demostrado que resisten las condiciones de operación de la
estimulación térmica. El uso de estas bombas aun no se ha masificado en ningún proyecto de
producción petrolera. En caso de ser seleccionados estos equipos para la Faja, conviene
probarlos previo a su implementación a gran escala, en un proyecto piloto local dada la magnitud
de la inversión.
Este tipo de bombas fueron desarrolladas hace varias décadas y dado que todos sus
componentes son metálicos, se utilizan ampliamente en la producción de crudo con estimulación
térmica. Se pudo constatar en las visitas de campo a Lagunillas, que el sistema de bombeo
mecánico con balancín es el que se utiliza en todos los casos de producción con estimulación
térmica. Sin embargo, se observó que para aquellos pozos ubicados dentro del mismo campo
Lagunillas pero cuya producción se realiza en frío, se utilizan bombas de cavidad progresiva
convencionales (estator de elastómero).
‐ 40 ‐
progresiva. En este sentido estaría en desventaja el bombeo mecánico respecto a las bombas de
cavidad progresiva.
‐ 41 ‐
las condiciones de especificación de los equipos de generación de vapor. Se les ha llamado
primario y secundario en este trabajo para diferenciarlos entre si.
• Procesos integrados:
El agua aceitosa que se deseche del proceso secundario, por no cumplir con las
condiciones de generación de vapor, regresará al proceso primario para tratarla nuevamente,
incorporándose a éste junto con la corriente de agua aceitosa proveniente de la deshidratación del
crudo. Es recomendable dotar a la planta de tratamiento primario con facilidades para disponer el
agua tratada en pozos de inyección, tanto para la fase de producción en frío como para las
eventuales paradas de la planta de tratamiento secundario y/o generación de vapor.
Figura 14. Esquema de procesos integrados de tratamiento de agua
Fuente: Elaboración propia
‐ 42 ‐
• Procesos independientes:
El tratamiento primario de agua, descrito en el subcapítulo 3.7 del Marco Teórico, tendría
el mismo propósito que en la producción en frío: disponer toda el agua tratada en los pozos de
inyección destinados para tal fin. El agua de alimentación para el proceso secundario tendría
entonces que ser tomada de acuíferos y/o ríos, para ser tratada y utilizada en la generación del
vapor.
Este esquema implica un tratamiento secundario menos severo que en el caso integrado.
El agua de alimentación no tendría trazas de aceite por no pertenecer a la corriente de producción
de crudo y por no estar integrados los tratamientos primario y secundario.
‐ 43 ‐
4.2.1 Tratamiento secundario de agua
La producción de crudo extra pesado por medio de estimulación térmica requiere la
generación e inyección en el yacimiento de altos volúmenes de vapor. Una gran cantidad de agua
caliente, producto del vapor condensado, es por ende producida junto con el crudo. Teniendo en
cuenta el impacto ambiental, se plantea reciclar parcial o totalmente el agua producida para re
utilizarla en la generación del vapor.
La relación vapor- petróleo “Steam to Oil Ratio” SOR para la producción de crudo extra
pesado mediante estimulación térmica varía entre 2 y 4, siendo 3 el valor óptimo. Esto quiere
decir que un barril de crudo requiere entre 2 y 4 barriles de agua equivalentes necesarios para la
generación del vapor a ser inyectado. La mayor parte de este vapor se condensa en el yacimiento
y se produce junto con el crudo. El agua producida es entonces separada del crudo, llevada al
tratamiento primario y luego al secundario
• Calderas tipo serpentín “Once through Steam Generators” (OTSG), que vaporizan el 80%
del agua de alimentación.
‐ 44 ‐
< 1 mg/l CaCO3
Dureza total
(0,5 mg/l recomendado)
Bario < 0,1 mg/l
Hierro < 0,25 mg/l
Cloro libre < 0,1 mg/l
Oxígeno < 0,02 mg/l
pH 7,0- 9,5
Sílica < 100 mg/l
Sólidos disueltos totales 12.000 mg/l
Petróleo < 0,5 mg/l
Tabla 2. Especificaciones del agua para las calderas OTSG
Fuente: Elaboración propia con información tomada del paper 97750 del Society of Petroleum Engineers
‐ 45 ‐
• Remoción de hidrocarburos:
La fracción de agua aceitosa que sale de esta etapa, y que no cumpla con las
especificaciones para la generación del vapor, debe ser enviada hacia la planta de tratamiento
primario de agua.
Se utilizan hidro ciclones para tratar y drenar los sólidos. Éstos son removidos mediante
un proceso de decantación y filtrado en el proceso de remoción de hidrocarburos descrito
anteriormente.
• Remoción de sílica:
‐ 46 ‐
El hidróxido de calcio reacciona con calcio soluble y carbonatos de magnesio para formar
sólidos que precipitan. Se precipita entonces la sílica, y es removida por procesos de filtrado.
Eficiencias de desempeño
Aplicación Eficiencia
Remoción de contenidos totales de crudo 98%
pH 8
‐ 47 ‐
• Suavización
La dureza total del agua de alimentación para las calderas OTSG no debe exceder 1 mg/l
de carbonato de calcio CaCO3. Mediante el proceso de suavización del agua producida con
hidróxido de calcio Ca(OH)2 (warm lime softening) se obtienen niveles de entre 30 y 50 mg/l de
CaCO3, requiriéndose la aplicación de otro tratamiento de suavización adicional para lograr
obtener los niveles bajos de dureza requeridos.
Existen dos tipos de resinas aptas para la suavización de aguas producidas en campos
petroleros con altos contenidos de sólidos disueltos: resina carboxílica específica y resina
quelante. La resina quelante tiene una baja capacidad útil, razón por la cual se recomienda la
resina carboxílica. Es necesario regenerar estas resinas removiendo los iones positivos que hayan
captado del agua durante el ciclo de suavización. En este caso se utiliza ácido clorhídrico HCl
para regenerar la resina en un 100% luego del intercambio iónico. En el tratamiento de agua que
se realiza en Lagunillas, se utiliza salmuera.
• Desmineralización total
• Remoción de oxígeno
Es necesario remover parcialmente el oxígeno para evitar la corrosión que afectaría los
serpentines de las calderas. Para la remoción parcial de oxígeno O2 se recomienda colocar un
desaerador térmico aguas arriba de la caldera de generación de vapor. Aquí se precalentará el
‐ 48 ‐
agua con pérdidas de energía mínimas. Para obtener los valores mínimos de O2 es necesario
inyectar un agente reductor aguas abajo del desaerador térmico.
• Evaporación y cristalización
El agua desechada de la fase de suavización y alrededor del 20% del agua que no se
convierte en vapor en las calderas OTSG, conforman los desechos líquidos. Para recuperar esta
agua, el proceso recomendado es el de evaporación y cristalización.
El evaporador de tubos verticales es utilizado para tratar el agua producida libre de crudo,
a ser utilizada por las calderas de generación de vapor. Su otra función es tratar la purga de agua
desechada en las calderas OTSG como parte del sistema de reciclaje. El agua de alimentación es
bombeada hacia un intercambiador de calor donde se aumenta la temperatura hasta alcanzar el
estado de vapor. Luego se remueve el oxígeno en el desaerador, y entra al evaporador donde se
combina con salmuera re circulante. A esta mezcla de vapor y salmuera se le remueve la fase
líquida y luego de ser comprimido pasa a la parte externa de los tubos del intercambiador. Al
ceder calor, el agua evaporada se condensa como agua destilada y es enviada a las calderas para
generar vapor. Los desechos líquidos del evaporador pueden ser inyectados en pozos de
disposición o mezclados con los desechos del cristalizador.
Los cristalizadores de sales eliminan las corrientes de desechos líquidos provenientes de
la purga de agua de las calderas OTSG mediante un sistema de deshidratación de sales y filtros.
Están dotados de un intercambiador de calor externo en el que la solución es calentada por el
vapor en la carcasa. El líquido se separa del vapor, y los cristales de sal que precipitan como
material sólido de desecho son removidos.
• Agua de compensación
‐ 50 ‐
De acuerdo a lo explicado anteriormente, el sistema de tratamiento de agua debe
escogerse en función a las características del agua y de los equipos de generación de vapor. En la
mayoría de los proyectos de producción de crudo extra pesado con inyección de vapor que se
desarrollan actualmente, se ha optado por utilizar calderas OTSG con suavización mediante
hidróxido de calcio Ca(OH)2 (warm lime softening). Los costos asociados a las calderas
convencionales que vaporizan el 100% del agua de alimentación son más elevados que los de las
calderas OTSG dado que el tratamiento de agua requerido por estos equipos es más severo. Se
recomienda entonces la instalación de calderas OTSG y en consecuencia el diseño del
tratamiento de agua producida para la generación de vapor en función a las especificaciones
requeridas por estos equipos.
‐ 51 ‐
4.3 Equipos fijos y portátiles para la generación de vapor
La generación de vapor puede realizarse mediante unidades fijas para inyectar varios
pozos a través de múltiples de vapor, o mediante unidades portátiles aptas para moverse de pozo
en pozo. Dependerá de lo distantes que puedan estar los pozos respecto al sitio de generación de
vapor, así como de la distribución de éstos. Estos factores se verán reflejados en el requerimiento
de vapor a inyectar.
Los equipos fijos más utilizados para generar vapor en la industria petrolera son las
calderas OTSG, usualmente instaladas junto a la planta de tratamiento de agua para la generación
de vapor. Los equipos fijos son útiles para suplir la alta demanda de vapor requerida por varios
grupos de pozos ubicados en las cercanías de la planta, a distancias no mayores a 10 Km de
acuerdo a las recomendaciones de los grupos de trabajo.
De acuerdo a los datos de campo tomados en Lagunillas, donde se tienen calderas marca
Mitchell, se inyectan entre 3.500 y 4.500 toneladas de vapor a cada pozo en fase de inyección, a
una temperatura promedio de 425o F (218oC). La presión estática del vapor inyectado en pozos
‐ 52 ‐
seleccionados varió en un rango de entre 500 psi y 900 psi, dependiendo de la distancia entre el
punto de generación de vapor y el punto de inyección.
La red de distribución de vapor en Lagunillas incluye líneas fijas y portátiles. Las fijas
transportan el vapor desde la planta de generación hasta diversos puntos de conexión, en los que
se acopla la línea portátil hasta los pozos en período de inyección. Una vez concluida la
inyección de vapor, se retira la línea portátil y se traslada a otro punto donde se requiera
inyección de vapor. Las líneas de distribución de vapor en Lagunillas son de alta presión, por lo
que las tuberías tienen schedule de 120 y 140.
Los OTSG presentan funciones no disponibles en las calderas convencionales, entre las
que se pueden destacar las siguientes:
• El equipo consiste esencialmente en un serpentín confinado en un tanque de alta presión
y sin tambor de separación, a diferencia de las calderas convencionales.
La mayoría de los quemadores utilizados en los OTSG están provistos de pilotos para
facilitar la ignición de los quemadores principales. Estos pilotos pueden ser de tipo continuo o
intermitente y están diseñados para operar con gas natural como combustible. Los quemadores
disipan entre 40.000 y 60.000 Btu/hr de calor.
Es necesario instalar separadores vapor/líquido aguas abajo de los OTSG dado que los
procesos de estimulación térmica requieren que el vapor inyectado posea alta calidad (mayor a
85%). Como se ha dicho anteriormente, el vapor producido por los OTSG posee una calidad de
80% aproximadamente. Estos separadores tienen como función separar la fracción líquida
contenida en el vapor para que éste alcance las especificaciones de calidad requeridas para la
inyección en los pozos.
De acuerdo a los datos manejados por PDVSA- CVP a través de las mesas de trabajo y
potenciales socios, se tienen las siguientes premisas pronóstico de inyección de vapor para los
proyectos de producción con estimulación térmica de la Faja Petrolífera del Orinoco:
• Para generar 500 toneladas de vapor por día se requieren 3140 barriles de agua por día.
‐ 54 ‐
• Para generar 500 toneladas de vapor por día de 90% de calidad se requieren ente 1 y 1,5
millones de pies cúbicos de gas por día (MMPCGD)
OSTG
• Presiones de
operación hasta +
2500 psi.
Tabla 5. Datos de diseño de OTSG
Fuente: Elaboración propia con información tomada del sitio web de la empresa IST (www.otsg.com)
‐ 55 ‐
La capacidad de las calderas a instalar en los proyectos con producción térmica de la FPO
dependerá de los requerimientos de vapor de cada campo. Es importante notar que los datos
recolectados de las operaciones con vapor en el Estado Zulia suponen calderas relativamente
pequeñas dado que el método de inyección allá utilizado es el de estimulación cíclica. Este
método no requiere inyección continua de vapor, a diferencia del SAGD el cual sí la requiere.
Por ende, las operaciones de SAGD suponen alto consumo de vapor y en consecuencia los
generadores deben ser de gran capacidad. En la revisión de equipos de generación de vapor, se
verificó que existen OTSG de 250 MMBtu/hr instalados en algunos campos de Canadá.
Figura 19. Esquema de caldera OTSG
Fuente: www.otsg.com
Figura 20. Serpentín y calderas
Fuente: Fotografía tomada en visita a planta W6 en Lagunillas, Estado Zulia
‐ 56 ‐
4.3.2 Calderas convencionales de tambor
Son calderas en las que el agua circula dentro de múltiples pases de tubos calentados
externamente por el fuego de los quemadores (acuatubulares). El agua caliente sube al tambor,
donde el vapor saturado es separado en el tope y enviado a las líneas de vapor. No se necesita
separadores aguas abajo de la caldera, ya que el tambor cumple esa función. Generalmente
utilizan gas natural como combustible.
‐ 57 ‐
4.4 Consideraciones para la producción y tratamiento de crudo
El crudo producido mediante estimulación térmica tendrá un contenido de agua superior
al de producción en frío. Por esta razón, el proceso de deshidratación de crudo de los nuevos
proyectos tendrá que ser más robusto al que se realiza actualmente en las Empresas Mixtas de la
FPO.
Dado que la fase inicial de producción será en frío, las instalaciones y facilidades de
superficie deberán estar diseñadas para estas condiciones de operación. A medida que avance el
tiempo y se aproxime la fase de estimulación térmica, se irán incorporando las facilidades para
producción térmica.
el crudo habrá disminuido considerablemente y su nivel será similar al de producción en frío. En
consecuencia, el centro de procesamiento de fluidos estará en capacidad de manejar el crudo
producido con estimulación térmica, incorporándose a las corrientes de producción en frío para
su tratamiento final.
La presión a la salida del separador de grupo pudiera ser baja, en cuyo caso se
recomienda la instalación de bombas “booster” capaces de bombear fluidos de alta viscosidad
para mantener la presión del sistema y controlar el flujo en el trayecto hacia la subestación
térmica. Se ha considerado también la opción de prescindir de estas bombas con el fin de
disminuir costos, sin embargo la posibilidad de mantener la presión del sistema por medio de
éstas da mayor flexibilidad a las operaciones.
‐ 59 ‐
Con el fin de medir los volúmenes de producción de gas y líquidos, se recomienda
utilizar separadores de prueba entre otros equipos. Se desvía la corriente de producción de un
pozo determinado para medir la proporción de gases y líquidos producidos. La fracción de
fluidos líquidos separada se reincorporará al resto de la producción a la entrada del separador de
grupo, mientras que el gas irá a tratamiento.
estaría alimentado con los efluentes separados desde las subestaciones térmicas. El número de
subestaciones térmicas dependerá de los requerimientos, dimensiones y evaluaciones económicas
de cada proyecto.
La fracción de crudo separada en el “Free water knock out” será tratada en la siguiente
etapa de separación de tres fases. Consiste de un tratamiento de aplicación de química
demulsificante para facilitar la separación de la emulsión de crudo y agua. El objetivo de esta
etapa de separación es alcanzar las especificaciones de partes sólidas y agua contenidas en la
emulsión que se bombea al centro de procesamiento de fluidos. Tal como en la etapa de
separación anterior, saldrán de este separador las tres corrientes de gas, agua y crudo. El gas y el
agua separados irán hacia sus procesos de tratamientos respectivos, mientras que el crudo
separado se bombeará hacia el centro de procesamiento de fluidos para tratarlo de acuerdo al
proceso descrito en el subcapítulo 3.6 del Marco Teórico.
La emulsión que fluye de la subestación térmica debe cumplir con las especificaciones
de entrada al centro de procesamiento de fluidos, donde se realiza el tratamiento final de
separación de gas, agua y crudo. Las especificaciones son las siguientes: gravedad de 16oAPI
(con diluente), GOR (relación gas- petróleo) de 126 SCF/BBL y un contenido de agua que no
exceda el 20%. Corresponden al centro de procesamiento de fluidos de PetroCedeño para
producción en frío.
‐ 61 ‐
A continuación se muestra el esquema de tratamiento de crudo en la subestación térmica.
Gas
Control de presión
Control de presión
Gas desde macolla Hacia tratamiento de gas
combustible
Gas
Inyección de diluente
Control de líquido
Separador
Separador “Free
Química
Water Knock Out”
Emulsión crudo agua Demulsificante Emulsión crudo agua
desde macolla Control de líquido hacia centro de
procesamiento de fluidos
Emulsión agua crudo
Agua aceitosa Agua aceitosa
Control de líquido
Control de líquido Control de líquido
Figura 23. Esquema de tratamiento parcial de crudo en subestación térmica
Fuente: Elaboración propia con información de proyectos térmicos PDVSA- CVP
‐ 62 ‐
tratamiento de crudo se realice en la Estación Principal. No habrá separación de la emulsión de
crudo y agua producida en las macollas. Por consiguiente se deberán utilizar bombas multifásicas
para bombear toda la producción hacia la subestación térmica, ubicada en la Estación Principal.
Al tratar todos los fluidos de forma centralizada, se requiere que la subestación térmica sea más
robusta que en la opción descentralizada para poder manejar toda la producción térmica. Los
efluentes se tratan en el centro de procesamiento de fluidos y juntos conforman una gran planta
de tratamiento de crudo centralizada y adecuada tanto para la producción en frío como para la
térmica.
El vapor generado en la Estación Principal tendrá que ser transportado por las líneas de
vapor debidamente aisladas hasta cada macolla. Esto implica que las macollas de producción
térmica deberán estar lo suficientemente cercanas a la Estación Principal y facilidades de
generación de vapor para garantizar la calidad del vapor inyectado y evitar que se condense en el
trayecto. La distancia máxima recomendada entre la generación y el punto de inyección de vapor
es de 10 km.
Figura 24. Esquema centralizado de tratamiento de fluidos y generación de vapor
Fuente: Elaboración propia
‐ 63 ‐
4.5.2 Esquema Descentralizado. Opción 1
Implica más de una subestación térmica independiente, capaz de manejar todos los
procesos inherentes a la producción con estimulación térmica. El tratamiento de agua producida
(primario), el tratamiento de agua para la generación de vapor (secundario), la generación de
vapor y el tratamiento completo de crudo se realizan en las subestaciones térmicas. El
tratamiento de crudo incluye los procesos descritos en los subcapítulos 3.6 y 5.4.2. Las
subestaciones térmicas se dimensionan de acuerdo al volumen de fluidos a manejar y a los
requerimientos de vapor que les corresponda producir.
Figura 25. Esquema descentralizado de tratamiento de fluidos y generación de vapor. Opción 1
Fuente: Elaboración propia
‐ 64 ‐
4.5.3 Esquema Descentralizado. Opción 2
Esta opción de esquema descentralizado implica más de una subestación térmica
independiente, capaz de manejar parcialmente los procesos inherentes a la producción con
estimulación térmica. El tratamiento de agua para la generación de vapor (secundario), la
generación de vapor y el tratamiento parcial de crudo descrito en el subcapítulo 5.4.2 se realizan
en las subestaciones térmicas. Los efluentes de la subestación térmica son tratados en la Estación
Principal. Allí, se realiza el tratamiento de agua producida (primario), las etapas de tratamiento
final de crudo correspondientes al centro de procesamiento de fluidos y el tratamiento del gas
separado. Las subestaciones térmicas se dimensionan de acuerdo al volumen de fluidos a
manejar y a los requerimientos de vapor que les corresponda producir.
Figura 26. Esquema descentralizado de tratamiento de fluidos y generación de vapor. Opción 2
Fuente: Elaboración propia
‐ 65 ‐
4.5.4 Ventajas y desventajas de los esquemas de tratamiento de fluidos y generación de
vapor
Esquema Centralizado
Ventajas Desventajas
‐ 66 ‐
Esquema Descentralizado. Opción 1
Ventajas Desventajas
‐ 67 ‐
Esquema Descentralizado. Opción 2
Ventajas Desventajas
‐ 68 ‐
Se puede observar que los distintos esquemas de tratamiento de fluidos y generación de
vapor planteados, presentan ventajas y desventajas desde el punto de vista técnico. Se decidirá de
acuerdo a los resultados de las evaluaciones técnicas y económicas, cuál alternativa resulta ser la
más conveniente.
‐ 69 ‐
4.6.1 Manejo de petróleo crudo ácido
El petróleo crudo que contiene más de 1% de contenido de azufre se denomina ácido. El
crudo ácido puede ser altamente tóxico y corrosivo, especialmente cuando contiene altos niveles
de H2S. Se deben tomar en cuenta normas internacionales para abordar el problema de la
corrosión en las tuberías y facilidades en general. El servicio ácido al cuál estarán sometidos los
diferentes equipos y líneas de transporte de crudo causa problemas de agrietamiento en presencia
de H2S, debido a la disolución y difusión de átomos de hidrógeno en el acero.
• Área 2 “Servicio Ácido Intermedio”: el dominio para el cual se necesita incrementar las
precauciones relacionadas a la resistencia mecánica y la dureza. La dureza Vickers 5
máxima (HV5) en los contornos de las soldaduras no debe exceder de 280 en la raíz
(weld root) ni de 300 en el acabado de la soldadura (weld cap). La resistencia a HIC
‐ 70 ‐
(hydrogen induced cracking) y a SOHIC (stress oriented hydrogen induced cracking) se
puede lograr mediante el uso de aceros moderadamente bajos en azufre, limpios y micro
estructuralmente homogéneos. El HIC y SOHIC se refieren al agrietamiento inducido por
hidrógeno y al agrietamiento orientado por esfuerzo inducido por hidrógeno
respectivamente.
• Área 3: “Servicio Ácido Severo”: el dominio para el cual las precauciones más rigurosas
son necesarias. La dureza Vickers 5 máxima (HV5) en los contornos de las soldaduras no
debe exceder de 250 en la raíz (weld root) ni de 280 en el acabado de la soldadura (weld
cap). La resistencia a SWC (step- wise cracking) requiere aceros con bajos contenidos de
azufre y otras impurezas, tratamiento de calcio y clasificación según las condiciones de
servicio esperadas mediante pruebas de laboratorio. El SWC se refiere al agrietamiento
por etapas.
Figura 27. Límites del servicio ácido
Fuente: Paper 11385 del International Petroleum Technology Conference
La presencia de H2S debe ser tomada en consideración para el diseño de las facilidades
de superficie de los futuros proyectos de producción de crudo extra pesado con estimulación
térmica de la FPO. Los porcentajes de H2S contenidos en el crudo producido serán determinados
mediante las pruebas que se realicen a las condiciones de estimulación térmica. En base a los
‐ 71 ‐
resultados, se tomarán las previsiones necesarias en cuanto a la metalurgia de acuerdo al rango
de servicio ácido donde se ubique la producción. Adicional a las consideraciones respecto a la
metalurgia que se realizan para prevenir daños causados por la presencia de H2S, de debe
considerar un tratamiento de endulzamiento y remoción de azufre para reducir el contenido de
H2S y CO2 en el gas producido. Dicho tratamiento se debe incorporar al sistema de tratamiento
de gas dado que éste se utilizará como gas combustible para las calderas y hornos que conforman
los distintos procesos de tratamiento de fluidos y generación de vapor.
En promedio, las temperaturas tomadas en los cabezales de producción antes del “choke”
fueron de 180oC. Después del “choke” rondaban los 140oC, y al inicio de la línea de producción
(aproximadamente a un metro de separación del punto de lectura anterior) las temperaturas
‐ 72 ‐
promediaban los 125oC. De acuerdo a la información de proveedores sobre sistemas de bombeo
superficial, las bombas comúnmente utilizadas en estas aplicaciones tienen un rango de
operación de hasta 400oC.
A continuación se plantean los distintos tipos de bombas que pudieran utilizarse a nivel
superficial para el bombeo de fluidos en las instalaciones de producción y tratamiento de crudo.
Los equipos de bombeo se deben seleccionar de acuerdo a las características del fluido. En estos
proyectos se manejarán fluidos como el agua tratada para la generación de vapor, crudo separado
para ser exportado a los complejos mejoradores y emulsiones con contenidos variables de crudo
y agua.
‐ 73 ‐
Bombas Centrífugas
Ventajas Desventajas
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4.7.2 Bombas reciprocantes
En una bomba reciprocante, el fluido es desplazado a través del cilindro por medio de un
pistón. Entra por la válvula de succión en el tiempo de admisión y sale con presión positiva a
través de las válvulas de descarga en el tiempo de escape. El desplazamiento de líquido está
definido por el movimiento lineal del pistón en el cilindro. La descarga de una bomba
reciprocante es mediante pulsaciones y cambia sólo cuando se varía la velocidad. Esto se debe a
que la admisión es siempre a volumen constante. Se utilizan comúnmente para bombeo de
fluidos viscosos.
Debido a las pulsaciones que se desarrollan en el fluido, estos equipos no son apropiados
para manejar sólidos que puedan estar contenidos en el fluido. Se utiliza una propulsión con
cigüeñal para disminuir el efecto de las pulsaciones en el fluido. El cigüeñal está formado por
dos o más émbolos. Las bombas de dos émbolos se denominan dúplex, las de tres émbolos se
denominan triplex, las de cuatro émbolos cuádruplex etc.
Bombas Reciprocantes
Ventajas Desventajas
• Eficiencias superiores al 95%. • El flujo no es constante, generándose
pulsaciones en las tuberías.
• Producen presiones muy altas.
• No pueden manejar sólidos
• Recomendadas para trabajar con
contenidos en el fluido.
fluidos muy viscosos, dado que
éstos actúan sobre las paredes del • Son de gran tamaño y los costos de
cilindro como un empaque inversión y mantenimiento son
adicional. mayores que los de las bombas
centrífugas.
• Presión diferencial generada es
independiente de la densidad del • Requieren presiones de succión
fluido. Sólo depende de la fuerza elevadas.
ejercida sobre el pistón.
Tabla 10. Ventajas y desventajas de las bombas reciprocantes
Fuente: Estudio de opciones para el sistema de bombeo de crudo. PDVSA- CVP 2008
‐ 75 ‐
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En la siguiente tabla se presentan las ventajas y desventajas de las bombas de engranaje
para su aplicación en las actividades petroleras.
Bombas de Engranaje
Ventajas Desventajas
En la siguiente tabla se presentan las ventajas y desventajas de las bombas de tornillo
para su aplicación en las actividades petroleras.
Bombas de Tornillo
Ventajas Desventajas
‐ 78 ‐
4.8 Medidores multifásicos de alta temperatura para la producción de crudos pesados
con estimulación térmica
Los medidores multifásicos permiten la medición simultánea de gases y líquidos, además
del corte de agua presente en el crudo. Se han utilizado ampliamente para medir la producción en
frío de crudo extra pesado en empresas como PetroAnzoátegui y PetroCedeño. La tecnología de
estos equipos aún se encuentra en desarrollo, y los resultados de las mediciones realizadas con
éstos no son 100% precisas. Se presenta un reto aún mayor para la medición multifásica cuando
se trata de producción de crudo extra pesado con estimulación térmica.
Se plantea esta tecnología para ser considerada en los nuevos proyectos térmicos de la
FPO. Se ha determinado en base a distintas pruebas que se llevan a cabo en Canadá, que estos
medidores multifásicos proporcionan lecturas similares a las que se obtienen con los separadores
de prueba en condiciones prácticas de campo. La medición precisa de crudo, agua y gas/vapor en
la producción térmica de crudos pesados es una tarea complicada, y la precisión de estas
mediciones es crítica para el manejo del yacimiento y de la producción.
En la siguiente figura se muestra el medidor multifásico fabricado por Agar Corporation
instalado en el lugar de prueba “A”. Ha sido diseñado para manejar un caudal de hasta 600 m3/D
(3750 BPD) y temperaturas de operación de hasta 232oC.
Figura 32. Medidor multifásico Agar. Lugar A.
Fuente: Paper 98009 del Society of Petroleum Engineers
Figura 33. Medidor multifásico Agar. Lugar B.
Fuente: Paper 98009 del Society of Petroleum Engineers
‐ 80 ‐
Los resultados de las pruebas de campo presentadas indican que los medidores
multifásicos tienen un buen desempeño bajo las condiciones de operación mostradas en la tabla
13. El fluido es complicado, dado que consiste de una emulsión de crudo y agua con densidades
similares. Las altas temperaturas suponen también condiciones de operación difíciles. El nivel de
precisión de las mediciones coincide con el que se obtiene mediante el uso de tanques
separadores.
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CONCLUSIONES
• El sistema de tratamiento de agua se divide en dos partes. El agua separada del crudo y
del gas se somete a un tratamiento primario para remover las partículas aceitosas. En el
tratamiento secundario, se lleva el agua a las especificaciones requeridas por los equipos
de generación de vapor. Para este caso se propone el tratamiento “Warm Lime Softening”
(suavización con hidróxido de calcio), mediante el cual se remueven las partículas
aceitosas, sólidos suspendidos, sílica y durezas. Se plantean sistemas integrados e
independientes de tratamiento de agua. El sistema integrado implica que el agua obtenida
del tratamiento primario sirva de alimentación para el secundario. El sistema
independiente implica que el agua tratada en el sistema primario se inyecte en pozos de
disposición, como se hace en las actuales operaciones de producción en frío. En ambos
casos se requiere agua de compensación de ríos y/o acuíferos a ser tratada para la
generación de vapor.
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• Los equipos de generación de vapor más utilizados en la industria petrolera son las
calderas tipo “Once Through Steam Generators” (OTSG). Su diseño es simple y
presentan un solo pase de agua a través del serpentín, por donde circula el agua a medida
que se calienta para generar vapor. Requieren etapas de separación aguas abajo para
separar la fracción líquida y alcanzar una calidad de alrededor de 85% para el vapor a
inyectar. El tratamiento de agua requerido por estos equipos es más económico que el de
las calderas convencionales, utilizadas en la industria en general y en los ciclos de
generación de potencia.
contemplan una primera etapa de separación bifásica en las macollas térmicas, y el
tratamiento de gas en la Estación Principal. Todas las opciones deben considerar los
elevados volúmenes de fluidos que se producirán térmicamente, así como la
implementación de la infraestructura en forma modular.
• Los medidores multifásicos de alta temperatura han resultado ser apropiados para las
pruebas de pozos bajo las condiciones de trabajo de la producción térmica. Por ende,
pueden ser considerados como una alternativa viable en las operaciones de medición de
fluidos producidos con estimulación térmica.
‐ 84 ‐
RECOMENDACIONES
• Realizar pruebas piloto para PDVSA con bombas de cavidad progresiva metálicas para
evaluar su desempeño en la producción de crudo con estimulación térmica.
• Para la generación de vapor, se recomiendan las calderas tipo OTSG de serpentín por
tratarse de los equipos más utilizados para tal fin.
‐ 85 ‐
producido. De acuerdo a la estequiometria de oxidación, cuando se quema el gas, el
humo tiene contenidos de SO2 (dióxido de azufre). Por esta razón se recomienda instalar
una unidad de remoción de azufre dentro del sistema de tratamiento de gas y así reducir
el contenido de H2S en el gas combustible destinado a alimentar los generadores de
vapor.
‐ 86 ‐
BIBLIOGRAFÍA
Textos y Presentaciones
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Field, Eastern Venezuela”. Society of Petroleum Engineers. Paper 2290.
• Edmunds, N.R. (1995). “Design of a Commercial SAGD Heavy Oil Project”. Society of
Petroleum Engineers. Paper 30277.
• Elias, R. (1980). “Steam Generation with high TDS Feed Water”. Society of Petroleum
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• Fordham, Chris. (2005). “Suncor Energy Firebag Project”. Alberta Energy and Utilities
Board review presentation.
• Gaviria, F. (2007). “Pushing the Boundaries of Artificial Lift Applications: SAGD ESP
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‐ 87 ‐
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‐ 90 ‐
ANEXOS
Anexo1: Esquema de reciclaje de agua producida por SAGD para la generación de vapor
con calderas tipo OTSG
Figura 34. Esquema de tratamiento de agua para generación de vapor con calderas tipo OTSG.
Fuente: Presentación “Industrial Wastewater Recovery and Reuse Technology and Experience in the
Hydrocarbon Processing Industry. Veolia Water 2008
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Anexo2: Esquema real de plantas de vapor en Lagunillas
Líneas A/I
Sep. Caldera
Vapor Baja Presión
Desaereador
Bombas de Bombas
CALDERA Alimentación Reforzadoras Al
CMP CBP DESAEREADOR
Desde
TK.
Turbinas AL Venteo
Expansió
n
ENTRADA
VAPOR
10/09/2008 2
10/09/2
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Anexo 3: Flujograma de generación de vapor en Lagunillas
VAPOR A LOS
POZOS
(1500 PSIG)
SEPARADOR
CALDERAS DE
LA CALDERA
ESCAPE DE VAPOR
BOMBAS E
DE ALTA PRESION
REFORZADORAS ELECTRO-BOMBAS TURBOBOMBAS
HCL
SUMINISTRO DE
GAS
BOMBAS DE
SALMUERA TANQUES DE
EXPANSION
10/09/2008 3
10/09/2
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