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REGISTRO Y PERFORACION POR BALEO

PERFORACIÓN POR BALEO

MATERIA: PRODUCCION PETROLERA

CARRERA: INGENIERIA DE PETROLEO Y GAS NATURAL


DOCENTE: OSCAR MIRANDA MAMANI
INTEGRANTES:

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REGISTRO Y PERFORACION POR BALEO

PERFORACION POR CAÑONEO O BALEO DE POZOS.


El proceso de baleo de un pozo o cañoneo es básicamente, el proceso mediante el cual se
establece una comunicación entre el reservorio productivo y el interior del pozo mismo,
para lograr que los fluidos del yacimiento ingresen al pozo cementado para luego ascender por
la tubería de producción; su efectividad depende del manejo de algunos factores:

 penetración de los baleos.


 diámetro de las perforaciones
 densidad de los baleos
Al establecer la conexión entre el yacimiento y el pozo nos permite:

 Evaluar zonas productoras.


 Mejorar la producción, recuperación e inyección de fluidos.
 Efectuar trabajos de inyección de cemento a la formación.

Estas perforaciones deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el
revestidor y la adherencia de cemento.

OBJETIVO DEL CAÑONEO:


Lograr un trabajo efectivo de perforación al revestidor se requiere que el trayecto de la
perforación penetre al revestidor, el cemento y la parte de la formación de hidrocarburos para
que exista una buena conexión entre el yacimiento y el pozo.

GEOMETRÍA DEL CAÑONEO:

 Densidad de Cañoneo: se define como el número de cargas por unidad de longitud.


Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Con dispositivos especiales, esta
densidad se puede elevar a 8 y 12 TPP. El aumento en la densidad de disparo permite
que el pozo produzca a presiones inferiores.
 Dirección de Tiro (fases): indica el ángulo entre cargas. Así, por ejemplo, las cargas
pueden ser disparadas, de acuerdo con el ángulo que puede ser de 0°,45º, 90°,120°,
180°.

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 Separación de Cargas: indica la distancia existente entre la pared interior del


revestidor y la carga.
 Penetración: es la longitud de la perforación realizada por una carga dada.
 Diámetro a la Entrada de la Perforación: representa el diámetro del agujero que se
crea en el revestidor durante el proceso de cañoneo.
 Rendimiento de la Perforación: es el rendimiento real de la perforación en relación
con el de una perforación ideal realizada con el núcleo experimental.

FACTORES DE EFECTIVIDAD:
La efectividad del cañoneo depende fundamentalmente de los siguientes factores:
 Tipo del equipo usado en el proceso.
 Cantidad y tipo de carga del cañón.
 Técnicas usadas en la completación del pozo.
 Características de la tubería y del cemento.
 Procedimiento usado para el cañoneo

EXPLOSIVOS
Son utilizados en el cañoneo están expuestos a las temperaturas de fondo y tienen un tiempo
de vencimiento que depende de la temperatura. Los explosivos suplen la energía necesaria
para realizar una penetración efectiva en el revestidor, cemento y formación.
Tren de Explosivos: Está conformada de la siguiente forma:
1. Detonador o Iniciador
2. Cordón Detonante
3. Carga Explosiva Moldeada

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1. Detonador: El detonador inicia el proceso explosivo. El explosivo del cordón detonante


deberá estar en contacto con el explosivo del detonador. El iniciador puede estar localizado
encima o debajo de los cañones. Existen dos tipos en la aplicación de la Industria petrolera:
 Detonadores eléctricos: los detonadores eléctricos son utilizados para cañones
transportados con guaya eléctrica. Hay sensibles al fluido y no sensibles.
 Detonadores de percusión: los detonadores de percusión son utilizados para cañones
transportados con tubería. Los impactos con el pin de disparo causan la detonación, de
5 a 7 ft-lb. Estos detonadores no son sensibles a corrientes eléctricas.
2. Cordón detonante: Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el cual es un
explosivo secundario. Consiste en un sistema de conexiones que permite la transmisión del
iniciador a las cargas huecas. Permite la detonación a lo largo del eje cañón.
3. Cargas moldeadas
 Carcasa de la carga: permite alojar los otros componentes de la carga. Debe soportar
altas presiones y temperaturas. Son generalmente fabricadas de zinc o aceros suaves.
Las carcasas de zinc se quiebran en pequeñas partículas solubles en ácidos, que
también se pueden hacer circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en
trozos grandes que se mantienen en el tubo transportador.
 Cubierta (liner): el material de la cubierta puede ser presionado o sólido. La cubierta
puede tener forma cónica o parabólica. La forma cónica es usada en cargas para
obtener penetraciones profundas, perforaciones largas. La forma parabólica es usada
en cargas para producir hoyos grandes, perforaciones de diámetros grandes.
 Explosivo principal: el explosivo principal es el que provee la energía necesaria para
producir el chorro. El rendimiento de la carga depende en gran proporción de la clase,
forma, masa, distribución y velocidad de detonación del explosivo principal. El explosivo
es usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual, reduce la sensibilidad del
explosivo y lo hace más seguro de manejar.

TIPOS DE CAÑONEO
1. Cañoneo con balas. En este método, las balas son disparadas hacia el revestidor
atravesando el cemento hasta llegar a la formación. Su desempeño disminuye sustancialmente
al incrementar la dureza de las formaciones, del revestidor y con cementos de alta consistencia.
El cañoneo con balas es poco utilizado en la actualidad, pero continúa aplicándose en
formaciones blandas o formaciones resquebrajadizas. Hay nuevas tecnologías de balas en las

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que éstas producen un agujero mucho más redondo, reduciendo así la caída de presión por
fricción durante la estimulación.
2. Cañoneo hidráulico. Consiste en la implementación de chorros de agua a altas presiones.
Utiliza fluido (algunas veces con arena) para abrir agujeros a través del revestidor, cemento y
formación. Los fluidos son bombeados por la tubería, con un arreglo de orificios direccionados
hacia la pared del revestidor. La tubería es manejada para realizar agujeros, canales e inclusive
cortes completos circunferenciales de revestidor, de acuerdo a lo planificado. El chorro
presurizado lanzado a la formación, deja túneles limpios con muy poco daño. Este método tiene
la desventaja de ser un sistema lento y muy costoso.
3. Cañoneo con cargas moldeadas tipo chorro. Es una de las últimas tecnologías
introducidas en el mercado para el proceso de cañoneo. Involucra el uso de explosivos de alta
potencia y cargas moldeadas con una cubierta metálica. Es un sistema muy versátil; las cargas
son seleccionadas para los diferentes tipos de formación. Esta técnica es la más usada en la
actualidad, más del 95% de las operaciones de cañoneo utiliza este método.
PROCESO POR CAÑONEO Y DAÑO A LA FORMACION.
a. Cargar sin detonar
b. La carga se denota, la carcasa se expande , el liner comienza colapsarse
c. Se forma un chorro de alta presión de partículas de metal fluid izado. La honda de
presión viaja a 8000 y 7000000 psi/seg.
d. El chorro se desarrolla mas. La presión hace que la velocidad aumente a 23 000
pies/seg
e. El chorro se e longa por que la parte superior viaja a una velocidad menor (3000
pies/seg).
f. La penetración se logra mediante una presión de impacto elevada: 3-5 millones de lpc
en el revestidor y cerca de 300 000 lpc en la formación.
g. Se forma un chorro

 Daño a la formación causada por el cañoneo. El cañoneo contribuye como un


componente del daño total que es detectado en las pruebas de restauración de presión.
Este valor comprende el verdadero daño de la formación y los pseudos daños reflejados
por el cañoneo, el flujo turbulento y la completación parcial del pozo. El pseudo daño
por cañoneo es debido al cañoneo parcial. El cañoneo parcial se utiliza a su vez para
evitar conificación de gas y de agua. Es decir, la perforación de la arena objetivo,
depende en gran parte de los contactos de gas-petróleo y/o agua petróleo.

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 Técnicas de diseño de los disparos para optimizar la productividad. Para poder


establecer una comunicación con las zonas de petróleo y de gas no basta con abrir
orificios en el revestidor de acero utilizando las pistolas (o cañones) y los métodos de
transporte ofrecidos en un catálogo de servicios. La tecnología de disparo basada en
las propiedades promedio de la formación y en el comportamiento de las cargas
huecas, hoy en día, se está reemplazando por un enfoque más orientado a las
necesidades específicas. El diseño de los disparos constituye una parte integral del
planeamiento de la completación, en el que se tienen en cuenta las condiciones del
yacimiento, las características de la formación y las exigencias del pozo.
 Dinámica de las cargas huecas. Los disparos se efectúan en menos de un segundo
por medio de cargas huecas que utilizan un efecto de cavidad explosiva, basada en la
tecnología de las armas militares, con un revestimiento de partículas metálicas
prensadas (liner) para aumentar la penetración. Las cargas consisten de un explosivo
de alta sensibilidad y pureza (primer), un casco, un liner cónico y altamente explosivo
conectado con una cuerda de disparo. Cada componente debe estar fabricado con
tolerancias exactas de disparo. El liner colapsa y se forma un chorro de alta velocidad
de partículas de metal fundido que es impulsado a lo largo del eje de la carga. Este
chorro de gran potencia consta de una punta más rápida y una cola más lenta. La punta
viaja a aproximadamente 7 km/s mientras que la cola se mueve más lentamente, a
menos de 1 km/s. Este gradiente de velocidad hace que el chorro se alargue de manera
que atraviese el revestidor, el cemento y la formación. Los chorros de las cargas
erosionan hasta que consumen toda su energía al alcanzar el extremo del túnel del
disparo. Los chorros actúan como varillas de alta velocidad y con un alto poder de
expansión. En lugar de recurrir al estallido, la combustión, la perforación o el desgaste
con abrasivos, la penetración se logra mediante una presión de impacto sumamente
elevada. Estas enormes presiones de impacto hacen que el acero, el cemento, la roca y
los fluidos del poro fluyan en forma plástica hacia afuera. El rebote elástico daña la
roca, deja granos de la formación pulverizados y residuos en los túneles de los orificios
recientemente creados.
 Diseño y comportamiento de las cargas. Las cargas huecas están diseñadas para
generar combinaciones óptimas en lo que respecta al tamaño del orificio y a la
penetración, utilizando un mínimo de material explosivo. Los chorros se deben formar
exactamente de acuerdo con las especificaciones del diseño. En consecuencia, la
efectividad de las cargas huecas depende de la simetría de las mismas y de las

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características del chorro. Para lograr mayor penetración, es necesario emitir chorros
prolongados en forma constante con perfiles de velocidad óptimos. El perfil de velocidad
se debe establecer entre ambos extremos del chorro y los chorros de las cargas deben
viajar con la mayor velocidad posible. Si el perfil de velocidad es incorrecto, la
penetración disminuye.
 Reducción del daño provocado por los disparos. Anteriormente, los disparos se
realizaban con lodos o fluidos de alta densidad en condiciones de presión balanceada o
de sobrepresión. Hoy en día, es más común utilizar el desbalance para minimizar o
eliminar el daño causado por los disparos. Los términos desbalance (o presión inversa),
balanceada, sobrepresión y sobrepresión extrema (EOB, por sus siglas en Inglés) se
refieren a las diferencias de presión entre el hueco y el yacimiento antes de disparar.
Existe un desbalance cuando la presión dentro del pozo es menor que la presión de la
formación, en cambio, cuando ambas presiones son equivalentes se describe como
condiciones de presión balanceada. La sobrepresión ocurre cuando la presión del pozo
es superior a la presión del yacimiento.
MÉTODOS DE CAÑONEO
1. Cañoneo por tubería (Tubing Gun). Estos cañones se bajan utilizando una tubería con
empacadura de prueba. Los cañones a través de la tubería de producción bajada con
cable eléctrico, son utilizados ampliamente para cañonear pozos productores o
inyectores, porque se puede aplicar un diferencial pequeño de presión estático a favor de
la formación al momento del cañoneo. La pequeña cantidad de presión a favor de la
formación que puede ser usada “sin soplar” las herramientas hacia arriba, no es
suficiente para remover y eliminar los restos de las cargas y la zona compactada creada
alrededor del orificio perforado. Es igualmente preocupante la penetración de las
pequeñas cargas utilizadas y la fase de disparos de este sistema. Estas cargas no
pueden penetrar en la formación y, frecuentemente tampoco atraviesan la zona dañada
por el lodo de perforación. El procedimiento es el siguiente:
1 er Paso: Se baja la tubería con la empacadura de prueba.
2 do Paso: Se establece un diferencial de presión negativo.
3 er Paso: Se baja el cañón con equipo de guaya, generalmente se usan cañones no
recuperables o parcialmente recuperables.
Ventaja
 Permite obtener una limpieza óptima en las perforaciones.
Desventaja

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 No puede haber selectividad en el cañoneo.


 Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual expone las zonas
existentes a los fluidos de control.
2. Cañones por revestidor (casing gun). Los cañones convencionales bajados con cable
eléctrico, producen orificios de gran penetración que atraviesan la zona dañada por el
lodo de perforación. Sin embargo, el cañoneo debe ser realizado con el pozo en
condiciones de sobrebalance, con el fin de evitar el soplado de los cañones hacia arriba,
altas presiones en el espacio anular y en la superficie. Esta condición de sobrebalance
deja los orificios perforados taponados por los restos de la carga, aun si el intervalo
cañoneado es achicado o el pozo puesto en producción; es muy raro que se pueda
generar un diferencial de presión que limpie la mayoría de los orificios perforados,
creándose con esta condición altas velocidades de flujo y turbulencia en el frente
productor.
Ventajas
 Son más eficientes que los de tubería en operaciones de fracturamiento o inyección.
 No dañan el revestidor cuando se usan con cargas tipo chorro.
 Son útiles en perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos de perforación
o por deposición de escamas, debido a su alta capacidad de penetración.
Desventaja
 Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular lo que permitiría que no
funcionen sus bolas sellantes utilizadas como desviadores en la acidificación o
fractura miento.
3. Cañones transportados por la tubería (TCP). En este método el cañón se transporta en el
extremo inferior de la tubería eductora. Con este sistema se logran orificios limpios, profundos y
simétricos, ya que permite utilizar cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta
densidad de disparo, sin límites en la longitud de intervalos a cañonear en un mismo viaje; todo
esto combinado con un diferencial de presión optimo a favor de la formación en condiciones
dinámicas al momento mismo del cañoneo. Este sistema permite eliminar el daño creado por la
perforación, la cementación y el cañoneo, utilizando para ello la misma energía del yacimiento.
El poder combinar una buena penetración en la formación alta densidad y fase de disparos y un
diferencial de presión a favor de la formación, permite obtener una relación de productividad
optima (Producción Real vs Producción Teórica), aún después de haberse taponado la mitad o
las dos terceras partes de los orificios cañoneados. La relación de productividad, es una función

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directa de la eficiencia del cañoneo, en conjunto con las características del yacimiento. Cuyo
procedimiento es el siguiente:
1 er Paso: Se introduce la tubería con el cañón junto con una empacadura.
2 do Paso: Se asientan las empacaduras.
3 er Paso: Se cañonea el pozo.
Ventajas
 Puede utilizar diferencial de presión negativo junto con cañones grandes.
 Tiene alta densidad de disparo.
 Se obtienen perforaciones óptimas.
 Alta aplicación en el control de arenas para mejorar la tasa de perforación.
 Reduce el tiempo de operación.
 Mayor seguridad.
Desventaja
 Alto coso
TÉCNICAS DE CAÑONEO.
El cañoneo para la producción o evaluación de pozos petroleros se puede realizar bajo dos
condiciones generales, relacionadas de manera directa con un diferencial de presión. El
diferencial de presión se define como la diferencia de presión que ejerce la columna
hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada, menos la presión de formación de esa
arena. Las condiciones generales son:
1. Técnicas de disparo Bajo Balance PH < PY
2. Técnicas de disparo Sobre Balance PH > PY
3. Técnica Híbrida
1. Técnicas de disparo Sobre Balance (PH > PY) Es la técnica más utilizada en un 90%
de las completaciones y reacondicionamientos. Esta técnica se describe cuando PH>PY ase
que durante la operación de cañoneo el pozo se mantenga estático.
Características del Cañoneo Sobre-Balance
 Se requiere que el pozo permanezca cerrado o controlado durante las operaciones
de cañoneo.
 Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad y
el túnel cañoneado lleno de residuos.
 El fluido de completacion puede ser inyectado a la formación, creando problemas de
incompatibilidad y posible daño a la formación

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 Requiere taladro para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente la bajada


de la completacion del pozo.
 Tan solo el 30% de las perforaciones se limpian parcialmente quedando con una
eficiencia de flujo reducida. El resto de las perforaciones no contribuyen a la
producción.
2. Técnicas de disparo Bajo Balance (PH < PY) La presión de la columna hidrostática a
la profundidad de la arena cañoneada es menor que la presión de la formación. El
cañoneo óptimo se obtiene con un diferencial de presión negativo y con fluidos libres de
sólidos, es decir limpios. La cual no evitaba que el fluido de completación tuviera
contacto con la formación y que los residuos del cañón se mantuvieran en los túneles de
las perforaciones.
Características del Cañoneo Bajo Balance
 Crea una condición en la cual los fluidos de la formación fluyen inmediatamente
hacia el interior del pozo.
 Permite realizar las operaciones con el pozo abierto y en condiciones de fluir hacia
la estación de flujo.
 Remueve el túnel perforado los restos de los cañones incrustados y
simultáneamente devolverlos al pozo inmediatamente a la detonación de las cargas.
 Remueve de la zona dañada residuos de fluidos de perforación y de completación,
garantizando perforaciones limpias.
 Menor Salida de presión y en consecuencia mayor productividad en los pozos.
 No existen riesgos de penetración de los fluidos de completación a la formación.
 Garantiza la limpieza de los orificios cañoneados.
 Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad
sin residuos de los explosivos.
 Diferencias entre la condición sobre balance y bajo balance
Sobre balance
 Invasión de fluido de completación a la formación.
 Tan solo el 30% de las perforaciones se limpian parcialmente quedando con una
eficiencia de flujo reducido.
 Pozos de baja productividad.
Bajo balance
 No ocurre invasión de fluido de completación a la formación.
 Se limpia el 100% de las perforaciones con una alta eficiencia de flujo.

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 Pozos de alta productividad.


3. Técnica Híbrida. Es la combinación de las dos técnicas anteriores. Se cañonea el pozo
en sobre balance y luego se baja una sarta de prueba o de completación con una
empacadura y un disco cerámico o de vidrio y la tubería parcialmente llena a fin de
someter las perforaciones al desbalance al lanzar la barra y romper el disco. De esta
manera se estimula la formación a producir y se limpian las perforaciones.

PARÁMETROS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL CAÑONEO


1) Atribuidos al proceso de cañoneo
a. Configuración de la carga: La configuración de la carga es de importancia fundamental:
este parámetro considera su ubicación relativa dentro del pozo. Así, la distribución del
explosivo y la densidad determinan la velocidad de detonación y pueden tener una
influencia aún mayor que la cantidad total de explosivo usada.
b. Diámetro del cañón: El tamaño o diámetro de la carga es el factor determinante de la
penetración. Sin embargo, para estimar el grado de deformación del revestidor, es
necesario tomar en consideración la cantidad de carga. La penetración es proporcional al
diámetro del cañón usado.
c. Separación entre el cañón y la zona cañoneada: La separación existente entre la pared
interior del revestidor y la carga, afecta el grado de penetración de perforación. A medida
que la separación entre ellas aumenta, disminuye la penetración. La separación se puede
controlar mediante el uso de catalizadores, haciéndose práctico en algunos casos en los
cuales los cañones son de diámetro apreciable. Sin embargo, para cañones de diámetro
reducido, se han presentado problemas severos porque reducen el rendimiento de las
cargas.
d. Tipo de material del revestidor: La fuerza de los revestidores tiene sólo un efecto mínimo
en la penetración, excepto cuando son perforados múltiples sartas de revestidores. Sin
embargo, la fuerza de los revestidores tiene un significativo efecto en el diámetro del
hoyo perforado en estos. El espesor de los revestidores puede afectar el tamaño del
hoyo y producir valores menores a los previstos, particularmente cuando se usan cargas
pequeñas para operaciones a través de tuberías disparadas con cargas de alta
penetración. Los hoyos de entrada entre la segunda y tercera sartas pueden variar entre
cañón y cañón, de acuerdo al tipo de carga usada.
2) Atribuidos al yacimiento

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a. Resistencia de la formación: Es un factor importante que influye en la penetrabilidad de


las balas o chorro del cañoneo. La profundidad de penetración es significativamente
afectada por la compresibilidad de la formación, la carga efectiva y las características
únicas de la roca. Las características de los hoyos perforados dependen igualmente del
tipo de roca, de las condiciones de fuerza y tensión. Con la perforación a chorro en
formaciones de alta resistencia se obtienen, casi el doble de la penetración que se logra
usando cañones tipo bala. En formaciones de baja resistencia con esfuerzos de
compresión menores de 6000 lpca, el uso de los cañones tipo bala es eficiente.
b. Temperatura:
 Temperatura alta: el efecto negativo de un ambiente de alta temperatura:
 A medida que aumenta la temperatura, aumenta la posibilidad de tener
explosiones espontáneas.
 Los cañones de alta temperatura producen, por lo general, una
penetración menor que los convencionales.
 Los cañones de alta temperatura son, usualmente, más costosos y no
permiten una selección muy amplia de las cargas.
 Temperatura baja: cuando se opera un cañón de baja temperatura, cercano a su
límite máximo de temperatura:
 Circular el pozo con fluidos de baja temperatura para disminuir la
temperatura en el fondo del pozo. Esto se recomienda especialmente
cuando se emplean cañones de tuberías, los cuales se pueden introducir
al pozo después de tener el proceso de circulación.
 En algunos casos existe la interrogante acerca de si se puede exceder el
límite de temperatura del cañón, antes de que se produzca el disparo. En
estas circunstancias se deben usar detonadores de alta temperatura, aun
si el cañón posee cargas de baja temperatura, esto evita que se efectúen
disparos y perforaciones accidentales, debido a las altas temperaturas.

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