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PROYECTO Y DISEÑO DE LAS JUNTAS

SOLDADAS SEGÚN DIN 18 800

1.- PREPARACION DE JUNTAS

Para la preparación de juntas a soldar, independientemente de la carga y/o del


tipo de esfuerzos que soporte la unión, existen factores fundamentales que
determinan o influyen para decidir qué tipo de junta se va a elegir, estos son
los siguientes:

• FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PREPARACION DE LAS JUNTAS:


– Material Base. – Facilidad de acceso.
– Espesor del material. – Tipo de empalme.
– Proceso de soldadura. – Procedimiento de soldadura.
– Posición de soldadura. – Geometría de la construcción.
UNA MALA PREPARACION DE JUNTA PUEDE AFECTAR A:
• La resistencia de la unión. • El aporte térmico.
• El consumo del material de • Las tensiones residuales.
aporte.
• El tiempo de trabajo.

METODOS PARA PREPARAR LAS JUNTAS:

• Corte térmico.
– Oxicorte.
– Corte con plasma.
– Biselado.
– Con electrodo revestido.
– Con soplete biselador.
– Con el proceso arc - air.

2.- TIPOS DE EMPALME SEGÚN DIN 1912 – 1

Empalme.- Es la zona en la que las partes de una construcción metálica se


unen por soldadura.

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Tipos de Empalme.- Se determinan por la disposición de las partes a unir.
En la norma DIN 1912 primera parte, se han establecido nueve tipos de
empalme que se ajustan a todo tipo de uniones soldadas, ya sea con planchas,
perfiles o tubos.

De acuerdo a la disposición de las partes a unir el empalme puede ser; a tope,


paralelo, en traslape, en “T”, en doble “T”, sesgado o inclinado, angular,
múltiple, o en cruz.

A TOPE

CON TRASLAPE

PARALELO

EN “T”

EN DOBLE “T”

SESGADO O INCLINADO

ANGULAR

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MULTIPLE

EN CRUZ

3.-TIPOS DE UNION, EJECUCION DE LA COSTURA.


• El tipo de unión se debe elegir también en función de las condiciones de
trabajo para facilitar la ejecución de la soldadura. Por ejemplo, una costura
en “V” asimétrica es adecuada solamente para posición horizontal (2G).

4.- NORMAS PARA LA PREPARACION DE LAS JUNTAS.


• Las juntas se preparan de acuerdo al espesor de la plancha y al proceso de
soldadura. Por ejemplo en un empalme a tope las juntas pueden ser en I
cuando los bordes de la plancha son rectos, o pueden ser en V cuando los
bordes tienen chaflán, o pueden ser en X (o en doble V) cuando los bordes
tienen doble chaflán.

• La norma DIN 8551 define los criterios fundamentales para la preparación de


juntas para los procesos de soldadura oxigas, electrodo revestido, proceso
MAG, TIG y arco sumergido.

Los flancos y bordes a soldar deben estar lo más limpios posibles para disminuir
impurezas y alteraciones de la composición química del material depositado.
Además deberán estar paralelos para lograr uniformidad tanto del cordón
depositado como del aporte térmico.

Nomenclatura de las partes de las juntas:

S Espesor del material base.


A Angulo de abertura de la junta. (ambos flancos)
ß Angulo del flanco.
B Separación entre bordes o talones.
C Altura de talón.
H Altura de flanco.
F Profundidad de contraraíz.

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5.- PARTICULARIDADES DE LAS UNIONES A TOPE

• 5.1.- JUNTA EN “I”.

Dependiendo de la facilidad de acceso y sobre todo del espesor de plancha,


se puede tener una unión a tope con la junta en “I” para espesores de
hasta cuatro milímetros. Cuando se trata de soldar espesores mayores
habrá falta de penetración, sin embargo, al soldar por ambos lados se podrá
unir planchas de hasta 8 mm. con suficiente penetración.

S < 4 mm. Soldadura por un solo lado.


S < 8 mm. Soldadura por ambos lados.

• 5.2.- JUNTA EN “V”.

La junta en “V” debe tener una abertura de un ángulo de 60º para los
procesos E, G, y TIG, para el proceso MAG este ángulo puede ser de 50º.
Así se ahorra material de aporte, evitando además un excesivo
calentamiento que afecta al material produciendo las contradicciones, las
deformaciones y las tensiones residuales.

c
b

∝ = 60º E, TIG, G.
∝ = 50º MAG / MIG.

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• 5.3.- JUNTA EN “X”

Las planchas de espesores mayores a 10 mm. deberán soldarse con la junta


en “X” o de doble “V”, pero para ello deberá preveerse la facilidad de
acceso por ambos lados de la plancha.

• 5.4.- COSTURA CON REBORDE.

La costura de reborde es útil en planchas delgadas, muy adecuada para los


procesos G, y TIG sin material de aporte, sin embargo, cuando se trata de
aceros inoxidables no se debe prescindir del uso de material de aporte, sino
se tendrá problemas de corrosión.

– Para los procesos oxigas y TIG se puede soldar sin material de aporte.
– Para inoxidables el material de aporte es imprescindible.

2s

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• 5.5.- PASE DE CONTRARAÍZ.

Siempre que sea posible se debe procurar soldar la raíz por el lado opuesto,
la contraraíz es siempre más segura, producirá una penetración suficiente y
será ejecutada con facilidad, incidiendo también en al reducción de los costos.

– Brinda mayor facilidad de ejecución.

• 5.6.- JUNTA EN “Y”.

La unión en “Y” tiene la ventaja de que puede soldarse con bastante energía
(alto amperaje). Esta junta deberá soldarse en las posiciones que faciliten el
uso de electrodos de alta penetración, también se usa en el proceso de arco
sumergido y en planchas de Aluminio de espesores mayores a 5 mm.

• 5.7.- JUNTAS 1/3 – 2/3.

– Para facilitar la ejecución de las juntas en doble “V” o “X” es conveniente


recurrir a la preparación 1/3 – 2/3 del espesor de la plancha. Las
deformaciones producidas con el primer tercio se equilibran con las
contracciones de los dos tercios finales.
– Esto evita el trabajo de dar vueltas sucesivas al material para soldar por
ambos lados.

1/3

2/3

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6.- UNIONES ESPECIALES

Entre las juntas de los empalmes a tope, existen algunos tipos que se
especifican en la norma DIN 1912 QUINTA PARTE. Los detalles más
saltantes deben conocerse para saber que ventajas y que desventajas tienen
para la ejecución de la costura.

• 6.1.- UNION DE FLANCOS ESCARPADOS.

Unión de flancos escarpados; se utiliza este tipo de junta en planchas de


espesores mayores a 16 mm. eventualmente se puede soldar con una
platina de protección para la raíz, quedando esta soldada a la unión. La
separación entre bordes suele ser mayor a 6 mm. Esto facilita la ejecución de
la raíz con alto amperaje y con electrodos de alto rendimiento. Sin embargo,
la platina queda traslapada en los bordes y es un punto débil para la
resistencia a la corrosión así como a las cargas dinámicas.

Para evitar esta desventaja se sustituye la platina por los moldes de cerámica
o coquillas de cobre que en inglés se denomina “backing”.
– Se utiliza en la fabricación de probetas para ensayos de tracción del metal
depositado.
– El ángulo β suele ser de 5 a 20º.
– b = 6 a 10 mm para electrodo y MAG.
– b = 12 a 20 mm para arco sumergido.

β β

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• 6.2.- JUNTA EN TULIPAN O EN “U”.

Unión de tulipán o en “U”; esta junta es muy usada en materiales gruesos


como tuberías de vapor de alta presión. En el caso de haber facilidad de
acceso por ambos lados de la costura, puede soldarse sin separación entre
los bordes para luego biselar y soldar la contraraíz. En otros casos no hay
facilidad de acceso, y se debe hacer la combinación “U” + “V” con la raíz
en “V” que se suelda en el proceso TIG.

– Se usa para espesores mayores a 20 mm.


– En construcción de calderas y tubos de vapor de alta presión se hace un
pase de raíz con el proceso TIG para soldar luego los pases de relleno y
acabado con electrodos revestidos.

– En planchas de espesores mayores a 40 mm se suelda por ambos lados


de la plancha con este tipo de junta.

• 6.3.- JUNTAS ASIMETRICAS.

Juntas asimétricas; son la media “V” y/o media “K” y/o media “U”. Este
tipo de juntas distribuyen el calor en forma desigual, en consecuencia se
produce una diferencia de penetración en los flancos, son propensas a
presentar falta de fusión en el flanco recto. Se requiere mucha práctica para
lograr una costura buena y en lo posible es mejor evitarlas.

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• 6.3.- JUNTA DE FLANCOS DESIGUALES.

Junta de flancos desiguales; se usan especialmente para costuras


transversales para evitar la acumulación de material que se embolsa por su
propio peso. Es adecuada para uniones en posición horizontal (2G).

45º 45º

15º

7.- UNIONES DE FILETE

• 7.1.- Dimensión “a” o altura de garganta; esta medida es determinante para


la resistencia de la unión, pero es preciso comprender que una altura en
exceso conduce a la formación de tensiones residuales, también eleva el
costo de material de aporte en progresión geométrica.

• 7.2.- Uniones en “T” con flancos; para facilidad en la ejecución, y para lograr
suficiente penetración, es conveniente preparar a la plancha que se une
frontalmente con flancos en forma de media “V” o de media “K”, estas juntas
tienen la particularidad de hacer que la junta resulte con el mínimo efecto de
entalladura que ocasiona la concentración de tensiones, una junta
totalmente llena de material depositado es más resistente que aquella que
no presenta penetración total.

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8.- TIPOS DE UNIONES DE FILETE

• En función al tipo de empalme y de la ubicación, las uniones en filete pueden


ser:
– Costuras de garganta o ángulo interior.
– Costuras de flancos.
– Costura Frontal.
– Costuras en esquina o ángulo exterior.
– Costuras en el alma de perfiles.

9.- PERFILES DE LAS


COSTURAS EN FILETE.

• Filete convexo.
a
• Filete Plano.
• Filete cóncavo.

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• La costura de pies desiguales es útil para los cordones frontales, se prefiere
para lograr una transmisión uniforme de las líneas de fuerza, aliviando así la
distorsión de las tensiones internas.

– ¡¡La dimensión “a” es la altura del triángulo equilátero inscrito en la


sección del perfil del cordón!!

Z1:Z2 = 1:2

.Z2

.
a

.Z2

10.- DIMENSIONAMIENTO Y LIMITES DE LAS COSTURAS DE GARGANTA

Las dimensiones de los filetes deben ser diseñadas de acuerdo a la magnitud


de la carga que van a soportar.

Un factor relevante a tener en cuenta son los espesores de las planchas que
se están soldando en el empalme. La dimensión “a” o altura de garganta
debe ser proporcional a la plancha de menor espesor en una junta en “T”.
Además debe calcularse tanto la altura de garganta, como la longitud de la
costura en proporción a las cargas estáticas o dinámicas de la construcción.

10.1.- Valores mínimos de la dimensión “a” según DIN 18800 primera


parte:

La norma DIN 18 800 para las construcciones de acero, en su edición de


marzo de 1981, en su primera parte determina los siguientes límites:

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Valores mínimos de la dimensión “a”
• amin ≥ 2 mm
• amin ≥ √ tmax - 0.5
Donde tmax es el espesor de la plancha más gruesa de la unión.

Valor máximo de la dimensión “a”


• amax ≤ 0.7 tmin

Donde min t es el espesor de la plancha mas delgada de la unión.

10.2.- Límites de la longitud de los cordones de filete:

Cuando no hay costura frontal:


• Lmax = 100.a
• Lmin = 15.a

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Cuando hay costura frontal:
• Lmax = 100.a
• Lmin = 10.a

Max
τw

τw

Una costura longitudinal cuya longitud sea mayor a 100 veces el valor de la
dimensión “a” produce concentración de tensiones en los extremos del
cordón, lo que puede conducir a una rotura brusca sobre todo en el caso de
existir defectos al final del cordón.

Por eso es necesario eliminar el cráter final, hacer un correcto encendido al


inicio, y ejecutar con cuidado los extremos de las uniones en “T”.

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