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Análisis de causas

Para la determinación de las posibles causas se utiliza el Diagrama de Ishikawa o causa-efecto, para ello se realizó un análisis con el personal
involucrado en los proceso de fabricación de carrocerías, entre ellos el coordinador de calidad, los jefes de área y personal de apoyo de la
empresa. A continuación se muestra como ejemplo los diagramas para los defectos de mayor ocurrencia en cada proceso.

Proceso de Armado de Estructura Proceso de Pintado de carrocerías


Defecto: Porosidades en los cordones de soldadura Defecto: Brillo no uniforme

Proceso de Forrado de Estructura Proceso de Terminados


Defecto: Arrugado de bobina Defecto: Manchas de Sikaflex
Materia Prima Método Medio Ambiente

Inadecuado Preparación Humedad


Electrodos procesos por incorrecta
húmedos arco eléctrico
Humos
Porosidades en
los cordones
de soldadura
Mala técnica Averiadas Falta de
operatoria mantenimiento
Soldadoras

Mano de obra Maquinaria

Materia Prima Método Medio Ambiente

Sobre Falta de
Acción de viento
dimensionada Trabajo Procedimiento
Bobina con improvisado
Humedad
defectos
Arrugado de
bobina
Sin Existencia
Insuficiente capacitación limitada
Averiadas

Mano de obra Maquinaria


Materia Prima Método Medio Ambiente
Partículas
Pintura Falta de suspendidas
incorrecta Preparación de instructivos
superficie
Con fecha Temperatura
incorrecta
vencida variante
Brillo no
uniforme
Sin
Falta de Flujo incorrecto Falta de
competencia
personal Mal accesorios
calibrado

Mano de obra Maquinaria

Materia Prima Método Medio Ambiente

Superficie mal Iluminación


preparada
Sellador con Sellado
fecha vencida incorrecto
Temperatura
Manchas de
Sikaflex
Sin
Equipos con
entrenamiento Baja
averías
contratación

Mano de obra Maquinaria

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