UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

EXTENSION - LATACUNGA
DEPARTAMENTO DE ENERGIA Y MECÁNICA

Nombre: Wilson Adrián Chacón Molina

Curso: Cuarto Automotríz
Fecha: 29/10/2015
Tema: Ajustes y Tolerancias
NRC: 3814
Profesor: Ing. HECTOR C. TERAN HERRERA

Octubre 2015- Febrero 2016

Tipos de Ajuste

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo

funcione una pieza respecto de otra.
Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

◦Forzado muy duro

◦Forzado duro
◦Forzado medio
◦Forzado ligero
◦Deslizante
◦Giratorio
◦Holgado medio
◦Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando
una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el
funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que
sufrir ninguna movilidad o giro.

Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover

cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.

Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de

forma totalmente libre.

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por

dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la
rotación de una con respecto a la otra.
En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión
pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita
el giro de una con respecto a la otra.

En el ajuste forzado medio las piezas se montan y desmontan con gran

esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento.

En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran

esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra
giro y deslizamiento.
Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y
su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual.

Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden
girar con cierta holgura.

Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y
pueden estar o no lubricadas.
Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha
tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente
10.4
SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERA
CIAS
10.4.1
Introducción
La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado
normas internacionales para ajustes y tolerancias. Las unidades de trabajo
son las métricas (mm), aunque las normas están definidas también para el
sistema inglés (pulgadas). En estas normas, las letras mayúsculas se
refieren al agujero y las letras minúsculas al eje. Debido a que la precisión
de una pieza está determinada no sólo por la tolerancia, sino también por el
tamaño de la pieza (para una misma aplicación, se permiten mayores
tolerancias para piezas más grandes), se utiliza el término calidad, el cual
es definido a continuación:
10.4.2
Calidad
Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada
con la dimensión básica, determina la precisión de la fabricación.
Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza, considere dos
piezas de igual dimensión básica con tolerancias diferentes, la pieza que
tenga menor tolerancia tiene mayor precisión (menor grado de calidad); si
dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes dimensiones básicas, la
pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de calidad).

La tabla 10.1 muestra la forma en que la ISO organizó un sistema de

dieciocho calidades designadas por:
IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT 3,..., IT 16, cuyos valores de tolerancia se indican
para 13 grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De los
datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de
la dimensión básica

Tabla 10.1
Tolerancias fundamentales en micrómetros (m) (tolerancias ISO, menos de 500 mm)
(tomada de Jiménez
[1], página 29).

Por ejemplo, la tolerancia de un eje de 28 mm (dimensión básica) y calidad

IT (International Tolerance) igual a 12 se encuentra en la intersección
entre la fila correspondiente al intervalo (18 mm, 30 mm] y la columna
correspondiente a una calidad de 12, es decir,
T
l
= 210
m = 0.210 mm. Para una pieza con dimensión básica de 80 mm y calidad
IT 4, la tolerancia es 8 m; note que los grupos de dimensiones son
intervalos abiertos a la izquierda y cerrados a la derecha y, por lo tanto, 80
mm pertenece al intervalo
(50 mm, 80 mm], y no a (80 mm, 120 mm].

Los valores de tolerancia de la tabla 10.1 han sido obtenidos aplicando

ecuaciones empíricas cuya variable es la dimensión básica y la calidad.
Para evitar la ejecución de cálculos cada vez que se quiera obtener una
tolerancia, la ISO estableció la división de grupos de dimensiones básicas
de la tabla 10.
1; la tolerancia para las dimensiones básicas de cada rango se ha obtenido
utilizando las ecuaciones para la media geométrica de las dimensiones
extremas del rango considerado.
Elección de la calidad
Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva
precisión aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas más
precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la funcionalidad
de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de los procesos de
producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de calidad
máximos que permiten el buen funcionamiento de los elementos. Para el
empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos
Para agujeros:
-Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
-Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
-Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados,
prensados, estampados, donde la precisión sea poco importante o en piezas
que generalmente no ajustan con otras.

Para ejes:
-Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
-Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
-Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.

Además, Jiménez [1]da una lista de las calidades que se consiguen con
diferentes máquinas herramientas. Debido a que las máquinas modernas
son más precisas, los grados de calidad obtenidos con las mencionadas a
continuación podrían ser menores:
-Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.
-Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 conbroca y de 7 a 9 con
escariador.
-Con fresas y mandrinos se obtienen normalmente calidades de 8 o
mayores, aunque las de gran precisión pueden producir piezas con calidad
6.
-Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.

Forma Grafica
Sistema de árbol único:
En este sistema, para toda clase de ajuste, la medida máxima
del eje o árbol corresponde con el nominal del mismo y los
agujeros tendrán distintos intervalos de tolerancia, para
conseguir los aprietes o juegos necesarios.

Sistema de agujero único:

En la figura se ve, tomando como base este sistema, como se
obtienen los tres tipos principales de ajuste teniendo un agujero
de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de los ejes
que se introducen en el mismo
Otros Parametros de Ajuste

Paralelismo
A veces en determinados componentes se hace necesaria una gran precisión en el
paralelismo que tengan determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican
en los planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas superficies.
Perpendicularidad
La perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial también
puede ser crítica en algunas ocasiones y también requiere procedimientos para su
medición y control.

Redondez
Hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas,
porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de
circunferencias.
Conicidad
Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que
esté dentro de los datos previos de los planos.

Planitud
Es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada
previamente.
Curvas esféricas
Es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza
Concentricidad
Que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan eje común.