Unidad Didactica 3 PDF

Unidad didáctica 3: Pruebas y
ensayos en construcciones
metálicas.
Unidad didáctica 3: Pruebas y ensayos en
construcciones metálicas.
3.1Pruebas y ensayos destructivos en construcciones metálicas.
3.1.1 Ensayos mecánicos:
Propiedades mecánicas de los materiales.

Las propiedades mecánicas de los materiales son las características
inherentes, que permiten diferenciar un material de otro. También hay que
tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material en los
diferentes procesos de mecanización que pueda tener.
Elasticidad
El término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de
sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción
de fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas
exteriores se eliminan.
Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un material para
deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra
sometido a tensiones por encima de su limite elástico.
Resistencia a la fluencia
Es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo sin que recupere su
antigua forma al parar de ejercerla.
Resistencia a la tracción o resistencia última

Indica la fuerza máxima que se le puede aplicar a un material antes de que se
rompa.
Resistencia a la torsión
Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.
Resistencia a la fatiga
Deformación de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una
determinada fuerza repetidas veces.
Dureza
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el
corte de su superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad,
esto significa, que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio cuando lo
rayas no queda marca, por lo tanto tiene gran dureza.
Fragilidad
La fragilidad intuitivamente se relaciona con la cualidad de los objetos y
materiales de romperse con facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se
define más propiamente como la capacidad de un material de fracturarse
con escasa deformación, a diferencia de los materiales dúctiles que se
rompen tras sufrir acusadas deformaciones plásticas.
Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de
soportar un impacto sin fracturarse.
Resiliencia o resistencia al choque

Es la energía que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.
Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las
aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de
una fuerza, pueden deformarse sosteniblemente sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan
esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se
clasifican de frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar
a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura sólo se produce tras
producirse grandes deformaciones.
Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad
presentan los cuerpos al ser elaborados por deformación. Se diferencia de
aquella en que mientras la ductilidad se refiere a la obtención de hilos, la
maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin que
éste se rompa. Es una cualidad que se encuentra opuesta a la ductilidad
puesto que en la mayoría de los casos no se encuentran ambas cualidades
en un mismo material.
Maquinabilidad
La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la
facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de virutas.
Colabilidad
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas a
partir de un molde.
Ensayos de tracción, dureza,resistencia, tenacidad y fatiga.
Ensayos de tracción;
El ensayo de tracción o ensayo a la tensión de un material consiste en

someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción
creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las
velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy
pequeñas
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los

materiales elásticos:
Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad

anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación unitaria,
dentro de la región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.
Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento

longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección
de la fuerza.
Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el

alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la

probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o
fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la

que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.)
en función del extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin
que se produzcan deformaciones permanentes en el material.
Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta

dividida por la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se

mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en
tanto por ciento.
Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la
rotura.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que

carece de interés para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de
Young, ya que éste es característico del material; así, todos los aceros
tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser
muy diferentes.
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos
puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se
representa gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida
por la sección de la probeta). En general, la curva tensión-deformación así
obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:
1. Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la
probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la
probeta recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad
entre la tensión y la deformación se denomina módulo de elasticidad o de
Young y es característico del material. Así, todos los aceros tienen el
mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy
diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en esta región se
denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este
fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera
recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de la
tensión que marca la transición entre ambas. Generalmente, este último
valor carece de interés práctico y se define entonces un límite elástico
(convencional o práctico) como aquél para el que se produce un
alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando
una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformación inicial
igual a la convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento

de la carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas
o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina
impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se
deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación
en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta
pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las
dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los materiales presentan este
fenómeno, en cuyo caso la transición entre la deformación elástica y
plástica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la
probeta recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada
permanentemente. Las deformaciones en esta región son más acusadas
que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran
en la parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la
sección de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona.
La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;

realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que
se representa es el cociente de la fuerza aplicada creciente hasta el
comienzo de la estricción entre la sección inicial.
Cuando se produce la estricción la sección disminuye (y por tanto también la
fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en cuenta en la
representación gráfica.
Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones plásticas
significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el
ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el
alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de
tracción son la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las
energías elástica y total absorbida y que vienen representadas por el área
comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite elástico en el
primer caso y hasta la rotura en el segundo.
Resistencia a dureza:
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la

penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones
permanentes, entre otras. Por ejemplo: la madera puede rayarse con
facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio
es mucho más difícil de rayar.
En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de

penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de
cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos
rangos de dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la

correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por
lo que su uso está muy extendido.
Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.
Las escalas de uso industrial más usuales son las siguientes:
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco
precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a
tracción.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado
de diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de
carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de
acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000
kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material. Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de
preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y
la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la
medición de materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método
recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.
La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de

utilizar la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el
ensayo no es válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. Para
saber si el ensayo es válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la
profundidad de la huella; mediante la formula siguiente: espesor de la pieza
> ó = a 8 veces la profundidad de la huella. De este modo, si el valor
resultante es menor al que tiene el espesor de la pieza diremos que el
ensayo es válido, en caso contrario, no lo será; y por tanto pasaríamos al
ensayo Vickers.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos

casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele
considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la

base de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kp,
básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado
mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un
esfuerzo que varía desde 60 a 150 kp a compresión. Se desaplica la carga
y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo
de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de la
penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el
material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en

cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella.
También decir que los valores por debajo de 20 y por encima de 100
normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo

mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información
orientativa sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el
penetrador, que suele ser muy caro.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con
los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de
dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.
 Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se

presiona el indentador contra una probeta, bajo cargas más ligeras que las
utilizadas en el ensayo Brinell. Se miden las diagonales de la impresión
cuadrada y se halla el promedio para aplicar la fórmula antes mencionada.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo
mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información
orientativa sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el
penetrador, que suele ser muy caro. Este tipo de ensayo es recomendado
para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se suele usar el
ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse en
superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y espesores
pequeños.
En este caso, el esquema de medición es el siguiente:
Resultado de la medicion, Tipo de dureza y Fuerza aplicada

Ensayo tenacidad.
Se realiza según UNE 7475-1
Los ensayos dinámicos son realizados para valorar la capacidad de

resistencia de los materiales metálicos a las cargas de impacto (tenacidad)
y determinar su tendencia a la destrucción frágil. Entre los ensayos de esta
índole los más conocidos y estandarizados son los de impacto a flexión
con muestras ranuradas. La velocidad de deformación en el caso de los
ensayos dinámicos supera en varios órdenes a la velocidad de
deformación en los ensayos estáticos.
OBJETIVO DEL ENSAYO. Familiarizarse con los criterios de valoración de la

resistencia de los materiales a las cargas de impacto; comparación de la
conducta de un mismo material, sometido a distintos tratamientos térmicos,
frente al ensayo de impacto de Charpy.
CONSIDERACIONES GENERALES.
Los impactos de ensayo a flexión son realizados con la ayuda del péndulo. El
esquema de ensayo se muestra en la figura.
La muestra se coloca horizontalmente en un patrón especial que garantiza

estrictamente la posición de la incisión (ranura, entalla) en la parte media
del vano entre los apoyos. El impacto es aplicado desde el lado opuesto a
la incisión, en el plano perpendicular al eje longitudinal de la muestra. El
péndulo se fija en la posición superior inicial a la altura h de 1,6 m, lo que
corresponde a una velocidad del cuchillo del péndulo, en el momento del
impacto de 5,6 m/s. Luego la uña de fijación se retira, el péndulo cae
libremente por efecto de su propia gravedad aplicando un impacto a la
muestra, que la encorva y destruye elevándose en relación al eje vertical
del péndulo Charpy en un ángulo .
Este ángulo es tanto menor, cuanto mayor es la energía aplicada en el
proceso por el péndulo para la deformación y destrucción de la muestra.
Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y

directamente se lee la energía consumida en el.
Las relaciones energéticas usadas se muestran aquí.
Una parte de la energía del impacto es empleada en la sacudida del péndulo y

del bastidor, para vencer la resistencia del aire, en el roce de los cojinetes
y del dispositivo de medición, en la deformación de la muestra cerca de los
apoyos y bajo el cuchillo, en la transmisión de energía a las fracciones de
la muestra y en la deformación elástica de la barra del péndulo.
 La influencia de estos factores, que hacen variar las mediciones hasta en
un 30% de un péndulo a otro pueden ser minimizadas restando la
influencia de los factores cuantificables o medibles. En otras palabras, se
aconseja restar de la energía mostrada por el indicador Ei la energía
imprimida a las fracciones de probeta en forma de energía cinética Ek (este
dato puede calculado aproximadamente), y la energía disipada por
fricciones Ef (ésta puede ser medida experimentalmente). De esta manera,
la energía aproximada, usada sólo para la destrucción de la probeta Er ,
será:
Ef , energía disipada por fricciones, debe ser medida antes de cada ensayo,
para esto se deja caer libremente el péndulo, sin instalar probeta en los
apoyos, y se anota la energía mostrada por el indicador.
Ek , energía cinética necesaria para el desplazamiento de las fracciones de

probeta despues de la rotura, puede ser calculada:
donde m es la masa de la probeta y v es la velocidad de las fracciones, que se

asume igual al velocidad del péndulo en el momento del impacto (v =5,6
m/s).
La norma UNE 7475-1 define el ensayo de barras ranuradas al impacto como

un ensayo por el cual se observa el comportamiento del metal cuando está
sujeto a la aplicación de una carga única que genera un estado de
esfuerzos multiaxial asociado a la ranura, en conjunto con altas cargas y
en algunos casos altas o bajas temperaturas.
PROCEDIMIENTO
Para realizar el ensayo de impacto en barras ranuradas se procede así:

a) Se pesan las probetas.
b) Luego, sin instalar probeta alguna se eleva el péndulo y se engatilla, para
ser liberado luego. Se deja que el péndulo realice unos cuantos vaivenes
(3) y se detiene. La energía gastada en este proceso se anota.
c) Se instala la probeta en los apoyos, se engatilla y suelta el péndulo,
produciéndose la rotura de la probeta. Luego de detenido se anota la
energía aplicada en el proceso.
d) Se calcula la energía cinética, aplicada a las fracciones de probeta. Se
realiza el cálculo de la energía invertida en la rotura de la probeta.
e) Se repiten los pasos c) y d) para las otras probetas.
Probeta:
Una probeta paralepipédica de 10x10x55 mm, mecanizada con una entalla

en el centro. La probeta se coloca en el aparato de ensayo (péndulo de
Charpy).
Se golpea con una masa sujeta a un péndulo en la cara opuesta a

la entalla, de forma que la probeta rompa con un solo golpe y se mide la
energía consumida al romper la probeta. Esta energía, dividida por la
sección útil de la probeta, es la resiliencia de material y se expresa en
J/cm2
.
Ejemplo: Del ensayo de resiliencia realizado con péndulo de Charpy se ha
obtenido:
probeta normalizada de 55x10x10 mm
entalladura: 2 mm
peso del péndulo: 20 kg 200 N
altura inicial: 1.5 m
altura final: 0.26 m
S= (10-2)·10= 80 mm2
T= 20·(1.5-0.26)= 24.8 kpm 248NM
Kgm/mm2 1Julio 1 NM
3.10 julio/mm2 310julio/cm2

ENSAYO DE DOBLADO SIMPLE:
Se toma una probeta y se coloca en la máquina plegadora.

Se procede a su doblado con el radio de giro marcado en la Norma y
que depende directamente del diámetro de la barra.
Se dobla 180º respecto de la posición inicial.
.
No deben aparecer fisuras, grietas o desprendimientos de

material.
ENSAYO DE DOBLADO-DESDOBLADO:
Se toma una probeta y se coloca en la dobladora.
Acoplamos el mandril correspondiente según el diámetro nominal de la

barra
.
Se dobla la barra 90º Se desdobla 20º en sentido contrario.

No debe presentar grietas, fisuras o desprendimientos de material
durante o después del ensayo
Ensayo fatiga.
Un ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos

variables en magnitud y sentido, que se repiten con cierta frecuencia.
Muchos de los materiales, sobre todo los que se utilizan en la construcción
de máquinas o estructuras, están sometidos a esfuerzos variables que se
repiten con frecuencia. Es el caso de los árboles de transmisión, los ejes,
las ruedas, las bielas, los cojinetes, los muelles,... Cuando un material está
sometido a esfuerzos que varían de magnitud y sentido continuamente, se
rompe con cargas inferiores a las de rotura normal para un esfuerzo de
tensión constante.
Si a un material se le aplican tensiones repetitivas (cíclicas) de tracción,
compresión, flexión, torsión, etc., comenzaremos por medir los valores de los
esfuerzos a que están sometidas las piezas
– El valor máximo de la tensión a que esta sometida
– El valor mínimo de la tensión
– La diferencia entre el valor máximo y mínimo
– El valor medio ( σ med )
Existe un valor de ΔσF por debajo del cual no se produce rotura por fatiga. Es
el límite de fatiga. La carga de fatiga es repetitiva (cíclica) y posee un valor
máximo y mínimo en cada ciclo. Pues bien, la diferencia entre ambos
valores (ΔσF) es el límite de fatiga, independientemente del número de
veces que se repite la acción.
En el gráfico, se observa uno de los ciclos de los esfuerzos variables a los
que está sujeto el material. Estos ciclos se repiten, aunque no
necesariamente deben ser iguales. Si la diferencia entre el esfuerzo
máximo ( σmax) y el esfuerzo mínimo (σmin) que sufre la pieza en un
determinado ciclo supera el valor (ΔσF), entonces se corre el riesgo de
rotura si este fenómeno se repite durante varios ciclos.
Coste ensayos destructivos
Coste ensayos destructivos: Ensayo doblado.
3.2 Pruebas y ensayos no destructivos en construcciones metálicas.
3.2.1Partículas magnéticas:
La norma que describe el ensayo UNE-EN ISO 17638,
Aplicar la técnica de partículas magnéticas, para la detección de posibles

discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos.
La técnica de partículas magnéticas es una técnica no destructiva

relativamente sencilla, basada en la propiedad de ciertos materiales de
convertirse en un imán.
Descripción de las Partículas Magnéticas
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo

magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la
indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.
La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando

son interceptadas por un cambio de permeabilidad.
Los materiales se clasifican en :
Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se

magnetizan pobremente.
Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se

magnetizan.
Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se

magnetizan fácilmente.
Realización del ensayo:
Se deben considerar cuatro propiedades

Magnéticas.
Geométricas.
Movilidad.
Visibilidad
El éxito de la prueba depende de la selección del medio y del método utilizado

para el desarrollo.
Medio: Material a través del cual las dispersiones en el campo magnético se

hacen visibles y que pueden aplicarse sobre la pieza en forma seca o
húmeda. ( Puede existir medio seco o medio húmedo).
a) Partículas Secas (polvo magnético seco).
b) Partículas magnéticas en suspensión.
En un vehículo: agua y destilado del petróleo.
Para untarse (con brocha).
Base polímeros.
Características del medio.
Deben tener alta permeabilidad para ser fáciles de magnetizar, tener baja
retentividad para no ser atraídas unas a otras y evitar su aglomeración.
Control de tamaño y forma: redondas y alargadas.
No deben ser tóxicas.
Deben estar libres de moho, grasa, pintura, suciedad y otros materiales

extraños.
Deben tener buena visibilidad; visibles y fluorescentes.

Técnicas de Magnetización
Inducción Directa
Se consigue haciendo pasar una corriente eléctrica a través de la pieza. La
pieza es montada horizontalmente, sujetada por dos cabezales por los que
circula la corriente. Otro método directo de inducir un campo magnético
circular es por el uso de puntas de contacto, su aplicación mas común es
en placas y soldaduras. En este caso se utiliza medio seco.
Directa. La corriente magnetizante fluye directamente a través de la pieza,

creando un flujo magnético circular en ella
Puntas de contacto, entre cabezales, pinzas o mordazas y electrodos

imantados.
La magnetización se efectúa por conducción de la corriente.
Puntas de contacto
Se utilizan electrodos de cobre, bronce o aluminio; al hacer pasar la corriente
a través de ellos, esto produce un campo magnético circular en la pieza,
alrededor y entre cada electrodo suficiente para una examinación local.

 Entre Cabezales
 La pieza es colocada entre dos cabezales y se aplica la corriente
directamente a través de ella, esto produce un campo magnético circular
aproximadamente perpendicular a la dirección del flujo de la corriente.


Inducción Indirecta
La corriente eléctrica de magnetización se hace pasar por un conductor

central, generalmente de cobre, que pasa a través de la pieza que se esta
probando. Los defectos que se encuentran son perpendiculares a la
dirección del campo inducido.
La corriente no fluye a través de la pieza, sino en un conductor secundario; el

flujo magnético es inducido en la pieza, la cual puede crear un flujo
circular/toroidal, longitudinal o multidireccional.
Bobina.
Cable enrollado.
Yugo electromagnético.
Conductor central.
Bobina o cable enrrollado
La magnetización se efectúa pasando corriente a través de una bobina fija de

vueltas múltiples o cable enrollado alrededor de la pieza o en una sección
de ella.
Esto produce un flujo magnético longitudinal, paralelo al eje de la bobina.
Método Residual:
El medio se aplica después que la pieza ha sido magnetizada y suspendida, la

fuerza magnetizante depende totalmente de la cantidad de magnetismo
residual en la pieza, no es usado en aleaciones pobres de acero, que
tienen poca retentividad. En este método se plica un medio húmedo ya sea
por baño o inmersión.
Método continuo:
La aplicación del medio es simultanea con la operación de magnetización de la
pieza. Se utiliza el baño húmedo de preferencia y puede ser con partículas
teñidas con tintas fluorescentes
Magnetización circular:
Se induce un campo magnético circular dentro de la pieza de prueba por

magnetización directa e indirecta. Una regla aceptable es utilizar de 800 a
1000 Amper por pulgada de diámetro de sección transversal cuando se
aplique crm (corriente rectificada de media onda) y de 500 a 600 Amper
cuando se usa corriente alterna.
Magnetización longitudinal:
Se basa en la inducción de un campo longitudinal dentro de la pieza, creado
por una bobina. La magnetización longitudinal localiza discontinuidades
transversales .
¿Cómo se reflejan los distintos defectos obtenidos por este método?
Detección de los defectos: Pueden hacerse visibles proyectando sobre la
pieza un polvo magnético muy fino (hierro carbonilo o magnetita);
entonces las partículas se acumulan en mayor cantidad (formando un
relieve) en los lugares donde la perturbación tiene lugar.

Coste del ensayo.

3.2.2 Líquidos penetrantes:
Discontinuidades que detecta, defectos superficiales como: poros, grietas,

rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc.
Materiales: Sólidos metálicos y no metálicos.
VENTAJAS
Muy económico
Inspección a simple vista
No se destruye la pieza
Se obtiene resultados inmediatos.
DESVENTAJAS
Solo detecta defectos superficiales
Difícil establecimiento de patrones
La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos
Método de realización:
PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:
Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y

otros contaminantes. Será necesario eliminar los restos de óxidos, pinturas,
grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace por métodos
químicos, ya que los mecánicos, están prohibidos por la posibilidad que
tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y
seca; que no dañen al espécimen y que no empleen productos que sean
incompatibles con los componentes.
Soluciones detergentes en caliente por inmersión, desengrase en fase de

vapor o desengrase mediante disolvente, son los principales métodos para
eliminar grasas y aceites. Los óxidos y las carbonillas térmicas se
eliminaran con desoxidantes alcalinos o ácidos y a veces, principalmente
en superficies rectificadas se hace un ataque ácido a fondo que abre las
grietas durante la operación. Las pinturas se eliminan con productos
cáusticos en caliente o basados en ellos.
APLICACIÓN DEL PENETRANTE.
Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado con un cepillo o brocha,

vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro método que cubra la
zona que se inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se

deberá esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el
liquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos
dependiendo del material y la clase de grietas.

ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.
Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que
permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en
los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a
inspeccionar..
Esta etapa es critica y de su correcta realización dependerá el resultado final
de la inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de
penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los
defectos.
Si no se ha eliminado perfectamente el liquido penetrante, en la inspección

final aparecerán manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e
incluso, el enmascaramiento de las grietas.
Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario

hacer una inspección visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor
parte del penetrante con trapos o papel absorbente y después eliminar el
resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente.
APLICACIÓN DEL REVELADOR.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del

defecto. El revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos
químicos blancos, inertes y con una granulometría tal que dispone de un
gran poder de absorción. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar
un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15
minutos.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas
después de la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente
antes del uso del polvo revelador seco.
INSPECCIÓN FINAL DE LA PIEZA.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los

posibles defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del

defecto, pero deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las
indicaciones. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience
a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de
definición.
El proceso de inspección se compone de tres etapas.
1. Inspección.
2. Interpretación. Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe

ser menor a siete minutos.
Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que están

generalmente presentes en el diseño.
Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminación

con penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo
de discontinuidad.
3. Limpieza final.
Se debe llevar a cabo en razón de los productos usados en el ensayo.
Coste del ensayo.

3.2.3Ultrasonidos:
La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o

un conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales
para la detección de fallos en la superficie y sub-superficie.
Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose

paulatinamente y son reflejadas. El haz reflejado es mostrado y analizado
para definir la presencia y localización de fallos y discontinuidades.
El grado de reflexión depende mucho del estado físico de los materiales.

Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente en los
gases/metales. Por otro lado existe una reflectividad parcial en los
metales/sólidos.
Grietas, laminaciones, poros, huecos y otras discontinuidades que producen

elementos reflectivas pueden ser detectadas fácilmente
Inclusiones y otras partículas extrañas pueden ser también detectadas

causando baja reflexión.
La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallos

monitorizando uno o más de los siguientes puntos:
La reflexión del sonido en los límites del material o en discontinuidades dentro

del material mismo.
El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza

desde el punto de entrada del cabezal hasta el punto de salida.
La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y

dispersión dentro de la pieza.
La mayoría de las inspecciones ultrasónicas son realizadas en frecuencias

entre 0.1 y 25 MHz. Las onda de ultrasonido son vibraciones mecánicas, las
amplitudes de las vibraciones producen esfuerzos en las piezas por debajo
de su límite elástico, de esta manera los materiales no producirán
deformaciones plásticas.
La inspección mediante ultrasonido es el método no destructivo más

comúnmente utilizado. Su principal aplicación es la detección de
discontinuidades y defectos internos, aunque también es utilizado para
detectar defectos superficiales, para definir características de la superficie
tales como: medida de corrosión y espesor.
Con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de grano,

estructura, y constantes elásticas.
Equipo básico
La mayoría de los equipos de inspección por ultrasonido incluyen el siguiente

equipo básico:
Un generador electrónico de señal que produce ráfagas de voltaje alternadas.
Un cabezal que emite un haz de ondas ultrasónicas cuando las ráfagas de

voltaje alternado son aplicadas.
Un acoplador para transferir la energía de las ondas de ultrasonido a la pieza

de trabajo.
Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energía acústica)
de la pieza al cabezal.
Un cabezal (puede ser el mismo que el transductor que inicia las ondas
ultrasónicas o puede ser otro diferente) para aceptar y convertir la ondas de
ultrasonido de salida de la pieza de trabajo en ráfagas de voltaje. En la
mayoría de los sistemas un cabezaal simple actúa como emisor y receptor.
Un dispositivo electrónico para amplificar y modificar las señales del cabezal.
Un dispositivo de salida que muestre la información resultante y la proyecte ya

sea impresa o en pantalla.
Un reloj electrónico o un cronómetro para controlar la operación de varios

componentes del sistema.

 Coste ultrasonidos:
El caso de la Radiografía Industrial (RI), como prueba no destructiva, es muy

interesante; pues permite asegurar la integridad y seguridad de un producto;
además, proporciona información para el desarrollo de mejores técnicas de
producción y para el perfeccionamiento de un producto en particular.
La Inspección por RI se define como un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades
macroscópicas y variaciones en la estructura interna o configuración física
de un material.
Al aplicar RI, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de

una pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de
alta energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos, por lo que el
propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros
permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en
dicho material.
Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas
en una amplia variedad de materiales.
Dentro de los END, la Radiografía Industrial es uno de los métodos más

antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se
realizan nuevos avances que modifican las técnicas radiográficas aplicadas
al estudio no sólo de materiales, sino también de partes y componentes;
todo con el fin de hacer más seguros los resultados durante la aplicación de
la técnica.
El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la

materia y la radiación electromagnética, siendo esta última de una longitud
de onda muy corta y de alta energía.
Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos x o Gamma es

absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es
proporcional a la densidad, espesor y configuración del material
inspeccionado.
La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por
medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que
posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen
del área inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un
tubo de video, para después analizar su imagen en una pantalla de
televisión o grabarla en soporte informático.
En términos generales, es un proceso similar a la fotografía, con la diferencia

principal de que la radiografía emplea rayos x o rayos Gamma y no energía
luminosa.
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas

comúnmente empleadas para la inspección radiográfica: Radiografía con
rayos x y Radiografía con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación

electromagnética; ya que, mientras los rayos x son generados por un alto
potencial eléctrico, los rayos gamma se producen por desintegración
atómica espontánea de un radioisótopo.
Los rayos x son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma por
fuentes radioactivas naturales o por isótopos radiactivos artificiales
producidos para fines específicos de Radiografía Industrial, tales como:
iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
La fuente de rayos X es el ánodo en un tubo eléctrico de alto voltaje. Cuando
se inicia, el haz de electrones generado en el cátodo impacta sobre el
ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X en todas direcciones; la
capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos
que escapan a través de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los
rayos que pasan se emplean para producir la radiografía.
Cuando se apaga la máquina de rayos X, la radiación cesa y la pieza

inspeccionada no conserva radioactividad.
Un radioisótopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten

radiación constante por lo que se emplean contenedores especiales o
cámaras para almacenar y controlarlos dentro de una cápsula, que es una
pequeña píldora que se conecta al final del cable de control. Cuando la
cápsula está en el contenedor, la mayoría de los rayos gamma son
absorbidos por el blindaje. Cuando la fuente se sacada del contenedor por
medio del cable de control, la radiación del radioisótopo se dispersa en
todas las direcciones y es empleada para crear una radiografía.
Aunque existen dispositivos especiales, diseñados para casos determinados, el
equipo que se emplea con más frecuencia para la inspección radiográfica
es el siguiente:
a) Fuente de radiación (rayos X o rayos gamma).
b) Controles de la fuente.
c) Película radiográfica.
d) Pantallas intensificadoras.
e) Indicadores de calidad de la imagen.
f) Accesorios.
Ventajas de la Radiografía Industrial
Es un excelente medio de registro de inspección.
Su uso se extiende a diversos materiales.
Se obtiene una imagen visual del interior del material.
Se obtiene un registro permanente de la inspección.
Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones

correctivas.
Limitaciones de la Radiografía Industrial
No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea

inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta.
La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.

Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo
de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este

método.
Coste radiografía:

Unidad Didactica 3 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad Didactica 3 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad didáctica 3: Pruebas y

3.1.1 Ensayos mecánicos:

Propiedades mecánicas de los materiales.

Resistencia a la tracción o resistencia última

Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.

Resiliencia o resistencia al choque

El ensayo de tracción o ensayo a la tensión de un material consiste en

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los

Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad

Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento

Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el

Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la

Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la

Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta

Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se

Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que

2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento

La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la

Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en

El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo

 Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se

En este caso, el esquema de medición es el siguiente:

Resultado de la medicion, Tipo de dureza y Fuerza aplicada

Se realiza según UNE 7475-1

Los ensayos dinámicos son realizados para valorar la capacidad de

OBJETIVO DEL ENSAYO. Familiarizarse con los criterios de valoración de la

La muestra se coloca horizontalmente en un patrón especial que garantiza

Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y

Las relaciones energéticas usadas se muestran aquí.

Una parte de la energía del impacto es empleada en la sacudida del péndulo y

Ek , energía cinética necesaria para el desplazamiento de las fracciones de

donde m es la masa de la probeta y v es la velocidad de las fracciones, que se

La norma UNE 7475-1 define el ensayo de barras ranuradas al impacto como

Para realizar el ensayo de impacto en barras ranuradas se procede así:

Una probeta paralepipédica de 10x10x55 mm, mecanizada con una entalla

Se golpea con una masa sujeta a un péndulo en la cara opuesta a

3.10 julio/mm2 310julio/cm2

Se toma una probeta y se coloca en la máquina plegadora.

No deben aparecer fisuras, grietas o desprendimientos de

Se toma una probeta y se coloca en la dobladora.

Acoplamos el mandril correspondiente según el diámetro nominal de la

Se dobla la barra 90º Se desdobla 20º en sentido contrario.

Un ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos

La norma que describe el ensayo UNE-EN ISO 17638,

Aplicar la técnica de partículas magnéticas, para la detección de posibles

La técnica de partículas magnéticas es una técnica no destructiva

Descripción de las Partículas Magnéticas

Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo

Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)

Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.

La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando

Los materiales se clasifican en :

Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se

Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se