UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

TEMA:

“Tratamiento de Residuos Sólidos Metálicos de la Universidad Nacional de San

Antonio abad del Cusco usando los procesos de fundición en un horno de arco eléctrico
y soldadura SMAW”

Curso: Metalurgia de la Soldadura

Elaborado por:

- GARCÍA GARCÍA, Josué Aarón

- HOLGUIN SILVA, Anghelo
- GAVANCHO CUTI, Henry
- ESQUIVEL GARCIA, Dennis
Docente del Curso:

- Ing. AVILES HINOJOSA, Leonardo

 PROCESO SMAW
A. Definición y descripción general.

LA SOLDADURA POR arco de metal protegido (shielded metal arc welding, SMAW) es
un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalecencia de metales por medio
de calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la
superficie del metal base en la unión que se está soldando.
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de material estirado
o colado, o bien una varilla de metal fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de
aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura del electrodo son estabilizar el
arco y proteger el metal derretido de la atmósfera por medio de los gases que se crean
cuando e recubrimiento se descompone por el calor del arco.
La protección empleada, junto con otros ingredientes de la cobertura y del alambre del
núcleo, controlan en gran medida las propiedades mecánicas, la composición química y la
estructura metalúrgica del metal de la soldadura, así como las características de arco del
electrodo. La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del tipo de
electrodo.
 B. Principios de funcionamiento.
Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:
 Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura,
transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.
 El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y
mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza
a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da
el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un
revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy
variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser
básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire
entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde
parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el
cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte
y a la economía de dicho proceso.

C. Electrodos recubiertos.
Los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades del metal
de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American
Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME).
Tipos de electrodos recubiertos:

1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
3. AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen encendido,
un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. El más utilizado en
chapa fina. Este electrodo es de los más comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo hidrógeno
especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos. Otro de los
electrodos más usados (básico), ideal para soportar esfuerzos (recomendado).
 5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave y estable,
permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas (muy
recomendado).

ELEMENTOS

Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera
protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada
por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de
éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo.

Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor,
formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en
sí.

Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que
varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones,
éstas pueden resumirse en las Siguientes:

 Función eléctrica del recubrimiento

 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento
Tipos de electrodos:
 Celulósicos
 Rutílicos
 Básicos / Bajo Hidrogeno
  Para combatir el desgaste
 Aceros inoxidables
 Fundición de Hierro
 Bronce
 Cobre
 Aluminio
 Corte

D. Protección del arco.

 Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como es
la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena
ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en
sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder
termoiónico elevado.

 Función física del recubrimiento

Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminación de los
gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentación del metal
fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.

 Función metalúrgica de los recubrimientos

Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.

Información adicional:
Shielded metal arc welding (SMAW)
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales
mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el
metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla
metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxígeno y el
nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al
núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como
atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde
el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente
de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión,
está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes
funciones:
Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir
y mantener el arco
Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y,
por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la
soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un
procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la
fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los
trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede
soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por lo tanto, es un proceso principalmente
para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares
para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo
nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente
puede ser muy productivo.

FACTORES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA

CAIDA DE VOLTAJE: la caída de voltaje en los cables de soldadura es menor si se usa CA.
Esto hace a la coriente alterna mas apropiada cuando la soldadura debe afectuarse a cierta distancia
de la fuente de potencia. Sin embargo, los cables largos que trasportan CA no deben enrollarse
porque las perdidas inductiva que ocurren en tales casos pueden ser considerables.
BAJA CORRIENTE: Si los electro son diámetros pequeños y baja corriente de soldadura, la
corriente continua ofrece mejores características de operación y un arco mas estable.
INICIO DEL ARCO: En los general, Saber encender el arco y mantener su continuidad es una
de las bases de la soldadura eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada
a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una longitud
adecuada, que permita formar un buen cordón de soldadura.

 Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara un

fósforo.
 Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
 Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un arco
ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal, aproximadamente igual al
diámetro del núcleo del electrodo

LONGITUD DEL ARCO: La soldadura con arco corto(bajo voltaje de arco) es mas fácil con cc
que con ca. Esto es una consideración importante, excepto cuando se usan electrodos gruesos de
hierro en polvo, pues en esto casos el profundo crisol formado por la cobertura gruesa mantiene
autmaticamente la longitud de arco correcta cuando la punta del electrodo se arrastra sobre la
superficie de la unión.
GOLPE DE ARCO: La corriente alterna pocas veces presenta problemas de golpe del arco
porque el campo magnético se esta invirtiendo constantemente ( 120 veces por segundo). El golpe
de arco puede ser un problema significativo cuando se suelda acero ferritico con cc a causa de los
campos magnéticos desequilibrados que rodean al arco.
POSICION DE SOLDADURA: La corriente continua es un poco mejor que la alterna para
soldaduras verticaes o por encima de la cabeza por que permite usar un amperaje menor. Sim
embargo, si se emplean los electrodos apropiados, es posible hacer soldaduras satisfactorias con
ca en todas las posiciones.
EQUIPOS Y ACCESORIOS
PORTAELECTRODOS: Los portaelectrodos están diseñados para enganchar el electrodo y
conducirlo sobre la costura por soldar. Los portaelectrodos se caracterizan por ser livianos y
reducir la fatiga durante la soldadura, además de poseer una aislación apropiada ya sea completa
o únicamente en el mango.

Los cables portaelectrodos poseen propiedades mecánicas y dieléctricas y son resistentes a la

abrasión, humedad, compresión y ácidos que pueden dañar su funcionamiento. Resisten
temperaturas de entre -70ºC a 105ºC aproximadamente.

El cable portaelectrodo es empleado generalmente en forma intermitente en máquinas de soldar

por arco eléctrico, igualmente como extensión desde la máquina soldadora al lugar de trabajo del
electrodo.

CONEXIONES CON LA PIEZA DE TRABAJO: La conexión con la pieza de trabajo es un

dispositivo para conectar el cable de pieza de trabajo a esta. Debe producir una conexión fuerte,
pero al mismo tiempo debe poderse sujetar con rapidez y facilidad al trabajo. Para trabajo ligero
puede ser apropiada una pinza tensada con resorte, pero para corrientes elevadas puede requerirse
una abrazadera de tornillo para establecer una buena conexión sin sobrecalentar la abrazadera.

CABLES PARA SOLDADURA: Conductores de cobre electrolíticos, blando, formado por

torones cableados en haz, aislado con Cloruro de Polivinilo (PVC) con aditivos especiales que le
confieren una extraordinaria flexibilidad

Características:
Cable ultra flexible y recomendable para trabajos de soldadura de arco. Conductor resistente al
calor, humedad, aceite, grasas y agentes químicos. No propaga las llamas (auto-extinguible).
Uso y sus aplicaciones:
En equipos de soldadura eléctrica por arco, de corriente continua o alterna entre el transformador
o el convertidor y la pinza que sujeta el electrodo. También se utiliza para instalaciones donde se
requiera alta flexibilidad en el conductor.
Especificaciones técnicas:
 Norma de fabricación : ASTM B-172 / 174
 Aislamiento: ICEA S - 95 - 658
 Tensión de servicio: 600 Voltios
 Temperatura de Operación: 70° C.

CARETA: El propósito de la careta es proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y las orejas
del soldador de los rayos directos del arco y d chispas y salpicaduras que salen despedidas, algunas
caretas tienen una visera articulada opcional que permite levantar la placa de filtro oscura que
cubre la abertura de la careta para que el soldador pueda ver al raspar la escoria de la soldadura.
METAL BASE
El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimiento sobre diversos metales base.
La indoneidad del proceso para un metal base especifico depende de la disponibilidad de un
electrodo cubierto cuyo metal de aporte tenga la composición y propiedades requeridas. Hay
electrodos para los siguientes metales base:
1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación
3. Aceros resistentes a la corrosión
4. Hierros colados (ductiles y grises)
5. Aluminio y aleaciones de aluminio
6. Cobre y aleaciones de cobre
7. Niquel y aleaciones de niquel
Se dispone de electrodos para la aplicación a estos mismos metales de recubrimientos resistentes
al desgaste, el impacto o la corrosión

ELECTRODOS Y SU REVESTIMIENTO

ELECTRODO:
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde
el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente
de soldadura.
CONTITUCION:
a) VARILLA METALICA (ALMA):
 Conduce la corriente eléctrica
 Provee metal adicional para la junta

b) REVESTIMIENTO:

 facilita la abertura del arco y lo estabiliza.

 ajusta la composición química del cordón, por la adición de
elementos de aleación.
 desoxida el metal de soldadura.
 protege la pileta de fusión y el metal de soldadura contra la
contaminación de la atmósfera, a través de la generación de gases
y de una capa de escoria, la cual reduce la velocidad de
solidificación y permite la desgasificación del metal de soldadura.
 confiere características operacionales, mecánicas y metalúrgicas
al electrodo y a la soldadura.
 facilita la soldadura en las di
 versas posiciones de trabajo

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS SEGÚN SU REVESTIMIENTO

I. CELULOSICOS
Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en
el revestimiento, siendo sus principales características:
 Máxima penetración
 Solidificación rápida
 Buenas características de resistencia
 Elasticidad y ductilidad
 Presentación regular

II. RUTILICOS

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de

titanio) en el revestimiento, y sus principales características
son:
Penetración mediana a baja
 Arco suave
 Buena presentación
 Buena resistencia
III. BÁSICO O BAJO HIDROGENO

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad

(Hidrógeno) en su revestimiento, y sus características
principales son:
Alta ductilidad
 Máxima resistencia en los depósitos
 Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
 Depósitos de calidad radiográfica
 Penetración mediana a alta

IV. HIERRO EN POLVO

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo

revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro
en polvo, siendo sus cualidades más importantes:
Se aumenta el rendimiento del electrodo
 Suaviza la energía del arco
 Se mejora la presentación del cordón
 Mejora la ductilidad

ESPECIFICACIONES DEL ELECTRODO REVESTIDO

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA ACEROS AL CARBONO
ELECTRODOS REVESTIDOS PARA ACEROS DE BAJO CARBONO
PROCEDIMIENTO DE LA SOLDADURA

Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del
cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo.
Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:

 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve
inclinación, como si se encendiera un fósforo.

Cebado del Arco

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la
estabilidad, ya está cebado y puede comenzarse con la soldadura.

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la

soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de
aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre cordones rectos u
oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:

 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se

efectúan generalmente con cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas
deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño
vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que
el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material
fundido.

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm
de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el
electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la
dirección de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos,

separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada
entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el
buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor.
Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto
a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado
rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende
también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta
lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con
riesgo de quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido,
nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir
defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:

 Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo

lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a
reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde
el cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del
cráter y luego retirar el electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder
unos 10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de
esta forma se rellena el cráter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes

pasos:

 Interrupción del arco

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del
próximo cordón de soldadura
 Reemplazo del electrodo
 Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal,

tales como:

 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y

polainas.
 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas
y caretas para soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies
secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente
y las conexiones estén perfectamente realizadas.
A. DIÁMETRO DEL ELECTRODO

B. LONGITUD DE ARCO

Longitud adecuada del arco

La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada,

se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón y
también por el comportamiento del arco.

Una longitud muy corta

Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración, gruesos

e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal
base.

Una longitud muy larga

Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es

insuficiente, el cordón presenta sobre montas y es de un ancho indeseable. Además, en
muchos casos el cordón resulta poroso.

C. AMPERAJE

Amperaje correcto para soldar

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de

soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de
amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe
encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje
mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente

Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.

Un amperaje excesivo

Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento

del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo,
la siguiente Escala sirve de orientación:

TÉCNICAS PARA SOLDAR:

Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como
aparecen en los trabajos de soldadura. Los trabajos de soldadura, o más propiamente la
ejecución de los cordones, pueden realizarse en las posiciones siguientes
POSICIÓN PLANA

Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta posición es más

fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma, que permita la
ejecución de los cordones en esta posición.

POSICIÓN VERTICAL

Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se

ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura puede hacerse en forma
ascendente y también en sentido descendente.
POSICIÓN HORIZONTAL

Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente, tal

como indica la figura.

POSICIÓN SOBRECABEZA

Es decir, las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por

debajo. Es una posición inversa de la posición plana.
ELIMINACION DE ESCORIA
La manera y la forma en que se elimina la escoria de la soldadura, antes de continuar
sobre ella, afecta directamente en la calidad de la soldadura de múltiples pasadas, o al
retomar el cordón de soldadura.
Si no se limpia exhaustivamente cada franja, aumenta la posibilidad de atrapar la escoria
y producir una soldadura defectuosa. Para que sea más fácil la limpieza del cordón, se
debe tener las franjas con una forma apropiada, y que la fusión entre el material de aporte
y el metal base sea continua.
Las franjas pequeñas se enfrían con mayor rapidez que las grandes, lo que facilita la
eliminación de escoria de las franjas pequeñas. Las franjas cóncavas o planas, cuyos
bordes se confunden son el metal base o el material de aporte, minimizan el socavamiento
e impiden que se forme una muesca aguda en el borde de la franja donde podría pegarse
la escoria. Por último es vital que el soldador pueda reconocer las áreas donde podría
quedar atrapada la escoria. Los soldadores experimentados saben que es preciso eliminar
toda la escoria posible antes de continuar con una soldadura.

CALIDAD DE SOLDADURA
Toda unión soldada debe tener cualidades necesarias, y en especial la soldadura por
proceso SMAW, ya que es un proceso manual, la Unión soldada debe tener buenas
propiedades físicas y mecánicas, se considera desde la microestructura obtenida, el
tamaño y forma de la soldadura, composición química, la integridad de la unión, ciertas
uniones requieren resistencia a la corrosión. En todos estos aspectos influyen el metal
base, el metal de aporte y la forma de soldar (destreza del soldador para el proceso
SMAW).
En las soldaduras de proceso SMAW a veces se encuentran las siguientes
discontinuidades:

POROSIDAD:
Este término se emplea las bolsas de aire, huecos en el metal de soldadura. Estos huecos
son el producto de gases de ciertas reacciones químicas. Y se puede distinguir de una
inclusión de escoria y una bolsa de aire.
Para prevenir la porosidad, se debe emplear un amperaje adecuado y mantener un arco
con la longitud correcta. Otra forma de prevenir, es hacer uso de los electrodos secos. Si
se emplea una corriente elevada y una longitud de arco largo, los desoxidantes que el
cordón requiere, se pierde fácilmente durante la deposición, la cantidad que queda de
desoxidante no es suficiente para proteger el cordón en fase liquida.
INCLUSIONES DE ESCORIA:
Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas
y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y la
subsiguiente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar varias reacciones
químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos de los
productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles solo en cierto
grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie
exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.

FIG.1.-Ejemplo de inclusiones de escoria

FALTA DE FUSIÓN:
Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene más probabilidades de ocurrir en la
primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará
pasando a las demás capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las
demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura
austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de
metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes
modificaciones:
 Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que
cambiará el contorno o la composición del cordón.
 Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando
con ello más metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos
que está imponiendo.

Fig.2.- Ejemplo de fusión incompleta

SOCAVAMIENTO O MORDEDURA
Se emplea este término para describir:
 la eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de
una capa o cordón, con la formación de una depresión marcada en la pared lateral
en la zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordón.
 la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión
el último cordón de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos
electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la
tendencia al socavamiento.

Fig.3.- ejemplo de socavamiento

FISURAS O GRIETAS:
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias
direcciones, localizados, que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal.
Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo
es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra
agrietamiento cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta
concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frágil.

Fig.4.- ejemplo de fisuras

PENETRACIÓN INCOMPLETA:
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal
base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada
porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a
toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raíz de una soldadura de
filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un
miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de
disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de
calor que existen en la junta son una fuente más frecuente de este defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura está
sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no se funde permite
concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.

Fig.5.- ejemplo de falta de penetración

VARIABLES DEL PROCESO DE SOLDADURA SMAW

Las variables influyen en la geometría del cordón, estas son:

 Diámetro del electrodo
 Amperaje
 Longitud del arco
 Velocidad de avance
 Orientación del electrodo
 Tipo de corriente

1. Diámetro del electrodo.

Para posiciones verticales y sobre cabeza se prefieren diámetros pequeños, para controlar
el tamaño del charco de soldadura.
Para pases de raíz se deben utilizar los más pequeños posibles, para evitar el exceso de
fusión controlando la penetración. Para completar el llenado se utilizan luego diámetros
mayores para aumentar la velocidad de deposición.
Para acabados o pases únicos se debe utilizar el diámetro mayor posible con el correcto
amperaje y velocidad de avance adecuado para obtener un cordón con la geometría
apropiada en el menor tiempo posible.

2. Amperaje.
Influye directamente sobre la penetración y en la velocidad de deposición o sea el tamaño
del cordón.
El amperaje y la velocidad de deposición varían según el tipo y diámetro del electrodo.
El amperaje debe ser suficiente: para obtener buena penetración y excelente fusión. En
soldadura en V y S.C debe ser el mínimo recomendado por el fabricante, para controlar
el charco de soldadura.

3. Longitud del arco.

Este debe ser aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo. A mayor
distancia que el diámetro del núcleo mayor será el chisporroteo, obteniendo cordones no
uniformes, y el arco errático.
Si la distancia sigue aumentando los gases generados se dispersan causando una
disminución en la protección de la junta contra la introducción de oxigeno hacia esta,
causando porosidades en el cordón.
A menor distancia que el diámetro del núcleo se puede pegar ele electrodo dependiendo
del equipo (características dinámicas para evitar la extinción del arco).

4. Velocidad de avance.
Manteniendo las demás variables constantes al aumentar la velocidad de avance:
 Menor convexidad.
 Menor calor introducido
 Menor penetración
 Un cordón más estrecho.
La velocidad de avance apropiada es la que produce un cordón uniforme con excelente
apariencia. La velocidad de avance depende de:
 Amperaje
 Posición de soldadura
 Velocidad de fusión del electrodo
 Espesor del metal base
 Diseño de la junta.

La velocidad de deposición es lo que más afecta los costos de soldadura. Se recomienda

trabajar con electrodos gruesos.
Al soldar en posición vertical y sobre cabeza existe la necesidad de controlar el charco,
se recomienda trabajar con electrodos máximo de 3/16
Dimensiones del chaflán de la junta son importantes, pues si se necesita penetrar hasta el
fondo de un chaflán angosto no se podrá con un electrodo grueso.
Cuando se utiliza platina de respaldo se pueden utilizar electrodos de diámetros mas
gruesos
El diámetro del electrodo no debe ser mayor que el del metal base.

5. Orientación del electrodo.

Definido por el ángulo de trabajo y el ángulo de avance (ángulo de arrastre o ángulo de
empuje).
 Trabajar en ángulo de arrastre obtiene un cordón mas convexo y mayor
penetración.
 Trabajar en ángulo de empuje obtiene un cordón menos convexo y de menor
penetración.
 Trabajar en ángulo de empuje es ventajoso para trabajar aluminio porque el arco
está dirigido hacia la pieza, no hacia el charco.

6. Relleno de un cráter al final de un cordón.

Al terminar un cordón, se forma una depresión llamada cráter, la cual queda si el arco se
extingue. Para evitarlo:
 Se puede levantar ligeramente el electrodo y devolverlo hacia atrás sobre el
cordón ya depositado (5 a 10 mm)
 Faltando 5 cm se puede interrumpir el cordón y comenzar por el lado opuesto
habiendo escoriado previamente.

7. Movimientos al depositar un cordón.

Se denominan movimientos de tejido. Tienen la ventaja de facilitar la subida de la escoria
a la superficie, lograr un depósito más ancho, mejorar la penetración en los bordes de la
junta, facilitar el escape de los gases y disminuir la posibilidad de poros.

VENTAJAS, DESVENTAJAS Y LIMITACIONES

Ventajas
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
 El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con
protección gaseosa.
 Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados.
 Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.
 Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm.
Desventajas del sistema SMAW.
 Se podría decir que es algo sucio a comparación con otros procesos, se necesita
remover la escoria y si no se le da una adecuada limpieza entre cordones el cordón
pude sufrir una serie de discontinuidades.
  Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar
la escoria.
 La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse
hasta una longitud mínima (unos 5 cm).
 No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor
del arco es excesivo para ellos.
 Limitación en lugares de difícil acceso.
Limitaciones:
Un electrodo se consume hasta dentro de 2plg. (5 cm.) por lo tanto el soldador debe
detenerse, romper la escoria, quitar la colilla del electrodo y colocar un nuevo electrodo
en el soporte, esto ocurre muchas veces durante el día de trabajo y depende del tamaño y
la longitud del electrodo. Ello impide que el soldador logre un factor operativo o un ciclo
de trabajo mucho mayor al 25%. Otra limitación es la utilización del metal de aporte. Las
pérdidas de la colilla del electrodo y del revestimiento permiten una utilización total de
electrodo recubierto de aproximadamente 65%.
BIBLIOGRAFIA
 Zarate Luis, Aquino Guadalupe y Bernache Cesar, Manual de analsis de
efectos de los cambios en las variables esenciales del proceso de soldadura
por arco eléctrico protegido, (2013), INSTITUTO POLITECNICO
NACIONAL DE CUAUHTEMOC.
 Ing. Ruiz, discontinuidades del metal base y de soldadura
 Acuña Vinicio, Proceso de soldadura por arco metalico revestido (SMAW),
(2001), Unidad de fuerzas armadas ESPE sede Latacunga.