Constr. Foguetes

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El sitio de Cohetería Experimental Amateur de Juan Parczewski

Juan Parczewski´s Amateur Experimental Rocketry WEB Site PORTADA

Recomendaciones para quien se inicia en la cohetería
Introducción
En este sitio web se trata de hacer un aporte a la comunidad de aficionados a la Cohetería Experimental Amateur (C.E.A.) y Modelista; dentro de este contexto se brinda
información sobre distintos aspectos específicos de la misma. Pero para el que se inicia, por donde empezar?
Es común ver iniciar el camino de la C.E.A. con unos primeros pasos inadecuados, lo que lleva a accidentes o abandono luego de sucesivos fracasos. En función de la
experiencia acumulada se desea dar una serie de recomendaciones respondiendo a esta pregunta.
Recomendaciones para quien se inicia en la cohetería.
La construcción de cohetes requiere de un ingrediente muy especial, y se trata de una dosis de paciencia.
Ud. se preguntará "¿Y esto? Me piden paciencia?" La mayoría de nosotros al iniciarnos en esta actividad, también nos hicimos las mismas preguntas que Ud. puede
haberse formulado en cuanto a la manufactura de motores experimentales. Es natural querer saber y desear probar cosas, sobre todo cuando se trata de algo que nos
apasiona.
Allí es donde la paciencia es un elemento de primera necesidad: se requiere ser paciente para leer un simple texto explicativo sin pasar nada por alto (aún cuando no se
esté de acuerdo) y se requiere ser paciente para comprender que hay mucho que estudiar para hacer cohetería de manera segura.
Hay muchos interesados en iniciarse en la C.E.A. que desean que se les explique en términos prácticos y sencillos una "receta" para hacer un motor cohete. Un motor
cohete no es un dispositivo simple y cuya construcción sea susceptible de ser explicada con una "receta". En segundo lugar, un motor cohete no sirve de nada si no se
cuenta con un cohete propiamente dicho en el cual instalarlo.
Al que se desea iniciar en la práctica de la C.E.A. no se lo desalienta en la investigación ni en la superación personal, pero debe tenerse en cuenta que el desarrollo de
motores es una actividad que puede ser tan apasionante como peligrosa.
Lo recomendable es iniciarse construyendo un cohete que use motores comerciales descartables. Este modo de proceder es más seguro que iniciarse haciendo motores
cohete, permite dominar muchos conceptos necesarios y hasta es más barato. Al trabajar con un cohete modelo las dudas respecto a distintas cuestiones técnicas,
materiales, etc., en lugar de desaparecer se irán incrementando, como es natural al iniciarse en una actividad compleja como lo es la C.E.A.
Por eso, una cosa es cometer algún error en el diseño de -por ejemplo- un fuselaje, haciendo que el cohete se destruya o se pierda por un fallo estructural o
aerodinámico, y otra es sufrir las consecuencias de una explosión mientras se prepara una mezcla de combustible por un detalle no tenido en cuenta por simple
desconocimiento. La posibilidad de fallos graves y de gran peligro con un motor autoconstruído no están limitadas al momento de la construcción, sino que hay
situaciones de alto riesgo en varios puntos del proceso de manufactura, almacenamiento y uso. Los motores comerciales que se fabrican actualmente en la República
Argentina son muy confiables y los hay en distintas potencias.
Usando estos motores comerciales el inicio en la cohetería es más seguro y firme, además de facilitar el aprendizaje de muchas cosas respecto a esta actividad. Otro
aspecto importante es la posibilidad de ir vinculándose e integrandose a la comunidad de la C.E.A. Por eso la recomendación para los novicios es comenzar SIEMPRE
fabricando VARIOS modelos con motores comerciales. A medida que se de el crecimiento en conocimientos y compartiendo experiencias con mas entusiastas de la
C.E.A. se podrá avanzar en otras áreas.
La práctica de la C.E.A. tiene raíces científicas, y su aprendizaje requiere de Criterio, Experimentación y Seguridad. Esto le llevará tiempo lograrlo.
Agradecimiento
El presente artículo se basó en la información que fue preparada por la gente del foro Yahoogroups "Cohetes", en idioma Español. Ahí se reciben innumerables consultas
de gente que desea iniciarse en la actividad de la C.E.A. y por ello se publicó una recomendación que adapté a la filosofía del presente sitio WEB y presento aquí para
los que se inician en esta actividad.
Prácticas de Teoria y Seguridad: Usos Galeria de Historia de la

Coheteria Diseños y Buenas Imágenes y Cohetería en la
(Experimentación) (Criterios) Prácticas Videos Argentina

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Primera emisión: 7 de Noviembre 2004
Ultima modificación: 25 de Mayo 2016

© Juan Parczewski, all rights reserved, NO REPRODUCTION ALLOWED. Please notify any errors, omissions, etc.
http://www.jpcoheteria.com.ar/Inicios.htm[17/06/2018 21:33:24]
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http://www.jpcoheteria.com.ar/Inicios.htm[17/06/2018 21:33:24]
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Teoría del motor cohete
Introducción
En la actividad de los amateurs hay una tendencia a omitir el estudio teórico, aplicando solo conocimientos prácticos derivados de la
"experimentación". Sin embargo hay una serie de conceptos teóricos que deben manejarse y ese es el objetivo que aquí se persigue: presentar los
conocimientos teóricos mínimos que se requieren para trabajar con "Criterio".
Considero conveniente que el interesado en la C.E.A. conozca estos conceptos. Para ello se presenta información sobre la teoría aplicada a los
métodos usados en el cálculo de los motores cohete.
Hay varios parámetros que se utilizan para describir la performance de un motor cohete y los mas importantes son:
Empuje
Impulso total
Tiempo de combustión
Impulso específico
Velocidad característica
En caso de estar interesado en un estudio teórico mas profundo hay buenos libros de textos, aunque en general están en idioma ingles.
Somera descripción del motor cohete "químico"
La función de un motor cohete "químico" es utilizar la energía de carácter termoquímico de su propulsante para producir la propulsión de acuerdo
al Principio de Reacción de Newton. El mismo dice que para cada acción se le opone una fuerza de reacción igual y opuesta (de allí se dice
"motores a reacción").
Los elementos que constituyen un motor cohete son :

Un deposito que contiene los elementos del propulsante.
Una cámara de combustión, donde se produce la reacción termoquímica del propulsante.
Una tobera por donde escapan los productos de combustión.
Figura 1 - Esquema de un motor de propulsante sólido
Nota : Al propulsante sólido moldeado con la forma que se desea se lo llama " grano ".
Unidades de fuerza y de presión
Para quien no esta familiarizado con unidades físicas del Sistema Métrico Internacional las unidades de uso
para fuerza y presión son:
Newton: Es una unidad de fuerza y que es la fuerza necesaria para imprimirle a un kilogramo masa
la aceleración de un metro por segundo cada segundo.
Pascal: Es una unidad de presión y es la fuerza de un Newton ejercida sobre un metro cuadrado. Se
abrevia con "Pa". Por ser de valor absoluto pequeño se utiliza en general los "MPa" :
Megapascales o sinoel "KPa" : Kilopascal, 1 MPa = 10,15 Kg/cm² y 1 KPa = 0,01015 Kg/cm².

. Empuje
La ecuación de partida es:
http://www.jpcoheteria.com.ar/Teoricohete.htm[17/06/2018 21:33:57]
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Ecuación nº 1
donde:
F: Fuerza o Empuje, Newton
m: masa, Kg masa
a: aceleración, m/s²
También se sabe que la velocidad se incrementa durante el tiempo que una fuerza actúa sobre la masa, y su ecuación es:
Ecuación nº 2
donde:
v: velocidad, m/s
a: aceleración, m/s²
t:: tiempo, seg
Combinando las ecuaciones nº 1 y la nº 2 se obtiene la ecuación nº 3 conocida como el teorema del "Momentum":
Ecuación nº 3
donde:
F: Fuerza o Empuje, Newton
m: masa, Kg masa
v: velocidad, m/s
t: tiempo, seg
Esta es la ecuación fundamental del empuje, pudiéndosela aplicar tanto al vehículo cohete como a los gases eyectados. Aplicando esta ecuación
al cohete la fuerza que recibe hace que se mueva su masa "m" con una velocidad "v" y si se aplica a los gases la fuerza que se genera es por la
masa de gases "m" que salen con velocidad "v".
Si se integran todas las fuerzas actuantes sobre las superficies internas y externas del motor, el resultado se puede expresar así:
Ecuación nº 4
donde:
F: Empuje, Newton
: flujo de masa de propulsante, Kg/s
V: velocidad de los gases a la salida de la tobera, m/s
: presión absoluta de los gases a la salida de la tobera, Pa
: presión ambiente absoluta, Pa
: área de salida de la tobera, m²
El primer término de la ecuación nº 4 es el aporte debido al "momentum" de los gases y el segundo término es el aporte de la fuerza debido a la
presión. El mayor impulso se obtiene cuando la presión absoluta de los gases a la salida de la tobera es igual a la presión ambiente donde se halla
el motor.
. Impulso total
El impulso total "I" es la integral del impulso, o fuerza, a lo largo del tiempo de combustión:
Ecuación nº 5
donde:
I: Impulso, Newton.seg
t: tiempo variable, seg
: tiempo de combustión, seg
Una forma sencilla de entender este concepto es verlo en forma gráfica, donde se graficaría la curva de Empuje en función del Tiempo. El área
debajo de la curva representa el Impulso total, ver fig. nº 2.
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Fig. nº 2 - Curva de Empuje versus Tiempo
Esta forma de representación permite también calcularlo en forma gráfica o mediante una planilla de cálculo tipo Excel.
. Tiempo de combustión
El tiempo de combustión "t" es el tiempo durante el cual se produce el empuje del motor cohete. Tal como se ve en la figura nº 2 hay una rampa de
subida de la curva de empuje y una de decaimiento. Es práctica usual tomar el tiempo de combustión una vez que llego por lo menos al 10 % del
empuje final lo mismo para la zona de decaimiento.
. Impulso específico
El concepto de Impulso especifico "Isp" se puede explicar como el tiempo durante el cual una unidad de peso de propulsante genera una unidad
de empuje. En términos matemáticos es:
Ecuación nº 6
donde:
: Impulso específico, seg.
F: empuje, Newton
: aceleración de la gravedad 9,80665 m/s²
: caudal másico de propulsante, Kg/s
El Impulso específico se ha popularizado como el indicador de la eficiencia de los propulsantes, aunque es función también del sistema que
comprende la formulación del propulsante, la balística interior y el diseño de la tobera.
. Velocidad característica
La velocidad característica es un parámetro que mide la performance intrínseca del propulsante y define las relaciones en las propiedades de los
gases en la cámara de combustión, ecuación nº 7. Es particular de cada propulsante y puede ser considerado como indicativo de la eficiencia de la
combustión.
Ecuación nº 7
donde:
: velocidad característica, m/seg
: aceleración de la gravedad 9,80665 m/s²
R: constante universal de los gases
: temperatura de combustión
: peso molecular del gas o de la mezcla de gases
: relación de calores específicos
Otra forma de presentar matemáticamente la velocidad característica es:
Ecuación nº 8
donde:
: presión absoluta de la cámara de combustión, Pa
: área de la garganta de la tobera, m²
Coeficiente de empuje
El coeficiente de empuje mide la eficiencia de la tobera:
Ecuación nº 9
donde:
:coeficiente de empuje, adimensional
F : empuje, Newton
: presión absoluta de la cámara de combustión, Pa
: área de la garganta de la tobera, m²
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Combinando la ecuación nº 8 con la ecuación nº 9 se obtiene la ecuación nº 10 en donde el Empuje se relaciona con la velocidad característica, el
coeficiente de empuje y el flujo de gases por la tobera.
Ecuación nº 10
donde:
F : Empuje, Newton
: coeficiente de empuje, adimensional
Ejemplos de aplicación
Ejemplo nº 1.
En un ensayo estático se tomaron valores de Empuje y de presión de cámara de combustión en función del tiempo. Ver tabla nº 1. El peso del
propulsante empleado fue de 2237 gramos y el area de la garganta de la tobera era de 0,000159 m2. Determinar :
a) - Impulso total
b) - Tiempo de combustión
c) - Impulso especifico
d) - Coeficiente de empuje
Tiempo Empuje Presión Tiempo Empuje

Presión (MPa)
(seg.) (N) (MPa) (seg.) (N)
0,00 0 0,10 1,31 1356 5,94
0,17 1072 4,81 1,44 1328 5,83
0,32 1152 5,13 1,59 1287 5,66
0,47 1221 5,40 1,73 1232 5,45
0,61 1277 5,63 1,88 1164 5,18
0,75 1321 5,80 2,03 1085 4,86
0,89 1352 5,92 2,18 996 4,51
1,03 1368 5,98 2,35 899 4,11
1,17 1369 5,99 2,40 0 0,10
Tabla nº 1. Ejemplo de valores de empuje, y presión de cámara de combustión en función del tiempo
Los diagramas de empuje y presión de cámara de combustión en función del tiempo serían los siguientes :
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a) - Para calcular el impulso total se suma el producto de cada valor de intervalo de tiempo por el valor del empuje correspondiente a dicho
intervalo (empuje promedio):

con i = 1 hasta n-1, donde n es el numero de elementos de la tabla de empuje versus tiempo, que en nuestro caso es n = 18. Reemplazando
valores de la tabla nº 1 obtenemos:
I = 0,5.[ 0+ (1072+0).(0,17-0) + (1152+1072).(0,32-0,17) + (1121+1152).(0,47-0,32) + (1277+1221).(0,61-0,47) + (1321+1277).(0,75-0,61) +

(1352+1321).(0,89-0,75) + (1368+1352).(1,03-0,89) + (1369+1368).(1,17-1,03) + (1356+1369).(1,31-1,17) + (1328+1356).(1,44-1,31) +
(1287+1328).(1,59-1,44) + (1232+1287). (1,73-1,59) + (1164+1232).(1,88-1,73) + (1085+1164).(2,03-1,88) + (996+1085).(2,18-2,03) + (899+996).
(2,35-2,18) + (0+899).(2,40-2,35) ]
I = 2787,18 Newton.segundo
b) - El tiempo de combustión se saca del gráfico. En el gráfico se puede apreciar que el tiempo de combustión es de aproximadamente 2,4
segundos.
c) - El impulso especifico se calcula con la ecuación nº 6 :
Que también se puede escribir de la siguiente manera :

donde :
I: 2787,18 Newton.segundo
m: 2237 gramos : 2,237 Kg
: aceleración de la gravedad : 9,80665 m/s²
Reemplazando valores obtengo :

d) - El coeficiente de empuje se calcula con la ecuación nº 9 :
donde :
F : 1369 Newton
: 5,99 MPa
: 0,000159 m²
Tomo los valores de empuje y presión de combustión máximos para calcular el máximo valor de coeficiente empuje. Reemplazo los mismos y
obtengo :
( Coeficiente de empuje para la máxima presión de combustion)
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Notas :
" " es el factor de conversión de MPa a Pa.
Si se desea el coeficiente de empuje promedio hay que calcular todos los valores para todas las mediciones
de la tabla nº 1 y luego promediarlas.
Ejemplo nº 2.
¿ Cual es la cantidad de propulsante requerida para que un motor tenga un impulso total de 2000 N durante 4 segundos utilizando un propulsante
con un Isp de 140 seg ?.
Solución: de la ecuación nº 6 :
donde:
: Impulso específico :140 seg
F: Empuje : 2000 Newton
: Aceleración de la gravedad : 9,80665 m/s²
Despejamos y nos queda :
Reemplazando valores obtengo :
El caudal másico de propulsante está definido como :
donde :
m : masa de propulsante, Kg
: tiempo de combustión, seg
Finalmente despejamos "m" y obtenemos :
Reemplazo valores y obtengo:



Primera emisión:23 de Mayo 2004

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Guía para hacer su primer motor cohete
Introducción
Para la persona que recién comienza en la actividad de la Cohetería Experimental Amateur (C.E.A.) el primer gran desafío es hacer su motor cohete. En general la
opción es que sea de propulsante sólido, por ser el de mas sencilla fabricación y requerir pocos elementos auxiliares. La segunda opción es del tipo híbrido, donde hay
una parte líquida (el típico en la C.E.A. es el dióxido de nitrógeno).
Hay muchos lugares en Internet con información sobre cohetería, pero pocos dan detalles constructivos del motor cohete y sobre el proceso para la preparación del
propulsante. Aquí se presenta una guía completa para hacer su primer motor cohete. Esta guía consiste en presentar los pasos recomendados, dando los links donde
está desarrollada la información necesaria.
El tipo de motor cohete y la forma de hacerlo es un punto de partida para desarrollos futuros.
Comento que cuando me inicie en esta actividad no tuve esta guía y de haberla tenido me hubiese ahorrado parte del esfuerzo y de la plata invertida. También muestra
un panorama de las cosas que se necesita hacer, ya que haciendo las cosas de cualquier forma se obtiene cualquier cosa.
Tipo de propulsante para iniciarse en la C.E.A.

El propulsante recomendado es del tipo por fusión de azucares. En idioma inglés se los llama "Candy".
Los azucares considerados son:
Sorbitol "SO".
Dextrosa (anhidra) "DX".
Monohidrato de dextrosa "moDX".
El oxidante que se emplea es el Nitrato de Potasio "NK".
IMPORTANTE:
Teniendo la posibilidad de utilizar monohidrato de dextrosa, o sorbitol, no se recomienda usar azúcar común; ver los motivos en Propulsantes a base de azucares, tipo
"Candy".
Pasos recomendados para hacer su primer motor cohete

A veces parece obvio pero no se lo hace:
Tenga un Plan. Este Plan podrá sufrir modificaciones pero le servirá de guia en el trabajo que va a encarar.
Póngale un nombre a su Proyecto.
La secuencia de pasos recomendados es:

1. Definir las características de lo que se desea hacer en cuanto a impulso total o tamaño del motor cohete. Se
sugiere no empezar con proyectos ambiciosos.
2. Conseguir los productos para hacer el propulsante seleccionado: monohidrato de DX ó SO ó moDX y NK. Una
guía de los lugares donde puede adquirir estos productos esta aquí en Proveedores.
3. Leer atentamente y seguir las recomendaciones de: S.O.L.: Seguridad, Orden y Limpieza.
4. Realizar el cálculo del motor cohete y preparar los croquis constructivos: "Diseño de Motores Cohete en 10
pasos, parte I y parte II".
5. Conseguir las partes del motor cohete y moldes para el grano: el tubo motor, "O" rings, tubo motor, la tapa y
tobera, etc. Un ejemplo de un motor cohete lo tiene en: "Serie de motores Tango, parte I y parte II".
6. Conseguir los elementos para preparar el propulsante; los encuentra descriptos en: "Preparación de
propulsantes sólidos por fusión de azucares, parte I y parte II".
7. Leer atentamente y seguir las recomendaciones sobre Seguridad: Medidas de seguridad para preparar
propulsantes por fusión de azucares
8. Preparar el propulsante. Comenzar con un grano inerte. El método lo encuentra descripto en: "Preparación de
propulsantes sólidos por fusión de azucares, parte I y parte II". Una vez que logró hacer un grano inerte
correctamente haga los granos que necesite. Almacénelos protegidos de la humedad ambiente.
9. Prepare la caja de disparo y el sistema de ignición; una guía la tiene en Sistemas de Disparo.
10. Prepare algunos ignitores. Su cálculo lo tiene en "Diseño de Motores Cohete en 10 pasos, parte II". Diferentes
tipos de ignitores lo encuentra en Ignitores.
11. Armar el motor cohete en todas sus partes metálicas, sin propulsante. Verificar que no haya problemas en el
ensamble. Es altamente recomendado probarlo hidráulicamente.
12. Haga una prueba de todo el sistema de ignición: sistema de disparo, cable de conexión e ignitor propiamente
dicho.
13. Armar el motor cohete completo. Una guía de como hacer la secuencia de armado final la encuentra en Serie
de motores Tango, parte II.
14. Hacer una prueba de funcionamiento. Si no tiene un banco de prueba simplemente póngalo enterrado hasta la
mitad en un lugar donde sea seguro en caso de tener un CATO. Si observa problemas debe corregirlos antes
de ponerlo en un cohete y esperar que vuele bien.....
Seguridad
http://www.jpcoheteria.com.ar/Guiaprimotor.htm[17/06/2018 21:34:26]
::: Juan :::
Deseo reiterar un concepto sobre Seguridad: El tema de Seguridad es uno de las bases fundamental para la práctica de la cohetería amateur. Así lo he tratado de reflejar
en el todo el sitio. Tanto es así que estoy poniendo de fondo en todas las paginas de este sitio de Internet una imagen de un cohete en su rampa que se apoya sobre tres
patas: Seguridad, Criterio y Experimentación. O sea en mi opinión la Seguridad es una de las bases que debe sostener cualquier trabajo en el área de la C.E.A.
Registro de Datos
Recomiendo que anote todo lo que vaya haciendo, por ejemplo puede hacerlo en un cuaderno de tapas duras. Básicamente la idea es registrar todos los datos que a
futuro le puedan ser útiles para poder repetir lo que está haciendo.
Unas palabras finales

Suerte, y trabaje con Seguridad sobre todo!


Primera emisión:3 de Agosto 2003


http://www.jpcoheteria.com.ar/Guiaprimotor.htm[17/06/2018 21:34:26]
::: Juan :::


Propulsantes a base de Azúcares, tipo "Candy"
Introducción
La necesidad de propulsantes para uso amateur con mejores prestaciones que la tradicional mezcla de Cinc- Azufre llevó a probar distintos tipos de mezclas de
elementos cuyos elementos sean factibles de obtener.
Una de las mezclas que se desarrollaron y cobraron popularidad fue usando azúcar (el común de mesa) y como oxidante el Nitrato de Potasio. En E.E.U.U. se popularizó
el nombre su nombre "Candy" (que quiere decir dulce o caramelo en idioma inglés) porque se utiliza azúcar y la misma forma de preparación que para los caramelos.
Fue sumamente utilizado en la actividad amateur por ser de bajo costo, seguro en su uso y factible su obtención.
Con el tiempo se ensayaron distintos tipos de azúcares de los cuales los mas usuales resultaron la Dextrosa y el Sorbitol. El Sorbitol realmente no es un "azúcar", o
carbohidrato, sino que mas bien es un alcohol hexahídrico. Se lo obtiene por la reducción de la Dextrosa. Se lo usa mucho en todo tipo de producto para diabéticos que
no puede consumir azúcares. También tiene propiedades de plastificante y por ello se utiliza en la fabricación del papel para impartirle textura, y le da cuerpo a los
helados y postres helados.
Acrónimos
Para simplificar la escritura se usan los siguientes acrónimos :
NK: nitrato de potasio,

SA: sacarosa o sea azúcar común,
SO: sorbitol,
DX: dextrosa,
moDX : monohidrato de dextrosa,
Historia
La primera referencia que tengo de este tipo de propulsantes es que a principios de 1950 fue desarrollado en Estados Unidos de Norteamérica por Bill Colburn y Dirk
Thysee. En Argentina no tengo referencias de su utilización por los grupos amateurs.
Como curiosidad comento que a principios de la década de 1970 volví a "inventar" esta mezcla. La idea original partió del hecho que solía hacer caramelos de miel
usando una parte de azúcar y una de miel. Como andaba probando todo tipo de productos para hacer propulsantes se me ocurrió probar con una mezcla de 80% de
nitrato de potasio y 20% de azúcar molida. El proceso de fusión lo realizaba con llama indirecta pero no controlaba bien la temperatura de trabajo y casi siempre se
terminaba por caramelizar, en particular cuando hacia una cantidad de propulsante mayor a 50 gramos como para un motor cohete. Por este motivo lo abandoné al igual
que otros productos usados en la comida diaria, como almidón, harina, etc., pensé que no tendría aplicación práctica.
Aplicación de este tipo de propulsante sólido

La forma de conformar los granos puede ser :
Prensando el polvo. Prácticamente no se lo utiliza, pues con granos conformados como cigarrillo la
velocidad de combustion es baja para que genere un empuje útil.
Mediante su fusión y colado en un molde (llamado en idioma ingles Candy). Es el mas usado.
Por recristalizacion (llamado en idioma ingles Rcandy). Es práctico sólo para usarlo con SA.
Este tipo de propulsante tiene varias desventajas, en particular el hecho de necesitar de un sistema de fusión, tener que manejar propulsantes calientes y problemas por
su alta higroscopicidad. Su rendimiento es regular si se compara con los basados en percloratos y polímeros. Sin embargo son una línea de propulsantes que han sido
utilizados extensamente, no habiendo en la comunidad mundial de la C.E.A. casos de accidentes por explosión al preparar este propulsante. Los únicos accidentes en la
preparación de "Candys" que tuve noticias son quemaduras por el propulsante fundido o que por prenderse fuego al calentarlos sobre llama directa.
La mayoría de los desarrollos de motores de propulsante sólido para la actividad C.E.A no necesitan propulsantes "nuevos" o "experimentales" de alto rendimiento. Es
común que los "principiantes" deseen empezar con propulsantes de alto rendimiento, pero terminan enredados en una maraña de problemas y suelen abandonar la
actividad sin haber probado ni siquiera un motor razonablemente bien hecho. Por ello se recomienda empezar con cosas sencillas, y ya probadas, para ir luego
aumentando la complejidad de lo que se esta haciendo.
Nota: La penalización de tener un propulsante con un menor rendimiento se corrige simplemente haciendo un motor un poco mas grande.
La forma de preparar este tipo de propulsantes, tipo "Candy", la puede hallar en: "Preparación de propulsantes por fusión de azucares ". Las proporciones usuales son
35% del azucar seleccionado y 65% de NK.
Ventajas
Las ventajas de este tipo de propulsantes son:
Componentes fácilmente obtenibles.
Seguro en su manipuleo.
Bajo costo.
No es tóxico.
http://www.jpcoheteria.com.ar/Combazucar.htm[17/06/2018 21:35:09]
::: Juan :::
No tiene productos de combustión tóxicos.

No se descompone con el tiempo, es estable.
Se puede neutralizar fácilmente disolviéndolo en agua.
Una ventaja importante de su bajo costo lo hace muy atractivo en su relación performance/costo. Esto no solamente se da por el costo del propulsante sino también por
el costo del material de la tobera. La temperatura de combustión es bastante baja (típico 1450 ºC) lo que permite tener material de tobera de acero común (hierro) y
tambien reducir las necesidades de aislación térmica para la carcaza del motor.
La fragilidad de este tipo de grano impide hacer granos de mucho diámetro, pero las experiencias hechas con diámetros de 70 mm no mostraron problemas, al igual hay
algunas referencias de pruebas exitosas con diámetros mayores (en el orden de 150mm).
Desventajas
Las desventajas de este tipo de propulsantes son:

El grano es altamente higroscópico.
Requiere calentar el grano para hacerlo por fusión. El calentamiento de la mezcla implica riesgos de quemaduras y la posibilidad de ignición.
Tiene alto valor del modulo elástico o Modulo Young, siendo el grano duro y frágil (no elástico).
Los productos de combustión son altamente higroscópicos y corrosivos.
Rendimiento energético medio.
Alta cantidad de productos sólidos en los gases de escape. No se ve llama.
No es fácil cortarlo o perforarlo.
Luego del lanzamiento de mis cohetes con este tipo de combustibles procedo a lavar la rampa con agua y secarla, esto es por dejar productos sólidos de combustión
altamente higroscópicos y corrosivos.
Uso del Sorbitol

La temperatura de fusión del SO es menor que la de la SA y la DX. Por ello se reducen los riesgos de quemaduras. También tarda muchas horas en endurecerse una
vez que se lo ha colocado en el molde. La velocidad de combustión del NK/SO es menor a la de la NK/DX ó NK/SA. Tambien se logran tiempos mas altos de combustión
en el motor.
El colado es mas fácil y cada porción se integra fácilmente a la anterior. Se tiene la posibilidad de tener un mayor tiempo para hacer la fusión y evitar la caramelizacion.
El SO da un grano que es menos higroscópico que los demás.
Una desventaja es que en granos cortos parte del combustible sale fundido sin quemar y por ello baja su rendimiento.
Calidades requeridas y fuentes de obtención

Nitrato de Potasio, NK.
La calidad del Nitrato de Potasio puede ser el de Pro Análisis (es muy caro), Grado Alimenticio (precio aceptable) y Grado Técnico (es el mas barato), con 98-99% de
pureza. También se usa como fertilizante llamado 14-0-45. Antes de moler el NK se lo seca por un tema que tiene que ser una mezcla fluida en el molinillo de café. Su
contenido de agua, el cual es típicamente 1%, no influye demasiado en las características del combustible.
Se lo consigue en la droguería o negocios que venden productos químicos para industrias. También en negocios que venden aditivos para alimentos, ya que se lo utiliza
como conservante en embutidos.
Si bien no es definitorio pero las calidades de NK que se ven "blancas" son aceptables y las que tiene un aspecto de haber sido "barridas del piso", o sea sucias con
particulas extrañas, color marrón, suelen ser no aceptables.
Azúcar común, SA.

Es el Azúcar blanca común de mesa, es la: Sacarosa. También se puede usar azúcar impalpable, el cual suele tener un 5% de almidón de maíz, lo cual no cambia
mucho sus características. Se lo consigue en cualquier lugar que vendan alimentos.
Dextrosa, DX.
La Dextrosa, o Glucosa, se suele conseguir como moDX. La de uso alimenticio es de calidad satisfactoria y es la que habitualmente se consigue en los comercios. La
moDX por encima de 50 ºC se deshidrata y pasa a DX anhidra. Se lo consigue en negocios que venden aditivos para alimentos y productos dietéticos.
Sorbitol, SO.
El Sorbitol de uso alimenticio es de calidad satisfactoria y es la que habitualmente se consigue en los comercios. Se lo consigue en negocios que venden aditivos para
alimentos y productos dietéticos.
Selección del tipo de azúcar para usar

Si bien parece atractivo comenzar con azúcar común (ya que se lo consigue fácil: en la alacena de la cocina), recomiendo tratar de obtener DX o SO.
Este tipo de combustible con SA requiere trabajar con elevadas temperaturas y la de la SA es la mas alta de todas, también la caramelizacion es mas rápida. Una vez
que se trabaja con ambas y se toma experiencia es clara la diferencia y ya verá que tratará de no usar SA!!.
Recomiendo utilizar Dextrosa o en su defecto Sorbitol, no Azúcar.
Consejos para el que se inicia

Lea y aplique los consejos generales de seguridad, según lo indicado aqui.
Recomiendo hacer el esfuerzo de conseguir DX, moDX o SO en vez de iniciarse con SA.
Para quien nunca preparó un grano por fusión de azucares recomiendo hacer primero un grano en donde
el NK se reemplaza por sal común de mesa (cloruro de sodio). Esto permite practicar y ajustar todo el
proceso con un material que es inerte, y no combustible, ademas es mas barato.
Siga estrictamente los pasos para preparar este tipo de combustibles, según lo indicado aqui.
::: Juan :::




::: Juan :::

Juan Parczewski´s Amateur Experimental Rocketry WEB Site INDICE
Proveedores
Introducción
Se brindan aquí una serie de direcciones de proveedores de distintos elementos empleados en la C.E.A. La lista no pretende ser
exhaustiva, pero sí útil.
Puede haber otras firmas en plaza que tengan el producto requerido, por ello se recomienda siempre buscar y consultar precios,
dado que pueden variar de negocio a negocio.
No se asume ninguna responsabilidad sobre tema precios, calidades, etc. de las firmas que se mencionan.
En general las direcciones son de negocios de la Ciudad de Buenos Aires, para la gente del interior que no acceda a comprar
aquí, puede contactarse con una gente que se dedica a ventas al interior y puede ocuparse de comprarlo y mandárselo.
Listado de proveedores
ALTOVUELO
Rubro: Venden material para paracaidas
Web site: http://www.altovuelo.com
APLIKEN S.A.I.C.
Soler 5701, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4771-8093/4772-1196.
Rubro: Bandas selladoras con memoria elástica.
APOGEE ROCKETS
Rubro: Software para simular los parámetros de vuelo de un cohete, es el famoso RockSim. Contacto: Web site. Tambien
información y elementos varios para la coheteria amateur y modelo.
CASA ASTRI
Avenida Córdoba 1532, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4813-8946/7295.
Rubro: Resistencias calefactoras, termocuplas, termoresistencias.
CASA GA-TA
Tte. General J.D.Perón 1314, esquina Pasaje Dr. Rivarola, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4383-4341/7340/8610/9969.
Web site: www.gatatornillos.com.ar
e-mail: gatatornillos@infovia.com.ar
Rubro: Tornillos y elementos de fijación.
EAME y Condor-Tec
Mail: espacial_condor@cotelnet.com.ar
Link Condor-Tec: http://www.geocities.com/condortec2000/
Link en "OnlyHobby": http://www.onlyhobby.com/
Rubro: Modelismo Espacial, motores de pólvora negra
CONTROLS COMPANY ARGENTINA S.A.I.C.

Sarmiento 242, Avellaneda, Provincia de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4222-1142/2523.
Rubro: Motoreductores CA/CA, micromotores.
e-mail: controlscompany@controls.com.ar
Contacto: Axel Monti, Gerente General
Di AMORE e HIJO
Avenida Cobo 1524/28, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4922-8399/ 4921-3049/ 4924-0805.
Rubro: Resistencia calefatoras, termocuplas, termoresistencias.
EDUARDO RETIENNE S.A.
http://www.jpcoheteria.com.ar/Proveedores.htm[17/06/2018 21:35:52]
::: Juan :::
Presidente Peron 1155, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4382-1808

email: d_retienne@hotmail.com - d.retienne@infovia.com.ar
Rubro:Productos Químicos Industriales, por ejemplo: Nitrato de Potasio.
Sucursal Rosario: Entre _Ríos 321, Rosario, Provincia de Santa Fe. Teléfono: (0341) 421938
email: drogueriaretiennerosario@infovia.com
Rubro: Productos químicos industriales, por ejemplo Nitrato de Potasio, Nitrato de amonio, Parafina, Silicagel
ELECTROCOMPONENTES S.A.
Solís 225/7/9, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4375-3366/4372-1864.
email: ventas@farnell.com.ar
Rubro: Componentes de electrónica y computación.
ELECTRONICA ELEMON S.A.

Franklin D. Roosevelt 5415, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4375-3366/4372-1864.
Web site: http://www.elemon.net
Rubro: Componentes de electrónica y computación, transmisores de AM y FM.
ELECTRONICA LINIERS
Timoteo Gordillo 35/65, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4642-7292/9707 y 4644-6983/5274.
email: el@electronicaliniers.com.ar
ELECTRONICA MODULAR S.R.L.

Rivera Indarte 334, Córdoba. Teléfono: (0351) 4220896.
FAMIQ S.A.
Avenida San Martín 4723, Ciudad de Buenos Aires. Teléfono: (11) 4501-7842.
email: info@famiq.com.ar, www.famiq.com.ar
Rubro: Tubos, tornillos, tuercas, etc. de acero inoxidable.
FLEXAR S.R.L..
Santa Marta 1456, Villa Maipu, San Martin, Provincia Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4754-4613.
Web site: http://www.flexar.com.ar
email: ventas@flexar.com.ar
Rubro: Celdas de carga.
DROQUIMAR S.R.L.
Av. Crovara 2000/14, La Tablada, Provincia de Buenos Aires. Teléfono: (11) 4655-3067 líneas rotativas.
email: ventas@droquimar.com- www.droquimar.com
Rubro: Productos químicos industriales, por ejemplo: Nitrato de Potasio.
HELING S.A.C.I.F.I.A.
Niceto Vega 5331 Ciudad de Buenos Aires. Teléfono: (11) 4778-7000.
Rubro: Materiales plásticos. Acrílico, PVC, Polipropileno, Nylon, Teflon, PVDF.
LASARTE HNOS S.R.L.

Estados Unidos 2232, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4941-1510/0504.
Rubro: Balanzas electrónicas y celdas de carga.
PARKER
Avenida Presidente U. Illia 2064, Villa Maipu, San Martin, Provincia de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4752-4129/6008.
Rubro: "O" Ring (sellos).
QUÍMICA ALSINA
Av. Bernardino Rivadavia 645, Valentín Alsina, Provincia de Buenos Aires. Teléfono: (11) 4228-8283.
Rubro: Productos químicos industriales.
QUÍMICA OESTE S.A.

Av. Rivadavia 10.950. Ciudad de Buenos Aires. Teléfono: (11) 4641-7000.
email: ventas@quimicaoeste.com.ar
Rubro: Productos químicos industriales.
TIGRE (fábrica)
Para información sobre sus puntos de venta comunicarse al 0-800-999-8447
::: Juan :::
Web site: www.tigre.com.br

Rubro: Fabricante de Tubos y conexiones de PVC
COMPRA DE SORBITOL Y DEXTROSA

La posibilidad de comprar estos productos fraccionado por uno o medio kilogramo se halla en los negocios tipo "dietéticas".
El Sorbitol es el edulcorante que se emplea para los diabeticos.
La dextrosa es conocida como Glucosa y se emplea como suplemento energético para quienes hacen deportes, pesas o
fisicoculturismo.
Ultima modificación: 15 de Enero 2006
::: Juan :::

S.O.L.: Seguridad, Orden y Limpieza
Introducción
La Seguridad, el Orden y la Limpieza son elementos indispensables para desarrollar las actividades de Cohetería Experimental
Amateur (C.E.A.). Si usted es una persona que no le importa la Seguridad o el Orden le recomiendo humildemente que se
dedique a otro tipo de entretenimiento.
Seguridad
Los propulsantes y demás mezclas pirotécnicas, al igual que los dispositivos que los contienen, NUNCA deben ser manejados
sin observar las medidas de seguridad correspondientes. Esto permite reducir los riesgos a un nivel aceptable.
La Seguridad es una de las bases de la actividad para todo entusiasta de la C.E.A.

No se concibe la práctica de la cohetería sin Seguridad.
Orden y Limpieza
Podríamos decir sencillamente que "Orden" significa que "cada cosa está en su lugar y hay un lugar para cada cosa", de
manera tal que cuando se busque algo no sea un problema encontrarlo.
Esto no solamente es válido para los materiales que se emplean sino también para la información. Se suele minimizar la
importancia de registrar los trabajos realizados y los resultados obtenidos. Se recomienda tener por lo menos un cuaderno
donde se registra todo detalladamente. En mi caso tengo un cuaderno de tapas duras donde voy anotando en forma
cronológica todos mis trabajos, con detalles de medidas, pesos, etc. No es un sistema que aplico en forma perfecta, y absoluta,
sino con los límites del sentido común.
En cuanto a "Limpieza" significa trabajar en un lugar limpio, sin dejar cosas amontonadas, papeles tirados, restos de
propulsante o mezclas fallidas, etc. La limpieza se mantiene día a día, no por una campaña de limpieza una vez cada tanto.
Porqué puntualizo el Orden y la Limpieza?

El motivo tiene que ver con la filosofía de trabajo y los resultados obtenidos. Trabajando de cualquier manera se obtendrá
cualquier resultado. Trabajando en forma prolija se incrementan notablemente las posibilidades de tener resultados
satisfactorios.
Algunas medidas para tener "Orden y la Limpieza", son:

Tirar todo lo que es considerado basura o sin ningún uso futuro.
Desactivar y tirar restos de propulsantes que no tengan un uso definido.
Almacenar las cosas que pueden ser utilizadas en el futuro de manera tal de que sea fácil
encontrarlos cuando sea necesario.
Poner carteles en los envases para indicar su contenido.
Anotar todo lo que se haga, en especial para tenerlo como referencia futura.
Emplear listados de verificación para todos los ensayos y lanzamientos.
Al preparar propulsantes seguir una instrucción escrita, propia o de terceros. Actualizarla a
medida que se realicen mejoras.
El orden no solamente tiene que ser con las herramientas y lugar de trabajo, sino también con la
información.
Los límites de estos puntos están dados por el sentido común
Medidas de seguridad generales

Prepare partidas de propulsante lo mas pequeñas posible.
Esté preparado para lo peor. No hay forma de apagar un propulsante sólido que se prendió. Por
eso esté preparado porque los accidentes suceden. Aparte de tener algunos matafuegos
http://www.jpcoheteria.com.ar/sol.htm[17/06/2018 21:36:18]
::: Juan :::
tradicionales es una buena medida disponer de arena seca en baldes.

No trabaje con materiales peligrosos sobre alfombras, decididamente NO!.
No caliente propulsantes en el horno de microondas, ya que inmediatamente se produce su
ignición.
Evite cambiar las formulaciones de los propulsantes. Si hace algún ensayo, pruebe primero con
cantidades pequeñas.
Todos los equipos eléctricos metálicos deberían estar conectados a tierra, tal como la
legislación en vigencia lo indica.
Verificar que la puesta a tierra realmente sea efectiva.
No deje equipos prendidos sin tener un control personal sobre lo que esta sucediendo.
Use ropa del tipo algodón, no fibras sintéticas, ya que estas se prenden fuego fácilmente y al
fundirse el plástico quemado agrava los daños sobre la piel. Lo mejor es prendas de cuero o
algodón.
Utilice máscara protectora facial o por lo menosanteojos de seguridad, los cuales no son caros
ni muy incómodos. La vista no tiene reemplazo ni reparación. A lo sumo corrección.
Tenga a mano un balde con agua como para tirar ahí adentro una mezcla que este
descomponiéndose y calentándose Asimismo sirve para disolver los sobrantes de oxidantes.
Tenga a mano algún extintor y especialmente algunos baldes con arena seca. Que el balde no
sea muy pesado ni difícil de tirar sobre algo encendido. Un propulsante encendido no se puede
apagar pero se puede evitar que el fuego se esparza.
Este preparado para lo peor. Tenga un plan en caso de accidentes.
Ambiente para el manipuleo de propulsantes

Una primera recomendación es que evite preparar propulsantes, en especial si se esta iniciando
en esta actividad. En caso de ser posible use motores comprados y certificados
Trabaje en un ambiente bien ventilado.
En el ambiente donde se preparan los propulsantes las paredes no deberían ser de materiales
porosos que puedan retener polvos.
Si quiere fumar váyase a otro ambiente. Si no hay forma de que no fume mejor dedíquese a otra
actividad.
Prohiba el acceso a personas fumando.
Si hay otras personas instrúyalas sobre los riesgos que hay y las medidas de seguridad a tomar.
Si fuma deje los cigarrillos en otro ambiente para evitar que prenda un cigarrillo sin darse cuenta.
Evite que haya niños o mascotas en el sitio donde este preparando propulsantes o manejando
sustancias peligrosas.
Este atento a posibles fuentes de chispas, fuego, o alta temperatura que puedan prender un
propulsante.
Donde se esté preparando propulsantes no debe haber almacenados materiales inflamables.
En caso de manejar solventes aunque estos no sean inflamables tienen igualmente riesgos para
su salud, así que lo mejor estar trabajando en un ambiente ventilado.
Tenga una ruta de escape libre de obstrucciones.

Manejo de productos químicos
El primer consejo es conocer las características, en cuanto a seguridad, de todos los productos con los cuales uno trabaja. Se
suele presentar esta información en hojas técnicas que describen todas las características del producto, suele llamarse "Hoja
de Seguridad de Materiales" o sus siglas en idioma ingés son "M.S.D.S.: Material Safety Data Sheet". Para los productos que
no son de marca dicha información se puede encontrar en Internet. Si no lo tiene asesórese con quien se lo vende. También en
los envases hay información útil.
La regla es:
Sepa con que materiales esta trabajando, conózcalos.
En general la fuente de donde se obtiene información sobre los productos y sus aplicaciones también le da indicaciones de
seguridad: sígalas al pie de la letra.
Manejo de polvos
Una buena medida es siempre trabajar en ambientes bien ventilados y por sobre todo no generar
::: Juan :::
polvo.
El manejo de polvos de cualquier tipo requiere el uso de una mascarilla antipolvo. Las que se
venden en las casas de seguridad son las mas adecuadas. Algunas mascarillas que se
venden en las pinturerias son aceptables. Recordar que si trabaja con solventes o vapores este
tipo de máscara antipolvo no es eficaz en absoluto.
El polvo se deposita sobre todos los elementos y muchas veces es corrosivo.
Los productos oxidantes son incompatibles con los lubricantes y pueden tener riesgo de incendio.
Los polvos que no utilice destruyalos mojándolos primero con agua. Si son metales en polvo
conviene agregar un poco de detergente para reducir su tensión superficial y que no quede
flotando.
Luego de trabajar en un ambiente con polvo lave su ropa para evitar que le queden sustancias
depositadas.

Electricidad estática
Tenga cuidado con la electricidad estática. Si está en Buenos Aires el ambiente en general tiene una humedad superior al 60%,
pero en muchas Provincias la humedad es baja. El riesgo de la electricidad estática suele ser ignorado por los principiantes y
minimizado por los no principiantes.
Herramientas de mano
Los materiales para las herramientas de mano recomendadas son madera, papel, plomo, cobre,
aluminio, y en menor medida acero inoxidable (AISI 304, AISI 306).
Use guantes de mano, según el tipo de operación que realice. Si trabaja con elementos calientes
no siempre los guantes de amianto son los mejores porque se deshilachan rápido, no son
buenos aislantes del calor, y dejan pasar líquidos o vapor de agua a través de ellos.
Personalmente prefiero los de tipo de Kevlar. En las casas de seguridad industrial le pueden dar
una buena orientación y conocerá la relación costo/protección.
Equipos
En caso de ser posible utilice comandos remotos para accionar elementos como mezcladoras,
molino de bolas, etc.
Todos los equipos eléctricos deben tener su conexión a tierra.
Almacenamiento
Trate de no almacenar sustancias inflamables.
Use bolsas de papel y cajas de madera para evitar problemas de chispas y electricidad estática.
Evite en la medida de lo posible los materiales plásticos, el vidrio y el metal.
No almacene productos peligrosos donde esté trabajando.
Evite la contaminación de los productos que utilice. Tenga envases y herramientas para cada tipo
de particular hay que ser estricto con la separación de los oxidantes de los propulsantes.
Mezclas y productos prohibidos

Infórmese primero cuales son los límites impuestos por la legislación en vigencia para el manejo
de sustancia peligrosas.
A lo largo de los años he prestado atención a los accidentes que se han sucedido con pirotecnia.
Aun en empresas de primer nivel mundial han sucedido accidentes. Por ello recomiendo:
1- No utilice ningún tipo de clorato, para nada y bajo ninguna circunstancia.
2- No mezcle aluminio en polvo y nitratos. Estas mezcla pueden prenderse en forma

espontánea, especialmente cuando están húmedas. El proceso es generalmente
acompañado con un desprendimiento de amoníaco por lo cual se lo puede identificar
rápidamente. Algunos tipos de aluminio son mas propensos que otros a este tipo de
efecto.
Cuidado del medio ambiente

Sea responsable, no contamine con productos que dañan el medio ambiente.
::: Juan :::
No deje desperdicios en los lugares de pruebas y lanzamientos.

Evite generar incendios. En los lanzamientos y pruebas estáticas tenga siempre a mano un
matafuegos y/o agua.
::: Juan :::

Diseño de Motores Cohete en 10 pasos, parte I

Este es la primera parte de dos artículos. La segunda parte es Diseño de Motores Cohete en 10 pasos, parte II.
Introducción
A la pregunta de cómo calcular los motor cohetes la respuesta típica es: Depende. O sea depende de si se desea lograr determinado empuje total ó si se desea usar
determinado propulsante ó si se desea usar un tipo específico de tubo en cuanto material ó espesor del tubo motor ó determinado perfil de la curva de empuje ó sujeción
de tapa y/o tobera con tornillos o con rosca, etcétera.
Las ecuaciones que se aplican para el cálculo de un motor cohete son siempre las mismas, pero hay muchas alternativas para definir el procedimiento de cálculo de un
motor cohete.
La presentación de este método de cálculo simplificado en 10 pasos va dirigido a los que se inician en esta actividad. Para hacerlo sencillo se han simplificado muchos
pasos, y puesto algunas restricciones. Con ello se puede calcular un motor cohete típico para la actividad C.E.A., tanto en sus dimensiones, materiales y propulsante.
Algunas de las simplificaciones pueden dar una merma en el rendimiento lo cual no es

importante en este punto del desarrollo, aquí el objetivo es iniciarse en el cálculo de un motor
cohete.
Complejidad del procedimiento presentado

Para quien se inicia en los procedimientos para calcular un motor cohete parece complicado el sistema. No puedo negar que así sea. Por tal motivo se ha preparado este
procedimiento para hacerlo en diez pasos. Dominado este procedimiento la incorporación de mas información permitirá avanzar en la complejidad que tiene este tema.
Muchos de los elementos a diseñar requerirían un cálculo complejo e información sobre los materiales a emplear, para simplificar el procedimiento se han aplicado
formulas de cálculo empírica de desarrollo propio.
Acrónimos utilizados
C.E.A.: Cohetería Experimental Amateur
NK: Nitrato de Potasio
DX: Dextrosa
SO: Sorbitol
DX/ NK: Propulsante de Dextrosa y Nitrato de Potasio
SO/ NK: Propulsante de Sorbitol y Nitrato de Potasio
PVC: Polímero de cloruro de vinilo
Alcance
Se presenta aquí la forma de diseñar motores cohete en diez pasos partiendo de:
El tipo de tubo se fija a priori y dentro de lo que al diseñador le sea posible obtener. El material del tubo puede ser de
aleación de Aluminio, ó Acero Inoxidable, ó PVC, ó Hierro, ó Acero S.A.E. 1020, o algún material equivalente a estos.
No se contempla el uso de cartón, Polipropileno, Polietileno, etc.
La presión de rotura del tubo motor debe ser mayor a 3 MPa.
El tipo de propulsante es el obtenido por fusión de un 35% de Dextrosa, ó Sorbitol, y 65% de Nitrato de Potasio. En

idioma inglés se los llama "Candy".
El Nitrato de Potasio debe estar molido con un tamaño máximo de partícula entre 70 a 100 micrones.
La Dextrosa, ó Sorbitol, y el Nitrato de Potasio deben estar íntimamente mezclados.
La configuración del grano es del tipo Bates, de aplicación típica para este tipo de propulsantes. La cantidad de

segmentos puede ser hasta 5 unidades.
Tobera metálica de acero S.A.E. 1008/1010 (hierro común) o algún material equivalente a este.
Sistema de sello de tobera y tapa con "O" ring.
Sujeción de tobera y tapa mediante tornillos.
Ignitor de Pólvora Negra comercial.
Diámetro exterior de tubo motor de hasta 65 mm.
Manguito inhibidor de combustión, y aislante térmico del tubo motor, de papel o cartulina.
La presión de trabajo estaría situada entre 2 MPa y 8 MPa.
Pasos para el diseño del motor cohete
La secuencia de pasos para el diseño del motor cohete se presentan en el Cuadro nº 1.
http://www.jpcoheteria.com.ar/Calc10PasosI.htm[17/06/2018 21:37:58]
::: Juan :::
Cuadro nº 1- Flujograma para el diseño de un motor cohete en 10 pasos
Paso 1º- Seleccionar tipo de combustible (propulsante)

Las alternativas consideradas son utilizar Dextrosa o Sorbitol. Usar uno u otro depende de cual sea posible obtener y de algunas características que tiene cada uno, las
cuales están descriptas en detalle en Propulsantes a base de azúcares, tipo "Candy".
Este método de cálculo se podría aplicar para usar propulsantes a base de Azúcar común. No se lo incluye ya que es posible obtener Dextrosa ó Monohidrato de
Dextrosa (que luego se pasa a Dextrosa deshidratada), ó Sorbitol. Se prefiere estos ya que tienen mejores, y mas seguras, características para preparar un propulsante.
Las características que los diferencian son:

DX/NK
- Mayor temperatura de fusión que el SO/NK.
- Curva "Empuje vs. Tiempo" mas plana.
SO/NK
- Menor temperatura de fusión que DX/NK
- Mas tiempo para "endurecer" en el molde.
- Curva "Empuje vs. Tiempo" poco plana.
- Algo menos higroscópico que DX/KN.
De seleccionar Monohidrato de Dextrosa, la única precaución es considerar un 10% mas de Monohidrato de Dextrosa en el cálculo de la preparación del propulsante y
ademas llevar a temperatura de fusión tal que se realice la deshidratación de la misma.
Los procedimientos para preparar estos propulsantes están explicados en Preparación de propulsantes por fusión de azúcares

Paso 2º- Definir material, diámetro y espesor de tubo motor
Se debe seleccionar el tipo de tubo a usar, y conocer sus características.
Las características que diferencian a los materiales considerados son:

Aluminio o alguna de sus aleaciones
- Material liviano.
En caso de rotura por sobre presión no tiende a fragmentarse sino que se "abre" y
-
tiende a mantenerse en pocas piezas.
- Tiene alta conductibilidad térmica.
- Las aleaciones de aluminio llegan a tener buenas resistencias mecánicas.
- No es fácil obtener tubos de aleaciones de aluminio.
::: Juan :::
Con el incremento de temperatura baja su resistencia mecánica, y por ello requiere un

-
aislante térmico eficaz.
Hierro, acero S.A.E. 1020, acero inoxidable
- Material pesado.
En caso de rotura por sobre presión tiende a fragmentarse, sus partes son cortantes y
-
tienen alta energía. O sea tienen mayores riesgos en su uso.
Los tubos de hierro son fáciles de obtener al igual que los de acero inoxidable. No así
-
los de aceros aleados.
- Tienen buenas resistencias mecánicas los aceros con tratamiento térmico.
PVC
- Material liviano.
Para espesores y diámetros estandarizados es fácil obtener tubos, pero en general no
-
tienen espesores que permitan un uso amplio.
- Permite su pegado y el uso de accesorios ya prefabricados.
-
tiende a mantenerse en pocas piezas. Es el de menor riesgo en su uso.
- Tiene baja conductibilidad térmica.

-
aislante térmico. o un sobre espesor de pared del tubo.
En cuanto al diámetro a elegir tiene que ver con las restricciones del diseño que se desee hacer. Si se desea un valor de empuje determinado como guía se dan unos
valores orientativos en Tabla nº 1.
Diámetro exterior tubo motor (mm) 10 15 25 40 60

Rango empuje total tipo (N- seg.) 2-8 6 - 26 34 - 140 150 - 760 1060 - 2650
Tabla nº 1- Guía orientativa de empujes típicos en función de diámetros de tubo motor.
La presión de rotura debe ser por lo menos 3 MPa. Para quien no haya manejado nunca estos materiales y no conozca a priori sus presiones de rotura, se dan estas
tablas como guía orientativa (Tabla nº 2).
Tabla nº 2- Presiones de rotura para distintos tubos
IMPORTANTE
Luego de preparado el motor cohete se debe realizar una prueba hidráulica para asegurarse que la presión
de rotura sea por lo menos un 50% de la presión de trabajo. Si se inicia en esta actividad de la C.E.A.
recomiendo que la presión de rotura sea el doble, o mas, de la presión de trabajo. Esto permite absorber
errores y tolerancias de fabricación.
Paso 3º- Definir tipo de tornillos
Se debe definir por el tipo de tornillos que se opta y conocer sus características. Uno de los mas usados es el tornillo tipo Allen.
::: Juan :::
3.1- Tipo de cabeza

La selección del tipo de cabeza es flexible ya que los tornillos trabajan principalmente al corte y no a la tracción. La elección del tipo de cabeza es un tema de diseño y
alojamiento del motor dentro del fuselaje del cohete, por ejemplo tornillos de cabeza fresada permiten que queden embutidos y no sobresalgan del tubo motor. De no
tener requerimientos especiales opte por un tornillo tipo Allen.
3.2- Diámetro de los tornillos

Para seleccionar el diámetro de los tornillos se da en la Tabla nº 3 una guía. Estos diámetros podrán variar en función de su resistencia mecánica.
Diámetro tubo motor 10 - 15 mm 15 - 30 mm 30 - 50 mm 50 - 65 mm

Tornillos S.A.E 3/32" - 1/8" 3/32" - 5/32" 1/8" - 3/16" 3/32" - 1/4"
Tornillos métricos M 2 a M 3,5 M2aM4 M3aM5 M 3,5 a M 6
Tabla nº 3- Diámetros de tornillos para distintos diámetros de tubo motor.
3.3- Longitud del tornillo

La longitud bajo cabeza del tornillo debe ser tal que atraviese el tubo motor y se fije en la tapa, o tobera, en por lo menos dos veces el diámetro de su núcleo. El diámetro
de su núcleo es el diámetro que tiene el tornillo en la parte roscada descontando la altura de la rosca en sus dos lados.
3.4- Resistencia mecánica

En caso de no tener certeza sobre sus características mecánicas, específicamente su resistencia al corte, se deberá hacer un control/ensayo de los mismos. Con esto se
determina el valor de Resistencia al corte del tornillo: Res.
Lo ideal es hacer un ensayo para determinar la resistencia del tornillo al corte. De no tener esta posibilidad se puede tomar los datos del fabricante quien suele indicar la
resistencia a la tracción del material. Se puede asumir en forma conservativa que la resistencia al corte es la mitad de la resistencia a la rotura. Tener en cuenta de tomar
el diámetro del núcleo del tornillo y no el diámetro exterior de los filetes de la rosca.
Se recomienda hacer la prueba hidráulica del motor cohete completo armado y sin propulsante ni aislante térmico. De esta manera se verifica no solo la resistencia de
los tornillos sino también la del resto de sus componentes: tubo motor, sello de "O" ring, tapa y tobera.
Importante: La presión de ensayo debe ser como mínimo un 50% mas que la presión de trabajo. Por ejemplo si la presión de trabajo se calcula en 4 MPa, la presión de
ensayo debe ser como mínimo 6 MPa.
Paso 4º- Determinar presión de trabajo máxima admisible
Hay dos formas usuales para determinar la presión de trabajo máxima admisible:
Mediante cálculo teórico, descripto en el punto 4.1.
Determinando la presión de rotura mediante un ensayo práctico, descripto en el punto 4.2.
4.1- Método de cálculo teórico de presión de trabajo máxima admisible

Una vez que se ha definido el material y características del tubo motor se utiliza la siguiente ecuación para calcular la presión de trabajo máxima teórica (Pmaxt):
Pmaxt = ( 2 * e * Fty) / ( Do * Sd) Ecuación nº 1
Donde:
e: espesor del tubo motor, en mm.
Fty: límite de fluencia, en MPa.
Do: diámetro exterior tubo motor, en mm.
Sd: coeficiente de seguridad, adimensional.
El coeficiente de seguridad Sd debe ser superior a 1,5. Se sugiere adoptar como valores mínimos de Sd entre 1,8 a 2. Cuanto mayor incertidumbre se tenga sobre los
valores del límite de fluencia, o se desee mayor margen de seguridad, se debe ir adoptando un valor mas alto (por ejemplo: 2 ó 2,5 ó 3).
4.2- Método práctico para determinar la presión de trabajo máxima admisible

Se realiza un ensayo hidráulico para determinar a que presión se produce la rotura del tubo Prot. Luego se calcula la presión de trabajo máxima admisible (Pmaxr):
Pmaxr = Prot / Sd Ecuación nº 2
Donde:
El criterio para definir el coeficiente de seguridad Sd es igual que en el caso del cálculo teórico: no debe ser menor a 1,5. Se sugiere 1,8 a 2.
Este método de ensayo práctico permite tener un valor real y confiable de presión máxima admisible.
4.3- Determinar valor de presión de trabajo máxima

Con el valor de Pmaxt, ó P maxr, se debe adoptar un valor de presión de trabajo máxima P max. Se pueden presentar
los siguientes casos:
Si Pmaxt, ó P maxr, es menor a 2 MPa se debe incrementar el espesor de la pared del tubo, bajar su diámetro, o
usar un material con mayor valor del límite de fluencia.
Si el valor de Pmaxt, ó P maxr, está entre 2 a 4,5 MPa se puede adoptar dicho valor o de lo contrario incrementar
el espesor de la pared del tubo, bajar su diámetro, o usar un material con mayor valor del límite de fluencia.
Si el valor de Pmaxt, ó P maxr, está entre 4,5 a 8 MPa se puede adoptar dicho valor .
Si el valor de Pmaxt, ó P maxr, es mayor a 8 MPa se adopta 8 MPa o un valor menor a 8 MPa.
Valores mayores de Pmax dan una mayor presión de trabajo, a costa de un mayor peso del tubo. Valores menores de Pmax dan menores rendimientos del propulsante.
En caso de variar las características del tubo se debe volver a calcular de vuelta Pmax con los nuevos valores.

Paso 5º- Determinar Kn (Klemmung)
El Kn es por definición la relación entre el área de combustión y el área de la garganta de la tobera. La relación del Kn con la presión de trabajo es un parámetro
importante que caracteriza a un propulsante en cuanto al diseño de un motor se refiere.
Para calcular el Kn aplicar:
Kn = a + ( b * Pmax ) Ecuación nº 3
::: Juan :::
Donde:
a, b: constantes determinadas en forma práctica.
Pmax: presión de trabajo máxima admisible, en MPa. Su valor se determinó en el paso nº 4.
Para la mezcla de Dextrosa 35% + Nitrato de Potasio 65% los valores de "a" y "b" se dan en la Tablanº 4 y para la mezcla de Sorbitol 35% + Nitrato de Potasio 65% se
dan en la Tabla nº 5.
Rango de presiones a b
2 MPa a 2,8 MPa 0 + 78,57/MPa
2,8 MPa a 6,3 MPa + 164 + 20/MPa
6,3 MPa a 8 MPa + 8,52 + 44,68/MPa
Tabla nº 4- Cálculo de Kn para DX/NK: valores de "a" y "b"
2 MPa a 3,6 MPa 0 + 82,22/MPa
3,6 MPa a 6,8 MPa + 182,38 + 31 ,56/MPa
6,8 MPa a 8 MPa + 38,23 + 52,76/MPa
Tabla nº 5- Cálculo de Kn para SO/NK: valores de "a" y "b"
Fuente: Los datos de las Tablas nº 4 y nº 5 están calculados con información del WEB site de Ricardo Nakka (Gracias!!!)
Ejemplo de cálculo de Kn para una Pmax de 4 MPa y mezcla DX/NK.

Reemplazando valores en la Ecuación nº 3 se tiene:
Kn = 164 + (20 / MPa * 4 MPa)
Kn = 244
Hay factores que varian los valores de las Tablas nº 4 y nº 5, como por ejemplo la temperatura inicial del grano, los efectos de erosión durante la combustión del
propulsante, etc. Para tener simplicidad de calculo no se los considera.
Paso 6º- Calcular dimensiones y cantidad segmentos grano Bates
6.1- Diámetro exterior del grano

Teniendo definido el diámetro exterior del tubo motor Do (en paso nº 2), se determina el diámetro exterior del grano Dextgrano. Para ello se debe restar al valor de Di
los valores de ovalización del tubo, el espesor del manguito inhibidor del propulsante, el huelgo para montaje y el espesor del aislante térmico del tubo motor.
Dextgrano = Di - (Jmont + Ovt + Emh + Aist) Ecuación nº 4
Donde:
Dextgrano: diámetro exterior del grano, en mm.
Di: diámetro interior del tubo motor, en mm.
Jmont: huelgo para montaje y absorber tolerancias de montaje, en mm.
Ovt: ovalización del tubo, en mm.
Emh: espesor del manguito inhibidor de propulsante, en mm.
Aist: espesor del aislante térmico del tubo motor, en mm.
6.1.1- Huelgo para montaje

Una aproximación para determinar el valor del huelgo es:
Jmont = Di * J Ecuación nº 5
Donde:
Jmont: huelgo para montaje y absorber tolerancias en los materiales, en mm.
J: factor de huelgo J= 0,01 a 0,02, adimensional.
Ejemplo:
Para tubo con Di = 35 mm es
Jmont = 35 mm * 0,02 = 0,7 mm
6.1.2- Ovalización del tubo.

Si la ovalización del tubo Ovt es significativa se la debe considerar. La forma práctica para determinarla es midiendo el tubo. La ovalización es la diferencia entre las
mediciones del diámetro máximo y del diámetro mínimo del tubo medidos en su parte interior..
6.1.3- Espesor del manguito inhibidor del propulsante

La función del manguito inhibidor del propulsante es evitar que haya combustión en el área cilíndrica exterior del grano. Se considera el uso de papel o cartulina y se dan
en la Tabla nº 6 los valores recomendados de espesores. Estos son función principalmente del tiempo de combustión, el cual esta ligado a la presión de combustion y al
espesor delpropulsante, el cual es a su vez función del diámetro interior del tubo motor/diámetro exterior del grano.
Una vez realizadas la primeras pruebas del motor cohete se podrá replantear y ajustar el valor del espesor del manguito inhibidor Emh.
Diámetro interior tubo motor Di (mm) 8 - 17 17 - 30 30 - 42 42 - 53 53 - 63
Espesor manguito inhibidor (mm) 0,2 mm 0,5 mm 0,9 mm 1,4 mm 2 mm
Tabla nº 6- Espesor del manguito inhibidor del propulsante según diámetro interior tubo motor Di
Ejemplo: Para un diámetro interior del tubo motor Di de 38 mm el valor del espesor del manguito inhibidor del propulsante es de 0,9 mm.
6.1.4- Espesor del aislante térmico del tubo motor.

La función del aislante térmico del tubo motor es evitar que suba la temperatura del mismo (en contacto con los gases de combustión) ya que la resistencia mecánica del
tubo disminuye con la temperatura. Su cálculo es función de una serie de variables. Para simplificar se considera como aislante térmico el uso de papel, o cartulina, y se
dan unos valores mínimos recomendados en Tabla nº 7.
Diámetro tubo motor (mm)

Material del tubo
::: Juan :::
10 - 25 25 - 40 40 - 55 55 - 65
PVC 0,7 mm 1,2 mm 1,5 mm 2,2 mm
Aluminio 0,5 mm 0,7 - 1 mm 1,2 - 1,5 mm 1,4 - 2,2 mm
Hierro, Acero inoxidable 0,2 - 0,5 mm 0,5 - 0,7 mm 0,7 - 1,2 mm 1,2 - 1,4 mm
Tabla 7- Espesor del aislante térmico del tubo motor para
distintos diámetros de tubo motor.
Una vez realizadas la primeras pruebas del motor cohete se podrá replantear y ajustar el valor del aislante térmico. Se menciona esto pues se tomaron valores
conservativos de espesor del aislante térmico del tubo motor.
Los valores de la Tabla nº 7 son válidos para valores del Sd (coeficiente de seguridad, paso nº 4.1) igual a Sd = 2. Para valores de Sd = 1,5 a 2 incrementar en un 50% el
valor del aislante térmico del tubo motor.
Ejemplos:
Para un tubo motor de PVC, con diámetro interior Di de 38 mm, y Sd = 2,2 el valor del espesor del aislante
térmico del tubo motor es de 1,2 mm.
Para un tubo motor de Aluminio, con diámetro interior Di de 57 mm, y Sd = 1,6 el valor del espesor del aislante
térmico del tubo motor debe estar entre 1,8 mm a 2,1mm.
Nota: Tanto la hoja de papel como la cartulina debe estar arrollada en forma "apretada", o sea no debe estar "suelta".
Como dato menciono que una hoja de papel marca Ledesma, de 80 g/m2, "Autor" tiene un espesor de 0,1333 mm. Estando arrollado su densidad típica es 0,74 g/cm³
6.2- Diámetro interior del grano Dintgrano

El diámetro interior del grano es función de una serie de variables y compromisos. Su determinación excede el nivel de complejidad que se pretende dar a todo el
sistema de cálculo presentado. Para simplificar se propone usar la siguiente formula de cálculo empírica de desarrollo propio:
Dintgrano = Dextgrano * m Ecuación nº 6
Donde el valor de m (adimensional) es:
Propulsante base Dextrosa: m = 0,4.
Propulsante base Sorbitol: m = 0,55.
El valor calculado de Dintgrano se lo puede redondear al valor inmediato superior. Por ejemplo: si el valor de cálculo de 11,873 mm es conveniente adoptar 12 mm, o si
se dispone de un mandril de diámetro 12,5 mm
se puede adoptar dicho valor.
6.3- Longitud de un segmento de grano Lg

La curva de presión versus tiempo para una configuración de grano tipo Bates no es plana sino cóncava para abajo. Para que sea lo mas plana, o uniforme posible,
conviene que las presiones iniciales y finales sean iguales; para ello el valor de la longitud de un segmento de grano Lg debe ser:
Lg = (1,5 * Dextgrano) + (0,5 * Dintgrano) Ecuación nº 7
Ejemplo de cálculo para:
Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Aplicando la Ecuación nº 7:
Lg = (1,5 * 35 mm) + (0,5 * 14 mm) = 59,5 mm
Nota sobre el comportamiento del Sorbitol

Este modelo teórico coincide bastante bien en la práctica para los propulsantes base Dextrosa. Para el Sorbitol la formula teórica es igual al caso de utilizar Dextrosa, sin
embargo el Sorbitol presenta características anormales que se pueden corregir en alguna medida variando su longitud (reduciendo la longitud del segmento).
Básicamente el fenómeno que se presenta es que se funde el Sorbitol y es expulsado sin quemar, como si fuese un fenómeno de erosión. Para el Sorbitol la longitud
óptima depende de una serie de factores como ser cantidad de segmentos y diámetro interior del grano. Para no complicar los cálculos no se introducen modificaciones,
las cuales se pueden realizar luego de hacer los ensayos en banco de prueba.
Es conveniente para los propulsantes a base de Sorbitol tratar de utilizar la mayor cantidad de segmentos de granos posibles y el mayor Dintgrano posible.

6.4- Determinación de la cantidad de segmentos
6.4.1- Determinación del peso de un segmento de grano
Teniendo definidas las dimensiones de un segmento de propulsante se calcula su peso Wg:
Wg = ((Dextgrano)² - (Dintgrano)²) * Lg * rho * 7,854 / 10.000 Ecuación nº 8
Donde:
Wg: peso de un segmento de grano, en gramos.
Dextgrano: diámetro exterior del grano, en mm. Calculado en punto 6.1.
Dintgrano: diámetro interior del grano, en mm. Calculado en punto 6.2.
Lg: longitud de un segmento de grano, en mm. Calculado en punto 6.3.
rho: densidad del propulsante, en g/cm³. Ver Tablan nº 8.
Valor de densidad del propulsante: si ya se ha preparado propulsante tomar el valor de densidad que se haya obtenido. Caso
contrario tomar un valor típico de densidad obtenido en la práctica y presentado en Tabla nº 8.
Densidad ideal del Densidad usual
Propulsante
propulsante obtenida (rho)
Dextrosa/NK 1,879 g/cm³ 1,79 g/cm³
Sorbitol/NK 1,841 g/cm³ 1,75 g/cm³
Tabla nº 8- Valores de densidad para mezclas 35% /
65% de DX/NK y SO/NK

Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Lg = 59,5 mm
rho de DX/NK = 1,79 g/cm³
::: Juan :::
Wg = ((35 mm)² - (14 mm )²) * 59,5 mm * 1,79 g/cm³ * 7,854 / 10.000 = 86 g
6.4.2- Cálculo del impulso que genera un segmento

Teniendo el peso de un segmento de grano se calcula el impulso Itgr que este generaría:
Itgr = Wg * Isp * g Ecuación nº 9
Donde:
Itgr: impulso total de un segmento, en N-seg.
Wg: peso de un segmento de propulsante, en Kilogramos.
Isp: impulso específico, en segundos. Ver Tabla 9.
g: aceleración de la gravedad ( 9,81 m/seg²).
Los valores de impulso específico son 164 seg. para ambas mezclas, en la práctica se obtienen valores menores (ver Tabla nº
9).
Propulsante seleccionado Impulso específico
Dextrosa / NK 135 seg.
Sorbitol / NK 125 seg.
Tabla nº 9- Valores típicos de impulso específico para
mezclas 35% / 65% de DX/NK y SO/NK

Wg = 0,35 Kg.
Isp = 125 seg
Itgr = 0,35 [Kg.] * 125 [seg] * 9,81[m/seg²] = 429 N-seg
6.4.3- Determinación de la cantidad de segmentos

Para calcular la cantidad de segmentos Segm se aplica:
Segm = It / Itgr Ecuación nº 10
Donde:
Segm: cantidad de segmentos de propulsante, en unidades (valor entero sin decimales).
It: impulso total requerido, en N-seg.
La cifra obtenida del cociente de la Ecuación nº 10 se redondea en general para arriba. O sea que los valores posibles son 1, ó 2, ó 3, ó 4, ó 5. Si el valor es superior a 5
segmentos se debe volver a calcular con un diámetro de tubo mayor o aceptar un valor de impulso menor. De esta forma se obtiene Segmd: cantidad de segmentos de
propulsante según diseño.
6.5- Cálculo del impulso total, acorde al diseño realizado

El valor de impulso total Itd acorde al diseño que se ha realizado, y que van a dar todos los segmentos del propulsante es:
Itd = Segmd * Itgr Ecuación nº 11
Donde:
Itd: impulso total acorde al diseño realizado, en N-seg.
Segmd: cantidad de segmentos de propulsante según diseño, en unidades.
Itgr: impulso total de un segmento, en N-seg. (calculado en el punto 6.4.2)
Este cálculo se realiza ya que el valor de Itd caracteriza al motor cohete.


Primera emisión:25 de Octubre 2004
Diseño de Motores Cohete en 10 pasos, parte II
::: Juan :::

Serie de motores Tango, parte I

Nota: La descripción de la serie de motores Tango se ha dividió en dos partes, siendo esta la primera parte.
Introducción
La serie de motores Tango fue diseñada para impulsar a los Cohetes EMIT (ver Serie de Cohetes EMIT), con un apogeo de 1 Km., y cumplir así la primera etapa del
plan Metas planteadas y Proyecto Integrador XTA . Utilizan combustible sólido a base de Dextrosa y Nitrato de Potasio (35/65).
Para presentar los motores Tango se brindan los datos generales de dos motores típicos de esta serie: Tango J 8-1 y Tango J 9-2.
En los mismos las toberas de distinto diseño dan distintas curvas de empuje, y distintos valores de empuje total. Tambien se ha realizado una version del motor Tango
con la mitad de propulsante, llamada Tanguito. Se presentan tambien algunas de las ecuaciones y los criterios que fueron utilizados en su diseño.
Motores de la serie Tango
El primer motor de la serie, un Tango J 9-1, se ensayo estáticamente con éxito el 1 de Abril del 2002. Después se realizaron varios ensayos estáticos con distintas
alternativas de diseño. Videos de dos de estas pruebas las puede ver aqui:
Ensayo motor Tango J9-2. Prueba 9 (431KB, en mpg)
Ensayo motor Tango J8-2. Prueba 13 (426KB, en mpg)
Nota: estas pruebas fueron realizadas con la colaboración de "Tito" Martinez, quien realizo las filmaciones.
Grado de éxito
A Mayo 2008 se han realizado 32 encendidos de este tipo de motor, en sus distintas versiones. No hubo una sola explosion ni rotura del motor!!!!!. Esto da una
confiabilidad alta del motor. Las unicas pérdidas han sido debidas a la no recuperación del cohete donde iba el motor.
Finalmente un motor Tango J 8-2 impulso al cohete EMIT- 1 el 26 de

Mayo de 2002, al EMIT- 2 el 5 de Enero 2003, y al EMIT- 3 el 16 de
Junio 2003; comportándose los motores perfectamente y dentro de
los parámetros de diseño.
En la foto de la izquierda el EMIT- 2 en vuelo.
Selección del material del tubo motor
Una característica importante de esta serie de motores Tango es haber seleccionado un diámetro interior del tubo motor que
permitiese utilizar tubo de acero inoxidable estándar, o tubo de aluminio aleado o caño de PVC, todos obtenibles en plaza.
Esto permite la intercambiabilidad de piezas, y los datos de diseño al tener un diseño básico bien caracterizado. La aplicación
de los distintos tipos de tubos permiten variadas aplicaciones, como por ejemplo utilizando tubo de PVC hacer motores para
un solo uso, con tubo de aluminio hacer un motor liviano de alta performance, etc.
En el desarrollo "base" se usa tubo de acero AISI 304L, lo cual permite tener un motor reutilizable y reducir los costos del desarrollo. Los dos motores preparados
inicialmente fueron ensayados repetidas veces, probando distintas configuraciones de grano, diferentes sistemas de ignición, distintas toberas y se realizaron varios
http://jpcoheteria.com.ar/SeriemotangoI.htm[17/06/2018 21:39:36]
::: Juan :::
ensayos estáticos.
Diseño del Tubo motor
Para lograr un apogeo de 1 kilómetro se calculó el empuje total requerido (ver Diseño General de un cohete tipo C.E.A.), a partir de ahí se pudo calcular la longitud de
diseño de la cámara de combustión (ya que estaba fijado el diámetro interior).
NOTA:
Este es un ejemplo de cálculo real, en el cual para llegar a un valor de diseño se asumen valores, como por ejemplo la densidad del combustible, el espesor del manguito
inhibidor, el Impulso específico, etc. Al ir realizado el proyecto se obtienen datos de la práctica con los cuales se puede ir recalculando y ajustando el diseño en caso de
ser así requerido. La fuente de información inicial suele ser, aparte de la experiencia propia, datos tomados de sitios de Internet o datos de ensayos exploratorios.
Peso requerido de propulsante (Wg):

Wg = Ft / (Isp * g) Ecuación 1
Wg = 330 N-seg / (130 seg *9,81 m/seg²) = 0,259 Kg =259 g
Donde:
Ft : Empuje total, en Newton-seg.
Isp : Impulso específico, en segundos. Valores típicos:125 a 140 seg. se adopta Isp = 130 seg.
g : Aceleración de la gravedad (9,81 m/seg²).
Volumen de propulsante requerido (Vgc):

Vgc= Wg / rho Ecuación 2
Vgc=259 g / 1,81 g/cm³ = 143,1 cm³ =143.094 mm³
donde:
rho: Densidad, en gramos/centímetros cúbicos. Valores típicos van de 1,78 g/cm³ a 1,89 g/cm³.
Se adopta: rho = 1,81 g/cm³.
El espesor del tubo se fija en e =1,5 mm. La presión de rotura del tubo con estas dimensiones y material AISI 304L, es superior a 20 MPa. Para una presión máxima de
trabajo de 10 MPa se obtiene un buen valor de factor de seguridad:

Factor de Seguridad = Presión de Rotura/ Presión de Trabajo Ecuación 3
Factor de Seguridad = 20 MPa / 10 MPa = 2
Nota:
En un diseño estándar el factor de seguridad para el cálculo de la resistencia del tubo es 1,5.
Conociendo el diámetro externo del tubo (Dext ) y su espesor (e) se determina el diámetro interior (Dint), luego restándole los espesores del manguito inhibidor del grano,
el juego libre del grano dentro del tubo y la ovalización del tubo (en nuestro caso se asume que el total es 0,9 mm), se obtiene el diámetro exterior del grano (Dgrextr):
Dint = Dext - ( 2 * e ) Ecuación 4
Dint = 38,1mm - ( 2 * 1,5 mm) = 35,1 mm
Dgrextr = Dint - 0,9 mm = 34,2 mm Ecuación 5
El diámetro de la perforación central (dint ) se fijó en 14 mm. Este valor se fija luego de analizar que los diámetros menores a 14 mm (por ejemplo 12 mm), con toberas
de diámetro de garganta 8 mm o 9 mm, y un solo grano en configuración Bates generan una diferencia de presiones "inicial a final" excesiva, dando al inicio un bajo
empuje y al final una presión de trabajo demasiado alta.
La longitud del grano (Lg), asumiendo un solo grano en configuración Bates, con diámetro interno dint = 14 mm, es:
Lg = Vgc/ Atg Ecuación 6
Atg = ( Dext² - dint² ) * pi / 4 = (( 34,2 mm)² - ( 14 mm)² ) * pi / 4 = 765 mm² Ecuación 7
Lg= 143.094 mm³ / 765 mm² = 187 mm
donde:
Atg : Area transversal del grano
Dext : Diámetro externo del grano
dint : Diámetro interno del grano
La longitud de diseño de la cámara de combustión (Lcc), se obtiene al agregar una tolerancia de 3 mm sobre la longitud del grano, es:
Lcc =Lg + 3 mm Ecuación 8
Lcc= 187mm + 3 mm = 190 mm
Conociendo la longitud de la cámara de combustión (Lcc) , la requerida para alojar la tapa (Latapa = 20,5 mm) y para alojar a la tobera (Latobera = 23,5 mm ) se determina
la longitud del tubo motor (Ltubmot):
Ltubmot= Lcc + Latapa + Latobera Ecuación 9
Ltubmot= 190 mm +20,5 mm+ 23,5 mm = 234 mm
::: Juan :::
Tapa
El material de la tapa es acero SAE 1010, o SAE 1008, seleccionado por ser de bajo costo y fácil adquisición. La retención de la tapa se realiza mediante 6 tornillos
pasantes autoaterrajantes MA3 trilobulares, con cabeza Torx nº 10.
Los tornillos son autoaterrajantes para evitar realizar el roscado del agujero con un macho. Esta es una operación que requeriría un macho de pequeñas dimensiones (y
ademas caro), y mucha destreza para evitar la rotura del mismo, en especial en agujeros ciegos como es el caso de algunas toberas.
Los tornillos son de acero S.A.E. 1038, con un tratamiento térmico para obtener un torque de rotura de 2,4 a 3,6 Nm. Lamentablemente se ha visto que muchas veces los
tornillos comprados en el mostrador de un negocio tienen muchas fallas de calidad, dispersión de valores de rotura, etc. Para conocer y asegurarse de los valores de
rotura se procedió a montar un sencillo dispositivo consistente en una palanca y una cuchilla donde se ponían los tornillos para determinar su valor de resistencia al
corte. Luego de la palanca se colgaba un peso conocido, el cual se desplazaba a intervalos regulares hasta tener la rotura del tornillo por corte (tipo cizallamiento). El
valor de la rotura se obtenía del cálculo del peso por la relación de palanca.
Luego estos valores se pusieron en un gráfico de uso en estadística, un gráfico de Weibull, para ver cual era la dispersión que tenían los valores de rotura, y cual es el
valor que se podía tomar como valor mínimo de rotura dentro del 99,9% de los tornillos del lote. Esta aproximación puede tener un margen de error por utilizar un sistema
de medida poco preciso, pero da una idea del comportamiento de los tornillos.
Los agujeros en el tubo para sujetar la tapa son del diámetro para alojar el diámetro de la cabeza del tornillo, de manera tal reducir el diámetro exterior total y facilitar las
operaciones de montaje del motor dentro de los fuselajes de los cohetes.
::: Juan :::
Las tapas utilizadas tienen mecanizado un agujero central roscado (rosca 1/8" BSPT) que permite:
Conexión a un sistema de medición de presión en la cámara de combustión. Uso típico para ensayos
estáticos.
Instalar un sistema pirotécnico de retardo del sistema de eyección del paracaídas. Posible uso para un
cohete de alta performance donde se elimine el sistema de temporizador electrónico y así reducir el peso
del cohete.
Poner un iniciador para ignición del motor con la conexión eléctrica saliendo por la parte superior. Uso
previsto para segunda o tercera etapa.
Nota:
Las dimensiones del mecanizado inicial en la tapa y tobera para alojar los "O" ring se definieron en función de las especificaciones del fabricante del "O" ring, las cuales
tuvieron que ser luego ajustadas en la práctica para un buen cierre y armado del motor.



Serie de motores Tango, parte II
Primera emisión: 6 de Setiembre de 2003

::: Juan :::

Medidas de seguridad para preparar combustibles basados en la fusión de

azucares
Introducción
Hay medidas de seguridad generales ( ver S.O.L.: Seguridad, Orden y Limpieza) para el manejo de los combustibles. Aquí se
presentan medidas de seguridad específicas para la preparación de combustibles por fusión de azucares, llamados "Candy" en
idioma inglés.
La preparación de este tipo de combustible, se refiere a utilizar alguno de los siguientes elementos como comburente:
Sacarosa, que es el azúcar común de mesa.
Monohidrato de dextrosa ( glucosa).
Dextrosa.
Sorbitol.
Manitol.
El oxidante que se utiliza preferentemente para estos combustibles es el Nitrato de Potasio.
Preparación del combustible y sus riesgos

Estos tipos de combustibles se preparan en general fundiendo un polvo que es la premezcla del azúcar seleccionado con el
oxidante, en rangos de temperaturas entre 100ºC y 200ºC. Esta operación tiene dos riesgos principales, uno es el manejo de la
mezcla a temperatura y el otro es la posibilidad de su ignición.
Con medidas sencillas de seguridad se evitan quemaduras. La posibilidad de autoignición es muy remota y nos se han
comentado accidentes de este tipo, salvo cuando se ignoran las medidas de seguridad y se calienta el combustible con medios
precarios, o con llama directa o por ignición del medio de calentamiento del baño de María.
Reglas de seguridad
Vestimenta personal:
Utilizar ropa toda de algodón o cuero, no hilados sintéticos. Por favor no subestime este detalle!!!!!
Utilizar un calzado que cubra el pie completamente (zapatos o zapatillas, no ojotas).
Utilizar guantes de caña larga.
Utilizar antiparras. Si se puede usar una máscara que cubra la cara es mejor todavía.
Guantes resistentes al calor, de Kevlar, con "caña larga"
Medio donde se realiza:

No fumar. Evitar tener cigarrillos cerca para evitar la tentación de encenderlos.
No trabajar sobre alfombras ni cerca de cortinas o elementos inflamables.
Trabajar con un lote de combustible lo mas reducido posible. No fundir en demasía.
Hacer la molienda del nitrato de potasio en un ambiente ventilado.
Elementos para la fusión del azúcar:
http://jpcoheteria.com.ar/seguridad.htm[17/06/2018 21:42:08]
::: Juan :::
No calentar sobre llama directa.

Control estricto de la temperatura. Si se usa un termostato con poco control de la temperatura es conveniente
usar un termómetro para tener una medida correcta de la temperatura. Un termómetro de uso químico es suficiente, son
de mercurio de 0º a 200ºC. Recientemente adquiri uno digital, que son mas robustos que los de vidrio los cuales se han roto en
algunas ocasiones a pesar del cuidado que se le da.
Tener control sobre lo que se esta realizando todo el tiempo. O sea estar presente todo el tiempo.
Tener a mano un balde con agua para tirar ahí la mezcla en caso de problemas. Yo dispongo de uno plástico de 18 litros.
Termómetro de mercurio
Terminación y almacenamiento del grano terminado:

Lavar todo resto de mezcla no usada. La mezcla fundida es higroscópica y no conviene dejarla expuesta a la
atmósfera.
Guardar el combustible preparado en un recipiente cerrado con desecador, como por ejemplo silicagel o cloruro de calcio.
También es eficaz envolverlo en papel de aluminio y/o guardarlo en un freezer.
Lavar todos los utensilios empleados en la preparación del combustible.
Es conveniente hacer una probeta de por ejemplo 6 mm de diámetro y 30mm de largo. Se puede usar como molde un caño
plástico. Se usa para controlar homogeneidad de quemado de la mezcla y velocidad de combustión a presión ambiente.

Ultima modificación: 19 de Enero 2009
http://jpcoheteria.com.ar/seguridad.htm[17/06/2018 21:42:08]
::: Juan :::

Preparación de combustibles sólidos por fusión de azucares, parte I

.
Nota: Esta es la primera parte de la serie de dos artículos referidos a la preparación de combustibles sólidos por fusión de azucares
Introducción
Se presenta aquí el procedimiento para la preparación de combustibles sólidos por fusión de azucares. En idioma inglés se los llama "Candy".
Los Azucares considerados son:
Sorbitol.
Dextrosa (anhidra).
Monohidrato de dextrosa.
Sacarosa o sea azúcar común.
El oxidante que se emplea es el Nitrato de Potasio.
IMPORTANTE: Estando la posibilidad de utilizar monohidrato de dextrosa, o sorbitol, no se recomienda usar azúcar común; ver los motivos en Combustibles a Base de
Azucares.
Para simplificar la escritura se usan los siguientes acrónimos:

"NK" es nitrato de potasio.
"SO" es sorbito.l
"DX" es dextrosa (anhidra).
"moDX" es monohidrato de dextrosa.
"SA" es Sacarosa o sea azúcar común.
Cálculo de motores cohetes

Estos combustibles han sido caracterizados por el canadiense Ricardo Nakka, quien puso en su sitio WEB esa información. Para no "inventar la rueda nuevamente" ni
volver a hacer ese trabajo se partió de la información tomada de su sitio.
Preparar estos combustibles son procesos sencillos pero requieren seguir un procedimiento establecido para que las características del combustible se mantengan en
cuanto a velocidad de combustión, rendimiento y fluidez de la mezcla fundida. Puntualizo esto pues observe que variando algunos parámetros como por ejemplo dando
mayor tiempo de molido al nitrato de potasio se obtiene una granulometría mas fina, sube la velocidad de combustión y baja la fluidez de la mezcla fundida.
Los datos que presento para el cálculo y diseño de motores cohete se basan en estos procedimientos, por ello si se desean obtener los resultados dados por el cálculo
se deben respetar sus pasos e indicaciones.
Dicho de otro modo, si se cambia el procedimiento se obtienen diferentes características del combustible y las hipótesis para los cálculos no son válidas.
Otros procedimientos y mezclas

Hay otros procedimientos para preparar este tipo de combustibles y diversos agregados al combustible. Estos procesos no se describen aquí ya que no están disponibles
los datos de caracterización de ellos. Los procedimientos de preparación tienen en general muchos pasos iguales al que se presentan aqui.
Ejemplos:
Proceso que incluye un 4% de un producto que en Argentina se vende como "Kero" y es una mezcla de jarabe de dextrosa, jarabe de maíz de alta
fructuosa, sal común y agua.
Proceso agregando oxido de hierro rojo (Fe2O3), o carbón en polvo, para aumentar las velocidades de combustión o la facilidad para su ignición.
Proceso utilizando monohidrato de dextrosa sin deshidratar. Se aplica el procedimiento aquí presentado para la Dextrosa, bastando corregir los valores de
calculo como se explica en el propio procedimiento.
Proceso utilizando Hidrato de Sorbitol sin deshidratar. Se lo puede deshidratar calentando en horno a 80ºC sobre un recipiente metálico playo, en capas de
1 cm de espesor durante una hora. De esta manera se pasa a la forma deshidratada considerada en el procedimiento del SO.
Proceso utilizando relación de mezcla de 60/40 (NK/ SA ó DX ó SO) que mejora la colabilidad del material fundido.
Proceso agregando agua a la mezcla y luego evaporándola, este proceso se suele llamar "R Candy", siendo la "R" de recristalizado.
Seguridad
en el todo el sitio. Tanto es así que estoy poniendo de fondo la imagen de un cohete en su rampa que se apoya sobre tres patas: Seguridad, Criterio y Experimentación.
O sea en mi opinión la Seguridad es una de las bases que debe sostener cualquier trabajo en el área de la C.E.A. (Cohetería Experimental Amateur).
Las medidas de seguridad de índole general las encuentra aquí: S.O.L.: Seguridad, Orden y Limpieza.
Las medidas de seguridad de índole particular referidas a la preparación de este tipo de combustible las encuentra aquí: Medidas de seguridad para preparar
combustibles por fusión de azucares.
Antes de comenzar a experimentar con estos combustibles lea atentamente dichas medidas de seguridad, en particular:
No utilizar la llama directa para realizar la fusión de la mezcla combustible.
Una vez realizada la mezcla de polvos ya es un combustible preparado que hay que manejar como tal (lejos de las fuentes de ignición, etc.). Recuerde que
es más fácil prender un combustible que está caliente que frío, y que además su velocidad de combustión es mayor.
Moldes
Estos combustibles son tan rígidos que no absorben las deformaciones de la carcaza del motor por presurización, por ello se los debe moldear dentro de un molde. En
caso de requerir inhibir la combustión en la superficie cilíndrica exterior se usa como molde un manguito inhibidor de combustión el cual es introducido en la cámara de
combustión del motor cohete.
Para mejorar la adhesión del combustible al manguito (en general papel o cartulina) se aplica una imprimación consiste en pintar las áreas donde se desea mejorar la
adhesión con una solución saturada del azúcar seleccionado (dextrosa, ó sorbitol, ó azúcar) y se lo deja secar bien.
http://jpcoheteria.com.ar/PreparCandyI.htm[17/06/2018 21:43:38]
::: Juan :::
Elementos requeridos
El listado de los elementos requeridos es:
Balanza con división de por lo menos 1% de la cantidad final a preparar. Lo típico es por lo menos 1g. Yo uso una balanza digital con lectura de hasta
0,1g. Si la balanza que tiene no asegura exactitud es conveniente hacer una balanza sencilla, tipo dos platillos. Si no tiene pesas puede considerar
pesar una parte de SA ó DX ó SO y dos partes de NK, lo cual da una proporción de 66,66/33,33 en vez de 65/35. El error así es menor que pesando con
una balanza tipo "cocina".
Guantes térmicos, antiparras y elementos de seguridad.
Sistema de fusión, con control de temperatura.
Termómetro de uso químico hasta 200º C (de columna de mercurio o digital).
Productos para hacer el combustible: NK y SA ó DX ó SO.
Espátula que soporte la temperatura de la mezcla fundida (se utiliza para revolver la mezcla), cuchara y tenedor.
Mezcladora de sólidos. Bolitas de vidrio ó porcelana ó canto rodado.
Horno para secado de NK. Un horno de cocina es suficiente, en la medida que se tenga el permiso para usarlo.....
Colador plástico.
Molinillo de café dedicado para este fin.
Recipiente metálico playo para poner en horno y manopla para sacarlo del horno estando caliente.
Lugar adecuado para hacer todo el proceso.
Notas:
Si se utiliza un horno de cocina para secar el NK controle en que posición de la perilla se obtiene el rango de temperatura deseado. Para ello ponga un
termómetro dentro del horno, deje estabilizar la temperatura y verifique que temperatura tiene.
Para secar el NK en el horno de cocina uso "pizzeras" de aluminio cuya capacidad es aproximadamente 500 gramos de NK. Para no contaminar el NK
pongo una lámina ("foil") de aluminio, sobre la "pizzera" de aluminio.
Métodos de preparación
Básicamente el procedimiento es pesar los componentes pulverizados, mezclarlos, luego fundir la mezcla y pasarla a un molde.
Los pasos iniciales son comunes para el SA, o la DX, o el SO:

1. Determinar la cantidad total de combustible que se va a preparar. A la cantidad de combustible que necesita agregue un porcentaje para hacer

probetas de control y el desperdicio que queda en los medios donde prepara el combustible. Si no tiene experiencia inicie con un 30% mas.
2. Determinar las cantidades de productos para la mezcla, en función del tipo de azúcar y la cantidad de combustible requerido.
Las proporciones son:
SA ó DX ó SO: 35%

NK: 65%
En caso de utilizar Monohidrato de Dextrosa al calentarla pierde agua por deshidratación. Por ello considerar para el cálculo una cantidad inicial
adicional del 10% de Monohidrato de Dextrosa.
3. Pesar en forma aproximada la cantidad requerida de NK con un excedente del 10 al 20% sobre el requerido. Pasar todo por un colador plástico Si

hay terrones rómpalos hasta que todo pase por el colador.
4. Ponga el NK tamizado en el recipiente metálico playo limpio y seco, con una capa no superior a 1cm de altura. Séquelos en horno durante 1 hora
entre 110º a 130ºC. Luego de la primera media hora sacar y remover para romper los terrones que se forman, revolver un poco y poner de vuelta en
el horno. En caso de no sacar del horno para romper terrones dejar una hora mas.
5. La molienda del NK se comienza estando aun tibio o justo cuando se ha enfriado. Moler durante 30 segundos a 40 seg. con molinillo de café 3 o 4

cucharadas, que son aproximadamente unos 50 g.
6. Pesar en forma aproximada la cantidad requerida de SA ó DX ó SO ó moDX con un excedente del 10 al 20% sobre el requerido. Si el producto no es
un polvo fino se lo debe moler en otro molinillo de café en iguales condiciones al NK (no usar el mismo molinillo que para el NK!). Pasar todo por un
colador plástico para que no haya terrones (romper los terrones hasta que todo quede como polvo fino y pase por el colador).
7. Pesar las cantidades de producto a emplear y haga una premezcla, pasando la mezcla unas 5 veces como mínimo por el colador. La pesada debe

ser realizada con precisión como para mantener un error no superior al 1% en la proporción de los productos.
8. Poner la mezcla en la Mezcladora eléctrica de sólidos, con 30 bolitas de vidrio o canto rodado para romper los terrones que se hayan podido formar o
quedar. Hacer el mezclado final durante 5 a 9 horas. Luego del mezclado se nota que la mezcla esta "fluida". Pasar por el colador para retirar las
bolitas de vidrio o canto rodado.
9. Verificar que el, o los moldes, donde se va a verter la mezcla estén listos.
10. Poner la mezcla en el recipiente para fusión. Si el sistema estaba frío se fija una temperatura inferior a la temperatura de fusión en 20ºC y se deja
una media hora para que todo el sistema se caliente/estabilice. Siempre es recomendable estabilizar a una temperatura menor todo el sistema y que

la mezcla se caliente. Para el caso de usar moDX conviene ajustar la temperatura a 130º- 135ºC y una vez fundida la mezcla se sube la temperatura
a la de trabajo para DX.
Pasos 11 a 16 exclusivos para uso de Dextrosa:

11. Llevar a temperatura de trabajo: 150ºC +/- 5ºC. En esta etapa se debe prestar atención continuamente. Se
remueve hasta que empiece a caramelizar. Al inicio de la fusión la masa es de color blanco, cuando empieza a
caramelizar se pone de color marfil. Ahí se levanta a 160ºC y se comienza el "colado".
12. La mezcla fundida no es fluida y se debe ir pasando porciones ayudando con una espátula y cuchara. Proceder
rápidamente, pero dar tiempo para que la mezcla se vaya acomodando en el fondo del molde y no quede aire
atrapado dentro del grano.
13. Al enfriarse la mezcla se produce un efecto de contracción, el cual es perjudicial pues puede despegar al
combustible del manguito inhibidor, o no llenar bien el molde. Para evitar este problema se debe comprimir la
mezcla fundida a medida que se enfría; la DX tarda en solidificarse una hora aproximadamente, por eso hay que
hacerlo frecuentemente: 20 segundos cada 3 minutos. La mejor forma de hacerlo es usar un pisón,
preferentemente enfriado en heladera o freezer. La densidad obtenida aplicando este método es de un 94 - 97% de
la teórica.
::: Juan :::
14. Retirar los granos de los moldes apenas estén solidificados pero no blandos. Si se introdujo un mandril central
primero se lo debe retirar.
15. Si se usan moldes metálicos se los puede enfriar bajo un chorro de agua para reducir el tiempo de solidificación.
Con este método un grano de 35 mm de diámetro esta frío como para desmoldar en 5 minutos. Con un poco de
práctica se determinará el mejor momento para sacar el mandril y el grano del molde. Si se endurece es casi
imposible sacarlo del molde, solo disolviéndolo en agua se puede vaciar el molde.
16. Teniendo los granos terminados se los controla visualmente, se los pesa y marca para identificar. El grano
terminado absorbe mucha humedad por eso es muy importante guardarlos protegidos de la humedad ambiente. En
caso de tener los granos restos de grasa se deben lavar primero con un solvente preferentemente no inflamable
(tricloroetileno, tricloroetano, tetracloruro de carbono, etc. ).
Pasos 11 a 16 exclusivos para uso de Sorbitol:

11. Llevar a temperatura de trabajo: 130º C, +/- 5ºC. Revolver el polvo cada 30 segundos para que se vaya fundiendo en forma pareja. En esta etapa se
debe prestar atención continuamente.
12. Una vez fundida la mezcla es media fluida y se la debe pasar en porciones al molde ayudando con una espátula y cuchara. Proceder rápidamente, pero
dar tiempo para que la mezcla se vaya acomodando y no quede aire atrapado dentro del grano.
13. Al enfriarse la mezcla se produce un efecto importante de contracción, lo cual es perjudicial pues puede despegar al combustible del manguito inhibidor,
este efecto se nota mas en el SO que con la SA o DX. Para evitar este problema se debe comprimir la mezcla fundida a medida que se enfría. El SO
tarda en endurecer totalmente unas 24 horas, por eso hay que aplicar presión por lo menos durante 20 segundos cada 7 minutos. Debido a que la
temperatura de solidificación es baja se puede hacer con los dedos (para DX y SA se debe usar un pisón), Los resultados dan densidades de un 94 -
97% de la teórica.
14. Retirar los granos de los moldes apenas estén solidificados pero no blandos. Si se introdujo un mandril central se lo debe retirar primero.

15. El SO tarda casi 24 horas en adquirir la solidificación. Si se usan moldes metálicos se los puede enfriar bajo un chorro de agua para reducir el tiempo de
solidificación. Con un poco de práctica se determinará el mejor momento para sacar el mandril y el grano del molde. Si se endurece es casi imposible
sacarlo del molde, solo disolviéndolo en agua se puede vaciar el molde.
16. Teniendo los granos terminados se los controla visualmente, se los pesa y marca para identificar. El grano terminado absorbe algo de humedad por eso
es conveniente guardarlos protegidos de la humedad ambiente. En caso de tener los granos restos de grasa se deben lavar primero con un solvente
preferentemente no inflamable (tricloroetileno, tricloroetano, tetracloruro de carbono, etc. ).
Pasos 11 a 16 exclusivos para uso de Azúcar común:

11. Llevar a temperatura de precalentamiento 170 º C. Una vez estabilizada la temperatura pasar a temperatura de trabajo: 193ºC, +/- 2,5ºC. Revolver el
polvo cada 20 segundos para que se vaya fundiendo en forma pareja. En esta etapa se debe prestar atención continuamente, ya que la SA se
carameliza rápidamente.
12. Apenas llega a la temperatura de colado se saca el recipiente y con la espátula de plástico se empieza a pasar porciones al molde. La mezcla es medio
fluida y es por eso que se la debe pasar al molde ayudando con una espátula y cuchara. Proceder rápidamente, tratando de que la mezcla se vaya
acomodando y no quede aire atrapado dentro del grano.
13. Al enfriarse la mezcla se produce un efecto de contracción, lo cual es perjudicial pues puede despegar al combustible del manguito inhibidor, este efecto
se nota poco en la SA respecto al SO y la DX. Para evitar este problema se debe comprimir la mezcla fundida a medida que se enfría. Hacerlo
continuamente o con pequeños intervalos. Se debe usar un pisón, preferentemente enfriado en heladera o freezer. Los resultados dan densidades de un
94 - 97% de la teórica.

15. Si se usan moldes metálicos permite enfriarlos bajo un chorro de agua para reducir el tiempo de solidificación. Con un poco de práctica se determinará
el mejor momento para sacar el mandril y el grano del molde. Si se endurece es casi imposible sacarlo del molde, solo disolviéndolo en agua se puede
vaciar el molde.
16. Teniendo los granos terminados se los controla visualmente, se los pesa y marca para identificar. El grano terminado absorbe mucha humedad por eso
es muy importante guardarlos protegidos de la humedad ambiente. En caso de tener los granos restos de grasa se deben lavar primero con un solvente
preferentemente no inflamable (tricloroetileno, tricloroetano, tetracloruro de carbono, etc.).
NOTAS
Para ir calentando la parte del recipiente donde va a ir fluyendo el combustible (sería como el "canal de colada") se levanta el combustible caliente con

una espátula y se lo va pasando por ahí.
Cuando se retira el recipiente con la mezcla fundida del baño proceder primero a limpiar con un trapo, o papel, la parafina que esta en su exterior para que

no gotee y ensucie el lugar de trabajo.
Para los granos tipo Bates se pone el mandril central una vez llenado el molde. Hay procedimientos que requieren que se precaliente el mandril a 150º. Si
es así prevéalo con anticipación. También hay procedimientos en los cuales para obtener la perforación del central del grano no se usa un mandril ya que
una vez terminado el grano se lo perfora con una agujereadora de banco.
Una vez terminado de procesar todo el material disolver los restos de combustible sobrante que no se vaya a utilizar y lavar todos los elementos

empleados. Los granos que presentan defectos se descartan también para no almacenar productos que en definitiva se van a descartar.


::: Juan :::

Preparación de combustibles sólidos por fusión de azucares, parte II
Primera emisión: 20 de Julio 2003

© Juan Parczewski, all rights reserved, NO REPRODUCTION ALLOWED.
::: Juan :::


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Nota: Esta es la segunda parte de la serie de dos artículos referidos a la preparación de combustibles sólidos por fusión de azucares
Alternativa de sistema de mezclado

El sistema indicado para la preparación de la mezcla se basa en el uso de una mezcladora eléctrica. Para quien no la tenga, ni desee aplicarla, menciono que hay una
alternativa, de mezclado manual, para obtener un mezclado razonablemente bueno.
Proceso para mezclado manual

1. Los componentes de la mezcla deben estar como polvo fino, y sin terrones
2. Pesar las cantidades de producto a emplear y hacer una premezcla, pasando la mezcla unas 10 veces como mínimo por el colador. La pesada debe ser

realizada con precisión como para mantener un error no superior al 1% en la proporción de los productos.
3. Poner en un recipiente plástico hermético junto con 30 bolitas de vidrio o canto rodado o cerámica para romper los terrones que se hayan podido formar o

quedar. El volumen libre dentro del recipiente debe ser por lo menos 2/3 partes del total. Agitar vigorosamente durante 10 minutos.
4. Pasar la mezcla por el colador para retirar las bolitas de vidrio o canto rodado o cerámica. Este sistema no le he analizado prácticamente como para tener
una idea si las diferencias con el mezclado mecánico dan resultados muy diferentes; sin embargo lo he utilizado en otras ocasiones con buenos
resultados y por eso me animo a sugerirlo como idea para probar.
Ejemplo de cálculo de cantidades

Como ejemplo se harán los cálculos para preparar dos granos de 125 gramos cada uno, base NK/moDX.
Peso total de los dos granos: 2 x 125 g = 250 g
Peso total de la mezcla requerida para fundir: 250 g x 1,2 = 300 g
Peso de NK para la mezcla: 300 g x 0,65 = 195 g
Peso de NK para iniciar secado y molienda: 195 g x 1,2 = 234 g
Peso de DX para la mezcla: 300 g x 0,35 = 105 g (atención es "DX" no "moDX")
Peso de moDX para la mezcla: 105 g x 1,1= 115,5 g
Peso de moDX para tamizar y eliminar terrones: 115,5 g x 1,2 = 138 g
RESUMEN:
Se pesa aproximadamente unos 234 g de KN y 138 g de moDX que se procesan para hacer la mezcla para la cual se pesa 195 g de NK y 115,5 g de moDX.
Balanza
Tal como se indicara se recomienda una Balanza con división de por lo menos 1% de la cantidad final a preparar. Lo típico es por lo menos 1g. Yo uso una balanza
digital con lectura de hasta 0,1g.
Balanza Digital
Si la balanza que se dispone no asegura exactitud es conveniente hacer una balanza sencilla, tipo dos platillos. Un ejemplo de como hacer una balanza de ese tipo lo
encuentra en el sitio de Ricado Nakka.; la explicación está en idioma inglés. Se puede traducir con un traductor on-line o guiarse por las imágenes (considero que hacer
una balanza es mas fácil que hacer un motor cohete).
Para pesar con alta precisión en una balanza de dos platillos de fabricación casera el método adecuado es el de "sustitución". Si se desea pesar una cantidad
determinada de un producto, como es el caso de pesar NK, ó DX, el procedimiento es el siguiente:
1. Ponga las pesas en un platillo para llegar al peso que se desea.
2. Equilibre poniendo en el otro platillo un peso muerto. Puede ser con arena seca, tuercas, etc.
3. Retire las pesas del platillo y reemplacelo con el producto que desea pesar, hasta lograr el equlibrio nuevamente.
De esta manera la cantidad de producto pesado es exactamente la de las pesas que se puso.
Un problema puede ser el de no disponer de pesas. Se las puede adquirir en casa que venden artículos para laboratorios químicos. También se puede sustituir el juego
de pesas con monedas. He pesado monedas y los valores que he hallado son:
Monedas de 10 centavos, color bonce 2.26 g
http://jpcoheteria.com.ar/PreparCandyII.htm[17/06/2018 21:44:14]
::: Juan :::
Monedas de 25 centavos, color níquel 6.125 g
Monedas de 1 peso 6.35 g

Las monedas las he seleccionado para que no esten muy gastadas. Para pesos importantes se puede hacer unas pesas que equivalgan a determinadas cantidades de
monedas. Llamativamente he visto diferencias importantes de peso entre monedas del mismo tipo, pero no teniendo otro patron de peso, el uso de monedas pueden ser
una solución aceptable.
Higroscopicidad
Todos estos productos son higroscópicos. Antes de moler el NK se lo seca por un tema que tiene que ser una mezcla fluida en el molinillo de café. Menciono que su
Consejo para el que se inicia

Para quien nunca preparó un grano por fusión de azucares recomiendo hacer primero un grano en donde el NK se reemplaza por sal común de mesa (cloruro de sodio).
Esto permite practicar y ajustar todo el proceso con un material que es inerte (no combustible). Además es mas barato que usando NK.


Primera emisión: 9 de Agosto 2003

http://jpcoheteria.com.ar/PreparCandyII.htm[17/06/2018 21:44:14]
::: Juan :::

Sistemas de Disparo
Componentes del sistema
El sistema se compone de:

Consola de disparo: es la central de mando del sistema.
Fuente de energía: da la energía para activar la ignición del motor cohete a través de la consola.
Cable de prolongación: permite tener una prudente distancia hasta el motor cohete.
Filosofía de diseño
Hacia fines de la década del 70´ los medios que disponía para realizar la ignición de mis motores cohete presentaban reiteradas fallas.
Una ignición fallida me generaba una mezcla de desilusión, además temor por tener que acercarme al motor que no se encendió para ver porque se produjo la falla. Las
formas de resolver este problema me permitió ir acumulando una experiencia que definió el diseño de la consola de disparo actual.
Otro detalle de mi actual Consola de Disparo es que los materiales para su construcción los tenia en su mayoría, salvo un tester digital y el pulsador de disparo.
Fig. nº 1- Consola de Disparo
Fuente de energía seleccionada
La situación con mis primeras consolas de disparo era:

1. Una baja capacidad de energía, al tener 4 pilas de cinc-carbón y en general con algo de uso.
2. Las pinzas cocodrilo utilizadas podían estar un poco oxidadas y con mal contacto.
3. El cable de prolongación era largo y de poca sección.
4. Los enchufes del cable de prolongación solían presentar alta resistencia.
Uno, o varios, de estos factores generaban la falla de "no ignición". Para reemplazar las pilas se probó cuatro celdas de una batería de automóvil. Esto funcionó bien
inicialmente pero en poco tiempo quedo inutilizada la batería. Seguramente por ciclos de carga/descarga inadecuados.
Frente a estos problemas se consiguió un magneto de un avion DC-3, el cual con el simple giro de su volante generaba una muy alta tensión (del orden de 8.000 Voltios).
A partir de ahí no se tuvo problemas por baja energía de ignición, contactos sucios, poca sección del cable, etc.
Al no disponer actualmente de dicho magneto se procedió a reemplazarlo con el sistema de energía de un flash en desuso. O sea, es un sistema por descarga capacitiva
de alta tensión.
Para definir la tensión de trabajo de la consola actual se optó por alimentación de 6 Voltios, ya que se pueden usar:
4 pilas AA.
4 pilas AAAA.
Batería de gel plomo-ácido de 6V.
Batería recargable de video filmadora de 6V.
Batería recargable de agujereadora de 7,2V.
Batería recargable de teléfono celular de 4,8V.
Los flashes viejos se alimentaban con 4 pilas de 1,5 Voltios, por lo que se facilita la adquisición de uno usado.
Al ser de descarga capacitiva se puede cargar el capacitor y luego desconectar la fuente de energía, para usarla en otra cosa como por ejemplo en la video grabadora.
Control de continuidad
Otro de los motivos de falla era el sistema de medición de continuidad, ya que si hay un cortocircuito da la falsa indicación de continuidad. Esto se subsano poniendo un
tester digital, con el cual se mide la resistencia de todo el circuito. Leer un valor de resistencia baja es indicación de cortocircuito, y de alta resistencia es de circuito
abierto o con problemas de continuidad.
Se seleccionó un tester digital barato ya que su precisión no es crítica. Mediante una llave se puede conmutar la entrada para medir continuidad, la tensión de
alimentación y la de ignición. También en su función original de tester digital es útil estando en el campo de pruebas.
En el tester seleccionado se puede medir temperatura con una termocupla tipo "J" o sea con un par de Hierro-Constantan, lo que permite medir por ejemplo la
temperatura ambiente, y la de los elementos bajo prueba.
http://jpcoheteria.com.ar/disparo.htm[17/06/2018 21:46:28]
::: Juan :::
Selección del cable de prolongación y fichas de conexión
Para el cable de prolongación se definió utilizar cable blindado coaxial, con las siguientes ventajas:
Al ser de sección circular permite su fácil limpieza al enrollarlo en el campo de pruebas.
Brinda una protección contra tensiones inducidas por campos magnéticos o de radio frecuencia.
Es resistente mecánicamente.
Tiene buena aislación eléctrica.
Para las fichas de contacto se optó por utilizar fichas convencionales de 220V. Esto permite utilizar en forma extraordinaria prolongaciones eléctricas estándar.
Para evitar problemas con la ficha de conexión a la caja de disparo se definió utilizar una bornera del tipo utilizado para los parlantes de audio, ya que basta tener el
cable desnudo en la punta para hacer la conexión eléctrica. Esto permite tener flexibilidad para utilizar cualquier cable eléctrico ya que se independiza del tipo de ficha.
Para llevar la energía se definió utilizar ficha y cable tipo computadora para no confundirse con fichas de 220V.
Fig. nº 2- Cable prolongación
La longitud del cable es de 63mt. Se lo arrolla en un carretel plástico reciclado, con un esqueleto de varilla de aluminio y una perilla para facilitar su enrollado.
Detalle de mandos e indicaciones
Ficha de seguridad que impide la ignición inadvertida. Es una ficha macho con una cinta roja fácilmente visible
que se puede llevar en el cuello.
Botón de disparo de alta capacidad de corriente de uso industrial. Es de tipo embutido para reducir las
probabilidades de su accionamiento accidental.
Llave selectora de función de medición, con posición de "Tensión de disparo", "Tensión de alimentación" y
"Continuidad".
Llave de selección carga/disparo. Se modifico el circuito original en el cual no se podía producir la ignición
estando la llave en carga. Esto llevo a que con los nervios y emoción del momento de disparo quede la llave en
posición de carga y al terminar el conteo regresivo y pulsar el botón de ignición no pase nada!. Ahora hay una
resistencia limitadora de corriente y aun estando la llave en posición de carga se habilita la ignición.
Luz indicadora de estado de carga activado (es con LED color verde)
Luz indicadora de estado de caga de alta tensión. Se lo ve en la base de la consola y es solo como información
auxiliar.
Alarma sonora de baja potencia tipo sirena.
::: Juan :::
Sistemas de disparo para otras categorías de cohetería.
La cohetería amateur requiere medios de disparo mas confiables y sofisticados que los utilizados para categorías de cohetería que utilizan motores de pólvora negra o
con bajos empujes. Recomiendo no complicarse si no es necesario. Hay que mantener las cosas simples.
He disparado cohetes con motores comerciales de pólvora negra utilizando una batería de auto de 12V, en desuso, comprada en los lugares donde venden baterías, por
$2 .Allí reciben baterías que todavía tienen capacidad de uso, aunque no para ser usadas para el arranque de un auto. Agregue 5 metros de cable común bipolar de 1,5
mm² de sección y un par de clips de papel. La conexión la realizaba directamente con los cables desnudos sobre los bornes de la batería. Con ello resolví el tema de la
ignición!.
Un circuito de disparo mas sencillo se brinda en la figura siguiente:
Esquema eléctrico Consola Disparo


Primera emisión : 9 de Julio2003
::: Juan :::

::: Juan :::

Serie de motores Tango, parte II

Nota: La descripción de la serie de motores Tango se ha dividido en dos partes, siendo esta la segunda y última parte.
Tobera
El material seleccionado para la tobera es acero SAE 1010/1008, al igual que el material de la tapa. Es de bajo costo y no sufre apreciable erosión con el tipo de
combustible utilizado (Nitrato de Potasio/Dextrosa). Todas las toberas usadas en las pruebas, y lanzamientos, quedaron listas para volver a utilizar luego de una limpieza.
Se han ensayado diversas variantes de diseño de toberas, como ser: varios diámetros de garganta de tobera (8 mm, 9 mm, etc.), varios ángulos de la sección divergente,
uso de uno o dos "O" ring de cierre y diferentes relaciones de "Area garganta/ Area salida tobera".
La sujeción de la tobera se realiza mediante 8

tornillos pasantes autoaterrajantes MA3 trilobulares,
con cabeza Torx nº 10, del mismo tipo que los
utilizados para la tapa. Otra ventaja de utilizar este
tipo de sujeción es que permite utilizar la misma
tobera con un tubo de aleación de aluminio, en
donde no sería posible utilizar anillos elásticos de
seguridad, tipo Seeger, para retención de la tobera y
la tapa. Esta es una particularidad impuesta por mi
requerimiento de poder intercambiar los tubos
motores.
Grano de combustible
Configuración del grano

El tipo de combustible seleccionado basado en Dextrosa y Nitrato de Potasio presenta la particularidad de ser quebradizo y poco elástico. Por eso se seleccionó una
configuración de grano de tipo Bates, inhibida exteriormente y no sujeta a las paredes del tubo motor. Para simplificar la preparación del mismo se penso inicialmente en
un grano solo, a pesar que esto no da el perfil de empuje y presión de combustión mas parejo. Luego de preparar varios granos se observo una tendencia a quedar aire
atrapado dentro del seno del combustible. Por tal motivo se paso a una configuración de dos segmentos de combustible. Dando así una solución de compromiso entre
tener facilidad para hacer el grano versus aparición de defectos y mediana planitud de la curva de presión.
Inhibidor de combustión
Para hacer el tubo que es el molde, y también el inhibidor de combustión, se parte de una hoja de papel marca Ledesma de 80 g/m², la cual se enrolla dos vueltas, con un
solapado de 4 mm, sobre un mandril que se ajusta en diámetro exterior para que el tubo inhibidor quede con la medida y tolerancia requerida por el diseño. El huelgo
nominal entre el grano de combustible y el tubo motor es de 0,1 mm en el diámetro. Para el pegado se utiliza adhesivo de contacto en toda la superficie que debe quedar
pegada, no recubriéndose el área interior y la exterior. Lograr un tubo así requiere varias pruebas para ajustar las dimensiones.
Al principio quedaba adhesivo donde no se quería; para minimizarlo lo que se puede hacer es usar máscaras de papel para tapar las zonas donde no se desea que se
manche con adhesivo.
http://jpcoheteria.com.ar/SeriemotangoIIa.htm[17/06/2018 21:47:13]
::: Juan :::
Manguitos inhibidores de combustion, de papel.
El manguito inhibidor de papel sobresale 5 mm respecto al combustible y es para absorber tolerancias en la preparación del grano, tolerancias de mecanizado del motor,
etc. Esto se logra cuando al armar el motor este papel se pliega y aplasta un poco. Esto da también un espesor que protege mejor al tubo motor y separa el combustible
cuando hay dos granos en configuración Bates.
Preparación del combustible
El combustible es una mezcla de Nitrato de Potasio 65% y Dextrosa 35%, cuya preparación se describe en "Preparación de combustibles por fusión de azúcares".
Una vez preparado y a temperatura de 165ºC se lo vuelca en el molde donde esta el tubo de papel del inhibidor. Se le pone una varilla central de hierro con grasa para
que no se pegue el combustible. Allí se lo deja enfriar. Si hay sobrantes se los recorta.
El grano terminado se lo limpia de los restos de grasa con tricloroetileno o algún solvente de seguridad. Se raspa la superficie del combustible con una hoja de sierra para
mejorar su ignición y si se desea se le da una mano de imprimación de Pólvora Negra comercial en polvo mezclado con alcohol. Luego se marcan los granos o identifican
para mantener un registro de lo producido.
Control de calidad
Como es norma se hace una probeta testigo con un resto de combustible luego de llenar los moldes. Se puede utilizar un tubo plástico de diámetro interior de 10 mm. Con
esta probeta se controla el tiempo de combustión a presión atmosférica, homogeneidad de la mezcla, etc. Dos tubos vacios y un tubo con combustible:
Esto es IMPORTANTE!: Se controla visualmente los granos en busca de fallas como ser burbujas de aire,
pliegues, combustible en el diámetro exterior del manguito inhibidor, restos de grasa, etc.
Se miden los granos para asegurarse que dimensionalmente estén correctos.
Se pesan los granos y con las dimensiones medidas se calcula el volumen y luego la densidad real.

Importante: Una baja densidad indica la presencia de burbujas de aire, siendo descartado un grano así.
Almacenamiento de los granos

Los granos preparados en base a nitrato de potasio y azúcares son altamente higroscópicos. Para protegerlos se los envuelve en papel de aluminio del empleado para
uso en la cocina. Se le pega como identificación una cinta de papel con los datos del grano. Luego se los guarda en un recipiente con tapa plástica y silicagel.
Nota:
En vez de silicagel se puede utilizar cloruro de calcio. Lo venden en ferreterías como desecador de placards, o en droguerías industriales.
::: Juan :::
Ignitor
Como ignitor se emplea un micropirógeno de los descriptos en Ignitores tipo micropirógeno . Luego se lo pone en una cápsula de papel de aluminio con una carga de
Pólvora Negra comercial FFF de 1g +/- 0,05 g. El diámetro exterior de la cápsula no es crítico, pudiendo ser de 9 a 13 mm.
Para hacer la cápsula simplemente se enrollan dos vueltas del papel de aluminio sobre un cilindro del diámetro requerido (un lapiz por ejemplo), luego se pone el ignitor y
sella la base. Se carga la pólvora negra y se termina sellando la parte superior por medio de aplastar y retorcer la punta del papel de aluminio.
En algunas pruebas ensaye con buen resultado una imprimación de Pólvora Negra con Metanol absoluto (alcohol metílico). También se podría usar alcohol Isopropílico.
Esto se hace moliendo una muy pequeña cantidad de pólvora negra (1 a 2 gramos) con el alcohol y luego pintando con esta "pasta" las superficies a imprimar con un
pequeño pincel.
ATENCIÓN: El alcohol metílico es venenoso por ingestión, contacto e inhalación.
Armado final
El armado final es sencillo:
1. Verificar que estén todos los componentes y se los pueda montar libremente.
2. Hacer una prueba hidráulica del motor armado y sin el grano. La presión que suelo aplicar es de 15 MPa,
durante 5 segundos aproximadamente. Luego se lava y seca bien antes de volver a armar el motor.
3. En la tapa sellar el agujero roscado central si es que no se lo va a utilizar para otra cosa. Poner un tapón
de cierre 1/8" BSPT, de bronce, usando cinta de teflon como sello.
4. Poner en la tapa y tobera los "O" ring con grasa. Se puede usar grasa de litio común.
5. Armar la tapa en el tubo motor con los 6 tornillos.
6. Poner los granos de combustible en el tubo motor, dejando hacia el lado de la tobera el manguito inhibidor
que se prolonga del grano.
7. Poner el ignitor dentro del grano y haciendo tope contra la tapa.
8. Poner la tobera con sus 8 tornillos.
9. Verificar la posición del ignitor. Sellar la tobera en la zona de la garganta con un trozo de espuma de
poliuretano que rodee al cable del ignitor. Se puede sellar también con cinta adhesiva en la parte exterior
de la tobera. El objetivo es asegurar el cable del ignitor y sellar el grano por su alta higroscopicidad.
10. Retorcer los extremos del cable del ignitor como medida de precaución.
11. Controlar que este todo bien armado y sellado.
12. Registrar datos. Se puede pesar el motor y restarle el peso del ignitor para saber cual es el peso inicial
para el lanzamiento.

::: Juan :::

Serie de motores Tango, parte I
Primera emisión: 3 de Mayo 2003
::: Juan :::

Metodos de cálculo del Centro de Presión Cp
Programas para cálculo del Centro de Presión Cp
Para el cálculo del centro de presión se pueden comprar, o bajar de Internet, programas que calculan el Cp. Estos programas hacen también otros cálculos como la
altura de apogeo, velocidad del cohete, etc. Algunos de estos programas son:
RockSim
VCP
RocketCAD
Aerolab
La forma de utilizar estos programas es específica de cada uno, y deberán seguirse las instrucciones de los mismos.
Tengo algunos de estos programas, pero el método que empleo para el cálculo de Cp es con unas planillas de cálculo que realice en Excel. Las uso durante las etapas
de diseño donde hay frecuentes recálculos de todo el cohete. Esto permite una gran flexibilidad de uso ya que adapto la planilla para el caso particular en diseño. Me
permite rápidamente, y con poco esfuerzo, calcular el Cp pudiendo así ir modificando el diseño para tener el Cp buscado y ademas lograr unas formas proporcionadas y
estéticamente agradables.
El uso de estas planillas se diferencia del uso de programas mas complejos ya que en los mismos hay que ir definiendo cada propuesta y luego proceder a obtener el
valor de Cp. Cuando hay que evaluar 20 o mas alternativas de diseño se transforma en un proceso largo y tedioso. Si se usa una planilla de cálculo con solo introducir un
nuevo valor la PC da el valor del nuevo Cp instantáneamente (modo de recálculo automático).
Método Barrowman
El método que se ha impuesto para el cálculo del Cp se basa en una teoría y ecuaciones desarrolladas por James Barrowman y Judith Barrowman. Él es un americano,
Ingeniero aeroespacial en Fluidos y Dinámica del Vuelo. Este método se llama "Método Barrowman".
La metodología que él empleo es:

1- Dividir el cohete en partes separadas.
2- Analizar cada parte separadamente.
3- Analizar los efectos de la interferencia entre las porciones.
4- Simplificar los cálculos donde sea necesario.
5- Combinar los resultados de los análisis separados para obtener la respuesta final.
6- Verificar el análisis por medio de experimentos.
El método se basa en las siguientes hipótesis:

1- El flujo de aire alrededor del cohete es suave y sin bruscas transiciones, o sea sin vórtices.
2- La punta del cohete es puntiaguda.
3- Las aletas están hechas de placas finas.
4- El ángulo de ataque AOA es pequeño y muy cercano a cero.
5- El flujo de aire es estacionario y subsónico.
6- El largo del cohete es significativamente mayor que su diámetro.
7- El cuerpo del cohete es simétrico respecto a su eje longitudinal.
En la práctica la validez es para ángulos de ataque de hasta 10 grados y velocidades de 180 m/seg.
El Método Barrowman divide el cohete en una serie de partes estandarizadas:

1- Cono.
2- Cuerpo cilíndrico.
3- Transiciones cónicas de engrosamiento (conical sholder).
4- Transiciones cónicas de reducción (Conical bottail).
5- Aletas.
Para cada una de estas partes se deriva un análisis que da la posición del centro de presión y la fuerza aerodinámica actuante. Combinando todas estos elementos se
obtiene como resultante el Centro de Presión Cp.
Cálculo del Centro de Presión Cp con planilla de cálculo
La planilla preparada en Excel para realizar el cálculo del Centro de Presión Cp la puede descargar de aquí: Planilla para cálculo automático del Cp para un juego de
aletas.
Para utilizarla el proceso es:
1- Tomar las medidas indicadas en la hoja 1, unidad en milímetros. Ponerlas en las correspondientes celdas. Poner el valor de Pc y F1 en
función del tipo de cono y cantidad de aletas, tomando los valores de las tablas allí indicadas.
2- Automáticamente (con recálculo automático de la PC) se obtiene el valor del Cp, dado en milímetros y medidos desde la punta del cono.
Como ejemplo se han dejado las medidas del cohete Emit-2, y los valores se han indicado en números de color azul. Para usarla basta reemplazar estos valores por los
medidos.
http://jpcoheteria.com.ar/CalculoCP.htm[17/06/2018 21:48:57]
::: Juan :::
Notas:
El valor de Lf es la línea media de la cuerda de la aleta y esta medida desde la mitad de la base de la aleta hasta la mitaddel extremo de la aleta.
Para moverse entre las celdas, donde se pondrán las medidas, basta posicionarse en una de dichas celdas
y luego pulsando la tecla TAB se van recorriendo todas estas celdas.
La presentación de la planilla es la misma que para el cálculo manual, así es posible verificar todos los cálculos que se realizaron a manualmente con
calculadora.
Cálculo del Centro de Presión Cp, con una calculadora de mano

Esta forma de cálculo es muy útil para el caso que no se disponga de una PC, como puede ser la verificación de estabilidad de cohetes presentados para un evento de
lanzamientos en el campo.
En tal caso se hace el cálculo del Cp con la planilla de cálculo manual, se mide el centro de gravedad Cg y así se determina el margen de estabilidad.
Realizar los cálculos manualmente me lleva pocos minutos, al igual que medir un cohete. La calculadora debe tener la posibilidad de hacer las cuatro operaciones
elementales y sacar raíz cuadrada.
Las planillas para realizar el Cálculo Manual del Centro de Presión Cp son las siguientes:
El proceso para utilizarlas esta indicado en las planillas:
1-Tomar las medidas indicadas en la hoja 1, unidad en milímetros, y anotarlos en los correspondientes casilleros.
2- Poner el valor de Pc y F1 en función del tipo de cono y cantidad de aletas, tomando los valores de las tablas allí indicadas.
3- Ir trasladando los valores a la hoja 2 y haciendo los cálculos indicados allí. Un casillero vacío indica que ahí se debe poner un valor de las
mediciones iniciales o como resultado del cálculo.
De esta forma se obtiene el valor de Cp, dado en milímetros y medidos desde la punta del cono.
Como guía se da una planilla completada:
Errores de cálculo
La diferencia entre un cálculo manual, y usando la PC, en este ejemplo es de 0,08 mm, valor no significativo y menor al error de la medición.
Redondeo de valores
Para los casos comunes basta considerar dos posiciones decimales, redondeando el tercer decimal respecto a cinco.
Ejemplo:
Si el valor da 304,91909 anotar 304,92
Si el valor da 304,91490 anotar 304,91
También si se redondea a un decimal el error no es importante.
Notas:
La idea de utilizar una planilla que permita calcular el Cp simplemente con una calculadora de mano, y en forma guiada, es original del Sr. Bruce Lee. Las
fórmulas son las del Método de Barrowman.
El margen de estabilidad es igual a la diferencia entre las posiciones del Cp y Cg. El criterio de estabilidad en general es que esta diferencia este entre el valor
de uno a dos diámetros del cohete, debiendo estar el Cg adelante del Cp. Esto es válido para relaciones de longitud/diámetro del cohete entre 8/1 y 25/1 (típico 10/1
a 20/1).
Una forma sencilla de determinar el Cg en el campo, estando armado el cohete completamente, es ponerlo
sobre una varilla redonda sobre una superficie plana balanceándolo hasta obtener su equilibrio. La distancia
desde la punta del cono hasta el punto de equilibrio da la ubicación del Cg.
::: Juan :::
Casos especiales
Cuerpo todo cilídrico

Si el cuerpo es cilíndrico, o sea sin transiciones cónicas, los valores de D, Df y Dr son iguales entre si y se los debe incluir en la planilla. El valor de Lt es Lt=0, al igual
que el valor de Xp=0.
Conos de formas no estándar

La forma de resolverlo es considerar una forma de cono estándar que se aproxime lo mas posible al cono bajo análisis.
Las formas de conos consideradas son:
Cónicos.
Ojivales.
Parabólicos
Elípticos.
En el caso de conos Ojivales (Tangente ojival) los valores de Pc son:
Largo cono /Diámetro cono (Ln)/(D) Pc

3,5 0,4667
2,5 0,46
1,5 0,45
En caso de conos truncados se debe generar un punto virtual que sería el extremo del cono y tomar todas las medidas a partir de ahí. Luego del valor obtenido de la
ubicación del Cp se resta este valor agregado (Delta Ln).
Por ejemplo:
La línea de trazo continuo es el cono en análisis y la de trazos es el cono virtual.
Aletas de formas no estándar

Básicamente el procedimiento es tratar de llevarlas a la forma de una aleta de forma regular y de un área equivalente.
Algunos ejemplos:
La línea de trazo continuo es la aleta en análisis y la línea de trazos es la aleta equivalente para el cálculo.



Primera emisión: 29 de Marzo 2003

::: Juan :::
::: Juan :::


Introducción
motor cohete.

cohete.

DX: Dextrosa
SO: Sorbitol
Alcance


http://jpcoheteria.com.ar/Calc10PasosI.htm[17/06/2018 21:51:39]
::: Juan :::


DX/NK
SO/NK


- Material liviano.
-
::: Juan :::

-
- Material pesado.
-
-
PVC
- Material liviano.
-
-

-

IMPORTANTE
::: Juan :::
3.1- Tipo de cabeza



Tornillos S.A.E 3/32" - 1/8" 3/32" - 5/32" 1/8" - 3/16" 3/32" - 1/4"



Donde:

Donde:


::: Juan :::
Donde:
2 MPa a 2,8 MPa 0 + 78,57/MPa
2,8 MPa a 6,3 MPa + 164 + 20/MPa
6,3 MPa a 8 MPa + 8,52 + 44,68/MPa
2 MPa a 3,6 MPa 0 + 82,22/MPa
3,6 MPa a 6,8 MPa + 182,38 + 31 ,56/MPa
6,8 MPa a 8 MPa + 38,23 + 52,76/MPa

Kn = 164 + (20 / MPa * 4 MPa)
Kn = 244

Donde:

Donde:
Ejemplo:
Jmont = 35 mm * 0,02 = 0,7 mm




Material del tubo
::: Juan :::
10 - 25 25 - 40 40 - 55 55 - 65
PVC 0,7 mm 1,2 mm 1,5 mm 2,2 mm
Ejemplos:


Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Lg = (1,5 * 35 mm) + (0,5 * 14 mm) = 59,5 mm


Donde:
Propulsante

Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Lg = 59,5 mm
::: Juan :::
Wg = ((35 mm)² - (14 mm )²) * 59,5 mm * 1,79 g/cm³ * 7,854 / 10.000 = 86 g

Donde:
9).

Wg = 0,35 Kg.
Isp = 125 seg

Donde:

Donde:


::: Juan :::


.
Introducción
Sorbitol.
Dextrosa (anhidra).
Azucares.

"SO" es sorbito.l


Ejemplos:
Seguridad
Moldes
::: Juan :::
Colador plástico.
Notas:


SA ó DX ó SO: 35%

NK: 65%





la teórica.
::: Juan :::

97% de la teórica.



vaciar el molde.
NOTAS





::: Juan :::


::: Juan :::


Esta es la segunda parte de dos artículos. La primera parte es Diseño de Motores Cohete en 10 pasos, parte I. Todas las menciones a algún detalle dado en el Paso n° 1
al Paso n° 6 se hallan allí.
Paso 7 º- Dimensionar Tapa
Para diseñar la tapa hay que realizar una serie de pasos:
7.1- Seleccionar el material de la tapa

Acero al carbono o aceros aleados.
El típico es el hierro común (SAE 1010, SAE 1018) por ser un material usual y barato. Se recomienda mantenerlo
protegido de la oxidación con un aceite antioxidante. Hay aceros aleados que son aptos para este uso pero no se
justifica su uso por temas de costo. Se hacen tapas mas "pesadas" que con el aluminio.
Acero inoxidable
Los usuales son de la calidad AISI 304 y AISI 316. Son mas caros que el hierro común pero no es difícil conseguirlos.
Aluminio y sus aleaciones
Es un material liviano. No es fácil obtener barras de aleaciones de aluminio. Con el incremento de temperatura baja
su resistencia mecánica, y por ello requiere un aislante térmico eficaz. Dado los cortos tiempos de combustión en las
peores condiciones basta poner un cartón como aislante térmico.

Nota: Uso de tapas prefabricadas de PVC
En caso de haber seleccionado un tubo motor de caño de PVC no se considera el uso de PVC como material para
las tapas. Esto es solo por la filosofía de redacción de este articulo, pero su uso es viable, tanto para tapas como
para accesorios estándar. En caso de decidirse por su uso siempre se deberá hacer una prueba hidráulica para
verificar su resistencia a la rotura.
7.2- Seleccionar las características del "O" ring a emplear.

La función del sello es evitar el escape de los gases que presurizan la cámara de combustión.
El tipo de sello seleccionado es mediante aros toroidales: "O" ring. Información detallada sobre los mismos la encuentra en Sellos mediante "O"ring.
La cantidad de "O" rings puede ser uno o dos aros. En general un aro es suficiente pero es innegable que dos dan mayor seguridad. La propuesta es iniciar el diseño con
dos aros y luego de tomar algo de experiencia practica se podrá pasar a uno solo.
7.2.1 Seleccionar la sección del aro "W"

Hay varios diámetros de cuerda disponible en el mercado. Seleccionar entre los diámetros de 1,78 mm o el de 2,62 mm. El de 1,78 mm permite un ahorro en el peso de
la tapa pero es mas sensible a piezas fuera de tolerancia de mecanizado que el de 2,62 mm. Sea cual fuere el que elija, en el ensayo hidráulico se vera su efectividad.
7.2.2 Seleccionar el material del aro

El material usual en plaza es el "Buna N" o "Nitrilo" y es apto para este uso. Se puede optar por materiales como el Viton o el Caucho de Silicona, pero son mas difíciles
de conseguir y mas caros. La diferencia de ellos respecto al uso de Nitrilo es que tienen mejor resistencia a la temperatura y a los agentes químicos.
7.2.3 Seleccionar la dureza del material del aro.

En caso de tener un huelgo alto entre la tapa/tobera y el tubo motor se debe considerar el empleo de un material con mayor dureza que el estándar con dureza Shore "A"
de 70. Verificar que no se requiera una goma con dureza mayor, tanto mediante el ensayo hidráulico del motor cohete o en la tabla que para tal efecto se da en Sellos
mediante "O"ring.
Nota: si hay demasiado huelgo entre la tapa/tobera y el tubo motor el aro se deforma y se extruda en el intersticio entre la tapa/tobera y la pared del motor, perdiendo sus
características de sello.
7.3- Determinar la cantidad de tornillos de sujeción

Las características seleccionadas de los tornillos se han definido en el Paso n° 3 "Definir tipo de tornillo"
La cantidad de tornillos se determina de la siguiente forma:
Ntorni = (Pmaxtt x Areatapa ) / Res Ecuación n° 12
Donde:
Ntorni : Cantidad de tornillos, u.
Lo típico es usar de 3 a 8 tornillos. Si se obtiene una cantidad de tornillos muy alta conviene tomar una
medida de tornillo mayor (mayor resistencia) para que sean menos tornillos en total. Luego hay que hacer
una verificación de que el tubo motor soporte las tensiones que le provocan los tornillos.
: Presión del tubo motor a la cual se desea que se produzca la rotura de tornillos de tapa (o tobera).
.La presión de rotura del tubo motor da un límite que no conviene superar, o sea que en caso de
sobrepresión se corten los tornillos de la tapa (o tobera) en vez de producirse la rotura del tubo motor. Lo
típico es que se tome para la tapa (o tobera) un valor de:
x 0,8
Donde es la presión de rotura del tubo motor, determinado en paso n° 4, puntos 4.1 y 4.2 . Se pueden
http://jpcoheteria.com.ar/Calc10PasosII.htm[17/06/2018 21:55:14]
::: Juan :::
aceptar valores menores a (típico un 10% menos) pero siempre debe estar por encima de la presión
máxima de trabajo (ver paso n° 4).
Se debe mantener coherencia en la unidades de la fórmula. Como lo usual es determinar la fuerza con la
cual se rompen los tornillos mediante un ensayo práctico, esto da un valor expresado en Kg. Entonces la
presión se expresa como Kg/cm2. Si es necesario convertirlo de MPa a Kg/cm2.
Areatapa: Área de la tapa (o tobera).
Es la sección del tubo motor, expresada en cm2 para hacer coherente las unidades.
Res: Resistencia al corte del tornillo.
Este valor se determinó en el "Paso n° 3 . Definir tipo de tornillos". Lo usual es determinar la fuerza con la
cual se rompen los tornillos mediante un ensayo práctico, esto da un valor expresado en Kg.
La ubicación de los tornillos esta uniformemente repartida en todo el perímetro.

En caso que los tornillos deterioren el tubo motor en el ensayo hidráulico de rotura, se debe aumentar la cantidad de tornillos para repartir la carga sobre el tubo motor,
reduciéndose el diámetro de los mismos al aumentar su cantidad.
Resto de detalles ver en el "Paso n° 3 . Definir tipo de tornillos".
7.4- Dimensionar la tapa

Se ha dividido la tapa en varias secciones y para cada una de ellas se brindan los valores de sus dimensiones.
Estos valores varían con la resistencia mecánica del material de la tapa, de la presión de trabajo, del tiempo de combustión, etc. Para mantener la filosofía de diseño
sencilla se fijan valores solo en función del diámetro del tubo motor y se contempló un adecuado margen de seguridad para todos ellos.

Croquis nº 1. Esquema de una tapa tipo
Los valores para la distintas secciones de una tapa tipo son:

Diámetro interior tubo motor (mm) 8 - 17 17 - 30 30 - 42 42 -53 53-60
A, A", F y E, valores mínimos (mm) 2 2,5 3 4 5
I, valor mínimo (mm) 2-3 3-4 4-5 5 - 6,5 7-8
Tabla n° 10: Valores de A, A", F, E e I
Valores de B y D
Los valores de B y D se toman de lo indicado en Sellos mediante "O"ring. para la sección W seleccionada.
También respetar las otras indicaciones que se dan sobre este tema de terminaciones superficiales y cantos
vivos. La aplicación aquí es sello estático.
Valor de W Valor de B y D
1,78 mm 2,5 +- 0,1 mm
2,62 mm 3,7 + - 0 , 1 mm
Tabla nº 11. Valores de L en función de W

Valor de "C"
El valor de "C" es de 3 mm como mínimo.

Valor de G: diámetro exterior de la tapa
El diámetro exterior de la tapa es tal que permita entrar a la tapa libremente dentro del tubo motor y tenga el
huelgo menor posible. Este valor de huelgo recomendado es 0,1 mm a 0,2 mm y es para evitar el extrudado
::: Juan :::
del "O" ring.

Valor de H
El valor de H se calcula tomando el valor de L indicado en Sellos mediante "O"ring. Para la sección "W"

elegida.
Valor de "W Valor de "L"

1,78 mm 1,25 a 1,35 mm
2,62 mm 2,05 a 2,15 mm

Luego se calcula:
Ecuación n° 13

Donde:
H: Diámetro interior de alojamiento de aros de sello, en mm
: Diámetro interior tubo motor, en mm.
L: profundidad del alojamiento.

Valor de K
El valor de K se toma de tal manera que el tornillo no toque la tapa, con 1 mm es suficiente en general

Valor de n
El valor de n es tal que al roscar o poner el tornillo autoaterrajante no deforme o deteriore la sección "n". Valor

típico es de 1,5 veces el diámetro del tornillo seleccionado.

Valor de M
Tomar como mínimo 2 veces el diámetro exterior del tornillo.

Valor de J
El valor de J es el diámetro requerido para los tornillos que se han seleccionado.
Notas:
Las referencias al diámetro del tornillo se refieren a la sección roscada.
Es aconsejable preveer en el centro de la tapa un agujero pasante roscado 1/8" BSPT (rosca "gas"), indicado
con Tp en croquis nº 1. Se lo utiliza para realizar allí la toma de presión. También se lo puede utilizar como

fijación y pasacable para ignitores tipo pirógeno Cuando no se lo usa se lo tapa con un tapón de bronce del
tipo estándar.
Paso 8º: Dimensionar tobera.

Para diseñar la tobera hay que realizar una serie de pasos, tal como con la tapa:
8.1- Seleccionar el material de la tobera

El material seleccionado es Acero SAE 1010, o SAE 1018. Esto en otras palabras es el hierro común. Se lo selecciona por ser un material común y barato. La contra que
tiene es que requiere un torneado y eso en general implica un gasto. Hay materiales alternativos que se pueden emplear como ser diversos tipos de cementos
refractarios o para anclaje, materiales fenólicos, etc.
El problema que presentan este tipo de materiales son:

Tienen bajas resistencias mecánicas.
Presentan altos niveles de erosión en la garganta.
No hay experiencia concretas sobre los materiales que se pueden conseguir en el mercado local.
Por ello se seleccionó este tipo de solución que si bien parece mas cara permite hacer una tobera que ya esta experimentada y ademas es reutilizable. Una vez que todo
el motor cohete funcione correctamente se pueden ensayar otros materiales. También se puede usar una arandela de hierro como material para la zona de la garganta
de la tobera y un cemento refractario para las zonas convergentes y divergentes.

Se recomienda utilizar el mismo tipo de "O" ring que el utilizado para la tapa, ver Paso n ° 7.2. La cantidad de "O" rings puede ser uno, o dos aros. En general se suele
preferir usar dos aros ya que están mas exigidos en la tobera por temas de elevación de temperatura.
8.3- Dimensionar los tornillos de sujeción

El criterio de diseño es el mismo que para los tornillos de la tapa, para ello ver Paso n° 7.3. Hay que considerar que conviene utilizar una resistencia total menor en los
tornillos de la tobera que en la tapa y a su vez que esta sea menor que la del tubo motor. Lo recomendable es que los tornillos de la tobera sean los primeros en ceder
frente a una sobre presión , deprendiéndose la tobera y aliviándose así la presión del tubo motor evitando que explote.
8.4- Dimensionar la tobera

Se ha dividido la tobera en varias secciones y para cada una de ellas se brindan los valores de sus dimensiones.
Estos valores varían con la resistencia mecánica del material de la tobera, de la presión de trabajo, del tiempo de combustión, etc. para mantener la filosofía de diseño
::: Juan :::
sencilla, al igual que para el diseño de la tapa, se fijan valores solo en función del diámetro del tubo motor y se contempla un adecuado margen de seguridad para todos
ellos.

Croquis nº 2. Esquema de una tobera tipo
Los valores para la distintas secciones de una tobera tipo son:

Valores de A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, n, P y R
Todos estos valores se toman igual que los indicados para la tapa, al igual que sus criterios de diseño. Por ello tomar los valores
determinados en el Paso 7.4. Asimismo los valores de P y R tomarlos iguales que I.
La profundidad de alojamiento del tornillo cumple igual criterio que el valor de M para la tapa.

: Diámetro de la garganta
El diámetro de la garganta es un parámetro crítico en el diseño del motor cohete. Dada la secuencia de pasos y criterio de

calculo que se esta siguiendo el se calcula en base al :
Ecuación n° 14
Donde:
:Klemmung, adimensional calculado en el Paso nº 5
: Área de combustión, en mm²
: Área de la garganta de la tobera, en mm²

El área de combustión se calcula en función de las dimensiones del grano Bates y la cantidad de segmentos. Se
considera en estos cálculos el área máxima de combustión que es la que genera la mayor presión de trabajo y por ello las
mayores solicitaciones mecánicas.
Para ello se calcula primero a que valor de avance de la combustión se tiene el área máxima, que para el caso de un grano
Bates el mismo es:
(Ecuación n° 15)

Donde:
: valor de espesor de propulsante consumido a la cual el área de combustión es máxima, en mm.
: Longitud del grano, en mm. Calculado en el Paso nº 6.3
: Diámetro interno del grano, en mm. Calculado en el Paso nº 6.2

Ejemplo:
::: Juan :::
Calcular el valor de espesor de propulsante consumido a la cual el área de combustión es máxima, para una longitud de

grano de 59,5 mm y un diámetro interno de grano de 14mm.
Aplicando la ecuación n º 15:
rmax= (59,5mm/3) - (2/3*14mm) =10,5 mm

Teniendo el valor del espesor de propulsante consumido se calcula a que valor diámetro interno y longitud del

segmento se produce:
(Ecuación n° 16)

Donde:
: Diámetro interior del grano, en mm. Calculado en el Paso nº 6.2
: valor de espesor de combustible consumido a la cual el área de combustión es máxima, en mm. Calculado con la

Ecuación nº 15.

(Ecuación n° 17)
Donde:
: valor de espesor de propulsante consumido a la cual el área de combustión es máxima, en mm. Calculado con la

Ecuación nº 15.

Teniendo estos valores se calcula :
(Ecuación n° 18)
Donde:
: Diámetro exterior del grano, en mm. Calculado en el Paso nº 6.1
: Diámetro interior del grano, en mm. Calculado con ecuación nº 16
Segm: Cantidad de segmentos de grano Bates. Calculado en el Paso nº 6.4

Entonces para hallar el valor del diámetro de la garganta de la tobera se aplica:
(Ecuación n° 19)
Donde:
El valor de se ha determinado en el Paso nº 5
El valor de se determina con la ecuación nº 18

Beta: Semi-angulo de la sección de entrada
Seleccionar un ángulo de la sección convergente de entre 30 ° a 45°. Un mayor ángulo da mas turbulencia a la entrada de la

tobera, pero la tobera es mas corta.

Alfa: Semi-angulo de la sección de salida
Seleccionar un ángulo de la sección divergente de entre 12 ° a 15°. Menores ángulos dan una tobera mas larga pero mas

eficiente.

Valor O , del sector cilíndrico de la garganta de la tobera (antes de empalmar radios)
El valor de O coincide con el de A de la tabla nº 10. Luego se deberán empalmar todos los encuentros interiores de las

secciones de la tobera para que no halla aristas agudas y el interior de la tobera debe quedar con terminación "pulido".

Valor de T, espesor de la pared de la tobera.
Tomar un valor de entre 2 mm (para diámetros de tubo motor menores) a 4mm (para diámetros de tubo motor mayores).

Valor de S, diámetro de salida de la tobera.
La relación de áreas de la garganta de la tobera y de salida que llamare , es una función exclusiva de las presiones de

la cámara de trabajo respecto a la presiona que se desea expandir a la salida de la tobera, y la relación de calores específicos.
Para simplificar el cálculo considerar los siguiente criterios para seleccionar un valor de Rel.exp.:
menor o igual a 4: Se pierde mucha eficiencia. No recomendable. Tobera muy subexpandida.
::: Juan :::
entre 4 y 7: Se pierde eficiencia. Da las toberas mas cortas a costa de perdida de potencia.
entre 7 y 9: Se pierde poca eficiencia.
entre 9 y 10: Tobera con el máximo de eficiencia. Expansión correcta
mayor a 10: Tobera sobre expandida. No recomendable.
Donde:
: Área a la salida de la tobera, en mm²

Entonces una vez seleccionada la relación se determina el valor de S que es el diámetro de salida de la tobera:

(Ecuación n° 20)
Donde:
: Área de la garganta de la tobera,en mm²
Rel.exp.: Relación de áreas de la garganta de la tobera y de salida , adimensional.

Nota: si se desea un calculo analítico mas exacto de la Rel.exp. para la expansión optima se puede recurrir a las formulas dadas

en la bibliografía y considerando que:
Tipo de propulsante Valor de k

DX/NK 1,043
SO/NK 1,042
Tabla nº 13. Valores de relación de calores específicos.

Paso 9º: Dimensionar tubo motor.
9.1- Calcular longitud de la cámara de combustión Lcc
Para calcular la longitud de la cámara de combustión:
(Ecuación nº 21)

Donde:
Segm: Cantidad de segmentos, calculado en el Paso nº 6.4.3
: Longitud del grano, en mm. calculado en el Paso nº 6.3
Sep.granos: Separación entre los granos, en mm. Ver Tabla nº 14
Diámetro interior tubo motor (mm) 8 - 30 30 - 42 42 -53 53-60

Valor de Sepgranos (mm) 3 3-5 4-6 5-7
Tabla nº 14. Valores de separación de granos Bates entre si.

::: Juan :::
Croquis nº 3. Grano propulsante
9.2- Calcular longitud del tubo motor ( )

Conociendo la longitud de la cámara de combustión , la requerida para alojar la tapa (ver croquis nº 1) y para alojar a la tobera (ver croquis nº 2) se
determina la longitud del tubo motor .
(Ecuación n º 22)

Donde:
: longitud de la cámara de combustión, calculada con Ecuación nº 21
: requerida para alojar la tapa Latapa (ver croquis nº 1 )
: requerida para alojar la tobera Latobera (ver croquis n º 2)

Croquis nº 3. Corte del motor completo
Importante: verificar que la distancia desde el borde del agujero, donde van los tornillos de sujeción de tapa y tobera, hasta el borde del tubo motor tenga como mínimo
una distancia de dos veces el diámetro exterior del tornillo. Lo típico es usar tres diámetros. De ser necesario prolongar el tubo motor para cumplir con esta restricción.
Paso 10º: Dimensionar ignitor.
El ignitor tiene por función encender el propulsante y llevar rápidamente a la cámara de combustión a la presión de trabajo. Para ello se utiliza Pólvora negra (PN)
comercial grado FFF. En Argentina se consigue en las armerías la marca Inkael. La mejor manera de determinar la cantidad exacta de pólvora es mediante ensayos.
Para iniciarse con una buena aproximación la cantidad de PN se calcula con:
(Ecuación nº 23)
Donde:
: Cantidad de pólvora negra, en gramos.

: Presión máxima de trabajo, en MPa, determinado en el Paso nº 4.
::: Juan :::
: Volumen libre en la cámara de combustión, en mm3.

Valor de 0,0000385: Constante de calculo y balance de unidades, en g/MPa*mm3.
El volumen libre en la cámara de combustión se calcula con:
(Ecuación nº 24)
Donde:
Segm: Cantidad de segmentos, Calculado en el Paso nº 6.4.3
nota: no se consideran los otros volúmenes dentro de la cámara de combustión, por ejemplo sección convergente de la tobera, ni el volumen ocupado por el ignitor.
Son muchos cálculos?

Una vez que termine de redactar estos "Diez Pasos" vi la cantidad de cálculos que se realiza para diseñar un motor cohete, y eso que he simplificado y eliminado
muchos cálculos!!!!!.
O sea son muchos cálculos…..por ello deseo compartir unos parrafos escritos por Sun-Tzu, en su libro "El Arte de la Estrategia".
Este libro ha sido muy utilizado por estrategas militares y también como manual de gestión en los negocios. Y lo interesante es como pondera la necesidad de calcular y
planear lo que se va a realizar para tener el éxito deseado.
El capítulo del libro se llama: Prediciendo el éxito.

El General que gana una batalla hace muchos cálculos en su campamento y considera
muchos factores antes que esta tenga lugar.
Por el contrario el General que pierde una batalla hace pocos cálculos en su campamento.
Considera pocos factores antes que esta se haga.
Muchos cálculos llevan al éxito.
Pocos cálculos llevan al fracaso. ¡Cuánto mas ningún calculo en absoluto!!!.
Prestando atención a este punto se puede predecir el éxito o el fracaso.
Por favor manejese con seguridad.

Si usted ha utilizado este método me interesa conocer sus comentarios con el fin de ir mejorando la información.
Cuando arme el motor cohete hay que engrasar los "O" ring.
Recuerde hacer una prueba hidráulica.
Anote todos los pasos del calculo y sea prolijo en sus cálculos.
Respete las unidades consideradas.


Primera emisión: 17 de Marzo de 2005

::: Juan :::

Sellos tipo "O" Ring
Introducción
Los sellos son materiales de forma que permiten un cierre entre partes para evitar la fuga de fluidos. Se ha popularizado la aplicación de los "O" Ring, que son unos
anillos toroidales de sección circular.
Por ser su uso muy frecuente, y necesario, se incluye información sobre los mismos. Esta es la información que uso para realizar mis diseños.
Fig. 1 Partes de los motores de la serie Tango,

donde se observan los "O" Ring para sello en tapa
y tobera.
La firma Parker (Parker Hannifin Argentina S.A.I.C.) se ha impuesto en el mercado industrial local tanto que ya "Parker" es sinónimo de "O" Ring. Firmas de menor
envergadura que fabrican este tipo de sello han adoptado las dimensiones y características de su producción a las de Parker.
Datos
La información que Parker brinda es muy completa y no requiere mayor comentario.
Nota: Los diámetros de las secciones mas usadas son los de 2,62 mm y 3,53 mm.
Información sobre aplicación Información sobre dimensiones

de los "O" Ring de los "O" Ring
Aplicación de lubricantes
He tomado como norma aplicar siempre un poco de lubricante sobre el "O" Ring. La finalidad es facilitar las operaciones de montaje, y permitir su libre movimiento dentro
de la ranura que lo aloja.
El tipo de lubricante debe ser compatible con los materiales con los cuales está en contacto y las temperaturas de servicio. En general basta con grasa común, por
ejemplo la "Grasa roja de Litio", de uso y aplicación para automotores.
Si las temperaturas de servicio, donde se halla el "O" Ring, son altas hay que pasar a las de alto punto de goteo, como por ejemplo las grasas de tipo "Silicona".
Lubrique siempre los "O" Ring

http://jpcoheteria.com.ar/Oring.htm[17/06/2018 21:55:39]
::: Juan :::




http://jpcoheteria.com.ar/Oring.htm[17/06/2018 21:55:39]
::: Juan :::


Propulsantes a base de Azúcares, tipo "Candy"
Introducción
La necesidad de propulsantes para uso amateur con mejores prestaciones que la tradicional mezcla de Cinc- Azufre llevó a probar distintos tipos de mezclas de
elementos cuyos elementos sean factibles de obtener.
Una de las mezclas que se desarrollaron y cobraron popularidad fue usando azúcar (el común de mesa) y como oxidante el Nitrato de Potasio. En E.E.U.U. se popularizó
el nombre su nombre "Candy" (que quiere decir dulce o caramelo en idioma inglés) porque se utiliza azúcar y la misma forma de preparación que para los caramelos.
Fue sumamente utilizado en la actividad amateur por ser de bajo costo, seguro en su uso y factible su obtención.
Con el tiempo se ensayaron distintos tipos de azúcares de los cuales los mas usuales resultaron la Dextrosa y el Sorbitol. El Sorbitol realmente no es un "azúcar", o
carbohidrato, sino que mas bien es un alcohol hexahídrico. Se lo obtiene por la reducción de la Dextrosa. Se lo usa mucho en todo tipo de producto para diabéticos que
no puede consumir azúcares. También tiene propiedades de plastificante y por ello se utiliza en la fabricación del papel para impartirle textura, y le da cuerpo a los
helados y postres helados.
Acrónimos
Para simplificar la escritura se usan los siguientes acrónimos :
NK: nitrato de potasio,

SA: sacarosa o sea azúcar común,
SO: sorbitol,
DX: dextrosa,
moDX : monohidrato de dextrosa,
Historia
La primera referencia que tengo de este tipo de propulsantes es que a principios de 1950 fue desarrollado en Estados Unidos de Norteamérica por Bill Colburn y Dirk
Thysee. En Argentina no tengo referencias de su utilización por los grupos amateurs.
Como curiosidad comento que a principios de la década de 1970 volví a "inventar" esta mezcla. La idea original partió del hecho que solía hacer caramelos de miel
usando una parte de azúcar y una de miel. Como andaba probando todo tipo de productos para hacer propulsantes se me ocurrió probar con una mezcla de 80% de
nitrato de potasio y 20% de azúcar molida. El proceso de fusión lo realizaba con llama indirecta pero no controlaba bien la temperatura de trabajo y casi siempre se
terminaba por caramelizar, en particular cuando hacia una cantidad de propulsante mayor a 50 gramos como para un motor cohete. Por este motivo lo abandoné al igual
que otros productos usados en la comida diaria, como almidón, harina, etc., pensé que no tendría aplicación práctica.
Aplicación de este tipo de propulsante sólido

La forma de conformar los granos puede ser :
Prensando el polvo. Prácticamente no se lo utiliza, pues con granos conformados como cigarrillo la
velocidad de combustion es baja para que genere un empuje útil.
Mediante su fusión y colado en un molde (llamado en idioma ingles Candy). Es el mas usado.
Por recristalizacion (llamado en idioma ingles Rcandy). Es práctico sólo para usarlo con SA.
Este tipo de propulsante tiene varias desventajas, en particular el hecho de necesitar de un sistema de fusión, tener que manejar propulsantes calientes y problemas por
su alta higroscopicidad. Su rendimiento es regular si se compara con los basados en percloratos y polímeros. Sin embargo son una línea de propulsantes que han sido
utilizados extensamente, no habiendo en la comunidad mundial de la C.E.A. casos de accidentes por explosión al preparar este propulsante. Los únicos accidentes en la
preparación de "Candys" que tuve noticias son quemaduras por el propulsante fundido o que por prenderse fuego al calentarlos sobre llama directa.
La mayoría de los desarrollos de motores de propulsante sólido para la actividad C.E.A no necesitan propulsantes "nuevos" o "experimentales" de alto rendimiento. Es
común que los "principiantes" deseen empezar con propulsantes de alto rendimiento, pero terminan enredados en una maraña de problemas y suelen abandonar la
actividad sin haber probado ni siquiera un motor razonablemente bien hecho. Por ello se recomienda empezar con cosas sencillas, y ya probadas, para ir luego
aumentando la complejidad de lo que se esta haciendo.
Nota: La penalización de tener un propulsante con un menor rendimiento se corrige simplemente haciendo un motor un poco mas grande.
La forma de preparar este tipo de propulsantes, tipo "Candy", la puede hallar en: "Preparación de propulsantes por fusión de azucares ". Las proporciones usuales son
35% del azucar seleccionado y 65% de NK.
Ventajas
Las ventajas de este tipo de propulsantes son:
Componentes fácilmente obtenibles.
Seguro en su manipuleo.
Bajo costo.
No es tóxico.
http://jpcoheteria.com.ar/Combazucar.htm[17/06/2018 21:56:36]
::: Juan :::
No tiene productos de combustión tóxicos.

No se descompone con el tiempo, es estable.
Se puede neutralizar fácilmente disolviéndolo en agua.
Una ventaja importante de su bajo costo lo hace muy atractivo en su relación performance/costo. Esto no solamente se da por el costo del propulsante sino también por
el costo del material de la tobera. La temperatura de combustión es bastante baja (típico 1450 ºC) lo que permite tener material de tobera de acero común (hierro) y
tambien reducir las necesidades de aislación térmica para la carcaza del motor.
La fragilidad de este tipo de grano impide hacer granos de mucho diámetro, pero las experiencias hechas con diámetros de 70 mm no mostraron problemas, al igual hay
algunas referencias de pruebas exitosas con diámetros mayores (en el orden de 150mm).
Desventajas
Las desventajas de este tipo de propulsantes son:

El grano es altamente higroscópico.
Requiere calentar el grano para hacerlo por fusión. El calentamiento de la mezcla implica riesgos de quemaduras y la posibilidad de ignición.
Tiene alto valor del modulo elástico o Modulo Young, siendo el grano duro y frágil (no elástico).
Los productos de combustión son altamente higroscópicos y corrosivos.
Rendimiento energético medio.
Alta cantidad de productos sólidos en los gases de escape. No se ve llama.
No es fácil cortarlo o perforarlo.
Luego del lanzamiento de mis cohetes con este tipo de combustibles procedo a lavar la rampa con agua y secarla, esto es por dejar productos sólidos de combustión
altamente higroscópicos y corrosivos.
Uso del Sorbitol

La temperatura de fusión del SO es menor que la de la SA y la DX. Por ello se reducen los riesgos de quemaduras. También tarda muchas horas en endurecerse una
vez que se lo ha colocado en el molde. La velocidad de combustión del NK/SO es menor a la de la NK/DX ó NK/SA. Tambien se logran tiempos mas altos de combustión
en el motor.
El colado es mas fácil y cada porción se integra fácilmente a la anterior. Se tiene la posibilidad de tener un mayor tiempo para hacer la fusión y evitar la caramelizacion.
El SO da un grano que es menos higroscópico que los demás.
Una desventaja es que en granos cortos parte del combustible sale fundido sin quemar y por ello baja su rendimiento.
Calidades requeridas y fuentes de obtención

Nitrato de Potasio, NK.
La calidad del Nitrato de Potasio puede ser el de Pro Análisis (es muy caro), Grado Alimenticio (precio aceptable) y Grado Técnico (es el mas barato), con 98-99% de
pureza. También se usa como fertilizante llamado 14-0-45. Antes de moler el NK se lo seca por un tema que tiene que ser una mezcla fluida en el molinillo de café. Su
Se lo consigue en la droguería o negocios que venden productos químicos para industrias. También en negocios que venden aditivos para alimentos, ya que se lo utiliza
como conservante en embutidos.
Si bien no es definitorio pero las calidades de NK que se ven "blancas" son aceptables y las que tiene un aspecto de haber sido "barridas del piso", o sea sucias con
particulas extrañas, color marrón, suelen ser no aceptables.
Azúcar común, SA.

Es el Azúcar blanca común de mesa, es la: Sacarosa. También se puede usar azúcar impalpable, el cual suele tener un 5% de almidón de maíz, lo cual no cambia
mucho sus características. Se lo consigue en cualquier lugar que vendan alimentos.
Dextrosa, DX.
La Dextrosa, o Glucosa, se suele conseguir como moDX. La de uso alimenticio es de calidad satisfactoria y es la que habitualmente se consigue en los comercios. La
moDX por encima de 50 ºC se deshidrata y pasa a DX anhidra. Se lo consigue en negocios que venden aditivos para alimentos y productos dietéticos.
Sorbitol, SO.
El Sorbitol de uso alimenticio es de calidad satisfactoria y es la que habitualmente se consigue en los comercios. Se lo consigue en negocios que venden aditivos para
alimentos y productos dietéticos.
Selección del tipo de azúcar para usar

Si bien parece atractivo comenzar con azúcar común (ya que se lo consigue fácil: en la alacena de la cocina), recomiendo tratar de obtener DX o SO.
Este tipo de combustible con SA requiere trabajar con elevadas temperaturas y la de la SA es la mas alta de todas, también la caramelizacion es mas rápida. Una vez
que se trabaja con ambas y se toma experiencia es clara la diferencia y ya verá que tratará de no usar SA!!.
Recomiendo utilizar Dextrosa o en su defecto Sorbitol, no Azúcar.
Consejos para el que se inicia

Lea y aplique los consejos generales de seguridad, según lo indicado aqui.
Recomiendo hacer el esfuerzo de conseguir DX, moDX o SO en vez de iniciarse con SA.
Para quien nunca preparó un grano por fusión de azucares recomiendo hacer primero un grano en donde
el NK se reemplaza por sal común de mesa (cloruro de sodio). Esto permite practicar y ajustar todo el
proceso con un material que es inerte, y no combustible, ademas es mas barato.
Siga estrictamente los pasos para preparar este tipo de combustibles, según lo indicado aqui.
::: Juan :::




::: Juan :::


.
Introducción
Sorbitol.
Dextrosa (anhidra).
Azucares.

"SO" es sorbito.l


Ejemplos:
Seguridad
Moldes
::: Juan :::
Colador plástico.
Notas:


SA ó DX ó SO: 35%

NK: 65%





la teórica.
::: Juan :::

97% de la teórica.



vaciar el molde.
NOTAS





::: Juan :::


::: Juan :::



Acero inoxidable





mediante "O"ring.

Donde:
x 0,8
::: Juan :::




I, valor mínimo (mm) 2-3 3-4 4-5 5 - 6,5 7-8
Valores de B y D
1,78 mm 2,5 +- 0,1 mm
2,62 mm 3,7 + - 0 , 1 mm

Valor de "C"

::: Juan :::
del "O" ring.

Valor de H

elegida.

1,78 mm 1,25 a 1,35 mm
2,62 mm 2,05 a 2,15 mm

Luego se calcula:
Ecuación n° 13

Donde:

Valor de K

Valor de n


Valor de M

Valor de J
Notas:

tipo estándar.






::: Juan :::
ellos.




Ecuación n° 14
Donde:

Bates el mismo es:
(Ecuación n° 15)

Donde:

Ejemplo:
::: Juan :::

rmax= (59,5mm/3) - (2/3*14mm) =10,5 mm


(Ecuación n° 16)

Donde:

Ecuación nº 15.

(Ecuación n° 17)
Donde:

Ecuación nº 15.

(Ecuación n° 18)
Donde:

(Ecuación n° 19)
Donde:




eficiente.





::: Juan :::
Donde:


(Ecuación n° 20)
Donde:



DX/NK 1,043
SO/NK 1,042

(Ecuación nº 21)

Donde:


::: Juan :::

(Ecuación n º 22)

Donde:

(Ecuación nº 23)
Donde:

::: Juan :::

(Ecuación nº 24)
Donde:






::: Juan :::


Introducción
motor cohete.

cohete.

DX: Dextrosa
SO: Sorbitol
Alcance


::: Juan :::


DX/NK
SO/NK


- Material liviano.
-
::: Juan :::

-
- Material pesado.
-
-
PVC
- Material liviano.
-
-

-

IMPORTANTE
::: Juan :::
3.1- Tipo de cabeza



Tornillos S.A.E 3/32" - 1/8" 3/32" - 5/32" 1/8" - 3/16" 3/32" - 1/4"



Donde:

Donde:


::: Juan :::
Donde:
2 MPa a 2,8 MPa 0 + 78,57/MPa
2,8 MPa a 6,3 MPa + 164 + 20/MPa
6,3 MPa a 8 MPa + 8,52 + 44,68/MPa
2 MPa a 3,6 MPa 0 + 82,22/MPa
3,6 MPa a 6,8 MPa + 182,38 + 31 ,56/MPa
6,8 MPa a 8 MPa + 38,23 + 52,76/MPa

Kn = 164 + (20 / MPa * 4 MPa)
Kn = 244

Donde:

Donde:
Ejemplo:
Jmont = 35 mm * 0,02 = 0,7 mm




Material del tubo
::: Juan :::
10 - 25 25 - 40 40 - 55 55 - 65
PVC 0,7 mm 1,2 mm 1,5 mm 2,2 mm
Ejemplos:


Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Lg = (1,5 * 35 mm) + (0,5 * 14 mm) = 59,5 mm


Donde:
Propulsante

Dextgrano = 35 mm
Dintgrano = 14 mm
Lg = 59,5 mm
::: Juan :::
Wg = ((35 mm)² - (14 mm )²) * 59,5 mm * 1,79 g/cm³ * 7,854 / 10.000 = 86 g

Donde:
9).

Wg = 0,35 Kg.
Isp = 125 seg

Donde:

Donde:


::: Juan :::



Acero inoxidable





mediante "O"ring.

Donde:
x 0,8
::: Juan :::




I, valor mínimo (mm) 2-3 3-4 4-5 5 - 6,5 7-8
Valores de B y D
1,78 mm 2,5 +- 0,1 mm
2,62 mm 3,7 + - 0 , 1 mm

Valor de "C"

::: Juan :::
del "O" ring.

Valor de H

elegida.

1,78 mm 1,25 a 1,35 mm
2,62 mm 2,05 a 2,15 mm

Luego se calcula:
Ecuación n° 13

Donde:

Valor de K

Valor de n


Valor de M

Valor de J
Notas:

tipo estándar.






::: Juan :::
ellos.




Ecuación n° 14
Donde:

Bates el mismo es:
(Ecuación n° 15)

Donde:

Ejemplo:
::: Juan :::

rmax= (59,5mm/3) - (2/3*14mm) =10,5 mm


(Ecuación n° 16)

Donde:

Ecuación nº 15.

(Ecuación n° 17)
Donde:

Ecuación nº 15.

(Ecuación n° 18)
Donde:

(Ecuación n° 19)
Donde:




eficiente.





::: Juan :::
Donde:


(Ecuación n° 20)
Donde:



DX/NK 1,043
SO/NK 1,042

(Ecuación nº 21)

Donde:


::: Juan :::

(Ecuación n º 22)

Donde:

(Ecuación nº 23)
Donde:

::: Juan :::

(Ecuación nº 24)
Donde:






::: Juan :::

Investigación y desarrollo: registros y fuentes de información.
Introducción
El desarrollo de la cohetería en forma profesional permite tener acceso a recursos materiales de información que no están al alcance de un amateur. Un amateur no tiene
el tiempo ni el dinero para poder comprar libros y formar una biblioteca, leérlos, conseguir información de otras agencias colegas, etc.
Esta limitación tiene que ser superada con ingeniosidad. Podrá comprar algún libro, conseguir prestado algún otro, para que en definitiva tratar de obtener información
que lo lleve a desarrollar a lo que llamo "Criterio". Quedará luego una parte de trabajo que es la parte práctica y que llamo "Experimentación".
Cuanto mejor información se tenga, se podrá tener mejor Criterio y los resultados de la Experimentación serán más exitosos. En caso de una falla, tener mejores
conocimientos permite un mejor análisis de los motivos para poder encontrar una solución y que no se vuelva a repetir la falla.
En este artículo se presentan algunas ideas de terceros que he aplicado y propias, sobre como desarrollar tareas de registro y fuentes de información en el área de
Investigación & Desarrollo.
Trabajo en grupo
El trabajo en grupo permite nutrirse de la experiencia ajena en forma directa. Es importante poder trabajar en grupo. El mismo se puede dar dentro de un grupo
establecido formalmente, o asociado, o colaborando con otras personas.
Lo mas efectivo es trabajar en grupos pequeños, fuertemente enfocados en un objetivo donde cada persona tiene unas pocas, y bien definidas, tareas a desarrollar.
También se debe brindar la experiencia y conocimientos propios para enriquecer a los participantes del grupo.
Como en cualquier actividad tambien pueden aparecer detractores de su trabajo, gente que dedica parte de su tiempo en criticar. Esto lo he visto personalmente, lo he
visto en otros tipos de actividades y paises. Parece ser inherente a la naturaleza humana. La sugerencia es aplicar el dicho:
Uno no es moneda de oro para agradar a todo el mundo
Y al final recuerde otro dicho que es "Errar es humano y perdonar es divino".
Obtención de información
Las fuentes de información pueden ser propias o de terceros.
Fuentes de información propias

La fuente de información propia se refiere a las investigaciones y los trabajos que uno mismo ha ido realizando. Para prepararlas las fuentes de información son:
Cuaderno de notas
Se sugiere tener un cuaderno donde se van anotando todos los ensayos y

todas las pruebas que se van realizando. Es sumamente útil, y con el
tiempo se verá como uno suele olvidarse de muchos detalles.
Por otro lado, ir anotando lo que uno va haciendo permite verificar, y
anotar algunos datos, que por ahí no le prestaría atención, como es peso,
temperaturas o marcas de algún producto. El cuaderno de notas se lleva el
registro cronológico de los trabajos que se hacen. En mi caso utilizo un
cuaderno espiralado de tapas duras, las cuales permiten escribir aún sin
un apoyo. Si tomé notas en otro papel simplemente lo pego en una hoja.
Recomiendo anotar la fecha y no dejar pasar mucho tiempo entre lo que
se hizo y su registro.
Carpetas con desarrollos propios
Otra forma de organizar la información propia es anotar por tema. Para

determinados trabajos suelo abrir una carpeta donde junto toda la
información relativa a ese tema. Eso lo hago en particular por proyectos de
cohetes y también por proyectos de elementos que son
mecanizados/construidos, como por ejemplo, el sistema de molino de
bolas, banco de ensayo de motores, etc. Ahí reuno sobre un proyecto la
información propia y de terceros, los cálculos realizados, boletas de
elementos comprados/planillas de costos, fotos. Si es necesario duplicar
alguna información la transcribo o fotocopio. También suelo poner en un
diskette, o CD grabable, los cálculos realizados con programas en
computadoras personales.
Fotos
El advenimiento de la fotografía digital permitió
http://jpcoheteria.com.ar/Investigacion.htm[17/06/2018 22:04:12]
::: Juan :::
abaratar la información puesta en fotos. Si se

accede a una cámara digital se sugiere sacar
fotos detalladas de todos los trabajos hechos.
También si ha habido un lanzamiento o como
se ha roto algo. Todo este tipo de información
sirve para su posterior análisis o fuente de
inspiración para trabajos futuros.
Directorio de proveedores y direcciones

En una carpeta se hace un listado de nombres y números de teléfonos de la gente que uno ha conocido, de los vendedores, distribuidores, folletos, de tal forma que
cuando se requiere alguna de dicha información se la pueda encontrar.
Album de fotos
El álbum de fotos se prepara con fotos sobre papel en base a fotografía convencional o la digital. En el mismo tengo registrados los principales eventos en los cuales he
estado, fotos de lanzamientos importantes, etc. Al tenerlo impreso sobre papel permite fácilmente ubicar y recrearse en los distintos eventos que han pasado.
Fuentes de información externas

De las fuentes de información externas la más barata y de fácil acceso hoy día resulta Internet. Sin embargo no es la única.
Libros
Hay varios libros relativos a la cohetería en sus diversos niveles. La fuente para acceder a ellos es, o una compra directa o préstamo de alguien que tiene el libro, o
consulta de los mismos en bibliotecas especializadas. De Internet se puede conseguir también la copia de algún libro especializado.
Catálogos y folletos de fabricantes

Es muy útil recolectar y guardar información de folletos de fabricantes, tanto de materiales constructivos como de vendedores de elementos para cohetería. Estos
mismos suelen ser una buena fuente de información conceptual, o sea saber para determinado problema, que tipo de solución se ha encarado.
Internet
La información de Internet ha permitido acceder a mucha información a través de sitios dedicados a la cohetería, información de propiedades físicas de materiales,
información sobre química, información sobre matemática, sobre física, etc.
Dicha información se puede guardar referenciandola a un link o se puede guardar en archivos en una PC propia, o se puede bajar e imprimir. Personalmente suelo bajar
la información, imprimirla y tenerla guardada impresa, clasificada por tema, de forma tal que cuando la necesito puedo acceder a ella rápidamente. He visto que alguna
información suele desaparecer de Internet por no estar más el sitio.
Foros de discusión
Pertenecer a un foro de discusión es útil. Uno ahí puede cambiar ideas con gente que comparte los mismos intereses. Hay foros en castellano del tema cohetería. Foro
de Coheteria experimental ("pinche" en el título) y anotese en "Forodecoheteria".
Recomendable si tiene dudas o desea compartir experiencias.
Revistas o publicaciones periódicas

Las revistas o publicaciones periódicas son otra fuente de información. No hay muchas en español. Acceder a revistas viejas también es muy útil.
Instrucciones de armado
Otra fuente de información es recolectar y mantener guardados y archivados las instrucciones de armado de los distintos componentes que uno ha adquirido
Idiomas
Hay poca información en idioma español, la mayor parte de la información está en idioma inglés. Para la información puesta en Internet hay traductores en línea que
permiten visualizar directamente las páginas WEB consultadas. Son muy útiles y recomiendo su uso. Los usuales son para idioma inglés, francés, italiano, alemán y ruso.



::: Juan :::

::: Juan :::

Como evitar fallas en los sistemas de recuperación.
Introducción
La recuperación de un cohete amateur experimental esta comandada en general por un altímetro, o por un temporizador, o por un acelerómetro. Una falla del mismo
implica la caída balística del cohete a tierra. El inconveniente de esto es la habitual destrucción del cohete y lo más importante: es grave la posibilidad de daño a
personas o bienes materiales.
El mayor motivo de falla, desde un punto de vista estadístico, es por la falla del sistema de recuperación. En vista de esto la medida de seguridad más importante es el
lanzamiento de los cohetes en áreas apropiadas donde la caída libre del mismo no produzca daños.
Para reducir la posibilidad de fallas hay una serie de recomendaciones tomadas de la experiencia propia, y la de terceros.
Uso de listas de verificación L.V. (check-list)
Parecería claro que se conoce bien el procedimiento de montaje y lanzamiento de un cohete, digamos que Usted conoce bien "su" cohete, ya que fue pensado, diseñado
y construido por Usted. Sin embargo el uso de una L.V. ayuda a:
No olvidarse de hacer cualquier ítem de la operación de armado y preparación.

Al redactar la L.V. se ordena el procedimiento de preparación y lanzamiento.
Es increíble como la tensión y el nerviosismo que se presenta durante el procedimiento de montaje y lanzamiento de un cohete pueden hacer llevar a errores obvios. Use
la L.V.!!!. Lea y aplique "Listas de verificaciones L.V."
Controles previos en cada etapa del avance del trabajo
Realice controles a medida que avanza en los trabajos de diseño y montaje. Justamente me impulsó a redactar este artículo cuando soldé unos cables para prolongar un
ignitor, los aislé y los controlé. Ahí encontré que uno de los cables que con tanto cuidado había manipulado no tenia continuidad. Se había cortado el cable en el interior
de la aislación!!. A pesar de haber puesto cuidado en su armado, el ignitor no iba a funcionar!!!
Parámetros de cálculo
Sea conservador al momento de realizar los cálculos del sistema de recuperación. Use márgenes de seguridad generosos.
Si calcula tiempos para apogeo con software específico (por ejemplo SOAR, Rock-Sim, etc.) utilice también algún otro medio para verificar que no halla errores groseros.
También es útil comparar valores obtenidos con cohetes parecidos.
Verifique que el cohete terminado responda a los parámetros que se usó para el cálculo, en particular verifique el peso final.
Las hojas que usó para hacer evaluaciones previas márquelas como "borrador" o crúcelas con dos líneas para que no se confundan con la hoja donde está el calculo
definitivo y válido. A esta lo puede marcar con resaltador para no confundirse con valores de cálculos previos y que no se van a aplicar.
Armado de plaquetas electrónicas
Sea prolijo en el armado de plaquetas electrónicas. Asegúrese que no queden componentes que estén mal soldados. Limpie la plaqueta de restos de soldaduras y restos
de alambres cortados. Todo el conexionado en lo posible debe estar soldado, en particular tratar de soldar todo el cableado de alimentación eléctrica y los cables de los
ignitores.
Donde deba hacer conexiones removibles use sistemas de apriete con tornillos, por ejemplo borneras.
Fig. nº 1- Sistemas de apriete con tornillos (bornera color azul)
Proteja la parte de circuito impreso, y soldaduras, con laca no conductora. Si es posible mónte la plaqueta de tal forma que no sea posible un contacto accidental de los
dedos (durante alistamiento previo al lanzamiento) que puedan perturbar el circuito. He visto que tocando el impreso con un PIC hacia que éste se reiniciase.
Si usa "jumpers" para cortocircuitar ignitores use "si o si" una Lista de Verificación o sujételes una cinta de color para asegurarse que sean removidas antes del
lanzamiento. Es típico olvidarse de retirarlos antes del lanzamiento.
http://jpcoheteria.com.ar/Fallas%20recuperacion.htm[17/06/2018 22:04:50]
::: Juan :::
Pegue e inmovilice los componentes físicamente

grandes para que las fuerzas generadas por la
aceleración no los desmonten o desconecten.
Fig. nº 2
Ensayos de los sistemas de recuperación
Realice el ensayo de todos elementos y sistemas de recuperación. Sea metódico y ensaye todo lo que le sea posible!!!
Ejemplos de tipos de ensayos:

Controle que el método de plegado del paracaídas esté bien. Una forma de probarlo es lanzándolo desde un
vehículo en marcha a media velocidad.
Funcionamiento del altímetro, temporizador o acelerómetro: realizar una prueba simulando las condiciones de uso
o lanzamiento.
Verifique que la cantidad de pólvora negra para la eyección del paracaídas la haya calculado en forma correcta.
Ensaye el sistema de recuperación completo. Se sorprenderá a veces del tipo de falla que se puede encontrar. "Lo
obvio sólo lo es para el que está entrenado".
Controle que el sistema de amarre del paracaídas al cohete soporten la carga dinámica de apertura del mismo. De
ser necesario instale un absorbedor de energía como ser un "shock-cord", que es una cuerda o un elástico que
absorbe el pico de fuerza al producirse la apertura del paracaídas y la desaceleración del cohete.
Fig. nº 4- Sistema sencillo para ensayar un altímetro

Fig. nº 3- Preste cuidado al plegar los paracaídas. creando vacío con la perita de goma para simular el
ascenso del cohete.
Diseño del sistema de recuperación
Utilice diseños de sistemas de recuperación conservadores y probados. En caso de utilizar diseños de sistemas de recuperación que sean "innovadores", "más sencillos"
ó "lo simplifique un poco", agregue otro sistema de recuperación que haya sido probado y sea confiable. Sí tiene sistemas de recuperación que le han dado buenos
resultados siga usándolos!
Control de ignitores
Verifique la continuidad de los ignitores. Lo mejor es controlar con un tester (multímetro) que de el valor de resistencia debida. Este sistema lo uso hasta en la caja de
disparo. El tester es mejor que un sistema simple de control de continuidad ya que puede detectar sí hay un cortocircuito; aunque la falla más común es por circuito
abierto más que por cortocircuito. Por ello tiene ventajas incorporar el control de continuidad dentro del propio circuito de disparo de los ignitores; usándose este control
en pruebas estáticas que no sean críticas y agregar el uso de tester para el control antes del lanzamiento.
Ejemplos:
::: Juan :::
Fig. nº 5- Control de continuidad en un altímetro. Es Fig. nº 6- Control continuidad en temporizador. Se

mediante teclas que encienden los LED´s verdes. implemento mediante "jumper" que enciende un LED
Los LED´s rojos son para indicar el funcionamiento
(el del centro adelante). El LED rojo es para indicar el
del altímetro funcionamiento del temporizador.
Tipos de ignitores a emplear
El tipo de ignitor debe ser acorde a la capacidad de ignición del sistema de recuperación. Para asegurarse de ello lo mejor es ensayarlo en las condiciones más
parecidas al vuelo a realizar.
Recomiendo el uso de ignitores de uso comercial ya que tienen sistemas de control de calidad y una confiabilidad superior a la aplicada por una persona amateur. Esto lo
hago aún habiendo desarrollado, y teniendo en uso, diversos tipos de ignitores, algunos de ellos muy confiables y seguros como el micropirógeno que utilizo para
aplicaciones con poca energía de activación disponible. Sin embargo para la carga de eyección uso "inflamadores" de uso en pirotecnia. Comento que los de tipo
"lamparita de luces de navidad" suelen fallar.
Fig. nº 7- Ignitores comerciales
Fuente de energía
Verifique que en las condiciones de lanzamiento, y vuelo, las baterías puedan entregar la energía esperada y que esta sea mas que suficiente para el accionamiento del
sistema de recuperación.
Para el lanzamiento use baterías nuevas, y antes de instalarlas controle que estén en buen estado midiendo su tensión o mejor con una lamparita de voltaje adecuado.
Cuando vaya al campo de lanzamiento lleve baterías nuevas de repuesto.
Préstele atención que puede pasar que los ensayos den bien pero luego en el campo de lanzamiento la temperatura ambiente sea más baja, y baje la tensión de las
baterías. Esto me ha pasado con baterías de cámaras de fotos. También tenga en cuenta que a mayor altitud hay temperaturas más bajas que afectan a las baterías.
Fig. nº 8 y 9- Las baterías son pesadas y pueden ejercer mucha fuerza durante la aceleración del
despegue. Asegúrese que la batería no se vaya a salir de su alojamiento. En caso de duda agregue un
precinto plástico para sujetar la batería.
Asegúrese que las vibraciones y movimientos del cohete no vayan a generar interrupciones en el suministro de energía eléctrica. Donde sea posible agregue un
capacitor para almacenar energía eléctrica. Por norma mía todos los dispositivos que armo tienen un capacitor (típico de 1000 microfaradios por 16 Volt). También esto
ayuda en momentos de accionar el ignitor.
Asegúrese que las llaves funcionen bien y no se muevan por vibraciones. Lo mejor es evitarlas donde sea posible.
Use para el lanzamiento baterías de primera marca así se asegura el mejor desempeño de las mismas. Las de segunda marca pueden presentar problemas como ser
::: Juan :::
capacidad menor a la esperada, etc.
Calibración y ajuste de la electrónica de recuperación
Verifique que los tiempos de un temporizador sean los correctos.

Calibre los altímetros, con una simple manguera transparente con agua lo puede hacer .
Acelerómetros: contrólelos imprimiéndoles un movimiento de aceleración y verifique que la registren y se accionen.
Sistemas redundantes
Hasta donde le sea posible use siempre sistemas redundantes En particular sí prueba por ejemplo un altímetro agréguele un temporizador confiable y que ya haya
estado calificado en vuelo. Lo mejor es duplicar directamente todo el sistema de recuperación hasta donde sea posible y razonable.
Instalación de altímetros barométricos
Los altímetros barométricos requieren un especial cuidado en su instalación, ya que deben sensar la presión del medio donde está el cohete y no otra cosa.
Algunas consideraciones:
No lo instale cerca del cono ni cerca de las aletas ni nada que genere una diferencia de presión dinámica.
Póngalo en una cámara aislada que no sea perturbado por los cambios de presión de la zona del cono ni del motor.
Selle los pasajes de los cables a esta bahía.
Hacerle tomas de presión con diámetros del orden de 3 mm. sin bordes ni rebajas.
Verificar que durante el armado para el lanzamiento no se produzcan cambios de presión.
Nota: Al armar la bahía donde se halla el altímetro se puede dar que que se produzcan cambios de presión que sean interpretados por el altímetro que se produjo el
lanzamiento y accionar la carga de eyección del paracaídas. Esto se puede dar típicamente al poner o sacar tapas.
Concepto final
Por experiencia propia, y ajena, se de múltiples fallas. Algunas son evitables fácilmente otras no tanto. Sí no se es prolijo y cuidadoso en el cálculo, armado, control y
ensayo puede fallar el sistema de recuperación. Por ejemplo, arme un temporizador que fue calificado en vuelo con motores Candy, pero no funcionó en un cohete
armado con motor híbrido. Motivo: el tiempo de lanzamiento del cohete con motor híbrido fue muy prolongado y el PIC queda en posición de inicio y no funcionó. Esta
falla se hubiese detectado sí se hubiese vuelto a ensayar con el tiempo de preparación del cohete con motor híbrido. Pero como había sido calificado en vuelo y en
innumerables ensayos no pareció que esperar 10 min. fuese diferente de esperar 5min. De hecho sí hubo diferencias…… y uno preguntándose porque terminó cayendo
el cohete a tierra si abrir el paracaídas. Entonces reitero que hay que ser "prolijo" y cuidadoso en el cálculo, armado, control y ensayo del sistema de recuperación.
Sea metódico y ensaye todo lo que le sea posible!!!

Lo obvio sólo lo es para el que está entrenado.


Primera emisión:10 de Junio 2006


::: Juan :::
::: Juan :::

Uso de Listas de Verificación o "Check-List"
Introducción
Las Planillas de Verificación, o "Check-List" en idioma inglés, son listados de ítems. Hay dos tipos diferentes de ellos:
Listado de elementos.
Secuencia de acciones.
Básicamente en ellas se pone información en forma concisa, la cual es revisada como procedimiento para "no olvidarse de nada", siendo típica su aplicación en las
jornadas de lanzamiento, o pruebas en el campo.
Importancia de las Listas de Verificación (LV)

La experiencia propia y la de otros colegas entusiastas de la C.E.A. muestra que es fundamental su aplicación para asegurar que no se esta olvidando nada, ni se salteo
algún paso al realizar lanzamientos o pruebas en el campo.
En general se subvalora su importancia y tiende a no usárselas, entonces se termina aprendiendo por el camino desagradable que son imprescindibles.
Cosas que parecen sencillas y obvias son olvidadas en algún momento y eso lleva a errores que pueden tener graves consecuencias. Es increíble como los nervios, la
tensión y excitación que se vive en momentos de preparar un lanzamiento pueden hacer olvidar ítems esenciales.
PREPARE Y USE LISTAS DE VERIFICACIÓN
La Lista de Verificación aplicada como "listado de elementos"

La Lista de Verificación usada como "listado de elementos" es aplicable para verificar que se tenga, o se esté llevando, todo lo necesario para las actividades a realizar.
Al redactarla con tiempo, e ir revisandola varias veces, permite detectar elementos que estarían faltando, o que podrían ser útiles. No dejar de anotar cosas que parecen
obvias como documentos personales, carnet de la asociación cohetera, documentación de vehículo (si se lo utiliza), permisos escritos para hacer usos de espacios
privados, etc. No olvidarse tampoco de una madera o chapa donde apoyar la planilla para escribir sobre ella y con algo para sujetar la hoja de papel para que no se
vuele.
Otro aspecto importante en el uso de las LV es ir anotando en forma manuscrita y provisoria todo lo que durante las actividades vaya apareciendo como útil de incorporar
en las LV. En general lo mas sensillo es hacerlo al dorso de las mismas. Luego para la próxima actividad se las prolija y ordena.
Estos Listados se pueden preparar en una computadora personal (PC) por la facilidad de armado, corrección y actualización de las mismas. Básicamente se genera una
lista o planilla "madre", a la cual se revisa y adecúa para cada ocasión en particular.
Personalmente utilizo una LV para ir reuniendo y preparando todos los elementos antes de cargarlos en el vehículo de transporte. Luego que se termina de cargar todo
repaso y tildo la lista para asegurarme que esté todo.
La Lista de Verificación aplicada como "secuencia de acciones o procedimientos"

La LV usada como "verificación de secuencias de acciones o procedimientos" es un listado de la secuencia de acciones, o verificaciones, u operaciones a realizar, como
por ejemplo para el lanzamiento de un cohete o en una prueba estática.
Es increíble con que facilidad se olvida uno de sacar una clavija de seguridad o mover una llave. El resultado es que por un detalle menor se arruina el esfuerzo y la
satisfacción de un trabajo bien realizado.
Estos Listados tambien se recomienda prepararlos en una computadora personal (PC) por la facilidad de armado, corrección y actualización de las mismas. Este tipo de
LV (secuencia de acciones) lo voy armando en general cuando voy haciendo el armado de los elementos del cohete . Al realizar ensayos de los subsistemas voy
verificando que tengan todos los pasos necesarios y elementos que se necesite verificar.
NOTA: En pruebas sencillas utilizo el mismo papel donde esta la LV para anotar datos de la prueba o lanzamiento. Estos son transcriptos luego en forma prolija para que
queden registrados los datos.
Como ejemplo se brinda una planilla utilizada como LV

para las pruebas estáticas.
Quien va controlando los Listados de Verificación?

Para aplicar las LV las puede controlar uno mismo pero mi recomendación es que lo haga una persona diferente a quien debe reunir las cosas o hacer la verificación.
Por temas de seguridad nunca recomiendo que halla una sola persona presente durante una prueba, por lo tanto hay disponible otra persona a quien encargar para que
vaya leyendo y tildando la planilla. Esto es muy útil ya que "cuatro ojos ven mas que dos " y ademas quien debe ir haciendo las conexiones y ajustes puede concentrarse
mejor en su tarea.
En función de las circunstancias tildo en la LV cada uno de los elementos que voy verificando, aunque en general no lo hago a no ser LV largas ni complejas. Para LV
largas o complejas es mandatorio ir tildando todos los ítems verificados . Si se debe reiniciar la verificación y no hay una copia de la Planilla simplemente se cruza la
marca en otra posición.
http://jpcoheteria.com.ar/PlaniVeri.htm[17/06/2018 22:05:45]
::: Juan :::


Primera emisión: 18 de Abril de 2004

http://jpcoheteria.com.ar/PlaniVeri.htm[17/06/2018 22:05:45]
::: Juan :::

Uso de datos estadísticos: Gráficos de Weibulll
Introducción
La práctica de la CEA lleva muchas veces a la necesidad de aplicar conceptos de ingeniería que no todos los amateurs conocen y aplican. Uno de ellos es el uso de los
llamados asi Gráficos de Weibull. Los mismos brindan una técnica para analizar y mostrar gráficamente valores de fallas y porcentajes en un Gráfico Weibull de
probabilidad. De esta manera uno puede estimar que porcentaje falla a que determinado valor de solicitación y la forma de la distribución estadística de esta falla. Al
hacerlo en forma gráfica también se facilita la tarea de interpretación de los resultados.
Aplicación el gráfico de Weibull

Durante el transcurso de la aplicación de criterios de diseño, para lo que es la cohetería experimental amateur, como rama de la ingeniería se requiere fijar determinados
valores de, por ejemplo, resistencia a la tracción, o la resistencia a la presión de un tubo motor. Entonces que se hace?: se toman los valores teóricos de tablas o dados
por el fabricante. Pero...... uno ha visto que éstos valores son muy generales y suelen estar apartados de la realidad. Si se desea tener cálculos más exactos se deben
tener datos mas exactos.
¿Porqué uno desea tener cálculos más exactos?

Lo hace para ajustar los coeficientes de seguridad. Ajustando los coeficientes de seguridad se obtiene una mayor eficiencia en un cohete, de forma tal que se pueden
lograr mayores altura por ejemplo o reducir la cantidad de fallas.
¿Esto como se vé en la práctica?

Podemos tomar un ejemplo de un tubo motor en el cual deseo determinar cual es su presión de rotura, aplicar un coeficiente de seguridad y así poder saber cual sería su
presión máxima de trabajo. Para ello uno tomaría una muestra del tubo motor que se desea emplear, le hace una prueba hidráulica y determina su presión de rotura.
Supongamos que la misma es 150 megapascales, si uno toma otra porción de tubo y vuelve a hacer el ensayo supone que obtendría igual valor de rotura.
En la práctica, a veces es asi y a veces resulta que uno obtiene valores diferentes por distintos motivos. Entonces si uno hace un ensayo y en el ensayo obtiene 15
megapascales como presión de rotura podría asumir que con un factor de seguridad de 1,5 podría trabajar con 10 megapascales de presión de trabajo. Si uno hace
varios ensayos y por ejemplo obtiene valores de 120, 170, 150, uno podría pensar que tomando el valor más bajo estaría cubierto, sin embargo esto no es así y ahi
interviene usar un Gráfico de Weibull.
En un gráfico de Weibull lo que se hace es realizar una serie de ensayos para obtener valores, los grafica en el gráfico de Weibull y ahi podrá, por ejemplo, saber que
con una probabilidad de 99% la presión de rotura sería, por ejemplo, 110 kilos.
La aplicación típica de este tipo de gráfico es para tornillos que sujetan la tobera, la tapa del motor; ya que en estos casos lo que me interesa es que, por ejemplo, los
tornillos de la tapa soporten determinada presión de la cámara de combustion sin romperse y los tornillos de la tobera se corten a determinada presión.
Alcance
No se pretende desarrollar en este artículo toda la teoría y práctica del gráfico de Weibull. El objetivo es brindar la información necesaria para su aplicación simple
posibilitando asi usar una herramienta más de la ingeniería.
Un ejemplo típico es el mencionado para la aplicación del cálculo de tornillos que retienen tapas y toberas en motores-cohete. Otro caso de interés es la determinación
de la cantidad de tornillos para retener dos etapas. Ahi se requiere que mantenga unidas las dos etapas y que garantice un valor mínimo de resistencia, luego de
accionarse un dispositivo pirotécnico, los tornillos se deben cortar con un valor que no debe superar un máximo. Entonces si se dispone de un lote de tornillos la pregunta
es si el mismo es apto paara tal fin? y cuantos tornillos se debe uasr para satisfacer los requerimientos de diseño.
Preparación del gráfico de Weibull
La forma de preparar el gráfico de Weibull se explica mediante un ejemplo.
Supongamos que hemos realizado un ensayo de resistencia al corte de un lote de tornillos. Para ello se tomaron 10 tornillos y se determinó cual es el valor de su
resistencia al corte. Los valores obtenidos son: 140, 90, 190, 220, 270, 200, 115, 170, 200 y 330 kilos.
Paso nº 1
Ordenar los valores en forma ascendente, ver cuadro nº 1.
Valores de rotura
90 Ordenar
115
140 de
170
190 menor
200
220 a
260
270 mayor
330
http://jpcoheteria.com.ar/Weibull.htm[17/06/2018 22:06:32]
::: Juan :::
Cuadro nº 1 Valores medidos ordenados de menor a mayor.
Paso nº 2
De la Tabla nº 1 ó nº 2, según corresponda, encontrar la columna que corresponde al tamaño de muestra. Copiar los valores de los ranking de mediana en una columna
paralela a la columna de los datos ordenados, ver cuadro nº 2.
% de ranking de
Valores de rotura
medianas
90 6.7
115 16.2
140 25.9
170 35.5
190 45.2
200 54.8
220 64.5
260 74.1
270 83.8
330 93.3
Cuadro nº 2 Valores medidos y valores de ranking de medianas.
Paso nº 3
Poner el nombre a la escala horizontal, en nuestro caso podría ser "resistencia al corte" y la unidad que se considera, en nuestro caso podría ser "kilos". Seleccionar los
valores de la escala de resistencia al corte de manera tal que los datos obtenidos queden apróximadamente en la mitad del gráfico, ver gráfico nº 1.
Paso nº 4
Graficar los datos con sus correspondientes porcentaje de medianas, los cuales van en la escala vertical en el papel de Weibull.
Trazar una línea recta que pase por todos los puntos, o una línea más cercana a esta línea hipotética, de manera tal que la mitad de los puntos queden de un lado de la
línea y la otra mitad de los puntos queden del otro lado de la línea. Ver gráfico nº 1 ( picar sobre la imagen).
Gráfico nº 1 Ejemplo de graficar los valores del cuadro nº 2
Interpretación de resultados del gráfico de Weibull

Una vez hecho el gráfico se puede:
Conocer el porcentaje de tornillos que van a soportar un determinado valor de rotura como mínimo, por ejemplo, el 90% de los tornillos van a soportar un valor de
resistencia a la rotura de 100.
Obtener qué porcentaje de tornillos va a fallar, dado un determinado valor de resistencia a la rotura, por ejemplo el 56% de los tornillos va a soportar 210 kilogramos.
El otro dato de interés que se obtiene es de la pendiente de la recta. Para determinar el valor de la pendiente de la recta usar el gráfico que está arriba a la izquierda.
Este valor da información sobre la forma de distribución.
Un valor de 3,5 indica una distribución normal.

Distribuciones menores a 3,5, por ejemplo 1,5 implica una forma de distribución sesgada a la derecha. Si se graficó valores de rotura de tornillos, en la práctica indicaría
que hay una gran concentración de tornillos con valores bajos de resistencia a la rotura.
Un valor, como por ejemplo 8, indica una distribución sesgada a la izquierda y en la práctica muestra de que la mayor parte de los valores de rotura del tornillo está dado
en valores altos y hay alguna pequeña cantidad que tiene valores bajos.
A todo esto se menciona que una distribución normal es la que tiene igual cantidad de valores bajos como valores altos respecto a un valor medio (esto dicho con mucha
simplificación....).
Como referencia menciono que para valores menores a uno la distribución es exponencial y en ensayos de vida de mecanismos muestra que hay fallas tempranas
motivadas por deficiencias en la fabricación o en el armado.
Para pendientes mayores que uno la distribución, en caso de haber graficado también un mecanismo, implica que hay fallas por fatiga o por desgaste, en particular
cuando la pendiente es muy alta.
Gráfico de Weibull en blanco
::: Juan :::
Se brinda en el gráfico nº 2 una hoja para hacer el Grafico de Weibull. Para obtenerla picar sobre la imagen.
Gráfico nº 2 Hoja para hacer el Gráfico de Weibull
Valores de ranking de medianas.
Número Tamaño de muestra

de
orden 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 29.3 20.6 15.9 12.9 10.9 9.4 8.3 7.4 6.7 6.1 5.6 5.2 4.8 4.5
2 70.7 50.0 38.6 31.4 26.4 22.8 20.1 18.0 16.2 14.8 13.6 12.6 11.7 10.9
3 79.4 61.4 50.0 42.1 36.4 32.1 28.6 25.9 23.6 21.7 20.0 18.6 17.4
4 84.1 68.6 57.9 50.0 44.0 39.3 35.5 32.4 29.8 27.5 25.6 23.9
5 87.1 73.9 63.6 56.0 50.0 45.2 41.2 37.9 35.0 32.6 30.4
6 89.1 77.2 67.9 60.7 54.8 50.0 46.0 42.5 39.5 37.0
7 90.6 79.9 71.4 64.5 58.8 54.0 50.0 46.5 43.5
8 91.7 82.0 74.1 67.6 62.1 57.5 53.5 50.0
9 92.6 83.8 76.4 70.2 65.0 60.5 56.5
10 93.3 85.2 78.3 72.5 67.4 63.0
11 93.9 86.4 80.0 74.4 69.5
12 94.4 87.4 81.4 76.1
13 94.8 88.3 82.6
14 95.2 89.1
15 95.5
Tabla nº 1: Valores de medianas para cantidad de muestras ensayadas entre 2 y 15.
Número Tamaño de muestra

de orden 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1 4.2 4.0 3.8 3.6 3.4 3.2 3.1 3.0 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.4 2.3
2 10.3 9.7 9.2 8.7 8.3 7.9 7.5 7.0 6.9 6.6 6.4 6.1 5.9 5.7 5.5
3 16.4 15.4 14.6 13.8 13.1 12.5 12.0 11.5 11.0 10.6 10.2 9.8 9.4 9.1 8.8
4 22.5 21.2 20.0 19.0 18.1 17.2 16.4 15.7 15.1 14.5 13.9 13.4 13.0 12.5 12.1
5 28.6 26.9 25.5 24.2 23.0 21.9 20.9 20.0 19.2 18.4 17.7 17.1 16.5 15.9 15.4
6 34.7 32.7 30.9 29.3 27.9 26.6 25.4 24.3 23.3 22.4 21.5 20.7 20.0 19.3 18.7
7 40.8 38.5 36.4 34.5 32.8 31.3 29.9 28.6 27.4 26.3 25.3 24.4 23.5 22.7 22.0
8 46.9 44.2 41.8 39.7 37.7 35.9 34.3 32.9 31.5 30.3 29.1 28.1 27.1 26.1 25.3
9 53.1 50.0 47.3 44.8 42.6 40.6 38.8 37.1 35.6 34.2 32.9 31.7 30.6 29.6 28.6
10 59.2 55.8 52.7 50.0 47.5 45.3 43.3 41.4 39.7 38.2 36.7 35.4 34.1 33.0 31.9
11 65.3 61.5 58.2 55.2 52.5 50.0 47.8 45.7 43.8 42.1 40.5 39.0 37.7 36.4 35.2
12 71.4 67.3 63.6 60.3 57.4 54.7 52.2 50.0 47.9 46.1 44.3 42.7 41.2 39.8 38.5
13 77.5 73.1 69.1 65.5 62.3 59.4 56.7 54.3 52.1 50.0 48.1 46.3 44.7 43.2 41.8
14 83.6 78.8 74.5 70.7 67.2 64.1 61.2 58.6 56.2 53.9 51.9 50.0 48.2 46.6 45.1
15 89.7 84.6 80.0 75.8 72.1 68.7 65.7 62.9 60.3 57.9 55.7 53.7 51.8 50.0 48.4
16 95.8 90.3 85.4 81.0 77.0 73.4 70.1 67.1 64.4 61.8 59.5 57.3 55.3 53.4 51.6
17 96.0 90.8 86.2 81.9 78.1 74.6 71.4 68.5 65.8 63.3 61.0 58.8 56.8 54.9
18 96.2 91.3 86.9 82.8 79.1 75.7 72.6 69.7 67.1 64.6 62.4 60.2 58.2
19 96.4 91.7 87.5 83.6 80.0 76.7 73.7 70.9 68.3 65.9 63.6 61.5
20 96.6 92.1 88.0 84.3 80.8 77.6 74.7 71.9 69.4 67.0 64.8
::: Juan :::
21 96.8 92.5 88.5 84.9 81.6 78.5 75.6 72.9 70.4 68.1
22 96.9 92.8 89.0 85.5 82.3 79.3 76.5 73.9 71.4
23 97.0 93.1 89.4 86.1 82.9 80.0 77.3 74.7
24 97.2 93.4 89.8 86.6 83.5 80.7 78.0
25 97.3 93.6 90.2 87.0 84.1 81.3
26 97.4 93.9 90.6 87.5 84.6
27 97.5 94.1 90.9 87.9
28 97.6 94.3 91.2
29 97.6 94.5
30 97.8
Tabla nº 2: Valores de medianas para cantidad de muestras ensayadas entre 16 y 30.


Primera emisión:10 de Julio 2005


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Términos, glosario y acrónimos relativos a la cohetería.
Introducción
La mayor parte de la información disponible referida a la cohetería se halla en idioma inglés, habiendo también información interesante en otros idiomas. Los términos
utilizados en cohetería a veces son específicos y no siempre se encuentra su traducción. En este artículo se brinda las más usuales palabras en otros idiomas, su
traducción al idioma español y una explicación de estos términos en español.
Términos en idioma Inglés
Ablation: Ablación.
Abort: Abortar.
Abration: Abrasión.
Actuator: Actuador.
Aerodinamic heating: Calentamiento aerodinámico.
Aerodinamic Drag: Resistencia aerodinámica.
After burning: Post combustión.
Air frame: Cuerpo del cohete.
Apogee: Apogeo.
Area expantion ratio: Relación de áreas de expansión.
Astronautic: Astronáutica.
Atmosphere: Atmósfera.
Baffle: Tabique.
Balistic: Balística.
Bipropellant rocket: Cohete con bipropelente.
Black powder: Pólvora negra.
Blade: Pala, hélice.
Board button method: Metodo de corte por botón en panel.
Boattail: Transición de cola.
Body tube: Cuerpo del cohete.
Boost Glider: Planeador impulsado.
Boundary layer: Capa superficial.
Bulkhead: Separador.
Burn out: Fin de combustión.
Cardboard: Cartón.
Center of gravity: Centro de gravedad.
Center of pressure: Centro de presión.
Centering ring: Anillo centrante.
Certification level: Nivel de certificación.
Chuffing: Rateo.
Clustering: En racimo.
Coasting: Vuelo libre.
Combustion chamber: Cámara de combustión.
Controls: Controles.
Coriolis aceleration: Aceleración de coriolis.
Cosmonaut: Cosmonauta.
Coupler: Sección de unión.
Criogenic propellant: Propelente criogénico.
Cut-off: Corte.
Delay: Retardo.
Diafragm: Diafragma.
Drogue: Paracaídas de estabilización y frenado.
Ejection: Eyección.
Engine mount: Bancada del motor.
http://jpcoheteria.com.ar/Terminos%20Glosario.htm[17/06/2018 22:07:08]
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Escape velocity: Velocidad de escape.

Film cooling: Enfriamiento en capa pelicular.
Fin: Aleta.
Fuel: Combustible.
Grain: Grano.
Gravity: Gravedad.
Ground supports: Elementos de soporte en tierra.
Hipergolic: Hipergólico.
Hipersonic: Hipersónico.
Igniter: Ignitor.
Inhibitor: Inhibidor.
Injector: Inyector.
Insulation: Aislante.
Kimball: Junta móvil.
Kinematic coeficient of viscosity: Coeficiente cinemático de viscosidad.
Laminar flow: Flujo laminar.
Launch box: Caja de ignición o disparo.
Launch lug: Guía de lanzamiento del cohete.
Launcher: Lanzador.
Lift off: Lanzamiento.
Mach number: Número mach.
Mach wave: Onda mach.
Main chute: Paracaídas principal.
Mass fraction: Fracción de masa.
Mass ratio: Relación de masa.
Mass: Masa.
Mixture ratio: Relación de mezcla.
Mono propellant rocket: Cohete con un solo tipo de propulsante.
Multistage rocket: Cohete de varias etapas.
Nose cone: Parte frontal del cohete.
Nozzle: Tobera.
Ojival: Ojiva.
Orbit: Orbita.
Oxidant: Oxidante.
Parachute: Paracaídas.
Payload mass ratio: Relación de la carga útil respecto a la masa inicial del cohete.
Payload: Carga de pago o carga útil.
Pressure expantion ratio: Relación de presiones en la expansión.
Propellant: Propulsante.
Ratio of specific heats: Relación de calores específicos.
Refractories: Refractarios.
Regenerative cooling: Enfriamiento regenerativo.
Reinforcement ring: Anillo de refuerzo.
Reload: Recarga.
Retainer ring: Anillo de retención.
Reynold's numbers: Número de Reynold.
Rocketry: Cohetería.
Safety code: Código de seguridad.
Safety key: Lllave de seguridad.
Sand paper: Papel de lija.
Sensor: Sensor.
Shock cord: Cuerda elástica.
Skin friction: Resistencia superficial o de piel.
Solid propellant: Propelente sólido.
Sounding rocket: Cohete sonda.
Specific heat: Calor específico.
Specific impulse: Iimpulso específico.
Speed of sound: Velocidad del sonido.
Spin stabilized: Estabilizado por rotación.
Stage: Etapa.
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Static stability margin: Márgen de estabilidad estático.

Static test: Ensayo estático.
Streamer: Cinta de frenado aerodinámico (igual función que un paracaídas).
Subsonic flow: Flujo en régimen subsónico.
Substainer: Sostenedor.
Supersonic flow: Flujo en régimen supersónico.
Telemetry: Telemetría.
Terminal velocity: Velocidad terminal.
The Laval nozzle: Tobera de Laval.
Thermal: Térmico.
Throat nozzle: Garganta de la tobera.
Thrust curve: Curva de empuje en función del tiempo.
Thrust: Impulso o empuje del motor cohete.
Timer: Temporizador.
Touch down: Aterrizaje.
Tracking powder: Polvo para seguimiento óptico.
Transonic flow: Flujo transónico.
Turbulent flow: Flujo turbulento.
Two stage rocket: Cohete de dos etapas.
Velocity of sound: Velocidad del sonido.
Weather cock: Efecto veleta.
Weight: Peso.
Términos en idioma italiano
Accenditore: Ignitor.
Alettoni: Alerones.
Calibro: Calibre.
Carica di espulsione: Carga de expulsión.
Carica di ritardo: Carga de retardo.
Centro delle pressioni: Centro de presión.
Centro di gravitá: Centro de gravedad.
Colla bianca: Cola adhesiva blanca.
Colla cianoacrilica: Adhesivo cianoacrílico.
Colla eposidica: Adhesivo epoxy.
Corda elastizzata: Cuerda elastizada.
Corpo: Cuerpo.
Paracadute: Paracaídas.
Polvere nera: Pólvora negra.
Razzi: Cohetes.
Razzo: Cohete.
Spinta:Tobera.
Glosario
Ablación: Erosión de un cuerpo sólido debido a un flujo de gas caliente moviendose a alta velocidad.
Post quemado: Es la combustión irregular del propelente después que la combustión principal ha terminado en la cámara de
combustión, o en un combustible enriquecido al tomar contacto en la atmósfera. Un ejemplo típico en cohetería amateur es la
mezcla de cinc/azufre que termina su combustión fuera de la cámara de combustión del cohete.
Apogeo: Es el punto en la órbita terrestre que está más alto o más alejado de la tierra.
Relación de área de expansión: Es la relación o cociente entre el área de salida de la tobera y de la garganta. Superficie de la
garganta de la tobera.
Balístico: Movimiento de un cuerpo sujeto a la acción de la gravedad y de las fuerzas de inercia, o sea, sin energía del motor.
::: Juan :::
Balística: Estudio del movimiento de un proyectíl.
Balística interior: Se aplica al estudio de los mecanismos de propulsión y lo relativo a las leyes que gobiernan los fenómenos que
pasan dentro de la cámara de combustión del motor cohete.
Centro de presión: Es el punto del cuerpo del cohete donde estarían aplicadas todas las fuerzas aerodinámicas que actúan sobre
el mismo.
Chuffing: Es el rateo en la combustión de un motor cohete. Esta ocasionado cuando la combustión procede en un periodo alta de
presión seguido por uno de baja presión, luego uno de alta presión y uno de baja presión, y así se repite.
Tobera: Es un elemento utilizado para convertir el calor liberado en la cámara de combustión de un motor cohete en energía
cinética útil para su propulsión.
Grano: Es la masa de combustible con la forma con la cual va a funcionar dentro de el motor cohete.
Hipergólico: Término aplicado a dos propelentes que se encienden espontáneamente uno con otro.
Ignitor: Es un elemento descartable utilizado para iniciar una combustión tan rápido como sea posible sin un exceso de presión que
podría llevar a la rotura del motor o del grano.
Inhibidor: Una substancia o elemento que previene el inicio de una reacción química.
Número de mach: Es un número adimensional obtenido del cociente entre la velocidad de un elemento dividido por la velocidad del
sonido del aire en ese lugar.
Fracción de masa: Es el cociente entre la masa del propelente y la masa inicial de todo el cohete.
Relación de masa: Es el cociente entre la masa del cohete cuando todo el propulsante se ha consumido, dividido por la masa
inicial de todo el cohete.
Oxidante: Producto químico usado para que, combinado con un combustible en un motor cohete, permita su conbustión
independiente de la atmósfera.
Relación de calores específicos: Es el cociente entre el calor específico a presión constante y el calor específico a volumen
constante.
Refractarios: Materiales que pueden soportar altas temperaturas sin deterioro apreciable.
Enfriamiento regenerativo: Es la circulación de propulsante líquido a través de una camisa alrededor de la cámara de combustión,
para enfriar las paredes de la cámara. El propulsante luego es inyectado en la cámara de combustión.
Cohete sonda: El nombre del cohete sonda se origina de un término náutico que es "sondear", que significa tomar medidas, y era
cuando un buque se acerca hacia la costa y un marinero tiraba una soga con un peso en el extremo para ir determinando la
profundidad que existía. El concepto de ubicar un elemento de medición en un lugar donde se desea realizar una medida y el lugar,
obviamente, está lejos.
Impulso específico: Es el impulso total obtenido por unidad de peso de propulsante. Su unidad de medida es el segundo. Esta
magnitud proviene de considerar el tiempo durante el cual una unidad de masa de propelente genera una unidad de empuje.
Márgen de estabilidad estático: Este valor cuantifica la capacidad del cohete de volar en forma recta frente a perturbaciones
atmosféricas. El valor se obtiene del cociente entre la diferencia de las distancias entre la punta del cono hasta la ubicación del
centro de presión menos la distancia desde la punta del cono al centro de gravedad y esto dividido por el diámetro del cuerpo del
cohete.
Telemetría: Sistema para transmitir información a través de ondas de radio incluyendo instrumentos de lectura y grabación, de un
vehículo que está en el espacio hacia un puesto en tierra.
Ensayo estático: Es la puesta en funcionamiento de un motor cohete en un banco de prueba especial para medir parámetros del
mismo, como ser empuje, presión de cámara, tiempo de combustión, etc.
Acrónimos
Nota: Los acrónimos estan desarrollados en el idioma del cual provienen, agregandose en algunos casos su traducción al español.
Al: Aluminio.
AN: Nitrato de Amonio.
AP: Perclorato de Amonio; Attitude Propulsion; Armor Piercing.
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ATH: Alumina trihydrate. Trihidrato de alumninio.
B: Boro.
BATES: Ballistic Test and Evaluation System motors; Ballistic test Evaluation and Scaling
BITA: Trimesoyl-1(2-ethyl)-aziridine; HX-868
BKNO3: Boro nitrato de potasio.
BOA: AP/HTPB propellant.
BP: Black Powder (polvora negra); Boiling Point.
BPA: Bisphenol-alpha-glycedil ether bonding agent.
BR: Butyl rubber; butadiene rubber. Caucho sintetico de polibutadieno.
Buna.85: Butadiene rubber.Caucho sintetico de polibutadieno.
Buna-N: Polybutadiene/acrylonitrile rubber (NBR), caucho sintetico de polibutadieno acrilo nitrilo.
Buna-S: Styrene-butadiene rubber, caucho sintetico de polibutadieno estireno nitrilo.
BuNCO: Butyl-isocyanate.
BuNENA: N-n-butyl-N-(2-nitroxyethyl) nitramine.
Butacene: Ferrocenyl butadiene polymer..
Butarez CT: Trade designation for carboxyl-terminated-polybutadiene; nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno.
Butarez HT: Trade designation for hydroxyl-terminated-polybutadiene, nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno
hidroxilterminado.
Butarez NF: Trade designation for polybutadiene, non-functional. nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno, no
funcional.
C: Carbon black (powder or graphite powder), carbon.
CA: Cellulose acetate;chloroacetophenone, acetato de celulosa.
CAB: Cellulose acetate butyrate, acetato butirato de celulosa.
Cab-O-Sil: Trade designation for SiO2 particles, nombre comercial de particulas de SiO2.
Carbamite: Trade designation for dyphenyl diethyl urea, also knows as ethyl centralite. Nombre comercial de etil centralita.
Carbolac: Trade designation for carbon black, nombre comercial de negro de humo.
CATO: Catastrophically aborted take off. Falla catastrófica de un lanzamiento.
Catocene: Trade designation for 2,2-bis(ethylferrocenyl)propane, a ferrocene-based burning rate catalyst.
CG: Gravity Center, centro de gravedad.
CH: Cyclohexane, ciclohexano.
CH4: Methane, metano.
CMC: Ceramic Matrix Composite.
CMDB: Composite Modified Double-Base propellant.
COOH: Carboxyl.
CP: Center of pressure, centro de presion.
CT: Carboxyl Terminated; Computed Tomography; Comunication and Tracking.
CTBN: Carboxyl-Terminated polybutadiene-acrylonitrine copolymer.
CuSa: Copper salicylate.
CuSt: Copper stearate.
DAGN: Diaminoguanidine nitrate.
DBP: Dibutyl phthalate.
DBS: Dibutyl sebacate.
DCE: 1,2-Dichloroethane.
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DED: Diethyl diphenyl.
DEGDN: Diethylene glycol dinitrate.
Delrin: Trade designation for acetyl homopolymer.
DEP: Diethyl phthalate.
Der.736 epoxide: Trade designation for polypropyleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Der-332 epoxide: Trade designatiuon for diglycidyl ether of bisphenol A.
Der-732 epoxide: Trade designation for polypropylleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Der-741 epoxide: Trade designation for polypropyleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Desmodur W: Dicyclohexylmethane-4,4-diisocyanate.
DMP: Dimethyl phthalate.
DOA: Dioctyl adipate; di(2-ethylhexyl)adipate.
DOM: Dioctyl maleate.
DOP: Dioctyl phthalate.
DOS: Dioctyl sebacate.
DPA: Diphenyl amine.
EC: Ethyl centralite.
FeAA: Ferric acetylacetonate.
Ferrocene: Trade designation for dicyclopentadiennyliron.
FNA: Fuming Nitric Acid.
GALCIT I: Trade designation for polyurethane elastomer.
GAP: Glycidyl azide polymer. Energetic plasticizer with -N3 terminal groups.
GDN: Glycol dinitrate.
HMX: Cyclotetramethylenetetraminitramine.
HPR: High power rocketry.
K2SO4: Potassium sulphate.
KNO3: Potassium Nitrate.
LCO: Launch control officer.
LMR: Large model rocket.
LOX: Liquid oxigen.
MDR: Mid power rocket
NG: Nitroglycerine.
NQ: Nitroguanadine
OXM: Oxamine.
PbSa: Lead salicylate.
PbSt: Lead stearate.
PDN: Propanedial-dinitrate.
R/G: Rocket glider.
RMS: Relodeable motor system.
RSO: Range safety officer.
STP: Estandar de temperatura y presión.
SU: Single use.
TA: Triacetin.
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TEGDN: Triethylene glycol dinitrate.
TMETN: Trimethylolethane trinitrate.
TRA: Tripoli Rocketry Association.




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Elementos para sistemas de recuperación: la cuerda
Introducción
El uso de cuerdas no es algo que se vea como difícil de implementar en los sistemas de recuperación de cohetes y cargas útiles. Sin embargo es un elemento que mal
dimensionado se puede romper y provoca la caída sin freno del cohete, con los peligros que esto tiene. O sea: no lo subestime...
En este artículo se da una idea general sobre los tipos de cuerdas y su aplicación.
Estructura de la cuerda
Una cuerda se compone de fibras retorcidas una serie de veces cada una de ellas en dirección opuesta a la anterior para formar en primera instancia, las filásticas
seguidamente los cordones y por último, la cuerda en sí.
Esta operación da lugar a la cuerda clásica, formada normalmente por tres y en ocasiones más cordones pero existe otra forma de producir cuerda, concretamente
tejiendo la filástica en lugar de retorcerla.
En este tipo de cuerda la parte exterior tiene una función a la vez estética y de protección, y la resistencia de la cuerda depende exclusivamente de su parte interna
también tejida, conocida como alma.
Ambos tipos de cuerda tienen sus propias características que la adecuan a determinadas aplicaciones. La cuerda torcida es menos flexible y más apta para trabajos
duros, mientras que la cuerda tejida es mucho más flexible y si ha sido pretensada, no cede.
La cuerda debe comprarse teniendo presente cual es el tipo más adecuado para el empleo a que está destinada, en particular que tipo de carga va a soportar y si se
requiere que sea elástica o no.
Materiales
Las características de una cuerda dependen en gran medida, como es evidente, de las fibras que las componen, por lo que resulta interesante saber cuáles son las
características de los distintos materiales. De estas característica es posible deducir las característica de la cuerda.
Los nombres de los materiales pueden resultar un tanto confusos, ya que los términos químicos, como poliéster, están mezclados con nombres comerciales, como
Tergal, Dacron, Nylon, etc.
La lista que mas adelante presento corresponde tan solo a las clasificaciones químicas, y la tabla ofrece los nombres comerciales de las principales fibras sintéticas.
Debemos también señalar que los fabricantes ofrecen múltiples variantes del mismo producto (de mayor o menor resistencia, elasticidad, etc.).
Los datos brindados corresponden a características medias.
Fibras naturales
Las fibras naturales han sido ya casi universalmente sustituídas por las sintéticas, pero las utilizadas más habitualmente eran el cáñamo, el abacá, el algodón y el sisal.
Aún hoy es posible encontrar cuerdas de cáñamo que hasta hace pocos años constituían el mejor material disponible para la fabricación de cuerdas. Las ventajas de
este material son su resistencia a la tensión y su excelente tolerancia al desgaste y los agentes atmosféricos, que es incluso superior a las de las fibras sintéticas. Sus
desventajas son que es muy pesada y no es demasiado elástica, pero sobre todo que se pudre con facilidad y debe ser almacenada con cuidado.
El uso de fibras naturales hoy día quedó restringido a los modelos de cohetes pequeños como los de uso en cohetería modelista.
Fibras sintéticas
Como su propio nombre indica, estas fibras han sido creadas por el hombre a partir de derivados del carbón o del petróleo. Todas ellas son lustrosas, no absorbentes, no
se pudren, y tienen un punto de fusión bajo.
Los procesos de su producción hacen posible mejorar características como la delgadez de la fibra, su resistencia y su elasticidad. En general, al aumentar la resistencia
de una cuerda, disminuye su flexibilidad.
Cuanto más fina es la fibra, mayor es la flexibilidad y resistencia de la cuerda, pero también disminuye su resistencia a la abrasión o desgaste. Las fibras más comunes
son el propileno, la poliamida y el poliéster, pero para dar un cuadro más completo, se ha incluido también el polietileno y la aramida (Kevlar).
Fibras de polipropileno
Las fibras de polipropileno son conocidas también como olefinas, aunque este nombre es poco usual. Son una de la fibras mas empleadas. Se usan mucho en
aplicaciones comerciales, ya que combinan un bajo coste con unas excelentes cualidades mecánicas y una gran resistencia al desgaste. Tienen también una gran
resistencia ante los agentes atmosféricos, la luz y los hidrocarburos. Esta es una fibra que flota bien y esta es una forma de distinguirla de la del material de poliamida u
otras que no flotan.
Fibras de poliamida
Estas fibras son mas bien conocidas como Nylon. Tienen unas excelentes características para la fabricación de cuerdas, ya que combinan la resistencia con la
elasticidad, lo que les permite absorber cargas de choque mejor que ningún otro material.
No se pudren ni flotan. Las fibras pueden modificarse químicamente para dar otros productos que varían ligeramente (nylon 6, nylon 66 y nylon 11) y se utilizan también
como cuerdas de escalada. Los sedales de pesca emplean también fibras de poliamida, ya que tienen que ser a la vez resistentes y flexibles, permitiendo hacer nudos
que no se deshagan.
Fibras de poliéster
Las fibras de poliéster tienen unas cualidades mecánicas óptimas junto con una baja elasticidad, por lo que constituyen una buena elección para el caso de no conseguir
las de material de Kevlar. Son muy resistentes al desgaste y a los agentes atmosféricos, y pueden ser pretensadas para reducir su deformación bajo tensión. No flotan.
Fibras de polietileno
Las cuerdas de fibra de polietileno no son de fiar. Son muy baratas, pero no son resistentes. Los nudos se escurren con facilidad, por lo que los nudos tienden a
deshacerse. Resultan además difíciles de manipular. Con todo, son muy resistentes a los agentes atmosféricos y flotan. No se suele utilizar en aplicaciones de cohetería
amateur.
Fibras aramídicas
http://jpcoheteria.com.ar/Cuerdas.htm[17/06/2018 22:07:37]
::: Juan :::
El producto tiene unas características más parecidas a las del acero que a la de las fibras sintéticas normales. De hecho, este material no se funde, sino que se
descompone a 500º C, y tiene una tensión de fractura equivalente a las del acero del mismo diámetro, aunque es ligeramente más elástica. No es demasiado resistente
a la luz y no flota. Se utiliza en aplicaciones que necesitan materiales cada vez más ligeros e indeformables. Una cuerda de este material es cuatro veces más resistente
que una de acero del mismo tipo, pero la utilización de cuerdas de fibra aramídicas sigue siendo limitada a causa de su muy elevado precio.
Nombres comerciales de las principales fibras sintéticas

Polipropileno: (olefina) Meraklon
Poliamida: (nylon) Perlon, Lilion, Enkalon
Poliéster: Dacron, Terylene, Tergal, Terital, Trevira, Diolen, Wistel
Aramida: Kevlar, Arenka
Comparación entre las fibras utilizadas en la fabricación de cuerda
Característica Cáñamo Polietileno Polipropileno Poliamida Poliéster Aramida

Peso específico 1.48 0.95 0.91 1.14 1.38 1.44
Punto de fusión -- 135º C 175º C 255º C 260º C --
Tensión de ruptura comparativa 900 376 455 900 1.250 2.600
Resistencia comparativa 5 - 7.5 3-5 4-6 6-8 7.5 - 8.5 18
Estiramiento o rotura (%) 1.5 - 4 15 - 35 20/30 19 14 3.7
Absorción de humedad (%) 12 0 0.4 4.5 0.5 6
Diferencias entre cuerdas torcidas y tejidas
Cuerda torcida Cuerda tejida

Más flexible y fácil de manejar, se desliza más fácilmente a través de
Más rígida
mosquetones.
Mantiene su sección circular. Se aplana y se sujeta mejor a los enganches planos.
Excelente resistencia al desgaste, pierde gradualmente su resistencia al
No pierde resistencia hasta que el alma queda dañada.
irse desgastando.
Puede tener defectos ocultos bajo la envoltura exterior o, más a menudo, puede
La totalidad de la cuerda está a la vista y no hay secretos.
ser una estafa, particularmente por el uso de fibras más baratas.
Mantiene muy bien la atadura. Algunas ataduras se deshacen con demasiada facilidad.
Es fundamentalmente una cuerda para trabajos pesados. Es una cuerda más versátil y a menudo más atractiva.
Importante:
No siempre es cierto que la mejor cuerda sea la más resistente, ya hay que preveer la existencia de cargas por choque, para ello las poliamidas de poliéster son las
mejores. O sea es mejor una cuerda elástica mas que una rígida.
Mantenimiento
Debido a su estructura, las cuerdas constituyen un producto resistente y no necesitan principal atención. Es importante mantenerlas secas para evitar la formación de
mohos y limpiar meticulosamente todo depósito de grasa o productos químicos como restos de la cargas de eyección.
El único peligro es el calor, que puede producir daños irreparables, especialmente en el caso de las fibras sintéticas con una temperatura de fusión baja. Por ello las
cuerdas deben mantenerse alejadas del calor directo. El calor generado por la fricción puede producir daños similares al fuego. Otro aspecto a considerar es el
deshilachamiento de los extremos, debido a lo escurridizo de las fibras. Si los extremos no quedan adecuadamente rematados, se deshilacharán con facilidad
inutilizando metro tras metro de cuerda.
Las cuerdas utilizadas con cargas de eyección y en contacto con los gases producidos por ellas deben lavarse con un detergente normal para prendas delicadas. El
secado es muy importante y debe hacerse hincapié en que la cuerda quede perfectamente seca.
Consejos prácticos
Verifique en forma práctica que la resistencia de la cuerda a emplear sea la esperada. También la del resto del sistema de los elementos que componen el sistema de
recuperación.
Las cargas instantáneas impuestas por la brusca apertura de un paracaídas se pueden absorber por unos cuantos metros de cuerda de características elásticas.
La existencia de un nudo de unión entre dos cuerdas disminuye la resistencia del conjunto hasta alrededor de la mitad de la cuerda más débil.
Una cuerda del doble de diámetro que otra tiene cuatro veces más resistencia.
No utilice jamás dos cuerdas de diferente material juntas, ya que sólo actuará la más rígida al ser sometida a tensión.
No es siempre cierto que la mejor cuerda sea la más resistente, ya que hay que tener presente también su elasticidad, y si la cuerda ha de soportar cargas de choque,
las poliamidas de poliéster son las mejores.
Repare los extremos deshilachados inmediatamente; además de su aspecto antiestético, consumen gran cantidad de cuerda al tener que ir cortando para llegar a un
sector sano.
::: Juan :::
No compre cuerdas que sean demasiado rígidas y no se fíe de ningún comerciante que le diga que se suavizarán con el tiempo. Del mismo modo, no confíe en las
cuerdas retorcidas que sean excesivamente flexibles, ya que pueden darle una desagradable sorpresa la primera vez que las utilice.




::: Juan :::

Oscilaciones acústicas en motores cohetes.
Introducción
La oscilación acústica durante el funcionamiento de un motor cohete es una forma típica de combustión inestable debido a oscilaciones en la presión de la cámara de
combustión y es frecuentemente acompañada en cambios en la velocidad de combustión. En casos extremos sus consecuencias pueden llegar a producir la falla del
motor. A nivel de los ensayos realizados dentro del ámbito de la C.E.A. no suele ser detectada o identificada.
En la fig. 1 se presenta un gráfico típico de Presión (pressure) versus Tiempo para el caso de una combustión estable (Stable Burning) y el caso de una combustión con
oscilaciones (Oscillatory Burning).
Fig. 1.- Gráfico Presión versus Tiempo para combustión estable y con oscilaciones
Alcance y bibliografía
En este escrito se presenta en forma general este tipo de fenómeno y a quien desee profundizar el tema se recomienda recurrir a bibliografía específica.
En casi todos los principales libros sobre cohetería sobre diseño, e investigación, de motores cohetes de propergoles sólidos, este tema es tratado. Por ejemplo:
Rocket Propulsion Elements; autores Sutton y Biblar; séptima edición capítulo 13.4
Rocket Propulsion; Autores Barrere y otros; primera edición en idioma ingles capítulo 6.8.
Aparte de estos libros, donde se no se trata en extenso este tema, recomiendo la lectura de:
Combustión Inestabilities in Solid Propellant Rocket Motors; cuyo autor es F.E.C. Cullick.
Este libro tiene una extensión de unas 160 páginas y tiene también una serie de referencias muy amplias. Altamente recomendable!!!!.
Menciono esta información por si alguien desea profundizar el tema ya que a nivel amateur me parece que no es imprescindible manejar tanta matemática e
investigación, en particular por no ser común este tipo de fenómeno. Lo que si me parece necesario es conocerlo para poder identificarlo en caso de que se presente.
También puede encontrar información en Internet.
Antecedentes y características
Hay referencias que este tipo de problemas ya fue encontrado al inicio de las investigaciones sobre motores cohetes en los principios de la Segunda Guerra mundial en
Gran Bretaña, y muy especialmente en Alemania y Unión Soviética; alli fueron observados en motores de combustible sólido y liquido.
En los cohetes de combustibles líquido pueden acoplarse las oscilaciones de baja frecuencia con las vibraciones estructurales de baja frecuencia y los sistemas de
alimentación del combustible. Un ejemplo de ello fue caso de las Apollo. En la primer etapa el motor central de las cinco motores era detenido antes que los otros para
prevenir el incremento de las vibraciones que llegaban a amplitudes tales que los astronautas no eran capaces de leer los instrumentos. En el caso de los motores de
combustible sólido se realizó considerables estudios sobre este tema luego que en tres ensayos de la tercer etapa del cohete Minuteman II (en E.E.U.U., a fines de la
década de 1960) el mismo comenzara a fallar.
En el caso de los motores híbridos el tema es mucho mas grave y ha frenado el desarrollo de grandes motores por este tipo de problemas, estamos hablando de motores
con empujes de 1.112.000 N y ensayos realizados en el año 1993 por la American Rocket Company. Debido a que ha estado presente en muchos desarrollos se han
hecho un gran cantidad de experiencias y estudios teóricos sobre este tipo de fenómenos.
Sin ser una lista exhaustiva algunas de sus características son:
El valor de la amplitud de las oscilaciones acústicas es variable.
La presencia o no de las oscilaciones acústicas puede ser intermitentes o esporádica durante el curso de la combustión.
Tiene una dependencia fuerte con la geometría del grano, las condiciones de trabajo y la formulación del propergol.
Durante la oscilaciones acústicas se puede modificar la forma de combustión del propergol.
Un ejemplo práctico
Durante el transcurro del desarrollo del combustible para el motor cohete Vettor en banco de pruebas apareció este tipo de inestabilidad. En la figura nº 2 se presenta el
gráfico de presión versus tiempo registrado en el ensayo para validar el Kn, ensayo nº 080501.
http://jpcoheteria.com.ar/Oscilaacusticas.htm[17/06/2018 22:08:09]
::: Juan :::
Fig. 2.- Registro de presión versus tiempo, ensayo para validar el Kn para el
combustible del motor cohete Vettor, ensayo 080501.
Luego del pico inicial de presión, debido al sistema de ignición, se observa un comportamiento irregular en la presión.
Se podría pensar en algún problema de inestabilidad o ruido en el sistema de adquisición de datos el cual consiste en un trasductor de presión, un conversor A/D de 10
bit y una notebook para almacenar la información.
Si bien esto es posible, y de hecho existe, su magnitud es muy baja y no explica el tipo de comportamiento observado.
La confirmación de ser generado por oscilaciones acústicas esta dado por el registro del video del ensayo. Se presentan los fotogramas, prácticamente en forma
secuencial donde si se observa con detalle sube y baja la presión; evidenciado por el ángulo de la pluma de humo y la presencia de mayor o menor zona "roja".
Fig. 3.- Primer fotograma. Estado "pico" Fig. 4.- Segundo fotograma. Estado "valle"
Fig. 5- Tercer fotograma. Estado "pico" Fig. 6.- Cuarto fotograma. Estado "valle"
::: Juan :::
Fig. 7.- Quinto fotograma. Estado "pico" Fig. 8.- Sexto fotograma. Estado "valle"
Fig. 9- Séptimo fotograma. Estado "pico" Fig. 10.- Octavo fotograma. Estado "valle"
Aquí cabe destacar que el tipo de grano empleado para el ensayo es de características equivalentes al del esquema figura numero 11, donde hay dos caras paralelas .
Según lo descripto en el libro "Solid Propellant Rocket Research", editado por Martin Summerfield, Progress in Astronautics and Rocketry- Volumen 1, en el artículo "An
Experimental Investigation of Unstable Combustión in Solid Propellant Rocket Motors" autores W. Gran Brownlee y F. E. Marble, este tipo de configuración exhibe
oscilaciones en el modo fundamental tranverso, y menciona que en unos ensayos estas oscilaciones fueron del orden de hasta un 20%, pero no afecta la velocidad
promedio de combustión. En motores con granos cilíndricos oscilaciones de esta magnitud muestran una fuerte efecto en la velocidad de combustión.
Fig. 11.- Ejemplo de grano de caras paralelas utilizado en ensayos

de banco de prueba.
Soluciones al problema de las oscilaciones acústicas
La aparición y necesidad de corregir este tipo de problema me parece que no es usual a nivel de la C.E.A. Una de las razones es que los motores son pequeños, con
muy breves tiempos de combustión y no se llega a dar lugar a la aparición de este tipo de fenómeno. Cuando el tamaño de los motores va creciendo, como por ejemplo
un motor Vettor con casi 10 Kg. de combustible puede darse lugar a este tipo de fenómenos.
En caso de presentarse estos fenómenos de oscilaciones acústicas las correcciones tradicionales son de dos tipos:
Cambios en el diseño del motor cohete.
Cambios en la composición del propergol.


Primera emisión:15 de Junio 2008

::: Juan :::

::: Juan :::

Galeria de fotos antecedentes actividades coheteras
En esta sección se presentan imagenes relativas a la actividad cohetera propia, junto con la de mis amigos y
otros colegas "coheteros".
También incluyo imagenes proporcionadas por terceros. Mi agradecimiento a ellos.
Entrada al Centro de
Lanzamientos de la Fuerza
Aérea Argentina, en Chamical,
provincia de La Rioja.
Este era el principal centro de
lanzamiento de cohetes de la
Argentina, y por ello tenia una
"magia" especial para mí. Hice el
viaje "a dedo" (o "auto stop") con
mi hermano Andrés desde
Mendoza.
Fecha: Año 1971?
Base de pruebas
estáticas vertical para
pequeños motores de
combustible sólido.
Se ven dos ensayos
terminados.
Fecha: Año 1972?
Este es un motor para ensayo estático de combustibles: el BEM-02 listo para el ensayo.
Se media velocidad de combustión y presión cámara de combustión para distintos Kn.
Fecha: Año 1970-1974?
Hector C. preparando el BEM-02 para un ensayo.

Se observa el cable del ignitor y la Consola de Disparo apoyada en lo que es el borde de una pileta de natación
vacía que utilizábamos como protección frente a los frecuentes CATO, además de usar casco de seguridad...
Fecha: Año 1970-1974?
Imágenes de
como se veía
el BEM-02 en
funcionamiento
o terminada la
combustión.
Fecha: Año 1970-

1974?
http://jpcoheteria.com.ar/MapaGaleriaImagenes.htm[17/06/2018 22:11:00]
::: Juan :::
Imágenes del BEM-03.

Se observa el sistema de
seguridad por alta presión
en cámara de combustión
que fue mejorado respecto
al BEM-02.
Fecha: Año 1972-1975?
Imágenes de elementos para preparar combustibles: Molino a Bolas (de

porcelana).
Para moler los oxidantes se utilizaba inicialmente un sistema de ruedas
dentadas rodando sobre una base de bronce y luego un sistema hecho con
una licuadora. El problema que tenian estos sistemas era que los mecanismos
internos se terminaban por trabar con polvo y/u oxidar rápidamente. Luego se
pasó a este sistema que resultó muy confiable.
Fecha: Año 1972-1975?
Imágenes de elementos para preparar combustibles: Sistema de purificación de

oxidantes por recristalización.
Se disolvia el oxidante a purificar en agua destilada hasta tener una solución
saturada. Luego se lo dejaba enfriar muy lentamente. Los cristales formados se
lavaban y se filtraba con el filtro Buchner puesto en una matraz Kitasato. Para
acelerar el filtrado se hacia vacío con una trompa de vacío.
Fecha: Año 1972-1975?
Imágenes de elementos para preparar combustibles: Estufa eléctrica.

Se empleaba para el secado de los sólidos y para el curado de los
combustibles que requerían calefacción como ser los combustibles que eran a
base de PVC y perclorato de amonio. Esta armado a partir de un tanque de
bronce de una vieja estufa y todo el sistema es de mi diseño+construcción.
Con control de temperatura automático y por termómetro.
Fecha: Año 1972-1975?
::: Juan :::
Imágenes de elementos para preparar combustibles: Sistema de agitación, calefacción y

aspiración para preparar un componente de combustible sólido.
Esta ubicado sobre mesada del laboratorio (todo de fabricación propia).
Fecha: Año 1972-1975?
Excelentes
imágenes de
sistemas de
motores de
combustible
líquido.
No tengo
referencias de
su procedencia.
Lo único que
recuerdo es que
son de origen
europeo.
Fecha: Año 1974?,
::: Juan :::
Gentileza "Tito"
Martinez.
Secuencia de la primera prueba del sistema de Disparo y de un Grano para los

motores de la serie Tango.
Juan Parczewski prepara y Juan Carlos Goyheix supervisa.
Fecha: 11/11/01
Sistema de lanzamiento de cohetes de agua

(Waters Rockets) recién terminado de armar.
Lo he montado sobre la Base Modular de
Lanzamientos.
Fecha: Diciembre 2001
::: Juan :::
Lanzamiento de Cohetes
impulsados con aire
comprimido y agua.
En idioma inglés "Water
Rockets".
Juan Parczewski prepara y
Rodolfo Chertoff a cargo del
lanzamiento.
Fecha: 20/01/02
Filmadora de 35mm de alta velocidad de

Juan Carlos Goyheix. No se la utiliza
actualmente por el alto costo de la película
negativo y su revelado.
Fecha: Año 2002
::: Juan :::
Mi rampa múltiple para cohetes modelo. El Arreaux de "Tito" Martínez en su rampa.

Fecha: Año 2002 Fecha: Año 2002
Diversas instancias de
la preparación del
Arreaux de "Tito"
Martínez, y la columna
de humo negro que
dejo atrás.....
Fecha: Año 2002
::: Juan :::
El Arreaux de "Tito" Martínez y el EMIT-1, con sus dueños, antes de

su partida. Se observa la rampa modular preparada con varilla para
lanzar al Arreaux .
Fecha: 26 de Mayo 2002
El Arreaux de "Tito" Martínez en el momento de su partida. Para

protegerlo del viento durante los críticos instantes de su partida se
estaciono un auto cerca.
Fecha: 26 de Mayo 2002
Imágenes de diversas pruebas

estáticas de motores de la serie
Tango. Se realizaron con la asistencia
y ayuda de "Tito" Martínez.
Fecha: Año 2002
::: Juan :::
Juan Parczewski con dos motores de

combustible líquido. Son del cohete
Saturno V, los siguientes motores: el J-2
a la izquierda y el F-1 a la derecha.
Prácticas de Coheteria Seguridad: Usos y Teoria y Diseños Historia de la Cohetería

(Experimentación) Buenas Prácticas (Criterios) en la Argentina


Ultima actualización: 21 de Mayo 2016
::: Juan :::
::: Juan :::

Términos, glosario y acrónimos relativos a la cohetería.
Introducción
La mayor parte de la información disponible referida a la cohetería se halla en idioma inglés, habiendo también información interesante en otros idiomas. Los términos
utilizados en cohetería a veces son específicos y no siempre se encuentra su traducción. En este artículo se brinda las más usuales palabras en otros idiomas, su
traducción al idioma español y una explicación de estos términos en español.
Términos en idioma Inglés
Ablation: Ablación.
Abort: Abortar.
Abration: Abrasión.
Actuator: Actuador.
Aerodinamic heating: Calentamiento aerodinámico.
Aerodinamic Drag: Resistencia aerodinámica.
After burning: Post combustión.
Air frame: Cuerpo del cohete.
Apogee: Apogeo.
Area expantion ratio: Relación de áreas de expansión.
Astronautic: Astronáutica.
Atmosphere: Atmósfera.
Baffle: Tabique.
Balistic: Balística.
Bipropellant rocket: Cohete con bipropelente.
Black powder: Pólvora negra.
Blade: Pala, hélice.
Board button method: Metodo de corte por botón en panel.
Boattail: Transición de cola.
Body tube: Cuerpo del cohete.
Boost Glider: Planeador impulsado.
Boundary layer: Capa superficial.
Bulkhead: Separador.
Burn out: Fin de combustión.
Cardboard: Cartón.
Center of gravity: Centro de gravedad.
Center of pressure: Centro de presión.
Centering ring: Anillo centrante.
Certification level: Nivel de certificación.
Chuffing: Rateo.
Clustering: En racimo.
Coasting: Vuelo libre.
Combustion chamber: Cámara de combustión.
Controls: Controles.
Coriolis aceleration: Aceleración de coriolis.
Cosmonaut: Cosmonauta.
Coupler: Sección de unión.
Criogenic propellant: Propelente criogénico.
Cut-off: Corte.
Delay: Retardo.
Diafragm: Diafragma.
Drogue: Paracaídas de estabilización y frenado.
Ejection: Eyección.
Engine mount: Bancada del motor.
::: Juan :::
Escape velocity: Velocidad de escape.

Film cooling: Enfriamiento en capa pelicular.
Fin: Aleta.
Fuel: Combustible.
Grain: Grano.
Gravity: Gravedad.
Ground supports: Elementos de soporte en tierra.
Hipergolic: Hipergólico.
Hipersonic: Hipersónico.
Igniter: Ignitor.
Inhibitor: Inhibidor.
Injector: Inyector.
Insulation: Aislante.
Kimball: Junta móvil.
Kinematic coeficient of viscosity: Coeficiente cinemático de viscosidad.
Laminar flow: Flujo laminar.
Launch box: Caja de ignición o disparo.
Launch lug: Guía de lanzamiento del cohete.
Launcher: Lanzador.
Lift off: Lanzamiento.
Mach number: Número mach.
Mach wave: Onda mach.
Main chute: Paracaídas principal.
Mass fraction: Fracción de masa.
Mass ratio: Relación de masa.
Mass: Masa.
Mixture ratio: Relación de mezcla.
Mono propellant rocket: Cohete con un solo tipo de propulsante.
Multistage rocket: Cohete de varias etapas.
Nose cone: Parte frontal del cohete.
Nozzle: Tobera.
Ojival: Ojiva.
Orbit: Orbita.
Oxidant: Oxidante.
Parachute: Paracaídas.
Payload mass ratio: Relación de la carga útil respecto a la masa inicial del cohete.
Payload: Carga de pago o carga útil.
Pressure expantion ratio: Relación de presiones en la expansión.
Propellant: Propulsante.
Ratio of specific heats: Relación de calores específicos.
Refractories: Refractarios.
Regenerative cooling: Enfriamiento regenerativo.
Reinforcement ring: Anillo de refuerzo.
Reload: Recarga.
Retainer ring: Anillo de retención.
Reynold's numbers: Número de Reynold.
Rocketry: Cohetería.
Safety code: Código de seguridad.
Safety key: Lllave de seguridad.
Sand paper: Papel de lija.
Sensor: Sensor.
Shock cord: Cuerda elástica.
Skin friction: Resistencia superficial o de piel.
Solid propellant: Propelente sólido.
Sounding rocket: Cohete sonda.
Specific heat: Calor específico.
Specific impulse: Iimpulso específico.
Speed of sound: Velocidad del sonido.
Spin stabilized: Estabilizado por rotación.
Stage: Etapa.
::: Juan :::
Static stability margin: Márgen de estabilidad estático.

Static test: Ensayo estático.
Streamer: Cinta de frenado aerodinámico (igual función que un paracaídas).
Subsonic flow: Flujo en régimen subsónico.
Substainer: Sostenedor.
Supersonic flow: Flujo en régimen supersónico.
Telemetry: Telemetría.
Terminal velocity: Velocidad terminal.
The Laval nozzle: Tobera de Laval.
Thermal: Térmico.
Throat nozzle: Garganta de la tobera.
Thrust curve: Curva de empuje en función del tiempo.
Thrust: Impulso o empuje del motor cohete.
Timer: Temporizador.
Touch down: Aterrizaje.
Tracking powder: Polvo para seguimiento óptico.
Transonic flow: Flujo transónico.
Turbulent flow: Flujo turbulento.
Two stage rocket: Cohete de dos etapas.
Velocity of sound: Velocidad del sonido.
Weather cock: Efecto veleta.
Weight: Peso.
Términos en idioma italiano
Accenditore: Ignitor.
Alettoni: Alerones.
Calibro: Calibre.
Carica di espulsione: Carga de expulsión.
Carica di ritardo: Carga de retardo.
Centro delle pressioni: Centro de presión.
Centro di gravitá: Centro de gravedad.
Colla bianca: Cola adhesiva blanca.
Colla cianoacrilica: Adhesivo cianoacrílico.
Colla eposidica: Adhesivo epoxy.
Corda elastizzata: Cuerda elastizada.
Corpo: Cuerpo.
Paracadute: Paracaídas.
Polvere nera: Pólvora negra.
Razzi: Cohetes.
Razzo: Cohete.
Spinta:Tobera.
Glosario
Ablación: Erosión de un cuerpo sólido debido a un flujo de gas caliente moviendose a alta velocidad.
Post quemado: Es la combustión irregular del propelente después que la combustión principal ha terminado en la cámara de
combustión, o en un combustible enriquecido al tomar contacto en la atmósfera. Un ejemplo típico en cohetería amateur es la
mezcla de cinc/azufre que termina su combustión fuera de la cámara de combustión del cohete.
Apogeo: Es el punto en la órbita terrestre que está más alto o más alejado de la tierra.
Relación de área de expansión: Es la relación o cociente entre el área de salida de la tobera y de la garganta. Superficie de la
garganta de la tobera.
Balístico: Movimiento de un cuerpo sujeto a la acción de la gravedad y de las fuerzas de inercia, o sea, sin energía del motor.
::: Juan :::
Balística: Estudio del movimiento de un proyectíl.
Balística interior: Se aplica al estudio de los mecanismos de propulsión y lo relativo a las leyes que gobiernan los fenómenos que
pasan dentro de la cámara de combustión del motor cohete.
Centro de presión: Es el punto del cuerpo del cohete donde estarían aplicadas todas las fuerzas aerodinámicas que actúan sobre
el mismo.
Chuffing: Es el rateo en la combustión de un motor cohete. Esta ocasionado cuando la combustión procede en un periodo alta de
presión seguido por uno de baja presión, luego uno de alta presión y uno de baja presión, y así se repite.
Tobera: Es un elemento utilizado para convertir el calor liberado en la cámara de combustión de un motor cohete en energía
cinética útil para su propulsión.
Grano: Es la masa de combustible con la forma con la cual va a funcionar dentro de el motor cohete.
Hipergólico: Término aplicado a dos propelentes que se encienden espontáneamente uno con otro.
Ignitor: Es un elemento descartable utilizado para iniciar una combustión tan rápido como sea posible sin un exceso de presión que
podría llevar a la rotura del motor o del grano.
Inhibidor: Una substancia o elemento que previene el inicio de una reacción química.
Número de mach: Es un número adimensional obtenido del cociente entre la velocidad de un elemento dividido por la velocidad del
sonido del aire en ese lugar.
Fracción de masa: Es el cociente entre la masa del propelente y la masa inicial de todo el cohete.
Relación de masa: Es el cociente entre la masa del cohete cuando todo el propulsante se ha consumido, dividido por la masa
inicial de todo el cohete.
Oxidante: Producto químico usado para que, combinado con un combustible en un motor cohete, permita su conbustión
independiente de la atmósfera.
Relación de calores específicos: Es el cociente entre el calor específico a presión constante y el calor específico a volumen
constante.
Refractarios: Materiales que pueden soportar altas temperaturas sin deterioro apreciable.
Enfriamiento regenerativo: Es la circulación de propulsante líquido a través de una camisa alrededor de la cámara de combustión,
para enfriar las paredes de la cámara. El propulsante luego es inyectado en la cámara de combustión.
Cohete sonda: El nombre del cohete sonda se origina de un término náutico que es "sondear", que significa tomar medidas, y era
cuando un buque se acerca hacia la costa y un marinero tiraba una soga con un peso en el extremo para ir determinando la
profundidad que existía. El concepto de ubicar un elemento de medición en un lugar donde se desea realizar una medida y el lugar,
obviamente, está lejos.
Impulso específico: Es el impulso total obtenido por unidad de peso de propulsante. Su unidad de medida es el segundo. Esta
magnitud proviene de considerar el tiempo durante el cual una unidad de masa de propelente genera una unidad de empuje.
Márgen de estabilidad estático: Este valor cuantifica la capacidad del cohete de volar en forma recta frente a perturbaciones
atmosféricas. El valor se obtiene del cociente entre la diferencia de las distancias entre la punta del cono hasta la ubicación del
centro de presión menos la distancia desde la punta del cono al centro de gravedad y esto dividido por el diámetro del cuerpo del
cohete.
Telemetría: Sistema para transmitir información a través de ondas de radio incluyendo instrumentos de lectura y grabación, de un
vehículo que está en el espacio hacia un puesto en tierra.
Ensayo estático: Es la puesta en funcionamiento de un motor cohete en un banco de prueba especial para medir parámetros del
mismo, como ser empuje, presión de cámara, tiempo de combustión, etc.
Acrónimos
Nota: Los acrónimos estan desarrollados en el idioma del cual provienen, agregandose en algunos casos su traducción al español.
Al: Aluminio.
AN: Nitrato de Amonio.
AP: Perclorato de Amonio; Attitude Propulsion; Armor Piercing.
::: Juan :::
ATH: Alumina trihydrate. Trihidrato de alumninio.
B: Boro.
BATES: Ballistic Test and Evaluation System motors; Ballistic test Evaluation and Scaling
BITA: Trimesoyl-1(2-ethyl)-aziridine; HX-868
BKNO3: Boro nitrato de potasio.
BOA: AP/HTPB propellant.
BP: Black Powder (polvora negra); Boiling Point.
BPA: Bisphenol-alpha-glycedil ether bonding agent.
BR: Butyl rubber; butadiene rubber. Caucho sintetico de polibutadieno.
Buna.85: Butadiene rubber.Caucho sintetico de polibutadieno.
Buna-N: Polybutadiene/acrylonitrile rubber (NBR), caucho sintetico de polibutadieno acrilo nitrilo.
Buna-S: Styrene-butadiene rubber, caucho sintetico de polibutadieno estireno nitrilo.
BuNCO: Butyl-isocyanate.
BuNENA: N-n-butyl-N-(2-nitroxyethyl) nitramine.
Butacene: Ferrocenyl butadiene polymer..
Butarez CT: Trade designation for carboxyl-terminated-polybutadiene; nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno.
Butarez HT: Trade designation for hydroxyl-terminated-polybutadiene, nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno
hidroxilterminado.
Butarez NF: Trade designation for polybutadiene, non-functional. nombre comercial de un caucho sintetico de polibutadieno, no
funcional.
C: Carbon black (powder or graphite powder), carbon.
CA: Cellulose acetate;chloroacetophenone, acetato de celulosa.
CAB: Cellulose acetate butyrate, acetato butirato de celulosa.
Cab-O-Sil: Trade designation for SiO2 particles, nombre comercial de particulas de SiO2.
Carbamite: Trade designation for dyphenyl diethyl urea, also knows as ethyl centralite. Nombre comercial de etil centralita.
Carbolac: Trade designation for carbon black, nombre comercial de negro de humo.
CATO: Catastrophically aborted take off. Falla catastrófica de un lanzamiento.
Catocene: Trade designation for 2,2-bis(ethylferrocenyl)propane, a ferrocene-based burning rate catalyst.
CG: Gravity Center, centro de gravedad.
CH: Cyclohexane, ciclohexano.
CH4: Methane, metano.
CMC: Ceramic Matrix Composite.
CMDB: Composite Modified Double-Base propellant.
COOH: Carboxyl.
CP: Center of pressure, centro de presion.
CT: Carboxyl Terminated; Computed Tomography; Comunication and Tracking.
CTBN: Carboxyl-Terminated polybutadiene-acrylonitrine copolymer.
CuSa: Copper salicylate.
CuSt: Copper stearate.
DAGN: Diaminoguanidine nitrate.
DBP: Dibutyl phthalate.
DBS: Dibutyl sebacate.
DCE: 1,2-Dichloroethane.
::: Juan :::
DED: Diethyl diphenyl.
DEGDN: Diethylene glycol dinitrate.
Delrin: Trade designation for acetyl homopolymer.
DEP: Diethyl phthalate.
Der.736 epoxide: Trade designation for polypropyleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Der-332 epoxide: Trade designatiuon for diglycidyl ether of bisphenol A.
Der-732 epoxide: Trade designation for polypropylleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Der-741 epoxide: Trade designation for polypropyleneglycol di- (2,3-epoxypropyl) ether.
Desmodur W: Dicyclohexylmethane-4,4-diisocyanate.
DMP: Dimethyl phthalate.
DOA: Dioctyl adipate; di(2-ethylhexyl)adipate.
DOM: Dioctyl maleate.
DOP: Dioctyl phthalate.
DOS: Dioctyl sebacate.
DPA: Diphenyl amine.
EC: Ethyl centralite.
FeAA: Ferric acetylacetonate.
Ferrocene: Trade designation for dicyclopentadiennyliron.
FNA: Fuming Nitric Acid.
GALCIT I: Trade designation for polyurethane elastomer.
GAP: Glycidyl azide polymer. Energetic plasticizer with -N3 terminal groups.
GDN: Glycol dinitrate.
HMX: Cyclotetramethylenetetraminitramine.
HPR: High power rocketry.
K2SO4: Potassium sulphate.
KNO3: Potassium Nitrate.
LCO: Launch control officer.
LMR: Large model rocket.
LOX: Liquid oxigen.
MDR: Mid power rocket
NG: Nitroglycerine.
NQ: Nitroguanadine
OXM: Oxamine.
PbSa: Lead salicylate.
PbSt: Lead stearate.
PDN: Propanedial-dinitrate.
R/G: Rocket glider.
RMS: Relodeable motor system.
RSO: Range safety officer.
STP: Estandar de temperatura y presión.
SU: Single use.
TA: Triacetin.
::: Juan :::
TEGDN: Triethylene glycol dinitrate.
TMETN: Trimethylolethane trinitrate.
TRA: Tripoli Rocketry Association.





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El sitio de Cohetería Experimental Amateur de Juan Parczewski

Recomendaciones para quien se inicia en la cohetería.

Prácticas de Teoria y Seguridad: Usos Galeria de Historia de la

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Teoría del motor cohete

Somera descripción del motor cohete "químico"

Los elementos que constituyen un motor cohete son :

Figura 1 - Esquema de un motor de propulsante sólido

Unidades de fuerza y de presión

La ecuación de partida es:

Fig. nº 2 - Curva de Empuje versus Tiempo

Otra forma de presentar matemáticamente la velocidad característica es:

Tiempo Empuje Presión Tiempo Empuje

I = 0,5.[ 0+ (1072+0).(0,17-0) + (1152+1072).(0,32-0,17) + (1121+1152).(0,47-0,32) + (1277+1221).(0,61-0,47) + (1321+1277).(0,75-0,61) +

c) - El impulso especifico se calcula con la ecuación nº 6 :

Que también se puede escribir de la siguiente manera :

Reemplazando valores obtengo :

d) - El coeficiente de empuje se calcula con la ecuación nº 9 :

( Coeficiente de empuje para la máxima presión de combustion)

Despejamos y nos queda :

Reemplazando valores obtengo :

El caudal másico de propulsante está definido como :

Reemplazo valores y obtengo:

Prácticas de Teoria y Seguridad: Usos Galeria de Historia de la

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Guía para hacer su primer motor cohete

Tipo de propulsante para iniciarse en la C.E.A.

Pasos recomendados para hacer su primer motor cohete

La secuencia de pasos recomendados es:

Unas palabras finales

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Propulsantes a base de Azúcares, tipo "Candy"

NK: nitrato de potasio,

Aplicación de este tipo de propulsante sólido

No tiene productos de combustión tóxicos.

Las desventajas de este tipo de propulsantes son:

Uso del Sorbitol

Calidades requeridas y fuentes de obtención

Azúcar común, SA.

Selección del tipo de azúcar para usar

Recomiendo utilizar Dextrosa o en su defecto Sorbitol, no Azúcar.

Consejos para el que se inicia

Prácticas de Teoria y Seguridad: Usos Galeria de Historia de la

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CONTROLS COMPANY ARGENTINA S.A.I.C.

EDUARDO RETIENNE S.A.

Presidente Peron 1155, Ciudad de Buenos Aires. Teléfonos: (11) 4382-1808

ELECTRONICA ELEMON S.A.

ELECTRONICA MODULAR S.R.L.

LASARTE HNOS S.R.L.

QUÍMICA OESTE S.A.

Web site: www.tigre.com.br

COMPRA DE SORBITOL Y DEXTROSA

Ultima modificación: 15 de Enero 2006

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S.O.L.: Seguridad, Orden y Limpieza

La Seguridad es una de las bases de la actividad para todo entusiasta de la C.E.A.

Porqué puntualizo el Orden y la Limpieza?

Algunas medidas para tener "Orden y la Limpieza", son: