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Fermentación en la Industria de Alimentos

Pasión por la Tecnología

Industrias de
Alimentos Lácteos

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Fermentación en la Industria de Alimentos

ÍNDICE
1. Introducción.....................................................................................................................................................................1

2. Objetivos...........................................................................................................................................................................1

3. La leche..............................................................................................................................................................................2

3.1. Definición y composición..................................................................................................................................2

4. Central lechera: Recepción y tratamientos..........................................................................................................3

4.1. Recepción.................................................................................................................................................................3

4.2. Tratamientos de la leche.................................................................................................................................... 6

4.3. Instalaciones de pasteurización......................................................................................................................7

4.4. Homogeneización de la leche........................................................................................................................ 9

4.5. Leche pasteurizada............................................................................................................................................ 11

4.6. Leche esterilizada.............................................................................................................................................. 12

4.7. Leche esterilizada envasada asépticamente........................................................................................... 15

5. Queso............................................................................................................................................................................... 17

5.1. Elaboración del queso...................................................................................................................................... 18

5.2. Tratamientos previos de la leche................................................................................................................ 19

5.3. Coagulación de la leche.................................................................................................................................. 20

5.4. Clasificación de los quesos............................................................................................................................ 23

5.5. Quesos de otros países.................................................................................................................................... 24

6. Otros productos lácteos........................................................................................................................................... 26

6.1. Crema o nata........................................................................................................................................................ 26

6.1.1. Nata pasteurizada................................................................................................................................. 27

6.1.2. Nata esterilizada.................................................................................................................................... 27

6.1.3. Nata UHT................................................................................................................................................... 28

6.1.4. Nata batida o montada....................................................................................................................... 28


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6.1.5. Nata azucarada....................................................................................................................................... 28

6.2. Elaboración de la mantequilla...................................................................................................................... 30

6.3. Leche evaporada y leche concentrada...................................................................................................... 32

6.4. Leche condensada............................................................................................................................................. 34

6.5. Leche en polvo.................................................................................................................................................... 36

6.6. Yogur....................................................................................................................................................................... 39

6.7. Postres lácteos..................................................................................................................................................... 41

7. Envasado aséptico de la leche y otros productos.......................................................................................... 42

7.1. Principio del llenado aséptico....................................................................................................................... 43

8. Mapa conceptual........................................................................................................................................................ 46

9. Glosario........................................................................................................................................................................... 47

10. Bibliografía.................................................................................................................................................................. 49

11. Enlaces Web................................................................................................................................................................ 49


Fermentación en la Industria de Alimentos

UNIDAD III

1. Introducción

Los productos lácteos son en realidad un sinnúmero de derivados de la leche que incluso
superan la frontera de productos para el consumo humano. La leche misma es sin lugar a
dudas el producto más consumido por la población mundial como una de las principales
fuentes de proteínas, aunque también de carbohidratos, grasas y vitaminas. Es un alimento
muy completo incluso posee hierro y calcio como complementos. Cabe resaltar que hay
varios tipos de leches como leche fresca, leche evaporada, leche concentrada, leche con-
densada, leche en polvo, leche descremada, leche deslactosada, etc.

Otros productos alimenticios de alto valor nutricio, de buen sabor y aroma muy consu-
midos por la población, son los quesos, la mantequilla y el yogur. Todos ellos se elaboran
con procedimientos específicos que en el presente capítulo vamos a estudiar, debes estar
atento a los procesos y operaciones por las cuales, se separa la nata (parte sólida de aceites,
grasas y algo de proteínas) de la parte líquida, así también coagulación de ciertas partes.

Incluso hay aplicaciones de grasas de leche que se utilizan como aditivos para mejorar pe-
gamentos y adhesivos.

Cabe resaltar que la leche más industrializada es la leche de vaca, incluso para la elabora-
ción de leche para bebés en las cuales la leche de vaca es modificada para aproximarse lo
más posible a la leche materna en el ser humano.

2. Objetivos

• Reconocer los principales productos que se generan a partir de la leche.

• Comparar los diversos productos lácteos estableciendo semejanzas y diferencias entre


ellos.

• Relacionar las características del producto lácteo con su forma de elaboración.

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INDUSTRIAS DE ALIMENTOS LÁCTEOS

3. La Leche

3.1 Definición y composición

Se entiende por leche natural el producto íntegro, no alterado ni adulterado y sin calos-
tros, del ordeño higiénico, regular, completo e interrumpido de las hembras mamíferas,
domésticas, sanas y bien alimentadas.

En general, de forma genérica se entiende exclusivamente la leche como la de vaca,


y cuando nos referimos a las de otros animales se indica el nombre de la especie co-
rrespondiente. Así tenemos: Leche de oveja, Leche de cabra, Leche de burra, Leche de
yegua, Leche de camella.

En la Tabla 1 se muestra la composición media de los diferentes tipos de leche, incluida


también la leche materna en el ser humano, ya que en la preparación de leches ma-
ternizadas se trata de acercarse lo más posible a ella. Como se ve, existen diferencias
apreciables de composición.

La leche de humano es más rica en hidratos de carbono que las restantes, siendo sin
embargo, más pobre en proteínas. La más rica en calorías es la de oveja (104 calo-
rías/100 gr.), debido a su alto contenido en grasa.

Mujer Vaca Oveja Cabra Burra Yegua Camella


Calorías(100g) 76 68 104 75 45 47 66
Proteínas (%) 1.1 3.3 5.5 3.8 1.6 2.1 3.4
Grasas (%) 4.5 3.6 7 4.3 1.1 1.7 4.1
Hidratos de Carbono (%) 7.6 4.8 4.3 4.6 6.5 6.1 3.8
Agua (%) 87 87 82.4 86.3 90.4 89.5 87.2
Cloro (mg/100g) 39 109 122 132 --- 26 107
Calcio (mg/100g) 35 140 207 138 --- 102 142
Fósforo (mg/100g) 15 90 140 100 --- 60 102
Potasio (mg/100g) 50 140 185 160 --- 81 110
Vitamina A (mg/100g) 0.7 0.03 0.06 0.04 --- 0.02 0.04
Vitamina B (mg/100g) 0.01 0.04 0.06 0.05 --- 0.03 0.05

Tabla 1. Composición de la leche de diferentes especies

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En la Tabla 2 se muestra la composición, en tanto por ciento, de proteínas, grasas, hi-


dratos, sales minerales y humedad de la leche de vaca.

En dicha tabla se indican los límites entre los que pueden variar los porcentajes de los
distintos componentes, que dependen de muchos factores: Raza de la vaca, Tipo de
alimentación, Estado sanitario del animal,
Época del año, etc.

Componente Porcentaje (%)


Proteínas 2.8 - 4.9
Grasa 2.6 - 4.9
Hidratos de Carbono 3.7 - 5.4
Sales 0.6 - 1.0
Agua 85.6 - 89.5

Tabla 2. Composición de la leche fresca de vaca

4. Central lechera: Recepción y tratamientos

4.1. Recepción

En la Figura se muestra el sistema de recepción y tratamientos previos de la leche en


una central lechera.

Figura 1: 1.Recepción y tratamiento previos de la leche en la central lechera: Camión cisterna.


2.Tamiz. 3.Desaireador. 4.Depósito intermedio. 5.Centrífuga higienizadora. 6.Enfriador de pla-
cas. 7.Depósito de almacenamiento. 8.Bombas de impulsión.

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La cisterna (1) es descargada pasando en primer lugar la leche por un tamiz (2) donde
se separan las impurezas más groseras que pudiese llevar. Inmediatamente después
pasa a un pequeño depósito de desaireación (3) sometido a la acción del vacío para
eliminar el oxígeno ocluido. Normalmente la leche contiene un 4% de aire que se en-
cuentra disuelto o en forma de burbujas. Por otra parte, la leche absorbe más aire a
temperaturas bajas, por lo que es especialmente importante evitar la mezcla con aire
cuando la tenemos a 3-8º C.

Los tratamientos mecánicos, como bombeo, agitación, etc., a que tan frecuentemente
es sometida la leche, incorporan aún msás aire, que tiene malas consecuencias sobre
la calidad:

• Formación de espuma.
• Fraccionamiento de la materia grasa.

La formación de espuma acarrea problemas tales como errores volumétricos en la me-


dición, pérdida de eficacia en pasteurización, etc.

Una bomba (8) envía la leche a un depósito intermedio (4) donde se deben tomar
muestras para analizar diversos parámetros.

La Tabla 3 nos da algunos de esos parámetros que deben ser sometidos a análisis al
llegar una cisterna y cuando tenemos la leche almacenada. Estos son controles inter-
nos que debe tener la central lechera de la materia prima que recibe.

Tanque antes
A la recepción
Análisis y Clasificación del tratamiento
de la cisterna
del producto
Edad de la leche X X
Temperatura X X
Peso/Volumen X
Contenido de grasa X
Acidez X
Antibióticos X
Contenido total de bacterias X X
Bacterias coliformes (leche termolizada) X
Aspecto X X
Olor y Sabor X X
Registro gráfico del programa de limpieza X X
Control de limpieza bacteriológica (agua de enjuague,
X X
ensayo de limpieza, placas agar de contacto)

Tabla 3. Controles a la recepción de la leche en la central

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Otra bomba (8) envía la leche desde el depósito (4) a una centrífuga de alta velocidad
(5), cuya misión es separar la mayoría de las impurezas sólidas e incluso un número
elevado de microorganismos de la leche.

Después se procede a su enfriamiento en un aparato de placas (6) hasta una tempera-


tura de 4ºC. Otra bomba lleva la leche hasta el depósito de almacenamiento final (7).

Como se ve, son muchos los bombeos a que es sometida la leche, por lo que es necesa-
rio dimensionar bien las bombas y las tuberías para evitar los problemas antes citados.

Cuando más estrecha sea la tubería para un caudal determinado de leche, mayor es-
trés mecánico se producirá con aparición de más ácidos grasos libres.

Las pérdidas de carga también son mayores con diámetros pequeños, lo que origina
más incorporación del aire, necesidad de un bombeo más potente, etc.

En la Tabla 4 se muestran los diámetros recomendados para las tuberías en función de


los caudales horarios.

Diámetro de la tubería
Caudal (l/h)
recomendado (mm)
5000 38
10000 51
15000 63
20000 63-76
25000 76
30000 102

Tabla 4. Diámetros recomendados para las tuberías de circulación de leche,


en función del caudal horario

Se recomienda también el uso de bombas de desplazamiento positivo a temperaturas


inferiores a 40º C, ya que entonces la emulsión de grasa está parcialmente fundida y
cristalizada, siendo especialmente sensible.

La bomba de lóbulos se caracteriza por la suavidad con que se trata al producto. Se


realiza el bombeo mediante dos rotores que giran sin rozamientos entre ellos y que
son arrastrados por un juego de engranajes ubicados en un compartimiento indepen-
diente. El giro de los lóbulos o rotores crea sucesivas cámaras que producen la aspira-
ción e impulsión del producto sin cizallamiento.

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4.2. Tratamientos de la leche

En la Figura se muestra los tratamientos a que es sometida la leche en las centrales


lecheras después de acabada la recepción y control de calidad.
En primer lugar, le leche refrigerada a 2-4º C procedente del depósito de almacena-
miento 7 de la Figura 2, pasa al depósito de regulación (1).

Una bomba la envía a las dos primeras secciones del pasteurizador (2) donde se pre-
calienta a unos 65º C para pasar a esa temperatura a la centrifugadora desnatadora,
donde se hace la separación de la nata de la leche.
En primer lugar, le leche refrigerada a 2-4º C procedente del depósito de almacena-
miento 7 de la Figura 2, pasa al depósito de regulación (1).

Figura 2. Tratamientos de la leche en la central:


1. Depósito regulador. 2. Pasteurizador de la leche.3. Depósito de retención. 4. Centrífuga des-
natadora. 5. Válvula modulante. 6. Homogeneizador. 7. Densímetro.8. Pasteurizador de la
nata. 9. Panel de estandarización.

Una bomba la envía a las dos primeras secciones del pasteurizador (2) donde se pre-
calienta a unos 65º C para pasar a esa temperatura a la centrifugadora desnatadora,
donde se hace la separación de la nata de la leche.

La nata se pasteuriza en el aparato de placas (8). Parte de la nata se mezcla nuevamen-


te con la leche para dar leche estandarizada en su porcentaje de grasa, que se homo-
geneiza en el aparato (6), volviendo a la última sección del pasteurizador (2), donde se
procede al calentamiento final a 72-75º C durante quince a veinte segundos gracias a
la retención en el depósito (3).

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De dicho depósito, la leche pasteurizada vuelve a pasar por las dos primeras secciones
del pasteurizador (2), donde cede calor a la leche entrante, enfriándose hasta 4-6º C.
El densímetro (7) sirve para regular el contenido de grasa de la nata, aunque se produz-
can variaciones en la alimentación.

Por otro lado, se regula únicamente la cantidad de nata que se necesita para conseguir
la leche estandarizada al porcentaje graso deseado.

4.3. Instalaciones de pasteurización

La pasteurización tiene como objetivo primordial la destrucción de microorganismos


patógenos que pueden transmitir enfermedades al consumidor.

La industria del mundo entero, sea a un nivel artesanal o industrial, aplica esta técnica,
ya que la leche es un excelente caldo de cultivo para todo tipo de microorganismos.

Otros objetivos de la pasteurización son:

• Destrucción de cierto tipo de microorganismos que pueden producir olores o sa-


bores desagradables.
• Conseguir una completa disolución de los ingredientes de la mezcla en el caso de
leches especiales (batidos, leches gelificadas, helados, etc.).
• El efecto destructor de gérmenes patógenos, es la combinación de temperatura y
tiempo de mantenimiento de dicha temperatura.

Tres son las combinaciones más utilizadas a nivel industrial:

A) Pasteurización baja, que fue la aplicada en su día por Pasteur (60º C manteni-
dos durante treinta minutos).
B) Pasteurización intermedia, a una temperatura de 70-72º C durante quince a
treinta segundos.
C) Pasteurización alta, a una temperatura de 83-85º C durante quince-veinte se-
gundos.

Actualmente se tiende a la pasteurización intermedia durante quince segundos, ya


que presenta ventajas claras:

• Proceso muy rápido, lo que significa más capacidad productiva.


• Temperatura suficiente que asegura la destrucción de todos los microorganismos
patógenos.
• Ahorro energético.

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En la Figura 3 se muestra una planta completa de pasteurización con los siguientes


elementos:

• Depósitos regulados de entrada.


• Bomba de impulsión de la mezcla.
• Pasteurizador de placas con cinco secciones.
• Equipo de calentamiento.
• Válvula de circulación.
• Panel y elementos de control.
• Tubería y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta.

Figura 3. Planta de pasteurización de leche. 1. Panel de control. 2. Depósito de regulación.3.


Bomba de impulsión de la leche. 4. Pasteurizador de placas con varias secciones. 5. Bomba de
agua de enfriamiento. 6. Bomba de agua caliente. 7. Calderín de calentamiento del agua.

Esta es una planta que funciona como sigue:

La leche llega al tanque regulador (2) desde donde una bomba (3) la envía al pasteuri-
zador de placas (4), donde se calienta en contracorriente con leche que ya sale paste-
rizada. En la última sección se produce el salto térmico hasta 70-72º C, en circulación
alternativa con agua caliente a 78-80ºC que es calentada por vapor en el calderín (7),
siendo impulsada por la bomba (6). En la penúltima sección del pasteurizador se man-
tiene la temperatura de 70-72º C durante unos quince a veinte segundos. Sale nueva-
mente la leche que se va enfriando.

Si por cualquier causa no se produce la pasteurización, una válvula recircula la leche


nuevamente. En el panel (1) se controla y registran las temperaturas durante todo el
proceso.

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4.4. Homogeneización de la leche

El propósito de la homogeneización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de


grasa en la leche con objeto de conseguir una suspensión permanente, evitando que
la grasa se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su
menor peso.

En la Figura 4 se presenta tres muestras de mezcla vistas al microscopio. La de arriba


no ha sido homogeneizada y presenta los glóbulos de grasa enteros, con un diámetro
medio de 3-4 micras (la micra es la milésima parte de un milímetro), aunque puede
haber glóbulos de grasa desde 0,1 a más de 20 micras.

La figura de abajo presenta la mezcla homogeneizada, donde se ve que los glóbulos


han sido finamente divididos hasta reducirlos a un diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras.
Es decir, con el tratamiento de homogeneización reducimos el diámetro de los glóbu-
los a un décimo de su diámetro inicial.

Figura 4. Muestras de leche vistas al microscopio.


1. Sin homogeneizar. 2. Con coalescencia. 3. Homogeneizada.

La leche homogeneizada se consigue con el cabezal de homogeneización. Por medio


de alta presión se hace pasar a la leche a través de las pequeñas ranuras que se ven
indicadas por flechas existentes entre la válvula y el asiento, lo que produce la rotura
de los glóbulos.

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El efecto final de homogeneización es el resultado de la conjunción de tres factores:

1. Paso por una estrecha ranura a una alta velocidad, lo que somete a los glóbulos
de grasa a poderosas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.

2. La aceleración que sufre el líquido a su paso por esa estrecha franja va acompa-
ñada de una caída de presión lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los
glóbulos de grasa se ven sometidos a poderosas fuerzas de implosión.

3. Al chocar los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneiza-
ción, en el impacto, se rompen y dividen.

El efecto de homogeneización puede reforzarse a base de colocar dos cabezales, de


modo que el producto pasa primero por uno de ellos sufriendo una primera homoge-
neización, y luego el otro que toma el producto y lo vuelve a someter a una segunda.

El número de glóbulos de grasa en la leche homogeneizada es 10.000 veces mayor


que en la mezcla antes de este tratamiento. Ello supone que las membranas que pro-
tegían a los glóbulos originales se han roto formándose más glóbulos con la misma
cantidad de superficie de membranas, quedando, por tanto, desprotegidos muchos
de ellos.

La formación de nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos


de esos glóbulos de grasa sin membrana, pueden chocar entre sí formando grumos.
Este fenómeno se llama coalescencia y puede aparecer cuando la leche es muy rica
en grasa, ya que entonces la distancia entre glóbulos es corta y pueden unirse antes
de la formación de las membranas. Si la concentración en grasa es baja, la distancia a
recorrer por los glóbulos es grande y da tiempo a que se formen las membranas de los
mismos antes de que se produzca la coalescencia.

La temperatura de homogeneización tiene una gran influencia sobre el adverso fenó-


meno de la coalescencia. Cuanto más alta sea, menores son las posibilidades de for-
mación de grumos. En el caso de los helados se recomienda homogeneizar a 73-75º C
a la salida de la sección regenerativa del pasteurizador y antes del calentamiento final
a 83-85º C durante quince a veinte segundos.

La homogeneización de la leche tiene varios efectos beneficiosos en la calidad del


producto final:

• Distribución uniforme de la grasa sin tendencia a su separación.


• Color más brillante y atractivo.
• Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables.

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4.5. Leche pasteurizada

Se entiende por leche pasteurizada la leche natural, entera o desnatada, sometida a un


calentamiento uniforme a una temperatura comprendida entre 72-78º C durante no
menos de quince segundos, que asegura la destrucción de los gérmenes patógenos
y la casi totalidad de la flora microbiana, sin modificación sensible de la naturaleza
físico-química, características y cualidades nutritivas de la leche.

Dentro de esta definición general, tenemos dos tipos de leche pasterizada:

• Leche pasteurizada entera, que debe contener un mínimo de 3,2% de materia


grasa y un mínimo de 8,2% de extracto seco magro, expresados en porcentaje
de masa sobre la masa del producto final. Es decir, que el extracto seco total será
como mínimo 11,4% equivalente a un 88,6% de humedad.
• Leche pasteurizada desnatada, que debe contener un máximo del 0,3% de materia
grasa y un extracto seco magro mínimo del 8,45%, expresado en porcentaje en
masa sobre la masa de producto final.

Según la legislación, la leche pasterizada será sometida en la central lechera a las si-
guientes manipulaciones:

• Limpieza previa por medio de centrifugación o filtración.


• Calentamiento uniforme en flujo continuo a una temperatura comprendida entre
72-75º C por un período no inferior a quince segundos. Esta relación tiempo-tem-
peratura no excluye otras que puedan resultar igualmente eficaces.
• Refrigeración inmediata a no más de 4º C.
• Envasado en recipientes limpios e higienizados, cerrados en forma que protejan
contra contaminaciones y adulteraciones.

A veces también se llevan a cabo las siguientes operaciones con la leche pasterizada:
Normalización del contenido en grasa. Homogeneización (leche pasterizada-homo-
geneizada).

En cuanto al aspecto microbiológico, la Tabla 5 nos da las exigencias que debe cum-
plir la leche pasteurizada.

Gérmenes patógenos totales Ausencia


Recuento de colonias aeróbicas
Máximo 1*105 col/ml
mesófilas (31 ± 1 °C)
Enterobacteriacae totales 1*101 col/ml
Prueba de la fosfatasa Negativa

Tabla 5. Exigencias microbiológicas que debe cumplir la leche pasteurizada

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La leche pasterizada debe presentar un color uniforme blanco y ligeramente amari-


llento, con olor y sabor característicos. Además de lo especificado para grasa y extracto
seco magro, la Tabla 6 nos da las exigencias relativas a proteínas, lactosa e impurezas.

Leche pasteurizada Leche pasteurizada


entera desnatada
Grasa Mínimo 3.20 % Máximo 0.30%
Proteínas Mínimo 2.90 % Mínimo 3.00 %
Lactosa Mínimo 420% Mínimo 4.30 %
Cenizas Mínimo 0.65 % Mínimo 0.67 %
Extracto seco magro Mínimo 820% Mínimo 8.45 %
Impurezas Grado 0 Grado 0

Tabla 6. Composición química de la leche pasteurizada

Las impurezas se determinan filtrando la leche a través de un disco de algodón, no


debiendo aparecer ninguna sobre el mismo.

La acidez máxima de la leche pasterizada será del 0,19%, expresada en peso de ácido
láctico por 100 ml.

La leche pasterizada debe ser conservada en el ciclo de distribución comercial a una


temperatura no superior a 10º C, debiendo ser vendida al consumidor dentro de las
setenta y dos horas siguientes al día del envasado.

En el envase se indicará la fecha de caducidad que no podrá sobrepasar la del cuarto


día siguiente al día del envasado. En el envase se indicará también la conveniencia de
mantenerla bajo frío.

4.6. Leche esterilizada

Leche esterilizada, entera o desnatada, es la que se somete después de su envasado


a un proceso de calentamiento de 110-120º C durante veinte minutos, que asegura la
destrucción de todos los microorganismos y esporas presentes.

Se distingue entre:

• Leche esterilizada entera, que contiene un mínimo del 3,2% de materia grasa y un
mínimo de 8,10% de extracto seco magro.
• Leche esterilizada desnatada, que contiene un máximo del 0,3% de materia grasa
y un mínimo del 8,35% de extracto seco magro.

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El proceso de elaboración de la leche esterilizada comprende las siguientes fases:

• Eliminación de impurezas por centrifugación.


• Precalentamiento a unos 70º C en flujo continuo.
• Homogeneización de la grasa para que quede en suspensión, evitando que ascien-
da hacia el cuello de la botella.
• Envasado en recipientes herméticamente cerrados, estancos a los líquidos y a los
microorganismo, para asegurar la ausencia de infecciones externas.
• Esterilización en los equipos correspondientes a una temperatura de 110-120ºC
durante veinte minutos.
• Enfriamiento a 20-36º C, almacenamiento y distribución.

El precalentamiento antes citado puede ser sustituido por una preesterilización a no


menos de 135º C durante dos segundos como mínimo, seguida de enfriamiento hasta
la temperatura de envasado.

Las botellas con leche, cerradas debidamente, entran en la torre de esterilización pa-
sando por diversas zonas, de modo que su temperatura vaya subiendo paulatinamen-
te hasta llegar a la zona central calentada por vapor a 120º C, donde la leche alcanza
los 110-118º C, manteniéndose esta temperatura unos veinte minutos. Después las
botellas pasan por diversas zonas de enfriamiento, incluido un baño final de agua a
20º C. Con este intenso tratamiento térmico, la leche sufre un pardeamiento y carame-
lización de la lactosa.

En la Tabla 7 se dan datos referentes a la composición química que según la legisla-


ción debe tener la leche esterilizada.

Leche esterizada entera Leche esterizada desnatada


Grasa Mínimo 3.20 % Máximo 0.30 %
Proteínas Mínimo 2.80 % Mínimo 2.90 %
Lactosa Mínimo 4.20 % Mínimo 4.30 %
Cenizas Mínimo 0.65 % Mínimo 0.67 %
Extracto seco magro Mínimo 8.10 % Mínimo 8.35 %
Impurezas Grado 0 Grado 0

Tabla 7 Composición química de la leche esterilizada

Actividades
1) Haga un esquema de la industrialización de la leche de vaca.
2) ¿Cuál es la diferencia entre la leche evaporada y la leche condensada?

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Fermentación en la Industria de Alimentos

Si comparamos dicha Tabla 7 con la tabla correspondiente a la de la leche pasterizada,


se observan varias diferencias.

Estas diferencias son:

1º Se exige un contenido inferior en proteínas (2,8-2,9 en la estéril por 2,9-3 en la


pasterizada).
2º Se exige un extracto seco magro inferior (8,1-8,35 en la estéril por 8,20-8,45 en la
pasterizada).

Aun partiendo de la misma leche cruda, las exigencias son distintas porque el trata-
miento térmico durante la esterilización es muy severo y se pierden elementos nu-
tritivos (precipitación de proteínas, por ejemplo), mientras que esto no ocurre con el
suave tratamiento de la pasteurización.

En diferentes experimentos se ha podido comprobar que estas pérdidas de elementos


nutritivos durante la esterilización, alcanzan también a la lactosa, aunque no lo refleje
la Tabla 7.

En una larga serie de análisis se ha visto que se pierde una décima como media en el
porcentaje de la lactosa, es decir, una leche cruda con el 4.5% de lactosa, después de
esterilizada, contiene un 4,4%. Ello es debido a las llamadas reacciones de Maillard
entre grupos aminos de las proteínas y los aldehídos de los azúcares.

Como Gould afirma, del tratamiento de la leche a altas temperaturas resultan innu-
merables compuestos, muchos de los cuales no han sido identificados aún, pero el
contenido en lactosa desciende por calentamiento a temperaturas y tiempos que pro-
duzcan el oscurecimiento de la leche.

Aunque lo ideal es que la leche esterilizada no lleve ningún aditivo, así ocurre en la
mayoría de los países de la Comunidad Europea, está autorizada en España la adición
de los productos que figuran en la Tabla 7.

La cantidad total de estos estabilizantes, solos o en combinación, no podrá ser supe-


rior al 0,1%, expresados en sustancia anhídrida respecto al producto terminado.

E-331 Sales de Sodio del ácido cítrico


E-332 Sales de Potasio del ácido cítrico
E-339 Sales de Sodio del ácido orto fosfórico
E-340 Sales de Potasio del ácido orto fosfórico
E-450 Polifosfatos de Sodio y de Potasio (exclusivamente bifosfatos)

Tabla 8 Esterilizantes autorizados en la leche esterilizada

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Fermentación en la Industria de Alimentos

En cuanto a las normas de calidad microbiológica que debe cumplir la leche esteriliza-
da, estas aparecen en la Tabla 9.

Antes de incubar
Prueba de estabilidad al Etanol de 68% v/v
Satisfactoria
en agua
Después de incubar, en sus propios envases perfectamente ce-
rrados, durante catorce días en una muestra a 31 ± 1°C, y otra
muestra durante 7 días a 55 ± 1°C
Gérmenes patógenos Ausencia
gérmenes vivos desarrollados en leche (el
medio de cultivo deberá ser de actividad Máximo 1*102/ml
idéntica a la de la leche)
Acidez (expresada en peso de ácido láctico Máximo 0.02 superior a la
por 100ml) de la muestra sin incubar
Prueba de estabilidad al Etanol de 68% v/v
Satisfactoria
en agua
Examen organoléptico (calor, olor, aspecto
Normal
físico)

Tabla 9 Condiciones microbiológicas que debe satisfacer la leche esterilizada

4.7. Leche esterilizada envasada asépticamente

Este tipo de leche, conocida más comúnmente como leche UHT es la leche natural,
entera o desnatada, sometida a un proceso de calentamiento a una temperatura
de 135-150º C durante dos a ocho segundos, que asegura la destrucción de todos
los microorganismos y la inactividad de sus formas de resistencia (esporas), siendo
envasada posteriormente en condiciones asépticas.

Según su contenido en grasa, la legislación vigente distingue dos tipos a nivel comer-
cial:

• Leche UHT, que debe contener un mínimo del 3,2% de materia grasa y un mínimo
de 8,10% de extracto seco, expresados en porcentajes en masa sobre la masa del
producto final.
• Leche UHT desnatada, debe contener un máximo del 0,3% de grasa y extracto seco
magro mínimo del 8,35%, expresado en porcentaje de masa sobre la masa del pro-
ducto final.

15
Fermentación en la Industria de Alimentos

El proceso de elaboración comprende las siguientes fases:

• Eliminación de impurezas de la leche por centrifugación.


• Precalentamiento indirecto para ahorrar energía.
• Calentamiento uniforme de la leche, directo o indirecto, en flujo continúo a una
temperatura comprendida entre 135-150º C durante un mínimo de dos segundos.
• Homogeneización anterior o posterior al calentamiento.
• Enfriamiento inmediato a la temperatura de envasado (24-26º C).
• Envasado en condiciones asépticas en recipientes estériles, estancos a los líquidos
y a los microorganismos.

Las iniciales UHT vienen del inglés, Ultra High Temperature, que significa tempe-
ratura ultra elevada. Se les suele agregar las iniciales ST, que vienen del inglés Short
Time (tiempo corto). Es decir, tratamiento a alta temperatura durante un corto período
de tiempo.

La leche UHT sufre mucho menos que la esterilizada durante el calentamiento, ya que
aunque se alcanza una temperatura más alta, ésta es mantenida sólo unos pocos se-
gundos. Por ello, la leche UHT tiene un color uniforme muy ligeramente amarillento,
con color y sabor característicos de la leche, muy poco marcados por el calentamiento.

En cuanto a su composición química, las exigencias de la ley son las mismas que para
la leche esterilizada, aunque lógicamente, por lo que llevamos dicho, se deduce que la
pérdida de elementos nutritivos por el calentamiento no es tan fuerte.

Al igual que en la leche esterilizada se permite, al menos temporalmente, la adición de


estabilizantes, más los siguientes: Polifosfatos de sodio y de potasio (bifostatos, tri-
fosfatos, y polifosfatos lineales, estos últimos con un máximo del 8% de compuestos
cíclicos).

La cantidad total de estos estabilizantes, solos o en combinación, no podrá ser supe-


rior al 0,1%, expresada en sustancia anhídrida respecto al producto terminado. La can-
tidad de trifosfatos y polifosfatos lineales, expresada en P2O5, no podrá ser superior
al 0,05%.

En la leche de excelente calidad, que aguanta bien los tratamientos térmicos, no es


necesaria la adición de estabilizantes.

En cuanto a las condiciones microbiológicas y de conservación exigibles a la leche


UHT, aparecen en la Tabla 10.

La leche UHT no necesita refrigeración para su conservación, aunque es conveniente


que se mantenga en lugar fresco.

16
Fermentación en la Industria de Alimentos

Antes de incubar
Prueba de estabilidad al Etanol de 68 %
Satisfactoria
v/v en agua
Depués de invubar en sus propios envases ferpfectamente cerrados,
durante catorde días en una muestra a 31 ± 1 °C, y otra muestra durante
7 días a 55 ± | °C
Gérmemes patógenos Ausencia
Gérmenes vivos desarrollados en leche
(el medio de cultivo deberá ser de acti- Máximo 1*102 /ml
vidad idéntica a la de la leche)
Acidez (expresada en peso de ácido lá- Máximo 0.02 superior a la de la muestra
tico por 100 ml) sin incubar
Prueba de estabilidad al Etanol de 68%
Satisfactoria
v/v en agua
Examen organoléptico (Calor, olor, as-
Normal
pecto físico)
En el caso de la leche UHT presente gelifi-
Criterios exclusivos aplicables a la geli- cación y esta gelificación no sea debida a
ficación presencia microbiana, no serán aplicables
los criterios de conservación
Tabla 10 Condiciones microbiológicas y de conservación que debe satisfacer la leche UHT

5. Queso

La definición admitida internacionalmente es la siguiente: “Queso es el producto fresco o


madurado obtenido por coagulación y separación del suero de cualquiera de los siguien-
tes productos: leche, nata, leche desnatada (total o parcialmente), suero de mantequilla
o de una mezcla de cualquiera de ellos”.

Figura 5. Queso

17
Fermentación en la Industria de Alimentos

5.1. Elaboración del queso

A continuación se van a desarrollar las etapas necesarias para la fabricación del queso,
aunque luego existen variantes específicas para cada tipo.

• Recepción y tratamientos previos a la leche, entre los que se incluyen refrigera-


ción, higienización, pasteurización y bactofugación si se desea.
• Coagulación y separación parcial del suero.
• Llenado de moldes y prensado previo.
• Moldeado.
• Prensado.
• Salado.
• Maduración
• Control y salida.

Figura 6. Proceso general de elaboración del queso

¿Qué utilidad tienen ciertos hongos


en la elaboración de quesos?

18
Fermentación en la Industria de Alimentos

5.2. Tratamientos Previos de la Leche

La leche que se recibe en la quesería debe ser de buena calidad, con contenido bac-
teriano bajo. Si es posible se debe recibir enfriada a 4-6º C en cisternas, que se descar-
garán en tanques de acero inoxidable y se enfriará la leche a 3-4º C caso de llegar a
temperaturas mayores.

Aunque la leche recibida sea de buena calidad, siempre se pueden producir infeccio-
nes, por lo que la quesería debe ser limpia y la leche se debe higienizar pasándola por
una centrífuga para eliminar impurezas sólidas y pasteurizarla después a una tem-
peratura de70-80º C durante unos segundos para eliminar microbios patógenos que
pueden perjudicar la salud del consumidor.

Algunos autores apuntan que pasterizando la leche se obtienen quesos menos aro-
máticos, aunque con menor riesgo contra la salud del consumidor.

En la Figura 7 se aprecia en la sección de recepción (parte superior) la llegada de la cis-


terna de descarga en un depósito intermedio, después pasa a un enfriador de placas y
luego al depósito vertical de recepción.

En el segundo escalón del mismo esquema se ve cómo la leche pasa por una centrífu-
ga higienizadora y luego es pasterizada en un aparato de placas.

Después viene otra centrífuga y unos equipos de esterilización, y que constituyen el


equipo de bactofugado.

Figura 7. Proceso de bactofugación de la leche.


1.Aparato de placas. 2. Centrífuga. 3. Depósito bajo vacío. 4. Depósito regulador. 5. Inyector
de vapor. 6. Enfriador de placas.

19
Fermentación en la Industria de Alimentos

Se ha comprobado que ciertos microorganismos que forman esporas, como las bac-
terias Clostridium, son resistentes a la pasteurización a 72-75º C, necesitándose tem-
peraturas mucho más altas para su destrucción, pero no se aplican porque dañaría a
la calidad del queso obtenido.

El Clostridum produce fermentaciones con desprendimiento de gases que estropean


el queso. Por otra parte, se ha comprobado que estas bacterias son más pesadas que
el resto y se pueden separar por centrifugación.

Por ello, lo que se hace en la instalación de la Figura 7 es calentar la leche en el aparato


(1) a una temperatura de 65-75º C para que disminuya su viscosidad, y en la centrífu-
ga (2) se separa la leche del llamado bactofugado (3% del caudal de entrada) donde
van las esporas de Clostridium. Con objeto de no perder ese 3% de producto se le
envía a un desaireador (3) para eliminar aire ocluido y de ahí, a través de un depósito
regulador (4), se le calienta por vapor (5) a 130-140º C, manteniendo esa temperatu-
ra durante 3-4 segundos, suficiente para destruir las esporas citadas. El bactofugado
esterilizado es enfriado en el aparato de placas (6) y se reúne con el resto de la leche.

5.3. Coagulación de la Leche

En esta fase y antes de la coagulación propiamente dicha, se puede añadir a la leche:

• Cultivo de bacterias lácticas, cuya misión es transformar el azúcar de la leche (lac-


tosa) en ácido láctico, lo que hace que la leche se acidifique con lo que coagulará
más fácilmente. La adición de cultivos lácticos se suele realizar a una temperatura
de 25-30º C y se les deja crecer durante unos minutos.
• Cloruro cálcico, que añadido a la leche contribuye a su acidificación y aumenta el
contenido en calcio de la misma, lo que acelerará el proceso de coagulación. Se
suelen añadir cantidades de 5 a 20 g de cloruro cálcico por cada 100 l de leche.
• Nitrato potásico, que inhibe el crecimiento en la leche de bacterias que produ-
cen gases perjudiciales para el sabor y aroma del futuro queso. Se añade en dosis
máximas de 20 g por cada 100 kg de leche.
• Colorantes naturales autorizados.
• Mohos, que ayudan a desarrollar aromas y sabores durante la maduración.

Como el color de la leche depende del contenido en grasa de la misma y el contenido


en grasa, de la estación del año, alimentación del animal, etc., para mantener un color
uniforme del queso durante todo el año, algunas queserías añaden colorantes natu-
rales.

La coagulación de la leche es el proceso de transformación de la leche en queso, lle-


vada a cabo en el interior de una cuba cerrada provista de dispositivos de agitación y
corte. Por la adición del cuajo (extracto obtenido del cuajar del estómago de rumian-
tes), la caseína (principal proteína de la leche) es coagulada englobando gran parte
de la grasa y otros componentes de la leche. Normalmente, la coagulación se realiza a
30-32º C, aunque la temperatura óptima son los 40º C.

20
Fermentación en la Industria de Alimentos

El uso de temperaturas inferiores (30-32º C) es con objeto de permitir la utilización de


una mayor proporción de cuajo (20 a 30 ml por cada 100 de leche), que es beneficioso
para la maduración, además de producir un coágulo de leche no demasiado duro.
El extracto de cuajo es hoy en día sustituido en muchos casos por enzimas de origen
vegetal y otras enzimas obtenidas en laboratorio procedentes de diversos microorga-
nismos.

Una vez acabada la coagulación se procede a cortar la cuajada con utensilios previstos
de cuchillas dentro de la propia cuba quesera, con lo que el suero atrapado puede
escapar. El corte reduce las partículas de coágulo a las dimensiones que se quiera
(desde décimas de milímetro hasta 10-12 mm, es decir, como garbanzos o guisantes).
Si se pretende que el queso resultante tenga poca humedad se cortan partículas de
coágulo pequeñas, porque así se separa mejor el suero. Si queremos quesos con más
humedad se dejan partículas grandes en cuyo interior quedará retenida una cantidad
importante de suero, muy rico en agua (93-95% de su composición).

Los granos de cuajada son mantenidos en suspensión en la cuba por agitación, utili-
zándose para ello los mismos elementos que sirven para el corte. Con la agitación, los
granos que se hacen más compactos así que a los 10-15 min. de agitación y corte se
puede drenar suero sin temor a que se desintegren dichos granos y escapen juntos
con el suero. Este drenaje se puede realizar sin necesidad de parar los dispositivos de
agitación.

Al suero que escapa se le hace pasar por un tamiz, que retiene los granos de cuajada
que pudiese arrastrar. De todas formas, durante el drenaje del suero se suelen parar
los dispositivos antes mencionados.

El calentamiento de la masa coagulada ya cortada acelera el desuerado. Dicho calen-


tamiento, que se suele hacer entre 30 y 48º C, va acompañado de agitación para evitar
que los trozos de coágulo se fundan unos con otros y se forme una pata. Subiendo
más o menos la temperatura escapará mucho suero y tendremos quesos más secos y,
viceversa, si es baja la temperatura o no calentamos en absoluto tendremos quesos
más húmedos. Además, subiendo la temperatura (44º C) se puede llegar a matar a las
bacterias lácticas que añadimos al principio, deteniendo el proceso de acidificación. A
temperaturas de 35-36º C se empieza a inhibir su desarrollo.

Este calentamiento se puede realizar de dos formas:

• Adición de agua caliente a la masa. Esto se hace en el caso de queso con alto con-
tenido en humedad.
• Calentamiento de la cuba exteriormente (camisa por donde circula vapor o agua
caliente) o, como hacían hace muchos años los queseros artesanales, encendien-
do fuego debajo de la cuba.

21
Fermentación en la Industria de Alimentos

En el cuarto bloque y último del proceso reflejado en la Figura 6 vienen las operacio-
nes de prensado previo, moldeado, prensado final, salado, empaquetado y madura-
ción del queso.

Según el tipo de queso que se quiera hacer, el prensado previo será más o menos
intenso. Así, en el caso de quesos blandos (Camembert, por ejemplo) no se aplica
presión alguna, dejando que el peso del propio queso en el molde actúe de prensa.

Si el prensado se realiza de forma que quede aire atrapado entre los granos, tendre-
mos quesos granulares (queso de los Pirineos, Canal, Manchego a veces, etc.). Si el
prensado se realiza con los granos bañados en suero de manera que no quede sitio
para el aire, los granos se fundirán entre sí y cuando durante la maduración se forme
gases, éstos quedarán atrapados en la masa formando burbujas u “ojos” redondeados
u ovalados, como es el caso de los quesos Gruyère y Emmental.

Después del prensado, se procede a salar los quesos, bien por inmersión directa en
baños de salmuera o por salado directo con sal sólida aplicada a la corteza o mez-
clada con la masa. Se puede hacer el salado cuando los granos están aún en la cuba
(sin haber pasado a los moldes), pero ello tiene el inconveniente de salar también el
suero, con lo que limitamos sus posibles aprovechamientos. La adición de sal ayuda a
conservar el queso más tiempo, además de realzar sus aromas.

La maduración puede durar apenas unas horas para algunos quesos frescos, hasta
meses y años para quesos duros. Por ejemplo, el Gruyère se madura hasta doce meses
o más, siendo durante este periodo cuando por la acción de microorganismos vivos
(Bacillus linens) desarrolla muchos de sus aromas y sabores típicos. El Manchego viejo
es sometido a maduración por un tiempo superior a tres meses, mientras que el Man-
chego fresco se conserva en cámara sólo unos días (cinco a siete).

Durante la maduración, deben cuidarse las condiciones de aireación, humedad y


temperatura de las cámaras o cavas donde se realiza aquélla. Cada queso tiene sus
condiciones de humedad y temperatura para una óptima maduración. Durante este
período, los quesos pierden peso por evaporación y desarrollan aromas y sabores ca-
racterísticos de cada tipo. Es necesario procurar que la pérdida de humedad sea uni-
forme en todos los quesos almacenados.

Tras todos estos procesos, y tras los pertinentes controles de calidad, se procede a
llevar a cabo la prueba definitiva, la degustación.

22
Fermentación en la Industria de Alimentos

5.4. Clasificación de los quesos

Los quesos se pueden clasificar atendiendo a diversas circunstancias (contenido en


grasa, dureza, origen, tipo de leche empleada en su elaboración, etc.). Vamos a estu-
diar distintas clasificaciones, aunque en muchos casos nos encontraremos con quesos
de difícil catalogación. Según el sistema escogido para la coagulación de la leche ten-
dremos:

• Queso al cuajo.
• Quesos ácidos.

En los primeros se consigue la coagulación por adición de cuajo a la leche. En los


segundos se consigue por acidificación. Hay de todas maneras, quesos que combi-
nan los dos sistemas (acidificación y adición del cuajo). Así tenemos el requesón, por
ejemplo.

Otra clasificación se hace atendiendo al origen de la leche: vaca, oveja y cabra, prin-
cipalmente. A veces los quesos se hacen con mezclas de dos o más clases de leche.
Otros tipos de leche (búfalo, yak) son empleados en países no tradicionalmente leche-
ros. Según la textura del queso se clasifican en:

• Quesos compactos (sin ojos).


• Quesos con ojos redondeados.
• Quesos granulares, con ojos de formas irregulares.

Los quesos compactos están hechos con cultivos lácticos que apenas desprenden ga-
ses durante la fermentación y todos los azúcares son fermentados antes que el queso
esté acabado. El Cheddar es un queso compacto. El queso de Burgos tampoco tiene
ojos.

Los quesos con ojos redondeados, tales como el Gruyère y el Emmental, resultan de la
producción de anhídrido carbónico (gas) por bacterias lácticas durante el proceso de
maduración. El carbónico se acumula en los intersticios de la masa del queso.

Según el tipo de microorganismos utilizados en la maduración, tendremos la siguien-


te clasificación:

• Quesos veteados, como el Roquefort, Cabrales, etc., donde se produce el creci-


miento de mohos Penicillium durante la maduración en cuevas ventiladas, dando
esas vetas un color azul.
• Quesos de moho blanco, tales como el Camembert, y el Brie, en los cuales durante
la maduración hay un desarrollo de mohos blancos que les dan su típico aspecto.
• Quesos con desarrollo bacteriano en la corteza, tales como Saint Paulin, Port Salut,
etc., en los que se unta la superficie de los quesos antes de su maduración con
un cultivo de bacterias, que se desarrollan dando características especiales a los
quesos.

23
Fermentación en la Industria de Alimentos

De acuerdo con su contenido en grasa, expresado en porcentaje sobre el extracto


seco, los quesos son clasificados por el Código Alimentario de la forma siguiente:

• Doble graso: el que contenga un mínimo del 60%.


• Extragraso: el que contenga un mínimo del 45%.
• Graso: el que contenga un mínimo del 40%.
• Semigraso: el que contenga un mínimo del 20%.
• Magro: el que contenga un mínimo del 20%.

Por último tenemos la más conocida de las clasificaciones que se hace atendiendo al
contenido en agua de los quesos. Así tenemos:

• Quesos frescos.
• Quesos blandos.
• Quesos semiduros.
• Quesos duros.

5.5. Quesos de otros países

Son tan numerosos los tipos de quesos que se hacen en todo el mundo que es difícil
citarlos a todos. Es importante decir que la mayoría de ellos han nacido en Europa,
especialmente en Francia, Suiza, Holanda, Italia, Alemania, Reino Unido, Holanda, Aus-
tria y Grecia. Después, la forma tradicional de elaboración de quesos en estos países se
ha extendido al resto del mundo, especialmente a Canadá, USA, Australia, Argentina,
Brasil, etc.

Entre otros tipos podemos citar los siguientes:

• Bel Paese: Queso elaborado con leche de vaca en Lombardía (Italia). Es de pasta
blanda, con sabor y aroma suaves y se presenta en piezas de 500 g a 2 kg de peso,
cubiertas con papel de aluminio.

• Brie: Es un queso de pasta blanda hecho a partir de leche de vaca, de corteza rugo-
sa, procedente de la región Île de France, al este de París. Es conocido como el rey
de los quesos por su sabor refinado, que va desde muy suave en unas variedades
hasta fuerte en otras.

• Camembert: Otro de los grandes quesos de renombre universal. De origen fran-


cés, se elabora a partir de leche de vaca, y utilizan el cultivo de hongos blancos (Pe-
nicillium candidum).Presenta una forma cilíndrica, de pasta blanda y color blanco
o amarillo cremoso, muy aromático, con corteza blanca, mohosa y con un conteni-
do en grasa del 45-50% sobre materias secas totales.

24
Fermentación en la Industria de Alimentos

• Cantal: Queso de la región francesa de Auvergne. Toma su nombre del departa-


mento de Cantal, donde se viene haciendo desde muy antiguo a partir de la leche
de vaca. Es un queso de pasta dura y prensada, de color amarillo o amarillo cre-
moso, sin agujeros pero con algunas fisuras. Su sabor es fuerte, como el Cheddar.

• Caprice des Dieux: Es de origen francés y está elaborado con leche de vaca enri-
quecido con nata para llegar a un 60% de materia grasa. La corteza es blanca, por
el desarrollo de mohos y la pasta es blanda y cremosa.

• Cheddar: Es un queso duro, cilíndrico de 4 a 25 kg de peso por pieza, de textura


cerrada, con pequeños e irregulares ojos, ligeramente ácido, hecho a partir de le-
che de vaca cerca del puedo del mismo nombre, en el Reino Unido; aunque ahora
se fabrica en todo el mundo.

• Danablu: De origen danés, elaborado a partir de leche de vaca, es de pasta semi-


dura veteado en azul.

• Edam: Es más conocido como “queso de bola”, es holandés, hecho con leche de
vaca, de pasta prensada, en forma de bola, con corteza coloreada de rojo intenso,
con pocos agujeros. La pasta es de color amarillo, y sabor agradable, ligeramente
ácido.

• Emmental: Queso de pasta dura, amarilla pálida, con ojos redondos y grandes,
de sabor suave, dulce, como a nuez. Se hace en grandes piezas de 100-110 kg de
peso, a partir de leche de vaca, en toda Suiza.

• Feta: Es un queso de pasta blanda, sin corteza, de forma rectangular, que se hace
en Grecia desde remotos tiempos con leche de oveja y de cabra mezcladas en di-
versas proporciones. Se consume fresco o después de secado al aire durante tres
o cuatro semanas.

• Gorgonzola: Es el queso italiano más internacional. Se comercializa en piezas ci-


líndricas de 6 a 12 kg, cubiertas con papel de aluminio. Como en otros quesos de
pasta azul, se añade a la leche un cultivo de mohos Penicillium y durante la ma-
duración se pincha el queso con agujas para que penetre el aire en su interior y se
desarrollen mejor los mohos.

• Gouda: Queso duro holandés, elaborado con leche de vaca. Acortando el período
de maduración, se obtienen variedades semiduras. El sabor es suave, parecido al
Edam, pero más fuerte cuanto más curado.

• Gruyère: Queso de origen suizo, con pesos por pieza de 35 a 40 kg, menos aguje-
ros que su pariente el Emmental, de pasta dura o semidura, flexible, sabor caracte-
rístico y color amarillo cremoso.

25
Fermentación en la Industria de Alimentos

• Mozzarella: Queso italiano elaborado con leche de vaca, fresco, de pasta hilada,
de forma redonda u oval, sin corteza y con un peso de 120 a 150 g por pieza.

• Roquefort: Queso francés nacido en el pueblo del mismo nombre. Está hecho a
partir de leche de oveja y se presenta en piezas cilíndricas de 2.5 a 2.7 kg de peso,
aunque también se prepara en porciones. Tiene la pasta blanca veteada en azul y
verde del moho Penicillium roqueforti. El aroma es intenso pero agradable, fino y
notable. La maduración de los quesos se lleva a cabo en cuevas, cuyas característi-
cas de aireación y humedad son ideales para dicho fin.

¿Cuál es la importancia de la madu-


ración de los quesos?

6. Otros productos lácteos

6.1. Crema o nata

Se entiende por nata el producto lácteo rico en materia grasa separado de la leche por
decantación o centrifugación, que toma la forma de una emulsión del tipo de grasa
en agua.

Cuando se deja reposar la leche en un recipiente, los glóbulos de la grasa, debido a


su menor peso, ascienden formando una capa de nata en la superficie. Este proceso
de separación se puede acelerar mediante la utilización de máquinas centrífugas que
trabajan a miles de veces la fuerza de la gravedad.

El porcentaje graso puede variar bastante, por lo que se establece la siguiente clasifi-
cación:

• Doble nata, que contiene un mínimo del 50% de materia grasa.


• Nata, que contiene un mínimo del 30% y menos del 50%.
• Nata delgada o ligera, que contiene un mínimo del 12% y un máximo del 30% de
grasa.

Con objeto de evitar el crecimiento de microorganismos patógenos, la nata debe ser


sometida a tratamiento térmico. Así tendremos:

26
Fermentación en la Industria de Alimentos

6.1.1. Nata pasteurizada

La que se somete a un tratamiento térmico de 75 a 85º C durante 15-20 se-


gundos, que asegura la total destrucción de los gérmenes patógenos y la casi
totalidad de la flora banal. Dada la suavidad del tratamiento, apenas si hay mo-
dificaciones sensibles de la naturaleza fisicoquímica y cualidades nutritivas.

Como se ve en la Tabla 11, según el tipo de nata se escoge un tratamiento


térmico, más fuerte cuanto mayor sea el contenido graso.

Nata delgada 75-80°C durante 15 segundos


Nata 80-85°C durante 15 segundos
Doble Nata 85-90°C durante 15-20 segundos

Tabla 11. Temperatura de pasteurización de los distintos tipos de nata

Una vez pasterizada, debe ser enfriada inmediatamente a unos 5º C para su


conservación.

6.1.2. Nata esterilizada

Es la sometida en el mismo envase en que se suministra al consumidor a un ca-


lentamiento de 108 a 116º C durante veinte a cuarenta y cinco minutos (véase
Tabla 12), que asegura la destrucción de todos los microorganismos y la inac-
tividad de sus formas de resistencia.

108 °C 45 min.
114 °C 25 min.
116 °C 20 min.

Tabla 12. Relación temperatura-tiempo en la esterilización de la nata

Estas relaciones de tiempo-temperatura en la esterilización de la nata, no ex-


cluyen otras que se demuestren igualmente eficaces.

¿Por qué en la pasteurización y esteri-


lización es necesario el sometimiento
a altas temperaturas?

27
Fermentación en la Industria de Alimentos

6.1.3. Nata UHT

Es la sometida, en proceso continuo, a tratamiento térmico de 132º C durante


dos segundos, que asegura la destrucción de gérmenes y la inactividad de sus
formas de resistencia, siendo posteriormente envasada en condiciones asépti-
cas. Por último, estas mismas formas de conservación se pueden combinar con
el envasado bajo presión de gases inertes pasa su venta en recipientes estan-
cos. Los gases utilizados son nitrógeno y dióxido de carbono.

La nata pasterizada puede ser congelada posteriormente a –18º C/- 30º C en el


centro de su masa, pudiéndose conservar así hasta seis meses la nata congela-
da a –18º C y dieciocho meses la nata congelada a –30º C.

A las natas esterilizadas y UHT se les da un período de vida de hasta doce me-
ses. Las pasterizadas es de veinticinco días.

Se llama nata homogeneizada a cualquiera de las anteriores sometidas al


proceso mecánico de división de los glóbulos de grasa, que forman así una
emulsión más estable. De esta forma, la nata es más viscosa, teniendo una apa-
riencia más atractiva para el consumidor. La nata se puede clasificar también
según las sustancias que se le incorporan. Así tenemos:

6.1.4. Nata batida o montada

Es sometida a una agitación mecánica con gases inocuos tales como nitróge-
no, anhídrido carbónico, óxido nitroso o aire. Cuanto mayor sea el contenido
en grasa, más fácil será montar la nata. Entre 30 y 40% se monta muy bien.

6.1.5. Nata azucarada

es la que se le ha agregado sacarosa o glucosa, o ambas, en una proporción


total no superior al 15% en masa con respecto al producto terminado. También
existen natas aromatizadas con sustancias naturales, nata con frutas u otros
alimentos y nata ácida o acidificada por la adición de fermentos lácticos. Esta
última es la nata sometida a proceso de maduración por fermentos tales como
Streptococus lactis y Streptococus cremoris. Los Leuconostoc citrovorum y pa-
racitrovorum producen un aroma típico en la maduración de la nata.

La maduración se realiza en un depósito con la nata a 1-6º C durante un perío-


do de veinticuatro horas. El aspecto microbiológico es muy importante, ya que
a veces se producen intoxicaciones por consumir nata en malas condiciones.

En la Tabla 13 se muestran los requerimientos microbiológicos que deben


cumplir las natas pasteurizadas.

28
Fermentación en la Industria de Alimentos

Recuento de colonias aerobias


Mesófilas (31 ± 1 °C) Máx. 1*105 colonias /g
Enterobacteriacecae totales Máx. 1*101 colonias /g
Escherichia coli Ausencia/g
Salmonella Shigella Ausencia/25 g
St. Aureus enterotoxigénico Máx. 1*101 colonias /g
Otros gérmenes patógenos Ausencia
Prueba de la fosfata Negativa

Tabla 13 Criterio microbiológico para nata pasteurizada

En las natas esterilizadas no debe haber ningún crecimiento microbiano des-


pués de ser sometidas a pruebas de pre incubación a 31±1º C y 55º C duran-
te 72 horas.Tanto la pasteurizada como la esterilizada deben estar exentas de
toxinas microbianas peligrosas. Para la nata acidificada se admite hasta un 0,65
% de acidez expresada en ácido láctico y para la normal, hasta un 0,25 %. En la
Tabla 14 se reflejan los estabilizantes autorizados para natas esterilizadas, UHT,
montada y batida.

Dosis máxima, 0.2% solos y 0.3%


E-331 Citrato sódico en combinación, expresados
como sustancias anhídridas
E-332 Citrato potásico ““
E-333 Citrato cálcico ““
Cloruro sódico ““
Cloruro potásico ““
Cloruro cálcico ““
Carbonato sódico ““
Carbonato potásico ““
E-170 Carbonato sódico ““
E-339 Carbonato fosfato sódico ““
E-340 Carbonato fosfato potásico ““
E-341 Carbonato fosfato cálcico ““
E-450 Carbonato polifosfato sódico ““
Carbonato polifosfato potásico ““
Carbonato polifosfato cálcico ““
Dosis máxima, 0.5% solos o com-
E-401 Alginato sódico
binados
E-402 Alginato potásico “
E-403 Alginato amónico “
E-407 Carragenato “
Tabla 14 Estabilizantes autorizados en la nata (UHT, esterilizada, montada y batida)

29
Fermentación en la Industria de Alimentos

Como se ha comentado anteriormente, la nata es un producto altamente in-


fectable, por lo que está permitida la adición de determinados conservantes
que frenen el desarrollo microbiano. Se pueden utilizar los siguientes:

• Ácido sórbico.
• Sorbatos sódico y potásico.
• Sorbato cálcico.

La dosis máxima será del 0,05%.

También está permitido regular el pH de la nata con fosfato sódico, hidróxido


sódico, hidróxido cálcico y bicarbonato sódico al 0,2% de dosis máxima, única
y exclusivamente cuando la nata va a ser destinada a la fabricación de mante-
quilla.

6.2. Elaboración de mantequilla

La mantequilla es el producto graso obtenido exclusivamente de leche o nata de vaca


higienizadas.

Desde muy antiguo, la nata que ascendía cuando se dejaba reposar un recipiente con
leche era separada y se llevaba a un bombo de madera donde se procedía a su batido
y amasado, separándose el suero o mazada al acabar el batido.

Con el batido se consigue una inversión de fases, pasándose de la emulsión original


“grasa en agua” a la de “agua en grasa”, obteniéndose al final de la operación dos fases:

• Fase grasa en forma de granos de arroz.


• Fase acuosa (suero o mazada).

Si la fase grasa, ya en solitario, continúa batiéndose más lentamente (amasado), los


granos se van uniendo hasta formar una masa que es la mantequilla. El suero o maza-
da aún contiene una cierta cantidad de grasa (0,3 a 0,1%), que en gran parte puede ser
recuperada por centrifugación. Esta grasa recuperada puede ser utilizada para hacer
mantequilla de suero.

¿Qué tipos de mantequillas existen?

30
Fermentación en la Industria de Alimentos

Según la legislación, la mantequilla deberá contener un mínimo del 80% de grasa, con
una humedad máxima del 16% y un extracto seco magro de la leche de procedencia
de un máximo del 2%.
La mantequilla se puede clasificar de muchas formas:

• Mantequilla dulce (sin adición de sal).


• Mantequilla salada, con un máximo del 5% de cloruro sódico.

Su consistencia debe ser sólida y homogénea, con un color amarillo más o menos in-
tenso y un sabor y olor característicos. Las exigencias microbiológicas que la legisla-
ción determina para la mantequilla son:

• Ausencia total de gérmenes.


• Ausencia de gérmenes coliformes en 0.1 g.
• Ausencia de E. Coli en 0.1 g.
• Recuento de mohos: máximo, 10 por 1g.
• Recuento de levaduras: máximo, 100 por 1g.
• Microorganismos lipolíticos: máximo, 10 por 1g.
• Prueba de la fosfatasa: negativa.

Con la alimentación de la vaca y otros factores se producen variaciones en el color de


la leche, por lo que, con objeto de normalizar el color de la mantequilla, se pueden
utilizar colorantes naturales tales como la bixina, curcumina, y beta-caroteno.

Está también autorizada la adición de sales para el ajuste del pH de la mantequilla, en


un porcentaje que en total no debe superar el 0,2% en masa de las sustancias anhídri-
cas referido a la masa del producto total. Estas sales son:

• Ortofosfato sódico.
• Carbonato sódico.
• Bicarbonato sódico.
• Hidróxido sódico.
• Hidróxido cálcico.

Figura 8. Se presenta una línea para la producción de mantequilla dulce. En primer lugar, la
bomba (1) envía la nata hacia el pasterizados (2), donde se calienta hasta unos 92º C para
ser enfriada en otra sección del mismo aparato a unos 3-6º C.

31
Fermentación en la Industria de Alimentos

Figura, Línea para la producción en continuo de mantequilla: 1. Bomba de impul-


sión. 2. Pasteurizador-enfriador. 3. Depósito de cristalización. 4. Depósito de regula-
ción. 5. Bomba de impulsión. 6. Aparato calentador. 7. Mantequera continua.

La nata pasterizada y enfriada pasa al depósito (3) donde, si se quiere madurar, estará
de 12-15 horas a la temperatura de 3 a 6º C, lo que dará a la grasa la adecuada estruc-
tura cristalina para su posterior transformación en mantequilla.
Como la temperatura es baja, se frena el desarrollo microbiano durante el tiempo que
la nata permanece en el depósito (3).

A su salida del depósito anterior pasa a otro (4) provisto de una boya o flotador para
regular el caudal horario suministrado a la bomba (5). Esta bomba envía la nata a otro
aparato de placas, donde se calienta a 8-11º C, que es el intervalo de temperaturas más
favorable para la posterior transformación de la nata en mantequilla en la mantequera
(7).

Si se quiere no se puede utilizar el bombo clásico. Se puede proceder también en esta


última etapa a salar el producto.

Desde la mantequera (7), la mantequilla sale de forma continua hacia una estación
de empaquetado, de ahí a su almacenamiento a bajas temperaturas. Si el período de
almacenamiento es de sólo unos días, basta una temperatura de 4º C, pero cuando se
estima un período de conservación de incluso varios meses debe ser congelada a – 25º
C.

¿Es lo mismo una mantequilla que


una margarina? Explique

6.3. Leche evaporada y leche concentrada.

La leche evaporada es una leche de vaca esterilizada privada de parte de su agua de


constitución. La leche concentrada es la leche de vaca pasterizada y privada de una
mayor proporción de su agua de constitución que la evaporada.

En el primer caso es necesaria la esterilización, ya que el grado de concentración es


bajo (de alrededor del 26-30%) y puede haber desarrollo microbiano.

En el caso de la concentrada basta una pasteurización, ya que el alto grado de concen-


tración (42%) evita el desarrollo de microorganismos.

En la Figura 9 se presenta el proceso de elaboración de la leche evaporada. En primer


lugar, la leche, que ha debido ser higienizada, pasterizada y estandarizada en su con-
tenido graso, pasa al evaporador (1) de varios efectos, donde se elimina la cantidad
deseada de agua.

32
Fermentación en la Industria de Alimentos

El producto concentrado pasa a un homogeneizados (2), que divide finamente los cor-
púsculos de grasa, así como cualquier precipitado producido en los tubos del evapo-
rador.

Después se procede a su enfriamiento (3) hasta unos 14º C y se envía al depósito (4),
donde se le añaden estabilizantes para que pueda aguantar el posterior tratamiento
de esterilización.

Pasa después a la llenadora de latas (5) y de ahí a un precalentador (6). Por último, las
latas cerradas con el producto se esterilizan (7) a 110-120º C durante unos quince a
veinte minutos.

Figura 9. Línea de producción de leche evaporada:


1. Evaporador. 2. Homogeneizador. 3. Enfriador. 4. Depósito. 5. Envasadora. 6. Precalenta-
dor. 7. Esterilizador y enfriamiento.

Durante la última sección de esterilización y enfriamiento de las latas con el producto


en su interior, éstas en constante agitación en su circulación por el interior del aparato,
evitando así el riesgo de sobrecalentamientos localizados y consiguiendo una mejor y
más uniforme penetración del calor.

La sección de esterilización y enfriamiento se compone de un primer cilindro donde se


lleva a cabo un tratamiento con vapor para conseguir la esterilización deseada a 110-
115º C. Las latas son transferidas entonces a un segundo cilindro, donde se procede al
enfriamiento paulatino bajo presión.

33
Fermentación en la Industria de Alimentos

También se puede proceder al tratamiento térmico de la leche evaporada por el siste-


ma UHT seguido de envasado aséptico, tal y como ya estudiamos en el capítulo ante-
rior. Así se hace un calentamiento a 135º C durante un segundo.

A nivel comercial, se distinguen varios tipos de leche evaporada: rica en grasa (15%
mínimo), entera (7,5% mínimo), semidesnatda (1 a 7,5%) y desnatada (máximo de 1%).

Los estabilizantes que pueden ser añadidos a la leche evaporada son, entre otros, el
bicarbonato de sodio, citratos sódico y potásico, ortofosfatos de sodio y de potasio,
polifosfatos de sodio y potasio (bifosfatos, trifosfatos y polifosfatos), en una cantidad
total que no superará el 0,2% para leches evaporadas cuyo extracto seco total sea in-
ferior al 28% y de 0,3% si es superior.
En cuanto a los controles microbiológicos se debe cumplir:

• Ausencia de microorganismos que crezcan y se multipliquen previas las pruebas


de pre incubación durante veintiocho días a 30 ±1º C y 10 días a 44º C por ml de
producto reconstituido.

• Flora esporulada antes de incubación: máximo, 10 esporas de bacillaceae ter-


moestables, no patógenas, no toxinógenos e incapaces de producir alteración por
ml de producto reconstituido.

En el caso de la leche concentrada, también se distinguen varios tipos comerciales.

Concentrada entera, con un mínimo de 11,75% de grasa y un extracto seco magro


mínimo del 30,15%;

Concentrada desnatada, con un 1,1% máximo de grasa y un extracto seco mínimo


del 39%.

Como ya se ha comentado anteriormente, la leche concentrada es sólo pasterizada


a 72-78º C durante 15-20 segundos, y las características microbiológicas que deben
cumplir son:

• Ausencia de gérmenes patógenos.


• Un máximo de 10 5 col/ml de aerobios mesófilos (31 ± 1º C).
• Un máximo de 10 col/ml de Enterobacteriaceae totales.

6.4. Leche condensada

Como indica la legislación alimentaria vigente, leche condensada es el producto que


se obtiene por la eliminación parcial del agua de constitución de la leche (entera, se-
midesnatada o desnatada), sometida a un tratamiento térmico de pasteurización y
conservada mediante la adición de sacarosa.

34
Fermentación en la Industria de Alimentos

La leche condensada debe tener una consistencia semilíquida, color uniforme amari-
llento más o menos claro, olor y sabor fresco y puro. El porcentaje en sacarosa se fija
por las siguientes fórmulas:

Mínimo (%) = 62,5 – 0,625 E


Máximo (%) = 64,6 – 0,645 E

Siendo E el extracto seco total procedente de la leche. Está permitida la adición de


estabilizantes (bicarbonato sódico, citrato sódico, polifosfatos de sodio y de potasio,
etc.,) a dosis máximas del 0,2%. En cuanto a la calidad microbiológica, la Tabla 15 nos
da las exigencias marcadas por la Ley.

Recuento de colonias aeróbicas


Mesófilas (31 ± 1 °C) Máx. 1*104 colonias/g
Enterobacteriaceae totales Ausencia/g
St. Aureus enterotoxigénico Ausencia/g
Impurezas macroscópicas Grado 0
Prueba de la fosfatasa Negativa

Tabla 15. Calidad microbiológica de la leche condensada

El proceso de elaboración de la leche condensada aparece en la Figura 10. Como se


ve, la leche, que ha sido previamente higienizada por centrifugación, pasterizada y
estandarizada en su contenido graso, pasa a un evaporador de varios efectos (1).

Figura 10. Instalación para la elaboración de la leche condensada:


1. Evaporador de varios efectos. 2. Enfriador. 3. Depósito cristalizador. 4. Llenadora.

35
Fermentación en la Industria de Alimentos

En el evaporador se va concentrando la leche en sucesivas etapas, procediéndose a la


adición del azúcar en forma líquida antes de la última de dichas etapas.

La leche condensada, a la salida del evaporador, tiene una densidad de 1,30 Kg/dm3,
cuando se trata de leche entera, y de 1,35 Kg/dm3, cuando se trata de leche desnatada.

Como se indica en el libro Manual de Industrias Lácteas, publicado por Alfa Laval,
un kilo de leche condensada con un 8% de grasa, 44% de azúcares y 29% de agua, se
obtiene a partir de:

• 2,5 kg de leche con 3,2% de grasa.


• 0,44 kg de azúcar.

La etapa más importante es el enfriamiento (2). El agua de la leche condensada solo


puede mantener en disolución la mitad de la lactosa, produciéndose la precipitación
del resto. Hay que evitar que esta precipitación sea incontrolada, lo que daría lugar a
la formación de cristales gruesos de lactosa, que darían un paladar arenoso a la leche.
Para ello, se enfría rápidamente la leche bajo intensa agitación hasta 30 ºC, pasándola
rápidamente entonces al depósito (3), donde se inoculan finos cristales de lactosa que
sirven como inductores de la cristalización. Si los cristales formados son inferiores a 10
micras, permanecerán dispersos en la masa de leche sin dar ese paladar arenoso.

Después de agitar vigorosamente durante una hora en el depósito (3) para que se
formen ese tipo de cristales, se procede al enfriamiento a 15-18º C y se deja en el de-
pósito unas 12-14 horas para que se complete la cristalización. Se procede después a
su enlatado (4) y almacenamiento.

La leche condensada puede mantener sus propiedades nutritivas por un período de


hasta dos años, sin necesidad de frío.

6.5. Leche en polvo

La leche en polvo es aquella en la que se elimina la mayor parte de su agua de consti-


tución, dejando un máximo del 5%, correspondiendo el restante 95% a las proteínas,
lactosa, grasa, sales minerales, etc.

Se distinguen dos tipos de leche en polvo desde el punto de vista comercial:


Leche en polvo entera, con un mínimo del 26% de materia grasa en peso.
Leche en polvo desnatada, con un máximo del 1,5% de grasa en peso.

La primera se conserva por un período máximo de seis meses, ya que al ser tan alto el
contenido en grasa, ésta se va deteriorando durante el almacenamiento, llegando a
notarse el sabor rancio en la leche reconstituida. La leche en polvo desnatada se pue-
de conservar bien por un período de hasta tres años.

36
Fermentación en la Industria de Alimentos

Las características de la leche en polvo son las siguientes:

• Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillento o pardo, ca-
racterísticos de un producto recalentado.
• Olor y sabor fresco y puro, antes y después de su reconstitución.
• Humedad, máximo 5% en peso.
• Materia grasa, como mínimo 26% en peso para la leche entera y 1,5% como máxi-
mo para la desnatada.
• Acidez expresada en ácido láctico, 1,45% en peso como máximo para la leche en-
tera y 1,85% como máximo para la leche desnatada.
• Acidez de la grasa, expresada en ácido oleico, máximo del 2% en peso de la grasa.
• Ausencia de impurezas macroscópicas.
• Índice de solubilidad: para la leche entera, un mililitro como máximo; para la leche
desnatada, 1,25 ml como máximo.
• Las leches en polvo parcialmente desnatadas, cuyos contenidos grasos estén com-
prendidos entre el 1,5 y 26%, responderán a las características precedentes, con la
excepción de la acidez, expresada en ácido láctico, cuyo máximo valor en porcen-
taje vendrá dado por la siguiente fórmula: (Máximo %= 1,874 – 0.0163 X %graso
de la leche en polvo).
• Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo.
• Ausencia de coliformes en 0,1 g de leche en polvo.
• Prueba de la fosfatasa negativa.

La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación de agua. La pri-


mera se hace en un evaporador de varios efectos, al igual que la leche evaporada. La
segunda se realiza mediante la torre de atomización (Figura 11).

Figura 11. Torre de atomización para la producción de leche en polvo: 1. Bomba de alta pre-
sión. 2. Atomizador. 3. Suministro de aire caliente. 4. Cámara de mezcla. 5. Cámara de secado.
6. Descarga del producto. 7. Ciclón.

37
Fermentación en la Industria de Alimentos

La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara (4), donde
se mezcla perfectamente con el aire caliente, que es enviado por un ventilador (3) y
que pasa por un calentador hasta alcanzar la temperatura de 150-250º C. A estas altas
temperaturas disminuye la humedad relativa del aire, aumentando así su capacidad
de absorber agua.

El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que se encuentran


en la corriente de aire caliente dentro de la cámara de secado (5). El agua libre se eva-
pora instantáneamente.

El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de la gotita, desde
donde es evaporada por el aire caliente. Las partículas de leche nunca se llegan calen-
tar excesivamente, ya que el calor del aire es consumido en la evaporación del agua y
no en el calentamiento de dichas partículas.

La leche en polvo descarga por (6) pasa a la sección de envasado. El aire pasa por un
ciclón (7), que recupera las partículas de polvo que contenga.

Como se quiere obtener un producto en polvo que se disuelva en agua de forma ins-
tantánea se deben obtener aglomerados porosos, para lo que se recurre a un sistema
de atomización al que se conecta otro de fluidización (Figura).

En esta instalación, el aire de secado entra y sale por la parte superior de la cámara de
secado, la cual tiene forma cónica, con una sección cilíndrica de escasa longitud en la
parte de arriba.

Al final del cono, en su parte más estrecha, se encuentra el secador de lecho fluido. El
producto se atomiza en un atomizador situado en el dispersor de aire del techo de la
cámara, descendiendo en una atmósfera cargada de polvo hacia el secador de lecho
fluido, donde se controla el contenido de humedad y la forma del producto.

Figura 12. Instalación de atomización y fluidización

38
Fermentación en la Industria de Alimentos

Durante el funcionamiento de un secador de lecho fluido, el polvo procedente de la


cámara de secado del atomizador entra a la primera sección, donde es humificado por
vapor. Las vibraciones a que está sometido el secador, empujan el polvo humedecido
a través de las secciones de secado, donde está entrando el aire caliente por el lecho
de producto en polvo, a una temperatura cada vez menor según se avanza por la má-
quina.

Figura 13. Principio de funcionamiento de un secador de leche fluido

Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al adherirse unos gra-


nos con otros, pero al final hay un tamiz que retiene a los más grandes y los recircula.

El polvo final sale con la humedad y en condiciones de disolución rápida deseadas.

6.6. Yogur

La legislación define el yogur como el producto de la leche coagulada obtenido


por fermentación láctica mediante la acción de los microorganismos Lactobaci-
llus bulgaricus (actualmente se denomina Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus)
y Streptococcus thermophilus, a partir de la leche pasteurizada, nata pasteurizada, le-
che concentrada, leche parcial o totalmente desnatada y pasterizada, con o sin adición
de leche en polvo.

El proceso de producción es sencillo (Figura 14).

39
Fermentación en la Industria de Alimentos

Figura 14. Línea para la producción industrial del yogur


1. Depósito de regulación. 2. Pasteurizador de placas. 3. Desaireador. 4. Homogeneizador. 5.
Depósito de retención. 6. Preparación del cultivo. 7. Depósitos de espera. 8. Adición de aromas.
9. Llenadora. 10. Cámara de incubación.

La leche concentrada o enriquecida con leche en polvo hasta aumentar su extracto


seco en un 2-2,5% es pasterizada a 90-92º C, temperatura esta que se mantiene duran-
te uno a cinco minutos. Esto se hace en el aparato (2) que recibe la leche del depósito
(1). El mantenimiento de la temperatura de pasteurización de uno a cinco minutos se
hace en el depósito (5).

Por supuesto que previamente ha debido ser higienizada para eliminar impurezas pre-
sentes.

Antes o después de la pasteurización se realiza una desaireación (3), si es preciso, para


eliminar oxígeno ocluido, así como olores extraños.

La leche es sometida posteriormente a una homogeneización (4) para dividir finamen-


te y dispersar los glóbulos de grasa de la leche, evitando así que asciendan a la super-
ficie, dando a la vez una mejor apariencia al producto. Pasadas estas etapas, la leche
es inoculada con un cultivo de fermentos lácticos procedentes de los depósitos (6) en
una proporción del 1,5-3% y se envía a los depósitos (7), de donde pasa a envasar a 45º
C (9), manteniendo esta temperatura durante 3-4 horas en las incubadoras (10). Du-
rante este período de tiempo tiene lugar el desarrollo de los Lactobacillus bulgaricus
y Streptococcus thermophilus, fermentos que dan sus características típicas al yogur.

40
Fermentación en la Industria de Alimentos

Si se pretendiese fabricar un yogur dulce y aromatizado, basta con añadir, previa a la


fermentación, azúcar y los aromas deseados.

El almacenamiento del producto hasta su llegada al consumidor se debe hacer por ca-
dena de frío a 4-6º C, ya que a temperaturas superiores se pueden producir invasiones
por mohos y otros microorganismos.

Otro procedimiento de fabricación es proceder a la fermentación de la leche en masa


(en tanques) antes de su envasado individual en tarrinas. Entonces tenemos que pro-
ceder al batido de la masa de yogur formada en los tanques para ser posteriormente
dosificada en los envases correspondientes. Esto es lo que se llama yogur batido, que
no tiene una estructura firme.

Los análisis microbiológicos que recomienda la Ley para el yogur aparecen en la Tabla
16.

Recuento de coliformes
Escherichia coli
Estafilococos aureus
Estreptococos aureus
gérmenes sulfitoreductores (Cl. Perfringens)
Hongos
Examen al microscopio

Tabla 16 Análisis microbiológicos recomendados para el yogur

6.7. Postres lácteos

Últimamente se han puesto de moda una serie de postres lácteos que son envasados
en tarrinas similares a las del yogur, pero que no han sufrido fermentación alguna.

Los postres lácteos los podríamos definir como leches gelificadas aromatizadas con
diversos adornos.

Para su producción, se toma como ingrediente básico la leche, a la que se añaden otros
productos tales como leche en polvo, nata, cacao, aromatizantes, azúcar, harinas de
origen vegetal y sustancias gelificantes. Al calentar la mezcla se consigue una distri-
bución homogénea de todos los ingredientes y una penetración de los gelificantes o
espesantes (almidón, gelatina, pectina, etcétera).

Se envasa entonces el producto en tarrinas y al enfriar toma la estructura de un flan.

41
Fermentación en la Industria de Alimentos

La técnica de fabricación la podríamos resumir como sigue:

• Recepción de la leche, higienización, pasteurización a 72-80º C y homogeneiza-


ción.
• Mezcla con el resto de los ingredientes (leche en polvo, azúcar, cacao, almidón,
etc.).
• Esterilización de la mezcla a 140º C durante cuatro a ocho segundos.
• Enfriamiento a unos 70-75º C para su envasado.
• Envasado en tarrinas.
• Enfriamiento a 4-6º C y conservación.

Estas leches gelificadas o postres lácteos se pueden conservar bajo frío por un período
de tres semanas. Se pueden combinar con arroz para hacer el conocido arroz con leche
o bien con huevos para producir flanes.

7. Envasado aséptico de la leche y otros productos

A mediados de los años 40, se desarrolló un tipo de envase de cartón para le leche cuya idea
básica era:

• Formación de envases y su llenado simultáneo en un proceso continuo.


• Cerrado de dichos envases por debajo del nivel del líquido, de forma que éstos queden
llenos.
• Proteger la bebida de la luz, oxidación, etc., de forma que conserve el sabor y valor nu-
tritivo iniciales.
• Conservar en esas condiciones la bebida durante un largo período de tiempo, sin nece-
sidad de cadena de frío.

En un principio, el envase tenía forma de tetraedro, pero era difícil de manejar por especial
diseño. Hace apenas unos años apareció el mismo envase con forma de “ladrillo”, lo que
constituyó una verdadera revolución en el campo del envasado de bebidas en general, ya
que el nuevo envase es muy fácil de almacenar y distribuir con sistemas tradicionales de
encartonado, paletización, etc.

Lo que en principio se utilizó para leche y productos derivados (nata, yogur líquido, bati-
dos, etc.) pronto empezó a utilizarse en otras bebidas tales como zumos de frutas, bebidas
refrescantes sin carbonatar, y ahora el vino y el aceite.

42
Fermentación en la Industria de Alimentos

7.1. Principio del llenado aséptico

El llenado aséptico de productos consta de dos etapas definidas:

• Esterilización del producto antes de llegar a la envasadora, con esterilización pre-


via del circuito por circulación de agua caliente o vapor.
• Envasado aséptico (ausencia de infecciones) en los prismas de cartón.

Se parte de cartón enrollado que se va transformando paulatinamente en un tubo,


llenándose dicho tubo con el líquido o bebida en cuestión. Este tubo se cierra lateral-
mente, por arriba o por abajo. Después se cortan y forman los envases, que ya salen de
la máquina listos para su encartonado, paletización y almacenamiento. Previamente
se hace una esterilización química del envase para que todo el sistema sea aséptico.

Como ya ha sido comentado, es preciso proceder a una esterilización de la bebida an-


tes de su envasado. En un principio, cuando se envasan por este sistema sólo leche y
productos derivados, el sistema de esterilización era el calentamiento hasta 140º C du-
rante unos segundos. A este método de esterilización se le conoce con el nombre UHT.

En el caso del vino se puede escoger entre dos sistemas:

• Tratamiento térmico suave.


• Filtración estéril.

Para el aceite, basta una filtración abrillantadora con tierras filtrantes. En el caso de
zumos, mostos, cremogenados y néctares se recurre a una pasteurización alta, como
vemos a continuación:

En la Figura 15 aparece una instalación de tratamiento térmico de bebidas (zumos,


mosto de uva, etc.) antes de su envasado aséptico.

43
Fermentación en la Industria de Alimentos

Figura 15. Instalación de tratamientos de bebidas ácidas antes de su llenado aséptico en en-
vases de cartón

Si para la leche hablamos de unas temperaturas de esterilización de 140º C durante


cuatro segundos, en bebidas de alta acidez (pH inferior a 4,5) basta con un calenta-
miento a 72-96º C durante un período de cinco a ocho segundos, según casos. Los
zumos y el mosto de uva caen dentro de la gama de productos ácidos.

La mayoría de los microorganismos se desarrollan rápidamente en un medio neutro o


ligeramente ácido (pH 6,5-7,0) mientras que lo hacen mal a pH inferior a 5, por lo que
las necesidades de esterilización en bebidas ácidas son menores.

La excepción son las bacterias lácticas, que pueden crecer y multiplicarse a un pH de


hasta 2,5. Las bacterias formadoras de ácido butírico pueden desarrollarse a un pH de
4,0-4,5. Los mohos y levaduras también pueden resistir y crecer en medios ácidos.

Volviendo a la Figura 14, se puede observar que el zumo entra en primer lugar a un
depósito de regulación (1). Por una bomba se le envía al aparato de placas (2) donde
es calentado el producto que ya sale en una primera sección. Si se desea puede salir
hacia un desaireador (5) para eliminación del aire ocluido.

En el caso de zumos (naranja, piña, etc.) se pueden pasar también por un homogenei-
zador (6) de alta presión para conseguir una bebida de estructura uniforme. En vinos y
mostos no es necesario. Se calienta después en otra sección a la temperatura deseada
gracias al circuito de agua caliente (4). La temperatura de pasteurización es mantenida
en el tubo (3) los segundos necesarios.

Después se enfría la bebida (2) y sale dispuesta para su llenado aséptico a 22-28º C.

44
Fermentación en la Industria de Alimentos

Previamente se ha debido realizar la esterilización del circuito con vapor o agua calien-
te. Al acabar el ciclo de producción se debe proceder a la limpieza automática de toda
la instalación con agua caliente y soluciones de sosa alternativamente.

El tratamiento térmico, además de eliminar los microorganismos, tiene la ventaja de


inactivas las enzimas, presentes en el mosto y otros zumos, que podrían provocar alte-
raciones de las cualidades organolépticas del producto (aroma, sabor y color).

En el caso del vino, antes de la llenadora aséptica, se puede también colocar un filtro
de membranas o una planta de ultrafiltración para esterilizar el producto antes de su
llenado.

En la Figura 16 se presenta las capas que componen el material del que están hechos
los envases para llenado aséptico. La combinación de materiales está especialmente
adaptada para preservar las cualidades organolépticas del producto y evitar que entre
la luz y el aire. De esta manera se evita su oxidación y que se desvirtúen sus típicos
aromas.

Figura 16. Capas que componen el material del que están hechos los envases para llenado
aséptico (Tetra Pak). 1. Polietileno. 2. Papel y decoración.3. Polietileno. 4. Aluminio.5. Polieti-
leno.6. Polietileno.

La capa de papal (2) proporciona rigidez al envase, mientras que la de aluminio (4)
sirve como barrera eficaz contra el oxígeno y la luz. Las capas de polietileno evitan que
el líquido salga y permiten que se pueda efectuar un buen cierre del envase.

En la capa de papel (2) se imprime el nombre de la firma, con datos sobre el producto,
dibujos, etc., haciendo las veces de una gran etiqueta (todas las caras prácticamente),
que queda protegida por una capa de polietileno (1).

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Fermentación en la Industria de Alimentos 8. mapa Conceptual Fermentación en la Industria de Alimentos

- Quesos blandos
- Quesos duros
QUESOS tipos
- Quesos semiduros
- Quesos frescos
Acondicionamiento
Transporte con camión cisterna con aditivos, hongos,
ácaros, gusanos

Coagulación de
cuajo
proteínas

Ácido láctico

Fermentación de
RECEPCIÓN
LECHE Pasteurizada y desnatada leche con
Elimina el 99% de
Por 15s entre microorganismos
microorganismos
PASTEURIZACIÓN
72 y 78˚C patógenos pero no
las esporas Pasteurizada
Refrigeración a 3˚C leche fermentada

Usa máquinas Reduce el tamaño de


MEZCLADO CON MANTEQUILLA
quebradoras de los glóbulos de grasa HOMOGENEIZACIÓN Crema de leche YOGUR
Leche JUGOS DE FRUTAS
glóbulos y los esparce
Refrigeración a 0˚C cruda
PASTEURIZACIÓN REFRIGERACIÓN BATIDO A 1500 RPM Pasa por cámaras
ENVASADO
Mezclar con LECHE
Elimina el 100% de CENTRIFUGACIÓN Leche descremada PASTEURIZACIÓN EVAPORADOR CONDENSADA
Por 20 min a 110˚C microorganismos ESTERILIZACIÓN azúcar
patogénos y esporas

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Fermentación en la Industria de Alimentos

9. Glosario

Ácido láctico: Ácido orgánico o carboxílico que se forma por fermentación anaeróbica lác-
tica de los carbohidratos entre ellos de la lactosa que es el azúcar de la leche que se hidroli-
za y luego es fermentada. Su fórmula es CH3 -CHOH-COOH.

Atomización: dividir en partículas muy pequeñas un sólido, conocido también como pul-
verización.

Bactofugaciín: Proceso para eliminar bacterias mediante la centrifugación. Existe una má-
quina diseñada para tal función llamada bactófuga, que genera una rotación centrífuga
que hace que las bacterias muertas se separen de la leche.

Calostro: El calostro bovino es el fluido previo a la leche producido por las glándulas ma-
marias de la vaca durante los primeros dos a cuatro días luego del nacimiento. El calostro
bovino provee crecimiento, nutrientes y factores inmunes a las crías.

Esterilización: Eliminación de toda forma de vida de un medio o material, lo que se lleva a


cabo generalmente por medios físicos, por ejemplo, filtración, o por muerte de los organis-
mos por calor, productos químicos u otra vía. Esta definición excluye por lo tanto cualquier
técnica que resulte solamente en un daño a los microorganismos o atenuación de la activi-
dad de cualquier tipo.

Hidratos de carbono: Llamados también carbohidratos o glúcidos o azúcares. Son sustan-


cias cuyas moléculas son aldehídos o cetonas polihidroxiladas (contienen dos a más grupos
hidroxilo –OH). La mayoría se caracteriza por ser solubles en agua y de sabor dulce.

Lecho fluidizado: La fluidización es un proceso por el cual una corriente ascendente de


fluido (líquido, gas o ambos) se utiliza para suspender partículas sólidas. Desde un punto
de vista macroscópico, la fase sólida (o fase dispersa) se comporta como un fluido, de ahí
el origen del término "fluidización". Al conjunto de partículas fluidizadas se le denomina
también "lecho fluidizado".

Nata: masa espesa, untuosa, blanca un tanto amarillenta formada por grasas, aceites y pro-
teínas que se acumula en la parte superior de la leche por diferencias de densidades.

Oxígeno Ocluido: microburbujas de aire generalmente esféricas de 0,1 a 1 mm de diáme-


tro que se encuentran introducidas en una mezcla como por ejemplo la leche.

Pasteurización: Acción industrial de elevar la temperatura de un alimento líquido a un ni-


vel inferior al de su punto de ebullición durante un corto tiempo, enfriándolo después rápi-
damente, con el fin de destruir los microorganismos sin alterar la composición y cualidades
del líquido.

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Fermentación en la Industria de Alimentos

Pasteurizador de placas: Intercambiador de calor en el cual el agua tiene una retención de


unos cuantos segundos con el fin de pasteurizar la leche. El paso por las placas genera un
buen intercambio de calor.

Secador de lecho fluido: secador que funciona bajo el principio de secado directo, es decir
de contacto directo entre aire calentado y el producto, para lograr transferencia de calor
y transferencia de masa. La corriente de gas del proceso ingresa por la cámara de aire del
lecho fluidizado pasando a través de la placa distribuidora de gas, que retiene los sólidos
arriba. Este proceso de fluidización del secador de lecho fluidizado es efectivo para ope-
raciones como secado, calentamiento, enfriamiento, calcinación, reacción, eliminación de
polvo o aglomeración.

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Fermentación en la Industria de Alimentos

10. Bibliografía

• Jan Koolman Klaus Heinrich Röhm Bioquimica Humana 2012, España Editorial Medica
Panamericana

• Robert Murray Daryl K. Granner Victor W.Rodwell Bioquímica de Harper 17 edición


2007 México, Editorial Manual Moderno

• Robert Horton, Laurence Moran, Mark Perry, strimgueour Principles of Biochemistry 4


th edition2006, USA, Pearson Prentice Hall Int.

• Rodney Boyer Conceptos de Bioquimica 2000, Mexico International Thompson Edito-


res, S.A. de C.V.

• K.D. Piatkin, Yu S. Krivoshein Microbiologia Segunda Edición 1981, Rusia, editorial Mir.

• Peter Fellows Tecnología del procesado de alimentos, 1994, España. Editorial Acribia
S.A.

11. Enlaces Web

• http://www.youtube.com/watch?v=j2vFEdWzIbM (video acerca de Pasteurización.

• http://www.youtube.com/watch?v=5v6jaJn0wsw (video acerca de Pasteurizador de


placas)

• http://www.youtube.com/watch?v=TKEnPNL3gQQ (video acerca del procesamiento


de la leche)

• http://www.youtube.com/watch?v=tFU7TvALRrI (Maravillas modernas: La leche)

• http://www.youtube.com/watch?v=_ZtTXeVSFE4 (Maravillas modernas: El queso).

• http://www.argenbio.org/doc/tecnologia_para_la_elaboracion_de_queso.pdf (Tec-
nología para la Elaboración de queso blanco, amarillo y yogur)

• http://www.solucionespracticas.org.pe/fichastecnicas/pdf/Elaboracion%20de%20
queso%20ricotta.pdf (Elaboración del queso Ricotta).

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