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Normas:

AGA #3
El reporte AGA 3 y su revisión del año 2000 establecen las especificaciones y
requerimientos de instalación para la medición de flujos newtonianos, usando
medidores de orificio de canto vivo y concéntricos. Además, la norma suministra las
especificaciones para la construcción e instalación de placas de orificio, tubos medidores
y accesorios asociados.
En dicho reporte de la norma especifica la simbología que se utilizara y dentro de los
requerimientos encontraremos la tolerancia en los diámetros verdaderos, los
coeficientes usados en la expansión térmica, especificaciones de los medidores y
condiciones de instalación determinadas por ecuaciones para cada tipo de tubería que
se utilizara, todo esto para poder tener un correcto calculo del flujo de gas.
AGA #7
El reporte AGA #7 nos habla de la medición de gas con medidores tipo turbina y nos
brinda especificaciones, estas especificaciones aplican a medidores de flujo de turbina
de flujo axial para medición de gas natural, típicamente 2 pulgadas y diámetros mayores,
en los cuales todo el gas fluye a través del rotor del medidor. Las aplicaciones típicas
incluyen medición de gas en una sola fase las cual se puede encontrar en producción,
proceso, transmisión, almacenamiento, distribución y sistemas de medición de gas de
uso final. Típicamente usado en la medición de combustible grado gas natural y gases
asociados a hidrocarburos o como una mezcla de hidrocarburos puros y diluyentes.
Aunque no hace parte del alcance de este documento, los medidores de turbina son
usados para medir un rango amplio de fluidos diferentes al gas natural.
Este reporte no especifica las características de la señal electrónica generada por
dispositivos dentro o adjuntos al medidor, aunque si habla sobre el uso de sus salidas.
Tampoco específica como son las características mecánicas o eléctricas de los
instrumentos que convierten la salida del medidor desde condiciones de línea hasta las
condiciones bases. Sin embargo, dentro del reporte se adjuntan ecuaciones que
establecen las bases matemáticas básicas para las conversiones de proceso. Aunque
esas ecuaciones aparezcan en este reporte no quiere decir que sean exclusivas del
sistema de medición utilizado, pueden ser usadas para convertir volumen registrado por
cualquier tipo de medidor.
Abarca análisis del tipo tanto científico como empírico, desde modelo de ecuaciones por
tablas hasta puntos clave a tomar en cuenta en el análisis a simple vista y medidas de
seguridad al purgar gas en cualquier línea.
AGA #9

Este informe fue desarrollado para medidores de flujo de tiempo de tránsito ultrasónico
multitrayecto utilizados para la medición de gas natural. Los contadores ultrasónicos
multirruta tienen al menos dos pares independientes de medición transductores
(trayectorias acústicas). Las aplicaciones típicas incluyen medir el flujo de gas a través
de instalaciones de producción, tuberías de transmisión, instalaciones de
almacenamiento, sistemas de distribución y gran uso final conjuntos de medidores de
clientes.
1.2 Principio de medición
Los medidores ultrasónicos de trayectoria múltiple son medidores inferenciales que
derivan el caudal de gas midiendo los tiempos de tránsito de pulsos de sonido de alta
frecuencia. Los tiempos de tránsito se miden por los pulsos de sonido transmitidos y
recibido entre pares de transductores colocados en o en la tubería. Pulsos transmitidos
corriente abajo con el flujo de gas son acelerados por el flujo y los pulsos transmitidos
aguas arriba contra el flujo de gas a lo largo de la ruta acústica idéntica se desacelera. La
diferencia en estos tiempos de tránsito a lo largo las rutas acústicas están relacionadas
con la velocidad promedio del flujo de gas. Las técnicas de cálculo numérico son luego
se usa para calcular la velocidad de flujo de gas axial promedio y la tasa de flujo de
volumen de gas en la línea.

Condiciones a través del medidor


La precisión de un medidor de gas ultrasónico depende de varios factores, tales como:
• Dimensiones medidas exactas del cuerpo del medidor y ubicaciones del transductor
ultrasónico
• La técnica de integración de velocidad inherente en el diseño del medidor
• La forma del perfil de velocidad en el medidor
• Niveles de pulsación que pueden existir en la corriente de gas que fluye
• La precisión de las mediciones del tiempo de tránsito
• Calibraciones de flujo.

La precisión de la medición del tiempo de tránsito depende de:


• La precisión y estabilidad del reloj electrónico
• Detección precisa y consistente de tiempos de transmisión y recepción de pulsos de
sonido
• Compensación adecuada de retardos de señal de componentes electrónicos y
transductores
• Integridad dimensional del cuerpo del medidor.

La precisión del medidor ultrasónico (UM) depende de estas caracterizaciones


fundamentales y su integridad continua en el tiempo Estas dependencias de precisión
pueden verse negativamente influenciadas por degradación operacional de la UM a lo
largo del tiempo (por ejemplo, acumulación de suciedad en las superficies internas del
medidor, deriva de electrónica, etc).
ISA 5.3

El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por ordenadores,


controladores programables, mini ordenadores y sistemas de microprocesador que
disponen de control compartido, visualización compartida y otras características de
interface.
Los símbolos representan la interfaz con los equipos anteriores de la instrumentación
de campo, de la instrumentación de la sala de control y de otros tipos de hardware. El
tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA-S5.1, a la que complementa.
Cuando los sistemas incluyen componentes identificados como ordenadores, diferentes
de un procesador integral que excita las varias funciones de un sistema de control
distribuido.
El componente ordenador puede ser integrado en el sistema, vía la red de datos, o
puede ser un ordenador aislado.
Los registradores convencionales, tales como los de gráfico de banda se mostrarán de
acuerdo con ISA-S5.1-84.
En los registradores asignables, utilice el símbolo del párrafo 1. Accesible normalmente
al operador- indicador/controlador/registrador o punto de alarma.
El almacenamiento en masa de largo plazo de una variable de proceso mediante
memorias digitales como cinta, disco, etc., debe representarse de acuerdo con los
símbolos de visualización de control distribuido/compartido o símbolos de ordenador
de esta norma, dependiendo de la localización del aparato.

Los códigos de identificación de esta norma deben cumplir con ISA-S5.1 con las
siguientes adiciones:

Alarmas de software
Las alarmas de software pueden ser identificadas situando letras de designación de la
tabla 1.1 de ISA-S5.1-84 en las líneas de señal de entrada o de salida de los
controladores, o de otro componente específico integral del sistema. Ver la sección
"Alarmas" que aparece posteriormente.

Contigüidad de los símbolos


Pueden unirse dos o más símbolos para expresar los significados siguientes, además de
los mostrados en ISA-S5.1:

1. Comunicación entre los instrumentos asociados, por ejemplo, hilos de conexión,


redes internas del sistema, reserva.
2. Instrumentos integrados con funciones múltiples, por ejemplo, registrador
multipunto, válvula de control con controlador incorporado.
La aplicación de símbolos contiguos es una opción del usuario. Si su aplicación no es
absolutamente clara, los símbolos contiguos no deben utilizarse.
ISA 5.1
La norma de ISA 5.1 “ Instrument Symbols and Identification” es el estándar más
utilizado para representar los diagramas P&ID.
Los diagramas de tuberías e instrumentación, según sus siglas en inglés P&ID, “Piping
and Instrument Diagram”, son los documentos base de todo proyecto industrial. En
estos diagramas se muestra la siguiente información como mínimo:
• Equipos de la planta
• Las tuberías que interconectan los equipos
• La instrumentación que controla la planta
Los diagramas, a medida que van pasando por las distintas etapas de un proyecto, se
van completando con información cada vez más detallada, que permiten finalmente
reflejar el funcionamiento y las características principales de la planta. Para el ingeniero
de control es esencial saber diseñar e interpretar estos diagramas, ya que el control de
la planta se refleja en ellos.
Los diagramas mostrados por esta norma nos indican desde la forma en la que se
representan las distintas líneas de proceso e instrumentos de control hasta cuerpos de
válvulas, acumuladores y ordenadores tanto en tableros de control de operación hasta
muestras de montaje en campo.
Muestra también la nomenclatura de los diferentes tipos de instrumentos empleados
en la industria y como es que se relacionan entre si.

API MPMS 5.6


El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) publicó
recientemente el capítulo 5.6, Medición de hidrocarbonos líquidos por medio de
medidores Coriolis (Measurement of Liquid Hydrocarbons by Coriolis Meters), el cual es
ya ahora un estándar oficial y es parte del Manual de Estándares de Medición de
Petróleo (Manual of Petroleum Measurement Standards - MPMS). El capítulo 5.6
sobresee los dos borradores de estándares anteriores que cubrían los productos de
transferencia de custodia Coriolis de productos derivados del petróleo y petróleo crudo.

El capítulo 5.6 del API, Medición de hidrocarbonos líquidos por medio de los medidores
Coriolis (Measurement of Liquid Hydrocarbons by Coriolis Meters), cubre los productos
de petróleo crudo, los hidrocarbonos y los líquidos de “fase densa” como el LPG, NGL y
el LNG. Este estándar consiste en lo siguiente:

Recomendaciones de instalación y operación


Procedimientos de pruebas
Formularios de reportes de pruebas
La tecnología para su desarrollo también ofrece determinación de flujo compensado por
temperatura y promedios de densidad, lo cual proporciona información adicional para
determinar la calidad y cantidad de petróleo en las transferencias de custodia. Otros
beneficios de esta tecnología consisten en:

 Señales limpias, sin interferencia, estables, que pueden medir múltiples variables
para una mejor medición y consistencia de procesos

 Sistema de diagnóstico inteligente integrado para identificar y resolver


problemas con facilidad y para maximizar el tiempo de funcionamiento efectivo

 Una respuesta de 2 a 4 veces más rápida que la de los dispositivos análogicos, lo


cual mejora la repetibilidad durante las pruebas

 Opciones de montaje integral o remotas con cable de señal estándar de cuatro


conductores para ahorrar dinero

 Escalabilidad hacia cualquier aplicación de flujo o densidad