FILTRACIÓN

Visita de Planta a la bodega Animaná

Operaciones Industriales

2015

Equipo N°5

Integrantes:
Pablo Cadena
Cesar David.
Manuel Güemes
Maximiliano Navarro
Agustín Lema
Mauro E. Porcel
 El proceso industrial que vamos a analizar es el de la fabricación del vino en las bodegas Animaná. El
mismo contiene varias etapas, las cuales son:

Recepción: Las uvas son transportadas desde el viñedo en camiones.

Lagar: tornillo sin fin que tiene como objetivo transportar de manera controlada las uvas hasta la
despalilladora.

Despalillado-Estrujado: En esta parte los racimos de uvas son desgranados, caen dentro de un cilindro
horizontal perforado con un eje axial que tiene bastones a todo lo largo dispuestos en forma helicoidal y que
golpean los racimos a medida que van cayendo, el cilindro y el eje giran en sentido contrario, de esta
manera los granos pasan a través de las perforaciones del cilindro y los raspones son expulsados al exterior.

Prensado: A través de un embudo las uvas despalilladas y estrujadas caen al interior de las prensas
neumáticas esta oprime la vendimia contra el cilindro de acero inoxidable.

Fermentación: el mosto pasa a los tanques de fermentación donde se va a convertir en vino.

Filtrado: Se hace pasar el vino a través de tres diferentes filtros, donde se van eliminar sus impurezas.

Llenado: El vino es envasado en cajas de tetrabick, estando listo para su consumo.

El equipo Industrial que se desarrollara a continuación será de Filtrado, este proceso es utilizado para
lograr la separación de partículas sólidas a partir de un fluido, mediante el paso del fluido a través de un
medio filtrante sobre el que se depositan los sólidos.

Los filtros se clasifican en filtros que operan con presión superior a la atmosférica en la corriente superior
del medio filtrante o aquellos que traban con una presión atmosférica en la corriente superior del medio
filtrante pero al vacío en la corriente inferior, estos pueden ser continuos o discontinuos.

Podemos hacer una clasificación de filtros, mediante tres grandes grupos:

 1. Filtros torta: son aquellos que separan grandes cantidades de sólidos, obteniendo como
resultado una torta de lodo, por lo general estos filtros son utilizados para separar sólidos de
líquidos, y es por ello que son los mas frecuentados en la industria, y estos puedes ser clasificados
en:
A. Filtros de presión discontinuos utilizan presión diferencial a través del medio filtrante
para lograr que el líquido fluya a través del medio, de manera rápida y muy económica.
Los más comunes de filtros de presión son los filtros prensa.
B. Filtros continuos a vacío utilizan una succión para que el liquido fluya a través de un
medio filtrante.
C. Filtros de tambor a vacío se pueden clasificar de acuerdo a la combinación de
característica del medio filtrante mas el modo en que la torta es retirada de la superficie
del tambor.
2. Filtros Clarificadores: estos, son utilizados para retirar pequeñas cantidades de sólidos, y así
producir un gas o liquido limpio, reteniendo los sólidos en el interior del medio filtrante.
3. Filtro de flujo transversal: la alimentación fluye bajo presión a velocidades ligeramente altas
atravesando el medio filtrante, utilizando por lo general como medio filtrante, una membrana
metálica o de un polímero con poros.

El proceso industrial elegido para desarrollar el tema será la elaboración del vino, el cual fue visto y
estudiado en la visita a la bodega Animana en la localidad de Cafayate, donde el filtrado es una operación
vital en la producción vitivinícola.

En la bodega, se llevan adelante tres tipos de filtraciones, de acuerdo a los sólidos en suspensión que
se encuentran en el fluido (vino). En primer lugar, en un filtro de tambor, el que lleva a cavo una filtración
media, la cual se realiza después de la clarificación para retener bacterias y levaduras. Luego el líquido
atraviesa un filtro prensa de placas, logrando obtener un liquido refinado, en este proceso, también
retenemos bacterias y levaduras (en mayor cantidad que antes), finalmente, el vino pasa por un filtro de
cartucho en el cual se obtiene un vino totalmente esterilizado, para que en el envase que será
comercializado no haya ningún microorganismo no deseado.

Desarrollaremos de los tres filtros vistos en la bodega, el FILTRO PRENSA DE PLACAS, este está
conformado por una serie de placas diseñadas de manera tal que puedan recogerse los sólidos. Cada una de
las placas está recubierta por un filtro que atrapa las suspensiones a medida que circula el fluido a filtrar de
forma longitudinal.

Las etapas que se llevan a cabo en este equipo son:

 Cierre de la prensa: sistema hidráulico, neumático- cierre de placa

 Rellenado: la cámara se llena con lodos para su filtración
 Filtración: la llegad de manera continua del lodo a tratar para ser desahogado provoca un aumento
de la presión debido a la formación de una capa espesa de lodos en la membrana
 Apertura del filtro: la cabeza móvil se retira para desarmar la primera cámara de filtración. La pasta
cae por su propio peso.
 Limpieza: se lleva a cabo cada 15 a 30 operaciones del proceso, también es utilizado el spray de
agua en altas presiones. La limpieza esta sincronizada con la separación de las placas.
Fundamentos teóricos de la filtración

El líquido pasa a través de tres resistencias en series:

1 Resistencia de los canales que llevan la suspensión y el filtrado hasta la cara anterior de la torta

2 Resistencia correspondiente a la torta

3 Resistencia del medio filtrante

La figura muestra el corte transversal de una torta de filtración y un medio filtrante, en un tiempo
definido tS desde el inicio del flujo del filtrado. El espesor de la torta es L(m), el área de corte transversal del
filtro es A(m2) y la velocidad lineal de filtrado en la dirección L es V (m/s).

El flujo de filtrado a través del lecho empacado de la torta puede describirse con la siguiente ecuación:
∆𝑃 32 𝜇𝑣
− =−
𝐿 𝐷2

Para el flujo laminar en un lecho empacado se puede obtener una ecuación similar:

∆𝑃𝑐 𝐾1 𝜇𝑣(1 − 𝜀 2 )𝑆𝑜2

− =−
𝐿 𝜀3

Donde K1 es una constante igual a 4.17 para partículas aleatorias, de tamaño y forma definido, m es la
viscosidad del filtrado, v es la velocidad lineal basada en el área de filtración, e es la fracción de espacios
vacíos o porosidad de la torta, So es el área superficial especifica de las partículas en m2 de área de partícula
por m3 de volumen de partículas sólidas.

𝑑𝑉⁄
𝑑𝑡
La velocidad lineal es: 𝑣=
𝐴

El espesor de la torta L puede relacionarse con el volumen de filtrado V, a través de un balance de materia:
𝐿𝐴(1 − 𝜀)𝜌𝑝 = 𝑐𝑠 (𝑉 + 𝜀𝐿𝐴)

El término final de la ecuación es el volumen del filtrado retenido en la torta. Este suele ser pequeño y se
desprecia. Utilizando las ecuaciones anteriores obtenemos:
 𝑑𝑉 −∆𝑝𝑐 −∆𝑝𝑐
= =
2
𝐴𝑑𝑡 𝐾1 (1 − 𝜀)𝑆0 𝜇𝑐𝑠 𝑉 𝛼𝜇𝑐𝑠 𝑉
𝜌𝑝 𝜀 3 𝐴 𝐴

Donde a es la resistencia especifica de la torta en m/kg

𝑘1 (1 − 𝜀)𝑆02
𝛼=
𝜌𝑝 𝜀 3

𝑑𝑉 −∆𝑝𝑓
Para la resistencia del medio filtrante: =
𝐴𝑑𝑡 𝜇𝑅𝑚

Donde Rm es la resistencia es la resistencia del medio filtrante al flujo de filtración en m-1.

Puesto que las resistencias de la torta y del medio filtrante están en serie se las puede agrupar y obtener:
𝑑𝑉 −∆𝑃
= 𝛼𝑐𝑠 𝑉 donde ∆𝑃 = ∆𝑝𝑐 + ∆𝑝𝑓
𝐴𝑑𝑡 𝜇( +𝑅𝑚 )
𝐴

Filtración a presión constante

𝑑𝑉 𝜇𝛼𝐶𝑠 𝜇
Reordenando la ecuación anterior: = 𝑉+ 𝑅𝑚 = 𝐾𝑝 𝑉 + 𝐵𝑅𝑚 (1)
𝐴𝑑𝑡 𝐴2 (−∆𝑝) 𝐴(−∆𝑝)

𝜇𝛼𝐶𝑠 𝑠 𝜇 𝑠
Donde 𝐾𝑝 = [=] (2) 𝐵= [=] (3)
𝐴2 (−∆𝑝) 𝑚6 𝐴(−∆𝑝) 𝑚3

Para la presión invariable, a constante y una torta incompresible, V y t son las únicas variables. Integrando
en el tiempo de filtrado t.

𝑡 𝑉 𝐾𝑝
∫0 𝑑𝑡 = ∫0 (𝐾𝑝 𝑉 + 𝐵 )𝑑𝑉 𝑡= 𝑉 2 + 𝐵𝑉
2

𝑡 𝐾𝑝
Dividiendo todo por V: = 𝑉 + 𝐵 donde V es el volumen de filtrado en m3.
𝑉 2

Para evaluar la ecuación (1) es necesario conocer a y Rm. Esto se puede hacer usando una grafica que
muestre los datos t/V vs V, la misma se construye obteniendo los volúmenes V en diferentes tiempos t. La
pendiente de la gráfica es Kp/2 y la intersección es B.

Con los datos de Kp y B podemos conocer a y Rm usando las ecuaciones (2) y (3).
Filtros: Materiales
La elección del material del filtro depende de varios factores, como la temperatura de trabajo (ya
que los materiales se deforman a diferentes temperaturas), la alcalinidad del compuesto a filtrar, su acidez,
etc. El ligado va directamente relacionado con la forma y tamaño del sólido en suspensión, ya que este
determina la forma del "orificio" que ha de retener unas partículas y dejar circular otras.

Características de los medios filtrantes

 Elevado poder de retención de partículas o microorganismos.

 Gran resistencia química y mecánica.
 Facilidad de desprendimiento de la torta.
 Máximo volumen filtrante.
 Elevado caudal de filtración con mínima resistencia al flujo.
 Escasa o nula capacidad de adsorción de sustancias.

Materiales Filtrantes

Materiales filtrantes sueltos

Algodón, lana de vidrio, pasta de celulosa, sílice, carbón vegetal.

Materiales porosos

Vidrio fritado: inercia química, carga negativa.

Materiales sinterizados: filtración de gases.
Porcelana porosa y sílice.

Tejidos y Membranas

Fibras de celulosa (las utilizadas en Animaná)

 Placas, discos, papeles, etc.

 Estado seco: líquidos polares y apolares.
 Estado húmedo: líquidos polares.
 Filtro en profundidad.

Densidad: 110 a 320 gramos / litro.

Permeabilidad: 0,5 a 5,0 darcies.
Humedad: 5 a 10 %.
Celulosa: 90 a 99 %
Ésteteres de celulosa
 Membranas de nitrocelulosa y acetato de celulosa.
 Amplia gama de tamaño de poro y bien definidos.
 Muy poroso (80%): elevado caudal de filtración.
 Filtración en superficie.
 Estabilidad térmica limitada.
 Componentes extraíbles.
 Incompatibles con ciertos disolventes orgánicos.
 Fibra de Vidrio

 Retículo de fibras finas de vidrio.

 Caudal alto.
 Resistentes al calor.
 Bajo costo.

Fibras sintéticas

 Polipropileno, nylon, polisulfona, etc.

 Alta resistencia.
 Alta porosidad.

Coadyuvantes

Son polímeros sólidos no compresibles que forman una malla, mejorando la porosidad. Al ser sólidos
incompresibles se los coloca junto a los compresibles para:

 Evitar taponamiento de la malla.

 Va al fluido.
 Va a la formación de la torta.

Productos:
- Extracelular: Recomendados cuando se permite el filtrado y no recomendado cuando hay fenómenos de
absorción o adsorción del producto.
- Intracelular: No recomendado. Su separación es difícil (sólidos, arena o tierra de diatomeas)
- Fase líquida: absorción del líquido

Filtros: Dimensionamiento
Las placas de filtro prensa que se utilizan son cuadradas y se ubican de forma vertical, pudiendo ser
de 40x40, 50x50 y 60x60 (cm2) debido a los caudales de líquidos que se manejan en la empresa.
Las placas y los marcos se sitúan en forma vertical en un bastidor metálico, con filtros que cubren las caras
de cada placa y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o prensa hidráulica.
Están constituidos de las siguientes partes.
 Un chasis fijo o móvil sobre ruedas, que sirve como soporte para todas las piezas que componen el
filtro, con dos o más barras longitudinales donde se apoyan las placas de filtración.
 Una placa de cabeza fija unida al chasis de manera rígida, llevando las canalizaciones de entrada y salida
del filtro dotadas de las correspondientes válvulas, así como dos manómetros para medir la presión de
entrada y salida del líquido, y en su parte superior una válvula para la purga de aire que pudiera
contener el filtro, un caudalímetro situado en la conducción de entrada para conocer el caudal del
líquido filtrado en todos los momentos del ciclo.
 Una placa de cola desplazable en sentido longitudinal del filtro, por medio de un tornillo de ajuste, el
cual se apoya en un yugo solidario con el chasis de barras fijas.
 Un conjunto de platos soporte que se sitúan entre las dos placas anteriormente citadas y entre los
cuales se colocan las placas de filtración como material de filtración. Cada plato soporte está fabricado
en aluminio esmaltado, acero inoxidable, o material plástico que permitan su esterilización por
calentamiento, llevando en sus dos laterales dos salientes que permiten su apoyo en las barras
longitudinales, y en sus esquinas unas orejas con un hueco circular central, que forman al unirse los
platos, unas tuberías por donde circula el líquido turbio a filtrar o el mismo limpio una vez filtrado. Los
platos de aluminio esmaltado o de material plástico son macizos, y llevan en sus dos lados unas ranuras
que permiten en reparto del líquido por la totalidad de la superficie de la placa; mientras que los de
acero inoxidable son generalmente huecos, estando sus dos caras perforadas.
 En la parte inferior del filtro, se sitúa una bandeja destinada a recoger el goteo de líquido que se pierde
entre las placas de filtración.
 Una bomba de circulación de caudal regulable y continuo, que permita la circulación del líquido a filtrar
sin cambios bruscos de presión.

Existe diferentes tipos de placas de filtrado. Cada una de ellas posee determinadas característica
(especificadas en catálogos) donde se destaca, por ejemplo, el caudal en función de la superficie filtrante, la
presión diferencial utilizada, y el rendimiento o volumen total de líquido filtrado en la totalidad del ciclo.

El volumen de vino filtrado o longitud del ciclo de filtración, depende del material de filtración, así como
del vino, calculándose éste como de 6 a 8 veces el caudal nominal antes expuesto.

Filtros: Datos Técnicos

Una vez instalado el filtro prensa, se introduce la suspensión a aproximadamente 26°C por medio
de una bomba o tanque presurizado a una presión de 6 atmosferas.
La filtración continúa hasta que ya no sale líquido por el tubo de descarga o bien aumenta
bruscamente la presión de filtración. Esto ocurre cuando las placas se llenan de sólido y ya no puede entrar
más suspensión, lo cual indica que la presión ha sido bloqueada. Entonces, se abre la prensa y se retira la
torta de solidos del medio filtrante pasándola a un depósito de almacenamiento.

Una vez terminado el ciclo de filtración, determinado por alcanzar los máximos de presión
diferencial de 6(seis) atm o bien al finalizar la jornada de trabajo, las placas de filtración pueden ser
regeneradas. Para ello, se debe hacer circular a contracorriente un caudal de agua de 150 litros/m 2 hs, a una
presión inferior a 0,5 bar, y durante un tiempo de 10 a 20 minutos. El agua utilizada en un principio debe ser
fría para eliminar la materia colorante, y después se podrá utilizar agua caliente a una temperatura
comprendida entre los 50º a 55º C.
Dimensionamiento y selección

La capacidad de filtración respectiva de cada filtro depende del tipo de placa que utilice y del
tamaño y numero de las mimas. En el caso de la empresa Animana, utiliza un intercambiador de placas
cuadradas, con un área de 40 cm x 40 cm y un total de aproximadamente 35 placas.

¿Cómo elegimos el intercambiador?

Como dijimos anteriormente el equipo se elegirá en función de la capacidad de filtración de las

placas y del caudal que queramos filtrar. El filtro adecuado por lo general es proporcionado por los
proveedores o están especificados en catálogos. En dicho catálogos se incluyen instrumentos (como ser
ecuaciones y gráficos específicos) para calcular ciertos parámetros característicos de los equipos y comparar
con los parámetros reales con lo que trabaja la empresa. Para ello solo hace falta determinar el tipo de
líquido a filtrar, las condiciones de la operación y los caudales que circularan por el mismo. Una
característica de estos filtros es que podemos aumentar o disminuir el número de placas, para así aumentar
o disminuir el filtrado (dentro de un cierto límite), según las condiciones del proceso.

Equipos y dimensiones:

(Foto del equipo original)

No contamos con las especificaciones precisas del modelo de filtro de placa usado en la empresa. Pero
utilizando los datos disponibles de los parametros promedio manejados por la misma, podemos concluir lo
siguiente:

A partir de distintos catalogos pertenecientes a diversos proveedores podemos seleccionar equipos

especiales que se adecuen a nuestras necesidades

Por ejemplo para el caudal de 1200 L/hs de vino podriamos utilizar el siguiente equipo:

Cuyas dimeniones fisicas son las siguientes:

Analisis de Costos

Los costos de adquisición del equipo tienen un gran rango de variación que dependen obviamente
de la capacidad de filtrado, área de filtrado, precisión y tecnología utilizada, y las especificaciones técnicas
anteriormente detalladas.
 En internet los precios actuales que se manejan para un equipo de filtración acorde a las
características necesarias en el proceso que estamos desarrollando ronda los 10000USD de acuerdo también
a diferentes condiciones del vendedor por ejemplo si es precio CIF o FOB, los equipos son fabricados por
multinacionales, y traídos generalmente del exterior, son los encargados también de realizar el
mantenimiento de los mismos.
Para seguir con el análisis del costo es también necesario tener en cuenta diferentes aspectos como
ser la vida útil de las placas. La vida útil de las mismas depende directamente del flujo total que pasará por el
filtro ya que a medida que se realiza el proceso de filtración, éste las va desgastando.
En promedio, el flujo que pasa durante su vida útil es de 100.000 litros de vino, siendo este
previamente clarificado y sin gran cantidad de desechos ni pulpa que pueda estropear o taponear
rápidamente las placas. Una vez que es superado su periodo de vida útil, es necesario el cambio de placas
para que nuestro proceso sea lo más eficiente posible, no generando demoras y logrando la calidad del vino
que se requiere.

Cada placa cuesta alrededor de 50USD la unidad, según los cálculos detallados anteriormente
deberíamos poner entre 20 y 25 placas, lo cual nos daría un costo aproximado de USD 1.250
Otro componente importante en el análisis del costo es el costo de mantenimiento, donde la parte
más significativa la representan los repuestos relacionados con el filtro. También se cuenta con un juego de
rulemanes, que tienen un costo total de $400. Para la colocación o cambio se necesita mano de obra, que
tiene un costo que ronda por los $1000. Puede tratarse de un mantenimiento especializado para el cual se
contratan personas capacitadas de Mendoza o San Juan; o a cargo de la empresa de la que se adquirió el
equipo.
Teoría de la filtración: conceptos generales – funcionamiento

La teoría de la filtración es valiosa para interpretar resultados de laboratorio, buscar condiciones óptimas de
filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones en la que se opera. El empleo de esta
teoría está limitado por el hecho de que las características de filtración se deben determinar siempre en
función de la lechada real que se trate (Velezmoro, 2002).

Las tortas de filtración pueden dividirse en dos clases: tortas incomprensibles y comprensibles. En el caso de
una torta incomprensible, la resistencia a fluir de un volumen dado de torta no es apreciablemente afectada
tampoco por la diferencia de presión a través de la torta o por la velocidad de deposición del material. Por
otro lado, con una torta compresible un incremento de la diferencia de presión o de la velocidad de flujo
causa la formación de una torta más densa con una mayor resistencia. Debido a que las partículas que
forman la torta son pequeñas y el flujo a través del lecho es lento, el flujo es normalmente laminar. Si
además la torta es incompresible, la velocidad de flujo puede representarse como:

En esta ecuación, Vf es el volumen de filtrado que ha pasado en un tiempo tf, Af es el área de la sección
transversal de la torta de filtrado, u es la velocidad superficial de filtrado, l es el grosor de la torta, S es la
superficie específica de las partículas, e es la porosidad, µf es la viscosidad del filtrado, y ∆P es la diferencia
de presión aplicada. En la derivación de esta ecuación se asume que la torta es uniforme y que la porosidad

es constante. La cantidad es entonces una propiedad de las partículas que forman la torta, y
debería ser constante para un material dado.

La ecuación (3.2) es la ecuación básica de filtración y “r” es llamado resistencia específica. Para tortas
incompresibles éste se toma como constante pero dependerá de la velocidad de deposición, naturaleza de
las partículas, y de las fuerzas entre las partículas. En la ecuación (3.2) las variables l y Vf están relacionadas
por el balance de material entre los sólidos de la lechada y la torta. El resultado de este balance permite la
obtención de una relación básica entre (-∆P), Vf y tf dada por:
Donde υ es el volumen de torta depositado por unidad de volumen del filtrado (Coulson y Richardson,
1998).

El medio filtrante

El medio para filtraciones industriales debe tener ciertas características. La primera y más importante es que
permita separar los sólidos y producir un filtrado transparente. Además, los poros no se deben obstruir con
facilidad para que la velocidad del proceso no sea demasiado lenta. El medio filtrante debe permitir la
extracción de la torta sin dificultades ni pérdidas. Obviamente, debe tener una resistencia mecánica
suficiente para no rasgarse y no ser afectado por los productos químicos presentes. Algunos medios
filtrantes de uso común son telas gruesas de loneta o sargas, tejidos pesados, fibra de vidrio, papel, filtro de
celulosa, telas metálicas, de lana, de nylon, de dacrón y otros tejidos sintéticos, siendo en nuestro caso un
filtro de celulosa. Algunas veces, el filtrado sale un poco lechoso al principio, antes de que se depositen las
primeras capas de partículas que ayudan al filtrado subsiguiente. El filtrado se puede recircular para una
nueva filtración. (Geankoplis, 1998).

Filtros prensa de placas y marcos: Caja negra - balances

De igual manera que para cualquier proceso de separación, en el filtro prensa se alimenta la suspensión al
equipo y éste permite la obtención de una fase sólida y otra líquida. Estando el balance de materia dado por:

Estos filtros consisten de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las
placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. La suspensión de
alimentación se bombea en la prensa y fluye a través del conducto al interior de cada uno de los marcos
abiertos, de manera que va llenando los espacios vacíos. El filtrado fluye entre la tela filtrante y la superficie
de la placa, a través de los canales y hacia el exterior, mientras los sólidos se acumulan como torta en los
marcos. La filtración continúa hasta que los marcos quedan completamente llenos de sólidos.
Para un caso en particular en el que el filtro prensa tiene una descarga abierta individual para cada marco,
permite una inspección visual para verificar la transparencia del líquido filtrado. Si una de las salidas
descarga líquido turbio debido a una perforación de la tela o a otras causas, se puede cerrar por separado y
continuar con la operación. Cuando los espacios están totalmente llenos, las placas y los marcos se separan
y se extraen las tortas. Después se vuelve a armar el filtro y se repite el ciclo. Las prensas de placas y marcos
presentan los inconvenientes comunes a todos los procesos por lotes. El costo de mano de obra para extraer
las tortas y volver a ensamblar la unidad, más los costos fijos por tiempos muertos, pueden constituir una
porción muy elevada de los costos totales de operación. Algunos modelos modernos de prensas de placas y
marcos tienen un juego duplicado de marcos montados en un eje giratorio. Mientras se usa la mitad de los
marcos, la otra mitad se descarga y se limpia, lo que reduce los costos de mano de obra. Existen también
sistemas automatizados que se han aplicado a estos tipos de filtros (Geankoplis, 1998).

Los filtros prensa se usan en los procesos por lotes pero no se pueden emplear para procesos de alto
rendimiento. Se manejan con facilidad, son versátiles y de operación flexible y se pueden utilizar a altas
presiones si es necesario, con soluciones viscosas o cuando la torta del filtro tiene una gran resistencia
(Geankoplis, 1998).

Estos equipos se fabrican en un amplio rango de tamaños, desde marcos de 100 × 100 mm, que tienen su
mayor uso en el laboratorio, hasta 1.5 × 1.5 m con un grosor de marcos de 75 mm grosor (Coulson y
Richardson, 1998). También podemos encontrar marcos de 40x40, 50x50, 60x60 que son los mas usados en
la industria vitivinícola. Para nuestro caso, el tamaño que utiliza el filtro de la Bodega Animaná es: 40x40
siendo que se filtran aproximadamente 12000 litros de vino por día en épocas de gran funcionamiento a un
ritmo estimado de 10 horas por día.

La presión de alimentación para filtros prensa es usualmente de 690 kPa o menos, aunque algunos modelos
estándares pueden operar hasta presiones de 2070 kPa y modelos especiales hasta 6900 kPa. Son equipos
compactos que ocupan poco espacio y pueden presentar una superficie de filtración de hasta 400 m2. En la
Tabla 3.3 se muestran algunos rangos típicos en donde se aplica el filtro prensa (Moir, 1982).
 Una vez terminado el ciclo de filtración, determinado por alcanzar los máximos de presión
diferencial anteriormente descrita o bien al finalizar la jornada de trabajo, las placas de filtración pueden ser
regeneradas. Para ello, se debe hacer circular a contracorriente un caudal de agua de 150 litros / m 2.hora, a
una presión inferior a 50 kPa, y durante un tiempo de 10 a 20 minutos. El agua utilizada en un principio debe
ser fría para eliminar la materia colorante, y después se podrá utilizar agua caliente a una temperatura
comprendida entre los 50º a 55º C aproximadamente.

Parámetros de funcionamiento: