CORROSIÓN EN ACEROS

Apuntes de clase M.Cabrera

Yenni Nayid Santamaría Barajas

Estudiante ingeniería metalúrgica

Octubre 2016
CONTENIDO
Corrosión en aceros ....................................................................................................................................................................1
Corrosión: ..................................................................................................................................................................................... 3
Causas de Desgaste............................................................................................................................................................... 3
factores que afectan la corrosiòn .................................................................................................................................... 3
velocidad de corrosión ......................................................................................................................................................... 3
importancia del estudio de la corrosión .......................................................................................................................... 3
tipos de corrosión .................................................................................................................................................................. 4
1. ataque uniforme ......................................................................................................................................................... 4
2. corrosión galvànica.................................................................................................................................................... 4
3. corrosiòn en rendija o de crevice......................................................................................................................... 6
4. corrosión por cavitación .......................................................................................................................................... 6
5. intergranular ............................................................................................................................................................... 7
6. por picado (pitting) ................................................................................................................................................... 8
7. CORROSIÓN Por fatiga ......................................................................................................................................... 9
8. CORROSIÓN Bajo tensiones SCC (stress corrosion cracking) ................................................................ 10
9. CORROSIÓN Por erosión ...................................................................................................................................... 11
10. por grietas.............................................................................................................................................................. 11
11. corrosión por contacto (fretting) .................................................................................................................. 12
12. corrosión localizada EIC (ENVIRONMENTALLY INDUCED CRACKING) ........................................ 12
13. CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA .................................................... 12
14. Marina ..................................................................................................................................................................... 13
química de la corrosión ........................................................................................................................................................... 15
CORROSIÓN EN ÁCIDOS. .......................................................................................................................................... 15
CORROSIÓN EN SOLUCIONES NEUTRAS Y ALCALINA ............................................................................... 15
CORROSIÓN EN OTROS SISTEMAS..................................................................................................................... 15
electroquímica de la corrosión ......................................................................................................................................... 16
REACCIONES ANÓDICAS .......................................................................................................................................... 16
REACCIONES CATÓDICAS ........................................................................................................................................ 16
polarización ............................................................................................................................................................................ 16
potencial de corrosión ............................................................................................................................................................ 17
diagramas de ellingham .................................................................................................................................................. 17
 CORROSIÓN:

Es el deterioro que sufre un material a consecuencia de un ataque químico por su entorno, o se define como la
reacción de los metales a un medio húmedo y agresivo. Tiene dos orígenes
Por reacción química: la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura y de la
concentración de los reactivos y de los productos. Otros factores, como el esfuerzo mecánico y la erosión también,
pueden contribuir al deterioro, es lo que se conoce como "corrosión seca",
Ataque químico de los metales: ocurre principalmente por ataque electroquímico, ya que los metales tienen
electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro de los mismos. Las reacciones
electroquímicas exigen un electrolito conductor, que puede ser el agua. "corrosión acuosa".

CAUSAS DE DESGASTE

MECÁNICAS: Fricción (rozamiento), Abrasión (arranque de partículas), Impacto (fisuras y roturas)

Altas temperaturas (Disminución de dureza en aceros)
Química (Deterioro de microestructura)

FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSIÒN

 Temperatura
 Concentración del ion metálico
 Concentración del oxígeno disuelto
 Área catado/ área del ánodo
 Contacto entre metales
 Esfuerzos aplicados o residuales
 Estado de deformación

VELOCIDAD DE CORROSIÓN

IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE LA CORROSIÓN

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.

b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos. d).- Paros de producción debidos a fallas por
corrosión.
e).- Contaminación de productos.
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y productos de corrosión por
ejemplo, decrecen la velocidad de trasmisión de calor en cambiadores de calor.
g).- Pérdida de productos valiosos.
h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberación de productos tóxicos.
b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo corroído o bien un producto
de la corrosión misma.
c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados para su manufacturera.
d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la vista

TIPOS DE CORROSIÓN

Ataque uniforme Por picado Corrosión de contacto (Fretting)

Corrosión galvánica Por fatiga Localizada
Corrosión en rendijas Bajo tensiones Marina
Por cavitación Por grietas Lixiviación selectiva
Intergranular Por erosión

1. ATAQUE UNIFORME

Generalmente se produce por mala selección del acero. Se produce de manera

homogénea en toda la pieza, ya que el medio corrosivo, está en contacto con toda la
pieza, dando como resultado una reducción general de dimensiones.

CONTROL

Es posible controlarse a través de cubiertas protectoras, inhibidores o protección

catódica

2. CORROSIÓN GALVÀNICA

Tiene su origen en pares galvánicos, es decir que se forma debido al contacto

de dos materiales con potenciales de oxidación diferentes. Éstos forman
regiones donde queda localizado el efecto destructor formando hoyos,
picaduras y surcos, es difícil de prevenir y el metal resulta picado en zonas
localizadas, quedando la superficie con grandes rugosidades. En este caso, la
capacidad de deformación del metal disminuye más rápidamente de lo que podía
esperarse por la pérdida de masa.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente la
corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales,
mientras que el otro metal del par casi no sufre daño, así el metal con menor potencial de oxidación o el más noble
es el que se corroe y se denomina metal activo

Se crean por diferencias de composición, estructura y tensión

Protección anódica:

El Zn se corroe salvando al
acero

Protección catódica:

El acero se corroe salvando al

estaño  App para enlatados

CONTROL

 Si debe unir dos metales busque que estén próximos en la serie galvánica

1 Tabla de potenciales de óxido reducción

  Utilice un área anódica tan grande como sea posible
 Aísle eléctricamente metales distintos
 Conecte un tercer metal anódico y así logrará protección catódica

3. CORROSIÒN EN RENDIJA O DE CREVICE

Esta forma de oxidación se caracteriza por un ataque intenso

sobre las grietas expuestas a agentes corrosivos.

Este fenómeno es un proceso electrolítico en el cual se produce la

migración de material metálico en presencia de un electrolito; en
este caso el metal actúa como ánodo y el medio como cátodo, de
modo que se disuelve el metal M y se reducen los iones de hidróxido y oxígeno.

Inicialmente, la reacción es uniforme sobre toda la superficie, incluyendo el interior de las grietas. Así cada
electrón producido durante la formación del ion metálico, es consumido por uno de oxígeno, mediante una reacción
de reducción y cada ion que ingresa al electrolito, produce uno de hidróxido.

Pero una vez el oxígeno se agota, se detiene la reducción de oxígeno, pero la oxidación continúa ya que el área
dentro de la grieta es muy pequeña, comparada con la expuesta. Del mismo modo, aumenta el tiempo de exposición
de M-Electrolito, produciendo un exceso de carga positiva en la solución, la cual se equilibra con la migración de
iones de Cl a la grieta, para que el metal clorado, se disocie en hidróxido insoluble y ácido libre aumentando la tasa
de disolución del metal, proceso conocido como autocatálisis.

CONTROL

 En la industria de alimentos realizar una desinfección de los equipos (agua caliente, hipoclorito de sodio o
algún desinfectante clorado), antes eliminar residuos de ácidos.
 Después de desinfectar drenar con agua bacteriológicamente aceptada.

4. CORROSIÓN POR CAVITACIÓN

Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de

burbujas de aire o cavidades llenas de vapor, en un líquido que se
encuentra cerca de la superficie metálica.

La cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el líquido fluye

a gran velocidad y existen cambios de presión, como por ejemplo en
impulsores de bomba y propulsores de barco. Cuando suceden
numerosas implosiones puede hacerse un daño considerable a la
superficie del metal. Separando las películas superficiales y arrancando
partículas de metal de la superficie, la cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes
superficiales

CONTROL

 Minimizar la presión a lo largo de la superficie del metal

 Filtrar o sellar las partículas abrasivas en el metal
 Eliminar el aire
  Protección catódica

5. INTERGRANULAR

Es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los

límites de grano de una aleación. Ocurre debido a un mal
proceso de TT en el cual precipita mayor cantidad de
carbono en forma de carburos de cromo Cr23C6 en la
frontera reticular, las regiones de límite de grano llegan a
ser muy reactivas haciendo que hayan gradientes de
concentración en comparación con el interior del grano, donde al buscarse la estabilidad, a través de la difusión de
átomos entre zonas contiguas origina pérdida de la resistencia y de ductilidad de la aleación e incluso la
desintegración en los bordes de grano.

Este tipo de corrosión ataca generalmente a

los aceros del tipo 18/8 (serie 300), que se
expone a temperaturas entre 430 a 870°C,
estas temperaturas se presentan en las
proximidades de las zonas soldadas. Se
forman carburos de cromo en los límites de
los cristales de Austenita, empobreciendo la
zona adyacente de este elemento (cromo) y
quedando de esta forma expuesto a la
corrosión.

CONTROL

 Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a 800ºC, seguido de un enfriamiento con agua,
los carburos de cromo pueden ser re-disueltos y volver a la solución sólida. Templar para disolver los carburos que
han quedado producto de la Sensitización [Ocurre en la ZAD o en condiciones de enfriamiento lento entre 425 y
850°C para aceros austeníticos]
  Añadiendo un elemento <niobio o titanio> que pueda combinarse con el carbono del acero, formando
carburos para que disminuya la formación del carburo de cromo.
 Otra forma de evitar la corrosión inter-granular es usar aceros de bajo contenido de carbono (tipo
L: 304L y 316L), y cuando las condiciones de temperatura son aún más severas se debe usar aceros
estabilizados. Aceros con contenidos de carbono menores a 0,03% no alcanzan a formar carburos en bordes
de granos, ya que requerirían de mucho tiempo en tratamiento > 10 horas

 Mantener las condiciones de baja susceptibilidad a la corrosión, por ejemplo mantener un pH alto

6. POR PICADO (PITTING)

Se produce en zonas muy localizadas de una superficie metálica y

da como resultado el desarrollo de cavidades y agujeros. La
aparición de una picadura es lenta, se inicia con la ruptura del film
pasivador (por stress acumulado, imperfecciones, transporte de
iones agresivos a la interfase), pero una vez formada su velocidad
de crecimiento es muy rápida y muy peligrosa porque de repente da
fallos inesperados. La picadura es una forma de ataque corrosivo
localizado que produce hoyos pequeños en un metal. Este tipo de
corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería si
provoca perforación del metal. Se desarrolla solo en presencia de especies aniónicas agresivas e iones cloro, y
aunque estos factores no son los únicos, la severidad del pitting tiende a variar logarítmicamente con la
concentración de cloro.
El pitting es considerado un proceso de naturaleza auto catalítica una vez la
perforación empieza a crecer; el medio inmediato a la perforación tiende a
agotar os reactantes catódicos como el oxígeno, lo cual permite que las
reacciones catódicas se desarrollen en otras partes de la superficie donde
hay mayor concentración de reactantes.
En la zona cercana a la perforación, empieza a aumentar la concentración de
cationes metálicos y aniones como el Cl- el cual electroemigra a la
perforación, de modo que la hidrólisis de catión, produce bajo pH, donde el
ácido clorhídrico generado es muy agresivo, haciendo que las grietas se
propaguen.
Las perforaciones a menudo ocurren bajo la superficie del metal, lo cual hace casi imposible su detección visual, lo
cual aumenta las fallas catastróficas, de modo que el análisis se debe hacer por agitación ultrasónica.

CONTROL

 La utilización de inhibidores resulta muy útil para evitarla

 No usar hipoclorito o cloro en las aguas de lavado
 Si se trabaja en salmueras, mantener el pH entre 9 y 10, eliminar la aireación,

Dado que el ión cloruro es, con diferencia, el causante más común del ataque por picaduras, los ambientes costeros
y marinos son bastante agresivos. La probabilidad de que un cierto entorno provoque ataque por picaduras depende,
además del contenido de cloruros, de factores tales como la temperatura, la acidez o la alcalinidad y el contenido de
gases oxidantes. La resistencia al ataque por picaduras de un acero inoxidable depende de su composición química. El
cromo, el molibdeno y el nitrógeno mejoran la resistencia al ataque por picaduras. La medida de la resistencia al
piting, viene dada por:
PREN = % peso Cr + 3,3(% peso Mo) + 30(% peso N) para grados austeníticos
PREN = % peso Cr + 3,3(% peso Mo) + 16(% peso N) para grados dúplex

7. CORROSIÓN POR FATIGA

Combinación de esfuerzo mecánico y corrosivo. Se debe a la acción de un

medio agresivo sobre el metal, sometido a la vez a esfuerzos cíclicos.

Las deformaciones se presentan en forma de estrías.

CONTROL

Protección catódica
Inhibidores
Material más resistente
 8. CORROSIÓN BAJO TENSIONES SCC (STRESS CORROSIO N CRACKING)

Ocurre cuando un metal contiene regiones con distintas

tensiones, aquellas con la más elevada o de más alta energía
actúan como ánodo, en relación con las áreas de menor
tensión que actúan de cátodo. Y aquellas con grano más fino o
que han sido muy trabajadas en frío, también son anódicas
frente a las de grano grueso.

Un material sometido a tracción en una determinada

atmósfera, provoca una situación de fatiga. Cuando pasa un
tiempo las fisuras que se producen se corroen. Cuando las
fuerzas son cíclicas o repetitivas, se reduce la capacidad de
un metal para soportar estos esfuerzos, los cuales producen
la rotura de las películas de protección de óxidos que evitan
la corrosión, con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia
la formación anódica en los puntos de rotura y los efectos
son mucho más graves que cuando son estáticos, la rotura se produce mucho antes. La morfología de estas fallas es
muy característica ya que se producen fisuras en forma de ramificaciones, donde las grietas pueden ser inter- o
transgranulares.

Cuando un acero sufre corrosión por picaduras, se generan puntos de tensiones mayores, así, un acero con alta
susceptibilidad al pitting, también lo es a el SCC.

La corrosión por cloruro tiene forma transgranular, mientras la producida por hidróxido de sodio, tiene cualquier
forma.

Las tres condiciones que aumentan la posibilidad de producir esta falla son: susceptibilidad de la aleación, esfuerzos
continuos no diferenciales y un medio agresivo.

CONTROL

 En la industria cervecera, aislar los tanques, debido a que esta todas las condiciones (concentración de
Cloruros, sulfatos y carbonatos), se usan espumas de poliuretano con retardadores de llama (tricloro-etil-
polifosfato)
 9. CORROSIÓN POR EROSIÓN

Es un fenómeno de corrosión unido al desgaste superficial provocado por la

fricción entre dos superficies sólidas que da lugar a partículas de óxido
que actúan también a modo de abrasivo. Se produce también en ocasiones
cuando dos superficies se encuentran en contacto y entre ellas un líquido a
gran velocidad.

Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos

del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva
está caracterizada por la aparición en la superficie del metal de surcos,
valles, hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas de la
superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección
de avance del fluido corrosivo. Prospera en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de
bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección de tuberías.

CONTROL

La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de materiales más resistentes.

10. POR GRIETAS

Su presencia es frecuente bajo juntas, remaches,

pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos,
bajo depósitos porosos y en muchos lugares
similares. La corrosión por grietas se produce en
muchos sistemas de aleaciones como el acero
inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.
Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha
de ser lo suficientemente ancha para permitir que
se introduzca liquido, pero a la vez lo bastante
estrecha para mantener estancado el liquido. Por
consiguiente, este tipo de corrosión se producirá
más frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas fibrosas, que pueden
actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie
metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.

CONTROL

 Usar ensambles de extremos totalmente soldados en vez de atornillados o ensamblados

 Diseñar recipientes para drenaje completo donde se puedan acumular soluciones estancadas
 Usar juntas no absorbentes (teflón)
 11. CORROSIÓN POR CONTAC TO (FRETTING)

Son daños que ocurren cuando dos materiales están en contacto, bajo esfuerzos
como por ej: vibraciones, donde la capa protectora es eliminada, exponiendo ele
metal a la atmósfera.

Los aceros austeníticos, las aleaciones de Titanio y aluminio al ser relativamente

suaves son más susceptibles a este tipo de corrosión.

CONTROL

 Usar un lubricante en el punto de contacto de superficies

 Reducir las cargas entre las superficies
 Seleccionar materiales más resistentes
 Incrementando la fricción hasta un punto tal en que el deslizamiento es imposible.

12. CORROSIÓN LOCALIZADA EIC (ENVIRONMENTALLY INDUCED CRACKING)

Son rupturas frágiles que resultan de la combinación de ciclos repetitivos

de esfuerzos y Fragilización por hidrógeno en ambientes corrosivos

CONTROL

 Tener en cuenta los ciclos térmicos y las condiciones que el material soporta durante la fabricación, el
transporte y la operación.

13. CORROSION POR EXFOLI ACION Y DISOLUCION SELECTIVA

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial

que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce
debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que el
ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de
material son corroídas y el ataque es generalmente
reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado
de la superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la
apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las
cartas han sido extraídas. La corrosión por disolución
selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los
elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido
con el nombre de dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene
propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no sean
susceptibles a este proceso.

CONTROL
 Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y
tratamientos térmico
 Este proceso puede minimizarse o prevenirse fabricando latones con menor contenido de zinc, es decir
latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a aleaciones cuproníquel, de 70-90% de Cu y de 10-30% de
Ni.
 Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo o usar una protección catódica.

14. MARINA

La industria naval el problema crece

exponencialmente, ya que los materiales están sometidos a
unos niveles de corrosión altísimos al encontrarnos
continuamenteen contacto con el agua de mar, el
electrolito corrosivo por naturaleza. El alto contenido
salino que tiene hace que se comporte como una pila de
corrosión.
CONTROL

 Pinturas antifouling: estas pinturas evitan que moluscos, algas, y otras sustancias se peguen al casco. Estos
organismos hacen que la velocidad del buque disminuya y que la navegación pierda suavidad. Estas pinturas
años atrás eran muy efectivas, pero se descubrió que contaban con sustancias nocivas, por lo que se han
modificado con componentes más amables para la conservación marina manteniendo su eficacia.

 Protección catódica por ánodos de sacrificio: consiste en producir una corriente galvánica a través del
contacto de dos metales distintos por medio del agua, siendo el casco del buque el cátodo y disponiendo
varios ánodos de sacrificio a lo largo del buque. Los ánodos son piezas de metal que al tener un mayor
potencial electronegativo se disuelven antes que el casco, siendo la mayoría de zinc, aluminio o magnesio.

 Protección catódica por corriente impresa: el hierro como metal tiene un potencial negativo de -600 mV,
por lo que al sumergirse en el medio marino tiene a oxidarse. Se ha comprobado que al llegar a -800 mV esta
transferencia de electrones se detiene, paralizando su degradación. Si colocásemos una corriente
suficientemente negativa al casco, este se convertiría por si solo en un ánodo respecto al medio que lo
rodea, minimizando así el daño.
QUÍMICA DE LA CORROSIÓN

CORROSIÓN EN ÁCIDOS.

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 Fe + 2HCl = FeCI2 + H2

Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 2Al + 6HCl = 2AlCI3 + 3H2

CORROSIÓN EN SOLUCIONES NEUTRAS Y ALCALI NA

4Fe + 6H2O + 3O2 = 4Fe (OH)3 2Zn + 2H2O + O2 = 2Zn (OH)2

2Fe (OH)3 = Fe2 O3 + 3H2O Zn (OH)2 = ZnO + H2O

CORROSIÓN EN OTROS S ISTEMAS.

Zn + 2FeCl3 = ZnCl2 + 2FeCl2

Zn + CuSO4 = ZnSO4 + Cu
ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN

Una reacción de oxidación, significa un incremento en el estado de oxidación o valencia con producción de electrones
y en forma similar, la reacción de reducción representa una disminución en el estado de oxidación o valencia y el
consumo de electrones. En términos de corrosión, una reacción de oxidación recibe el nombre de reacción anódica,
mientras que a la reacción de reducción se le denomina reacción catódica. Todo proceso de corrosión necesita por lo
menos una reacción de oxidación y una reacción de reducción, por lo que podemos resumir que las reacciones de
corrosión son electroquímicas en naturaleza y debido a esto es posible dividir el proceso de la corrosión, en
reacciones anódicas y reacciones catódicas que permiten simplificar la presentación de la mayoría de los procesos.

REACCIONES ANÓDICAS

En general: M = M+n + ne

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 Fe + 2HCl = FeCl2 + H2

Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 2Al + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2

REACCIONES CATÓDICAS
2H+ + 2e = H2 Fe+3 + 1e = Fe+2
O2 + 4H+ + 4e = 2H2 O Cu+2 + 2e = Cu
O2 + 2H2 O + 4e = 4OH-

POLARIZACIÓN

El control de la corrosión se hace para evitar la corrosión de las piezas en servicio, de modo que se busca retardar
el efecto de las reacciones electroquímicas, en donde se dice que esta polarizada y hay dos tipos diferentes de
polarización que son: polarización de activación y polarización por concentración.

La polarización por activación se refiere a aquellos factores retardadores de la reacción que son inherentes a la
reacción: la velocidad de transporte del electrón al ion hidrógeno en la superficie metálica, la concentración de iones
hidrógeno y de la temperatura del sistema, por lo que la velocidad de desprendimiento del hidrógeno es muy
diferente para cada metal.

Por otra parte, la polarización por concentración se refiere al retardo de la reacción electroquímica como un
resultado de los cambios de concentración en la solución adyacente a la superficie metálica.

La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en ácidos fuertes, mientras que la
polarización por concentración predomina cuando la concentración de las especies activas es baja, por ejemplo, en
ácidos diluidos o en soluciones salinas y agua con oxígeno, ya que la solubilidad del oxígeno es muy baja en soluciones
acuosas y en agua.

El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite predecir las características del
sistema corrosivo, entonces cualquier incremento en la velocidad de difusión de las especies activas como H +
deberá incrementar la velocidad de corrosión y en un sistema de esta naturaleza, la agitación del líquido tiende a
incrementar la velocidad de corrosión del metal. Por otra parte, si la reacción catódica se controla por polarización
por activación, entonces la agitación no tendrá ningún efecto en la velocidad de corrosión, lo cual confirma que el
conocimiento del tipo de polarización presente permite hacer predicciones muy útiles concernientes al efecto
relativo que sobre la velocidad de corrosión puede ser producida por el aumento de velocidad de flujo de un líquido
en una tubería.

POTENCIAL DE CORROSIÓN

Se determina midiendo la diferencia de potencial existente entre el metal que se corroe sumergido en un medio
corrosivo y un electrodo de referencia apropiado

DIAGRAMAS DE ELLINGH AM

Permiten establecer las especies que podemos encontrar, en un medio a diferentes pH. Es necesario recordar que el
pH corresponde al logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógeno de tal manera que un pH de 7 indica
que se tiene 10-7 iones gramo de hidrógeno por litro de solución y corresponde a una solución neutra, mientras que
un pH = 0 representa una solución muy ácida y un pH = 14, es una solución muy alcalina. De modo que a partir de un
análisis de los diagramas es posible predecir cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o reducir el ataque
corrosivo.

Zona oscura representa

zona no sensible a la
corrosión