4a Categoría Tecnico B en Fluidos y Energéticos

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INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL
SINDICATO NACIONAL DE TRABAJADORES DEL SEGURO SOCIAL ~~~
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I HOJA DE IDENTIFICACiÓN Y AUTORIZACIONES
- NOMBRE DEL DOCUMENTO
MATERIAL DIDÁCTICO PARA LOS ASPIRANTES A LA

4a. CATEGORÍA TÉCNICO "B" EN FLUIDOS Y ENERGÉTICOS
(SECTOR CONSERVACIÓN)
CLAVE C.P. 08-2008
.~ SíNTESIS DEL DOCUMENTO

CONTIENE LOS PRINCIPALES CONOCIMIENTOS RESPECTO A LAS
~
I
." ACTIVIDADES QUE EL ASPIRANTE A LA CUARTA CATEGORÍA
TÉCNICO "B" EN FLUIDOS Y ENERGÉTICOS, DEBE CUMPLIR DE
CONFORMIDAD CON LO SEÑALADO EN EL PROFESIOGRAMA
RESPECTIVO.
AUTORIZACIONES
-
I ING. ARTURO FLAVIO J~IYI1LlO XICOTÉ~CATL
TITULARDE LA DIVlSIONDE CONSERVACION
Ii CO~IÓN NACIONALMI~CAPACITACIÓN y ADIESTRAMIENTO

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SRA. GUADALUPE P~NCE VILLANUEVA
SINÓICAL
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DIRECCIÓN DE ADMINISTRACIÓN Y EVALUACIÓN DE DELEGACIONES
NOMBRE Y CLAVE DEL DOCUMENTO
Manual Didáctico para Aspirantes a

la 4ª Categoría Técnico “B” en Fluidos y Energéticos
Clave 1222-021-004
Aprobó
Lic. Gabriel Salinas Caso

Coordinador de Conservación y Servicios Generales
Revisó
Ing. Tonatiuh Ortíz Hernández

Coordinador Técnico de Conservación y Operación de Inmuebles
Elaboró
Ing. Arturo Flavio Jaramillo Xicoténcatl

Titular de la División de Conservación
Fecha de emisión:
REVISIÓN 1ª. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª.
Aprobó
0B
Revisó
Elaboró
Páginas
Fecha
ÍNDICE
Página
1 Introducción 8
2 Alcances 8
3 Responsabilidades 8
4 Definiciones 9
5 Objetivo 9
6 Marco Legal 9
7 Instrucciones Generales 9
7.1 Subestación Eléctrica 10
7.1.1 Objetivo Específico No.1 10
7.1.2 Descripción Funcional de los elementos de la Subestación
Eléctrica (Media tensión) 10
7.1.2.1 Cortacircuitos en poste 10
7.1.2.2 Cortacircuitos y Fusibles de Potencia 11
7.1.2.3 Cortacircuitos y Fusibles de Potencia Tipo XS 11
7.1.2.4 Fusibles para protección con mediano voltaje de 2.4 a
34.54 kV 11
7.1.2.5 Cortacircuitos Tipo Omni-Rupter 12
7.1.2.6 Acometida 12
7.1.2.6.1 Aérea 12
7.1.2.6.2 Subterránea 12
7.1.2.7 Cables 13
7.1.2.7.1 Funciones 13
7.1.2.7.2 Clasificación 13
7.1.2.7.2.1 Nivel de Tensión 13
7.1.2.7.2.2 Tipo de Aislamiento 13
7.1.2.7.2.3 Capas del Conductor de Media 14
Tensión
7.1.2.8 Terminales 14
7.1.2.8.1 Método Geométrico 14
7.1.2.8.2 Método Capacitivo 14
7.1.2.8.3 Las Terminales más comunes 15
7.1.2.9 Sección de Medición 16
7.1.2.10 Sección de Cuchillas de Paso y Prueba de Accionamiento
Tripolar sin Carga 17
7.1.2.11 Sección de Interruptor de Apertura con Carga y
Apartarrayos 18
7.1.2.12 Apartarrayos 18
7.1.2.13 Descripción del Funcionamiento 19
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7.1.2.14 Interruptor de Media Tensión 20
7.1.2.14.1 Interruptores de Carga Tipo ALDUTI (Selmec) 20
7.1.2.14.2 Interruptores de Carga Tipo WICKMANN 21
7.1.2.14.3 Interruptores de Carga Tipo L-TRI5 (Alsthom) 21
7.1.2.14.4 Interruptores de Carga Tipo “26 vueltas” 22
7.1.2.14.5 Interruptores de Carga Tipo “Canillas” o Fusible 22
7.1.2.15 Sección de Acoplamiento 23
7.1.2.16 Sección de Transformación 23
7.1.2.16.1 Objetivo Especifico No. 2 23
7.1.2.16.2 Transformador Trifásico 23
7.1.2.16.3 Conexión de las Bobinas de Transformador
Trifásico 23
7.1.2.16.4 Componentes Principales del Transformador 24
7.1.2.16.5 Accesorios de Control y Seguridad del
Transformador 25
7.1.2.16.5.1 Indicador de Nivel de Aceite 25
7.1.2.16.5.2 Indicador de Temperatura 27
7.1.2.16.5.3 Manovacuómetro 28
7.1.2.16.5.4 Cambiador de Derivaciones 28
7.1.2.16.5.5 Placa de Datos 29
7.1.2.16.5.6 Válvula Auxiliar Superior 29
7.1.2.16.5.7 Válvula Auxiliar inferior 29
7.1.2.16.5.8 Acoplamiento Alta Tensión 29
7.1.2.16.5.9 Acoplamiento Baja Tensión 29
7.1.2.16.5.10 Bancos de Radiadores 29
7.1.2.17 Sección de Baja Tensión 30
7.1.2.18 Sistema de Tierra 31
7.1.2.19 Factores que determinan la Resistencia de las conexiones
a Tierra 31
7.1.2.20 Diagrama de Localización de las Tierras Físicas de Una
Subestación 32
7.1.3 Operación de una Subestación Eléctrica 33
7.1.4 Seguridad al operar una Subestación Eléctrica 34
7.1.4.1 Guantes Dieléctricos 34
7.1.4.2 Pértiga con Empuñaduras 35
7.1.4.3 Normas de Seguridad en las Instalaciones de las
Subestaciones 36
7.1.5 Procedimiento de Conexión y Desconexión de la Energía Eléctrica 37
7.1.5.1 Objetivo Especifico No.3 37
7.1.5.2 Desconexión y reestablecimiento del suministro eléctrico 37
7.1.5.3 De la Norma Articulo 110-34. Espacios de Trabajo y
protección 37
7.1.5.4 Programación de la libranza 39
7.1.5.5 Actividades previas a una libranza 39
7.1.5.6 Procedimiento de libranza 40
7.1.5.7 Procedimiento de restablecimiento 42
7.1.5.8 Equipo y útiles de seguridad necesarios para la operación
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y mantenimiento de una subestación eléctrica 43
7.1.5.9 Materiales y herramientas para la operación y
mantenimiento de una subestación eléctrica 45
7.1.5.10 Refacciones de stock indispensables 45
7.1.5.11 Equipo de medición requerido 45
7.1.6 Mantenimiento Preventivo 46
7.1.6.1 Objetivo Especifico No.4 46
7.1.6.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos -
Recomendaciones generales 46
7.2 Planta Generadora de Energía Eléctrica de Emergencia (PGEEE) 48

7.2.1 Definiciones
7.2.1.1 Planta generadora de energía eléctrica de emergencia
con Motor de Combustión Interna Automática
7.2.1.2 Potencia Nominal
7.2.1.3 Potencia Continua
7.2.1.4 Potencia de Emergencia
7.2.1.5 Disponibilidad
7.2.1.6 Condiciones Ambientales
7.2.2 Clasificación
7.2.2.1 Tipo de Combustible
7.2.2.2 Tipo de Operación
7.2.2.2.1 Manual
7.2.2.2.2 Automática
7.2.2.3 Tipo de Servicio
7.2.2.3.1 Servicio Continuo
7.2.2.3.2 Servicio de Emergencia 49
7.2.3 Placa de Datos 50
7.2.4 Componentes Principales de la Planta de Emergencia 51
7.2.4.1 Motor de Combustión interna 51
7.2.4.1.1 Admisión de Aire 51
7.2.4.1.2 Escape de Gases de Combustión 52
7.2.4.1.3 Combustible 52
7.2.4.1.4 Lubricación 55
7.2.4.1.5 Enfriamiento 56
7.2.4.1.6 Eléctrico 57
7.2.4.1.7 Protecciones 58
7.2.4.1.7.1 Control de Baja Presión de Aceite
7.2.4.1.7.2 Control de Alta Temperatura del
Refrigerante
7.2.4.1.7.3 Interruptor Centrífugo de Arranque y 59
Paro por Sobrevelocidad (GO2) y
Syncro-Start
7.2.4.1.7.4 Control del Gobernador Electrónico 60
de Combustible
7.2.4.1.7.5 Sensitivo de Frecuencia 61
7.2.4.1.7.6 Válvula Solenoide de Combustible 62
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7.2.4.2 Generador Eléctrico de Corriente Alterna 63
7.2.4.2.1 Principio de Funcionamiento 63
7.2.4.2.2 Partes Principales 64
7.2.4.2.2.1 Sección Generadora
7.2.4.2.2.2 Sección Excitadora
7.2.4.2.2.3 Sección de Control 65
7.2.4.2.3 Diagrama de Construcción del Generador
Síncrono 66
7.2.4.2.4 Lista de Partes 67
7.2.4.3 Tablero de Control y Transferencia 68
7.2.4.3.1 Control
7.2.4.3.2 Control de Voltaje de Línea
7.2.4.3.3 Regulador de Voltaje
7.2.4.3.4 Mantenedor del Cargador de Batería
7.2.4.3.5 Unidad de Transferencia
7.2.4.3.6 Control de Arranque y Paro
7.2.4.3.7 Objetivo Específico No. 5 69
7.2.4.3.8 Secuencia de Operación. Circuito de Arranque y
Paro del MCI 70
7.2.4.3.9 Diagrama Eléctrico del Control del Motor de
Combustión Interna 72
7.2.4.3.10 Objetivo Específico No. 6 74
7.2.4.3.11 Circuito de Control y Transferencia 74
7.2.4.3.12 Secuencia de Operación del Circuito de Control
de Transferencia y Paro 75
7.2.4.3.13 Diagrama Eléctrico del Circuito de Control de
Transferencia y Paro 76
7.2.4.3.14 Diagrama de Alambrado del Circuito de Control
de Transferencia y Paro 76
7.2.4.3.15 Secuencia de Operación de la Unidad de
Transferencia a base de Interruptores
Termomagnéticos (Changematic) 77
7.2.4.3.16 Diagrama de Alambrado del Interruptor de
Transferencia Tipo Changematic 79
7.2.4.3.17 Diagrama Eléctrico de la Unidad de
Transferencia FPE 400-1000 A 80
7.2.4.3.18 Aspectos importantes de las Plantas de
Emergencia IGSA 81
7.2.4.3.18.1 Sección de Control de Voltaje de
Línea
7.2.4.3.18.2 Sección de Control y Transferencia
7.2.4.3.18.3 Sección de Prueba
7.2.4.3.18.4 Sección de Instrumentos
7.2.4.3.18.5 Mantenedor de Carga de Baterías
7.2.4.3.19 Simbología Transferencia y Paro de la Planta de
Emergencia IGSA 82
7.2.4.3.20 Diagrama Eléctrico Planta de Emergencia IGSA-
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GM 83
7.2.4.3.21 Secuencia de Operación Unidad de
Transferencia Planta de Emergencia IGSA 84
7.2.4.3.22 Diagrama Eléctrico Control y Transferencia
IGSA 86
7.2.4.3.23 Diagrama Eléctrico. Control de Transferencia
con Control GENCON 87
7.2.5.1 Objetivo Específico No. 7
7.2.5.1.1 Mantenimiento Preventivo
7.2.5.1.2 Revisión y Limpieza General
7.2.5.1.3 Lubricación
7.2.5.1.4 Sustitución de partes
7.2.5.1.5 Ajuste y Calibración
7.2.5.1.6 Comprobación del Buen Funcionamiento
7.2.5.2 Sistema de Conservación de Equipos Eléctricos-
Recomendaciones Generales
7.2.6 Fallas más frecuentes y Soluciones 89
7.3 Casa de Máquinas 90

7.3.1 Tablero de Control de la Caldera 90
7.3.1.1 Componentes comunes de las calderas generadoras de
vapor 90
7.3.1.1.1 Programador 90
7.3.1.1.2 Arrancadores (Ventilador, Bombas de Agua y
Combustible, Compresor) 90
7.3.1.1.3 Control de Presión de Operación 91
7.3.1.1.4 Control de Presión Límite 91
7.3.1.1.5 Control de Nivel de Agua 91
7.3.1.1.6 Control Manual-Automático 93
7.3.1.1.7 Selector de Flama 93
7.3.1.1.8 Selector Manual-Automático de la Bomba de Agua
de Alimentación 93
7.3.1.1.9 Interruptor del Quemador 93
7.3.1.1.10 Luces Indicadoras 93
7.3.1.1.11 Alarmas 93
7.3.1.2 Componentes Específicos de las Calderas 93
7.3.1.2.1 Transformador para el Motor de Compuerta
Modulante 93
7.3.1.2.2 Motor Modulante 93
7.3.1.2.3 Control de Presión Modulante 94
7.3.1.2.4 Control Manual de Flama 94
7.3.1.2.5 Control Auxiliar de Bajo Nivel de Agua 94
7.3.1.3 Simbología de la Caldera Cleaver Brooks 95
7.3.1.4 Diagrama de Alambrado Caldera Cleaver Brooks 99
7.3.1.5 Interpretación del Diagrama de Alambrado Caldera Cleaver
Brooks con Programador CB-20 (R4041L Honewell) 101
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7.3.1.6 Simbología de la Caldera Powermaster 103
7.3.1.7 Diagrama de Alambrado de la Caldera Powermaster 104
7.3.1.8 Diagrama de Alambrado Caldera Myrggo 105
7.3.1.9 Diagrama de Alambrado Caldera Clayton 107
7.3.1.10 Interpretación Diagrama de Alambrado Caldera Clayton 108
7.3.1.11 Programador Honeywell R4041L (CB-20) 111
7.3.1.11.1 Componentes Principales 111
7.3.1.11.2 Diagrama Interno CB-20 113
7.3.1.11.3 Descripción de Componentes Principales 114
7.3.1.11.4 Terminales del Programador CB-20 115
7.3.1.11.5 Descripción de la Secuencia de Funcionamiento
del CBG-20 116
7.3.1.12 Programador Honeywell RM7800 (CB-780/784) 117
7.3.2 Sistema de Generación y Distribución de Aire Comprimido
Medicinal 124
7.3.2.1 Fundamentos 124
7.3.2.2 Elementos del Sistema 125
7.3.2.3 Funcionamiento del Sistema 126
7.3.2.4 Equipo Central 127
7.3.2.5 Diagrama del Sistema 127
7.3.2.6 Parámetros de Operación 128
7.3.2.7 Mantenimiento Preventivo 129
7.3.2.8 Operación del Secador Tipo Refrigerativo 130
7.3.3.1 Objetivo Específico No. 8 131
7.3.3.1.1 Mantenimiento Preventivo 131
7.3.3.1.2 Revisión y Limpieza General 131
7.3.3.1.3 Lubricación 131
7.3.3.1.4 Sustitución de partes 131
7.3.3.1.5 Ajuste y Calibración 131
7.3.3.1.6 Comprobación del Buen Funcionamiento 131
7.3.3.1.7 Mantenimiento del Quemador 132
8 Apéndice 135
8.1 Rutinas de mantenimiento y de operación de los equipos 135
8.2 Rutinas de mantenimiento 135
8.3 Áreas de responsabilidad de mantenimiento básico integral 136
8.4 Rutinas de mantenimiento de la subestación eléctrica 137
8.5 Rutinas de mantenimiento de la planta de emergencia 145
8.6 Rutinas de mantenimiento de la caldera generadora de vapor 152
8.7 Electrónica digital 156
9 Referencias Bibliográficas 177

9.1 Normas, Instructivos, Manuales 177
9.2 Directorio Electrónico 177
Pagina 7 de 177 Clave: 1222-021-004

1 Introducción
La Conservación de las unidades del Instituto Mexicano del Seguro Social de régimen
ordinario, régimen IMSS-Oportunidades y unidades médicas de alta especialidad, tienen la
más alta prioridad, el presente documento es el resultado del constante cambio en las
necesidades que el Instituto tiene y representa el material didáctico a utilizar en los eventos
programados y planeados en base a las necesidades detectadas en la operación por la
División de Conservación las cuales se dan a conocer a la Comisión Nacional Mixta de
Capacitación y Adiestramiento como indicativo que el Técnico B de Fluidos y Energéticos
debe tener el conocimiento mínimo impreso en este material. Este documento deja sin efecto
al Material Didáctico para los aspirantes a la 4ª. Categoría Técnico “B” en Fluidos y
Energéticos Clave C.P. 06-97, y estará en continua revisión. Para la aplicación del presente,
deberá apegarse al marco legal del Manual de Procedimientos para los Cursos de Escalafón
Requisito 51 y al Contrato Colectivo de Trabajo.
2 Alcances
El presente material es de observancia obligatoria para aplicarse en los curso de requisito 51

para ocupar las plazas de escalafón correspondientes a la 4ª Categoría Técnico B de Fluidos
y Energéticos en el nivel central, delegacional, unidades médicas de alta especialidad,
unidades de atención médica y no médicas y unidades del programa IMSS-Oportunidades en
el Instituto Mexicano del Seguro Social. Personal operativo que cuenten con la tercera
categoría Técnico A en Fluidos y Energéticos, que hayan cursado los módulos 21T
Introducción a los Sistemas Electromecánicos, 28T Casa de Máquinas I de la Rama Básica
de los Cursos de Conservación.
3 Responsabilidades
3.1.1 Comisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento.

1B
3.1.2 A nivel central: Coordinación de Conservación y Servicios Generales, Coordinación

2B
Técnica de Conservación y Operación de Inmuebles y División de Conservación.
3.1.3 A nivel delegacional: Delegado y Jefe de departamento de Conservación y Servicios

Generales, en Inmuebles Centrales Jefe de la División de Inmuebles Centrales, Jefe
de área o Administrador y Jefe de Conservación de Unidad.
3.1.4 A nivel operativo: Director General de UMAE (DGUMAE), Jefe de Departamento

de Conservación y Servicios Generales de UMAE (JDCSGUMAE) y Jefe de
conservación de UMAE (JCUMAE), Director de Unidad Médica, y Jefe de
Conservación de Unidad.
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4 Definiciones
Para efectos el presente Manual se entenderá por:
4.1 libranza: Se le llama a la desconexión del servicio eléctrico por parte de la compañía
suministradora de energía eléctrica, es decir, Comisión Federal de Electricidad o
Compañía de Luz y Fuerza del Centro, previo trámite.
4.2 rutina: Actividad que se realiza con determinada frecuencia
4.3 Norma: Es la solución planteada a un problema existente obtenida mediante consenso

de un grupo de especialistas el cual plantea que es la mejor solución encontrada hasta
ese momento.
4.4 taps: Se refiere en el lenguaje coloquial técnico a las derivaciones que tiene un
transformador de distribución, el cual se derivan o cambian mediante el cambiador de
derivaciones.
4.5 bitácora: Es un medio de comunicación para registrar las actividades relevantes que
suceden en un área determinada, los diferentes registros son datos de operación,
históricos o de mantenimiento, es un documento de validez jurídico legal.
5 Objetivo
El presente documento servirá como base para el desarrollo del curso promocional requisito
51 para aspirantes a la categoría de Técnico B en Fluidos y Energéticos y con ello reforzar el
aprendizaje obtenido durante el desarrollo de las funciones de la categoría inmediata
anterior, garantizando con ello que al termino del curso, el aspirante cuente con el perfil
(teórico y práctico) mínimo requerido de conocimientos para ocupar de la categoría inmediata
superior.
6 Marco Legal
El presente documento está basado en la Normatividad Oficial Mexicana como la NOM-001-

SEDE-2005 de Instalaciones Eléctricas, la ND-01-IMSS-HSE-1997 Norma de Proyectos e
Instalaciones del IMSS, publicada en 1999. y el Contrato colectivo de Trabajo .
7 Instrucciones Generales
El material didáctico lo integra el presente capítulo, el cual está dividido en las partes de
subestaciones eléctricas; plantas de emergencia y casa de máquinas, se incluyen apéndices
de las rutinas de mantenimiento las cuales están en constante actualización, se integra el
apéndice 8.7 Electrónica Digital, el cual ayudará al participante a la mejor comprensión del
contenido. Se sugiere al participante, estudiar el material con anticipación al curso, con la
finalidad de que aproveche de la mejor manera el contenido del curso.
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7.1 Subestación Eléctrica
7.1.1 Objetivo Específico No.1

El participante identificará las características funcionales de operación y mantenimiento de
los elementos que conforman la Subestación Eléctrica. Identificará partes principales, modo
de operación, funcionamiento y mantenimiento.
7.1.2 Descripción Funcional de los elementos de la Subestación Eléctrica (Media

Tensión)
7.1.2.1 Cortacircuitos en Poste
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7.1.2.2 Cortacircuitos y Fusibles de Potencia
Los fusibles y cortacircuitos forman parte del grupo de dispositivos destinados a realizar la
protección e interrupción de circuitos eléctricos de mediana tensión, proporcionando a su
vez, seguridad y confiabilidad en su operación y mantenimiento, facilidad de montaje,
economía en su funcionamiento y, sobre todo, excelentes características eléctricas tanto
para la conducción como para la interrupción de la corriente eléctrica dentro del rango para el
cual han sido diseñados.
7.1.2.3 Cortacircuitos y Fusibles de Potencia Tipo XS

El cortacircuito de tipo xs está formado por un
aislador de porcelana, el cual e encarga de
sujetar las partes vivas metálicas que a su vez
sostienen el tubo porta fusible.
Las partes vivas están formadas de cobre y
bronce en donde van incluidos el seguro de
resortes del tubo porta fusible, la lámina
conductora de la corriente eléctrica, los
ganchos de anclaje, todos los contactos
eléctricos son plateados con el objeto de
asegurar una optima conductividad en
condiciones normales de funcionamiento.
El tubo porta fusible esta hecho de material
sintético que asegura la resistencia mecánica
en el caso de que un cortacircuito sea interrumpido en su interior.
7.1.2.4 Fusibles para Protección con mediano voltaje de 2.4 a 34.54 kV

Los fusibles para tensión media o medio voltaje. Están diseñados para a protección contra
corto circuito y descargas severas. Construidos de tubo de porcelana blanca y tienen en los
extremos casquillos plateados. El elemento fusible interior está hecho a base de hilo o cinta
de planta pura de fabricación especial desarrollada a través de numerosos pruebas de
laboratorio. El fusible se rellena con arena de cuarzo especialmente tratada, la cual tiene
excelente propiedades para la extensión de arco, con lo cual se garantiza una alta capacidad
interruptiva.
Debido a la alta calidad del material empleado para su fabricación y a un severo control de
calidad, podemos garantizar un factor ruptura de corriente muy bajo, esta ruptura es dentro
del primer ciclo y mucho antes de que la corriente de falla llegue a su pico máximo. El corte
de la corriente depende de la capacidad del elemento fusible, del factor de potencia y la
corriente máxima de falla disponible del sistema
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7.1.2.5 Cortacircuitos Tipo Omni-Rupter
Características:
1. Interruptores tripolares integrados de

interrupción lateral..
2. Se puede operar desde el nivel del
suelo mediante una extensión de
pértiga integrada que tiene un
mecanismo de bloqueo mediante
candado para evitar vandalismo.
3. Acción en Grupo con Carga.
4. Mejoran la Estética.
5. También existe para montaje
vertical.
7.1.2.6 Acometida
7.1.2.6.1 Aérea
Las acometidas aéreas se instalan en subestaciones convencionales tipo intemperie que
principalmente se usan en zonas rurales y en complejos industriales.
7.1.2.6.2 Subterránea
Este tipo de acometidas es la que se usa normalmente en subestaciones industriales
compactas localizadas en zonas urbanas, están formadas por aisladores, apartarrayos,
cortacircuitos, mufa o terminales y varilla de tierra.
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7.1.2.7 Cables
7.1.2.7.1 Funciones
o Transmitir la corriente y dar resistencia a la tracción
o Construcción en varios hilos para mayor flexibilidad y ampacidad
o Materiales Cobre y Aluminio
o Unidades AWG, KCM.
7.1.2.7.2 Clasificación
7.1.2.7.2.1 Nivel de Tensión

Niveles de tensión 5,8,15,25,35,46,69. kV
7.1.2.7.2.2 Tipo de Aislamiento

o Etileno Propileno (EP), que ofrece inmejorables propiedades como estabilidad térmica,
resistencia excepcional a la Ionización (Corona) y gran resistencia a las arborescencias.
o Polietileno de Cadena Cruzada ( XLP),que presenta magnificas propiedades, como alta

rigidez dieléctrica, baja absorción de humedad y bajas pérdidas dieléctricas
La pantalla semiconductora en el cable

Efecto Corona.-Es la concentración de
suprime y canaliza a tierra los esfuerzos
líneas de fuerza en los extremos y daña el
eléctricos
aislamiento
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7.1.2.7.3 Capas del Conductor de Media Tensión
1. Conductor compacto clase B, de cobre suave

2. Pantalla semiconductora extruída sobre el conductor
3. Aislamiento de EP o XLP 100% Nivel de Aislamiento.
4. Pantalla semiconductora extruída sobre el aislamiento
5. Pantalla electrostática a base de alambres de cobre suave
6. Cinta separadora
7. Cubierta exterior de PVC
7.1.2.8 Terminales
Es un accesorio del cable para distribución, y permiten hacer las transiciones entre líneas de
distribución aéreas a subterráneas; de cable a equipo, o bien simplemente entre dos cables.
7.1.2.8.1 Método Geométrico

Consiste en formar una continuación del blindaje electrostático con el diámetro ampliado,
elimina la concentración de líneas de fuerza.
7.1.2.8.2 Método Capacitivo

Consiste del control de esfuerzos por medio de materiales aislantes con una alta constante
de rigidez dieléctrica y que conservando sus características aislantes, refractan las líneas del
campo en la región adyacente al corte de la pantalla del cable.
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7.1.2.8.3 Las Terminales más comunes
Terminal Interior
Premoldeada (TIP) Terminal Modular Intemperie
o Para Uso Inteior o Instalación rápida, confiable y

versátil.
o Voltaje de operación
hasta 34.5 Kv. o Para Media Tensión (5-35 KV)
o Para cables con o Para Cables con aislamiento

pantalla eléctrica y Extruido (EP,XLP, PVC).
aislamiento extruido
(EP, XLP, PVC). o Elaborado con compuestos
elastoméricos resistentes al traking
que lo hace ideal para uso
intemperie.
Terminales de Porcelana
Terminal Tipo
Bayoneta (TTB) o
Tamaños, 5, 15 ó 25 KV
o Utilizadas desde 5
hasta 35 KV para
cables con conductor
de cobre o aluminio,
aislamiento con papel
impregnado con aceite
y forro de plomo, o
cables con aislamiento
extruído (XLP; EP;
PVC; etc.)
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7.1.2.9 Sección de Medición
Consta de un gabinete blindado con dimensiones
adecuadas según el valor de la tensión, diseñado y
provisto para recibir y alojar el equipo de medición de
la Cía. suministradora. Este gabinete tiene dos
puertas con ventana, de inspección de material
transparente e inastillable con manija y dispositivo
para candado, además:
1. Un bus trifásico de cobre electrolítico.

2. Un sistema de tierras con capacidad
adecuada.
3. Conectores del tipo mecánico, tres para el bus
principal y uno para conexión a tierra.
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7.1.2.10 Sección de Cuchillas de Paso y Prueba de accionamiento Tripolar sin carga
Es un gabinete blindado con equipo de paso y pruebas en un gabinete blindado con equipo
adecuado según el valor de la tensión. Este gabinete tiene dos puertas con ventana para
inspección y dispositivos para candado y en su interior aloja:
1. Un juego de tres cuchillas trifásicas desconectadoras para operar en grupo SIN CARGA,
tipo sencillo con dispositivo de apertura y cierre rápido.
2. Un juego de tres accionamientos independientes por medio de volante o palanca y seguro
mecánico.
3. Sistema de tierra con capacidad adecuada.
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7.1.2.11 Sección de Interruptor de Apertura con Carga y Apartarrayos
Es un gabinete blindado, con dimensiones y equipo adecuado según al valor de la tensión,
ventana de inspección de vidrio transparente e inastillable y manija con dispositivo para
candado y aloja:
1. Interruptor de carga de simple apertura, montaje

vertical, 3 polos, operación en grupo por medio de
palanca.
2. Fusible, tres de potencia.
3. Tres apartarrayos autovalvulares.
4. Accionamiento por medio de disco y palanca con
bloqueo mecánico.
5. Bus trifásico de cobre electrolítico.
6. Sistema de tierra.
7.1.2.12 Apartarrayos
La función básica del apartarrayos es proteger
las instalaciones eléctricas y equipo de
subestaciones, principalmente los
transformadores eléctricos cuando en la línea
se produce una sobretensión que puede ser
debida a una caída de rayos en puntos
cercanos u operación de interruptores también
cercanos a las instalaciones, dicha
sobretensión se deriva a tierra en forma de
corrientes transitorias muy elevadas que pasan
a través de las distancias de arqueo de los
cilindros autovalvulares hasta la terminal de
tierra, pasando por el indicador de fallas.
El apartarrayos debe ser capaz de descargar
las sobretensiones y de interrumpir la corriente
permanente cuando termine el primer medio
ciclo de la frecuencia normal de la línea donde
se presente la sobre tensión.
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7.1.2.13 Descripción del Funcionamiento
1. Capuchón Aislante – Moldeado en PVC,

resistente al aceite, agua, alcaloides, ácidos e
intemperie.
2. Terminal Superior y Conector – Alta resistencia
de aleación no ferrosa, se pueden conectar
conductores desde el No. 14 de alambre hasta
el No. 2 de cable.
3. Conjunto de Cámaras de Arqueo – Diseño
consistente de varias distancias de fuga,
conectadas en serie y formadas por electrodos
cilíndricos y anillos de latón, alargan el arco de
descarga.
4. Resorte de contacto con derivador – Mantiene
las partes internas con un buen contacto
eléctrico y mecánico.
5. Cilindros Autovalvulares – Usados para limitar
las corrientes de extinción a un valor que
puedan manejar las cámaras de arqueo.
6. Porcelana Fabricada Bajo Proceso Húmedo –

Esta es de color chocolate formando un aislador
de alta resistencia.
7. Abrazadera Galvanizada de Sujeción – De fierro
galvanizado en caliente logra una sujeción
sencilla a la cruceta.
8. Indicador de Fallas – Formado por una copa de baquelita de alta resistencia y a
prueba de intemperie que funciona instantáneamente asegurando una protección
positiva, evitando se sostenga la falla a tierra y dando una indicación visual de cual
apartarrayos esta fuera de servicio.
9. Sello Soldado – Asegura una permanente unión entre la porcelana y la parte metálica
que no envejece ni se deteriora a la intemperie.
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7.1.2.14 Interruptor de Media Tensión
En las subestaciones compactas se utilizan varios tipos de interruptores para abrir con carga,
se presentan los más difundidos en IMSS:
7.1.2.14.1 Interruptores de Carga ALDUTI (Selmec)
Características:
1. Desconexión o seccionamiento con carga de transformadores y/o líneas por medio de
pértiga.
2. Acción individual o en grupo.
3. No producen arco externo.
4. Se montan en cualquier posición.
5. Mantenimiento casi nulo.
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7.1.2.14.2 Interruptores de Carga WICKMANN (Selmec)
Características:
1. Operación en grupo bajo carga, tripolar, de

accionamiento vertical.
2. Capacidad hasta 3000 KVA y voltajes de 2400 a
24000 V.
3. Equipados con portafusiles de alta capacidad
interruptiva, con mecanismo de accionamiento
en grupo en caso de falla de uno de ellos.
4. Para desconectar basta oprimir un botón de
disparo que opera mecánicamente o bien a
través de una bobina de disparo.
7.1.2.14.3 Interruptores de Carga Tipo L-TRI 5 (Alstom)
Características:
1. Cámaras Planas para extinción del arco

eléctrico.
2. Dimensiones reducidas, simple y robusta
construcción mecánica.
3. Mecanismo de disparo manual y automático
por medio de energía almacenada.
4. El disparo siempre es tripolar, nunca queda
operando en una fase.
5. Apertura y Cierre rápido, independiente de
la velocidad de operación del interruptor.
6. Operación Confiable, mantenimiento
reducido, colocación sencilla.
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7.1.2.14.4 Interruptores de Carga “Tipo 26 Vueltas”
Características:
1. Cámaras para extinción del arco eléctrico.

2. Robusta construcción mecánica.
3. Mecanismo de disparo manual y automático
por medio de energía almacenada.
4. El disparo siempre es tripolar, nunca queda
operando en una fase.
5. Cierre por medio de una manivela a la cual
hay que dar vueltas aprox. 26 veces.
6. Apertura por medio de la misma manivela a la
cual hay que dar vueltas aprox. 4 veces.
7. Relevadores de protección de sobre
corrientes.
7.1.2.14.5 Interruptores de Carga Tipo Canillas
Características:
1. Sin cámaras para extinción del

arco eléctrico.
2. La conexión y desconexión no es
tripolar, es de acción individual por
medio de pértiga.
3. Su accionamiento siempre debe
ser sin carga.
4. Fusibles de protección integrados
en la propia canilla que al
accionarse desconecta solo esa
fase.
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7.1.2.15 Sección de Acoplamiento
Esta sección sin puertas resguarda los buses de conexión de los fusibles de potencia del
modulo anterior y los bornes del transformador, conservando las distancias mínimas de la
Norma.
7.1.2.16 Sección de Transformación
7.1.2.16.1 Objetivos Específico No. 2

El participante identificará y describirá el funcionamiento de los componentes, accesorios de
control y protección del Transformador, interpretará el diagrama de interconexión de sus
terminales de distribución instalado en la Subestación Eléctrica en la Sección de Baja
Tensión, observando las medidas de seguridad indicadas y así garantizar la continuidad del
servicio eléctrico del la Unidad IMSS.
7.1.2.16.2 Transformador Trifásico

La sección de transformación de una Subestación Eléctrica es importante porque es en ella
donde se transfiere la energía eléctrica cambiando el valor de media tensión a los valores
de 220, 380 y 440V de utilización en nuestras instalaciones. Las Subestaciones Eléctricas
Compactas utilizan en su sección de transformación Transformadores Trifásicos que pueden
ser tipo sumergido en aceite o tipo seco (transformadores en resina epóxica). Los
transformadores sumergidos en aceite tienen accesorios de control y protección además de
sus componentes principales. La persona responsable de las maniobras en la subestación
debe conocer el principio de funcionamiento, los componentes principales y accesorios de
control y protección de los transformadores utilizados en las subestaciones eléctricas.
El Transformador es un aparato eléctrico sin partes en movimiento que sirve para transmitir
energía eléctrica de un circuito a otro, elevando o bajando el voltaje. En la industria y para la
transmisión de energía eléctrica tiene gran aplicación. Los transformadores trifásicos son
transformadores que tienen tres bobinas primarias y tres bobinas secundarias montadas, en
un núcleo magnético.
7.1.2.16.3 Conexión de las Bobinas del Transformador Trifásico

Las bobinas primarias de un transformador trifásico están interconectadas entre sí y a las
tres fases de la red de alimentación, las terminales de alto voltaje están marcadas con H1, H
2, H 3. Las terminales de bajo voltaje con X 1, X 2, X 3 y X 0. Las bobinas secundarias,
también están interconectadas entre sí y con la carga. La interconexión entre bobinas
primarias puede ser en delta, o bien puede ser la estrella.
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Lo mismo sucede con las bobinas secundarias. Para aclaración, en seguida se representa,
usando símbolos de bobinas, un transformador que tiene sus bobinas primarias conectadas
en Delta y sus bobinas secundarias en Estrella.
7.1.2.16.4 Componentes Principales del Transformador

1.- Núcleo magnético formado por láminas de acero al silicio.
2.- Bobina primaria. (Devanado de B. T.) (por donde recibe la energía)
3.- Bobina secundaria. (Devanado de A.T) (Por donde entrega la energía).
4.- Aceite Dieléctrico (Aislante)
5.- Boquillas de baja tensión.
6.- Boquillas de alta tensión.
7.- Tanque
8.- Radiadores
7B
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7.1.2.16.5 Accesorios de Control y Seguridad del Transformador
7.1.2.16.5.1 Indicador de Nivel de Aceite

Es un aparato que informa cual es el nivel de aceite en el interior del transformador. Hay dos
tipos de indicadores de nivel:
a) De tubo de cristal.- se usa en los transformadores que tienen tanque conservador,

U U
pues el tanque principal se encuentra completamente lleno de aceite, En la cámara

de expansión, la presión puede aumentar por el calentamiento del aceite, pero al
llegar a un valor el indicador de nivel de tubo de cristal, de peligro se abre una válvula
de seguridad dejando salir los gases a la atmósfera. Otros tanques de conservación
permiten la expulsión de esos gases antes de que se alcancen niveles peligrosos.
Cuando el nivel de aceite en el tanque conservador varía, también lo hace en el tubo
de cristal por estar directamente comunicado, pudiéndose así determinar desde el
exterior, el nivel de aceite en el tanque conservador.
b) De carátula.- El indicador de nivel tipo carátula es muy usado en los transformadores

U U
herméticos, también llamados de colchón de aire. Como en la cámara o colchón de

aire se presentan presiones al calentarse el aceite, este tipo de indicador es
apropiado para usarse en los transformadores herméticos porque no permite fugas de
aceite ni entrada de humedad a través de él.
La operación del indicador de nivel de carátula es por medio flotador, su aguja indicadora
está montada sobre un imán que gira en un sistema de aguja flotante. El sistema está
herméticamente sellado.
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El acoplador magnético consta de una flecha y los imanes orientados y polarizados, de tal
manera que al recibir el mando del flotador, transmiten su movimiento a la aguja indicadora
y accionan un micro interruptor en la posición de Bajo Nivel de líquido. Los contactos de este
micro interruptor se utilizan para operar circuitos de alarma, luz indicadora, o sistema de
relevador. Las conexiones se localizan por medio de un cable con conector removible
sellado.
La brida de acoplamiento está construida de una pieza de aluminio para evitar fugas de
líquido. Esta brida contiene un imán montado sobre una flecha en la cual se ensamble el
brazo del flotador.
Para la instalación del instrumento, el tanque debe ser llenado a su nivel, a una temperatura
del líquido de 25°C, a éste se le considera el nive l normal.
El aparato indica nivel normal "N", solamente cuando el nivel de aceite es correcto y la
temperatura es de 25°C (temperatura ambiente promed io de muchos lugares), Por lo
anterior si el nivel es normal, el indicador de nivel marcará Alto nivel con temperaturas
superiores a 25°C y Bajo nivel con temperaturas men ores de 25°C.
En condiciones de bajo nivel de aceite, el indicador señalará nivel bajo a temperaturas de

25°C o menores y a temperaturas mayores, en condici ones de temperatura como de 35 °C
marcará un nivel arriba del normal, en caso de que el nivel no sea tan bajo.
En caso de que se tenga bajo nivel de peligro, para el transformador, la aguja marcará bajo
nivel encendiéndose una luz y posteriormente operará una alarma sonora.
Cuando se presenta un alto nivel de aceite real se originan sobre presiones en el colchón de
aire que puede romper el hermetismo del tanque y provocar la entrada de humedad, pero
antes de que esto suceda, la aguja del indicador marcará alto nivel y sonará la alarma.
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7.1.2.16.5.2 Indicador de Temperatura
Indica la temperatura que hay en la parte superior del interior del tanque, que el lugar donde
el aceite se encuentra más caliente.
El indicador tiene un vástago dentro del cual hay un elemento bimetálico que se deforma
con el calor y mueve a la aguja indicadora.
También cuenta con sus contactos para alarma visual y audible.

El sistema de alarma, de fabrica sale calibrado para que opere a 80°C, pero su mecanismo
permite ajustes para temperaturas mayores y menores. Si el transformador soporta 55"C
sobre el amb1ente de 40°C, la calibración de la ala rma, puede hacerse para operar con la
temperatura máxima permitida en este caso (95 °C).
Hay fabricantes de transformadores que recomiendan que el aceite no sobrepase a 90°C, en

cuyo caso la alarma se calibrará para operar a 90°C .
El indicador de temperatura se monta en 1a pared de1 tanque del transformador,

atornillando a su termo pozo que tiene contacto directo con el aceite caliente.
La aguja roja indica la máxima temperatura alcanzada en un cierto período de trabajo. Para
registrar la temperatura máxima de otro periodo, la aguja se puede regresar a 0 (cero), a
través del cristal del indicador por medio de un imán.
Para instalarse y evitar fugas, se puede usar algún sellador (cinta teflón) en la cuerda
exterior de1 termo pozo.
El indicador se puede remover del tanque sin pérdidas de aceite y en operación.
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7.1.2.16.5.3 Manovacuómetro
Es un aparato que indica la presión o el vacío que hay en el interior de un tanque de
transformador. La carátula indica una presión desde cero hasta 2 Kg/cm2 y el vacío es
indicado a la izquierda del cero.
Cuando la temperatura sea de 25°C, el manómetro marcará CERO, lo que quiere d ecir que
dentro del tanque hay la misma presión que hay afuera en la atmósfera, siempre y cuando el
nivel de aceite sea correcto.
Cuando la temperatura sea mayor de 25°C, el manómet ro indicará presión y cuando la
temperatura sea menor de 25°C , el manómetro marcará vacío. Lo anterior es cierto, siempre
y cuando el nivel de aceite sea normal.
Si al aumentar la temperatura no hay presión, ni al bajar la temperatura hay vacío, o sea que
el manómetro se mantiene en cero, entonces se ha perdido el hermetismo, quedando el
aceite expuesto a fugas y a la humedad.
7.1.2.16.5.4 Cambiador de Derivaciones

En los transformadores de potencia, la regulación de voltaje se logra cambiando el
Número de vueltas de cada una de las bobinas de alta tensión mediante derivaciones
(también llamadas taps).
Cuando el voltaje secundario disminuye, ya sea por efecto de la carga o por haber
disminuido el voltaje primario, es necesario disminuir las vueltas de las bobinas de
alta tensión, lo que se consigue moviendo el "cambiador de derivaciones” de la posición 3 a
la 4 ó hasta la 5 sí es necesario. Por el contrario sí el voltaje secundario aumenta, se deben
aumentar las vueltas de las bobinas de alta tensión moviendo el cambiador de derivaciones
a la posición 2 o a la posición 1.
Existen dos tipos de cambiadores de derivaciones:
a. De operación sin carga.- Los cambiadores de operación sin carga son generalmente
U U
de 4 ó 5 derivaciones; cada posición corrige el voltaje en un 2.5% del nominal, teniendo

dos posiciones para elevar y dos posiciones para bajar el voltaje; otros tienen una para
bajar, una para el nominal y tres para subir el voltaje. Para operar el cambiador, es
necesario desenergizar el transformador, cortocircuitarlo a tierra y quitar las tapas de
registro teniendo cuidado que no entre humedad al aceite.
b. UDe operación con carga.- Hay cambiadores de derivaciones que se operan desde
U
afuera del transformador, lo que permite rapidez en el cambio, menor tiempo de

interrupción y la entrada de humedad. Este tipo de cambiadores para operar sin carga,
se usan donde una o dos veces al año hay la necesidad de hacer el cambio de posición.
Los cambiadores de derivaciones para operar con carga, se usan en subestaciones
donde es necesario ajustar el voltaje instantánea y automáticamente para dar mayor
continuidad al servicio en lugares donde la importancia y la naturaleza de la carga no
permitiría hacer interrupciones varias veces al día para operar el cambiador.
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7.1.2.16.5.5 Placa de Datos
Es una placa metálica que se localiza en un costado de los transformadores y contiene
marcados a golpe los datos necesarios para la operación y cuidado de las unidades
transformadoras. Los que se describen a continuación son los más comunes.
7.1.2.16.5.6 Válvula Auxiliar Superior

Sirve para el llenado del tanque con aceite y también para real izar la regeneración del
aceite sin sacar de servicio el transformador
7.1.2.16.5.7 Válvula Auxiliar Inferior

Esta es una válvula de donde se obtienen las muestras de aceite para comprobar sus
propiedades dieléctricas. Su localización en la parte inferior se debe a que en esa zona se -
depositan los sedimentos, humedad, etc.
7.1.2.16.5.8 Acoplamiento Alta Tensión y 7.1.2.16.5.9. Acoplamiento de Baja Tensión

Puede ser de tres tipos
a. De ducto.- si el transformador se encuentra alejado del gabinete que aloja a los
U U
interruptores con carga.

b. De cámara.- cuando el transformador es acoplado directamente al gabinete de la
U U
subestación.
c. En aire.-, si se trata de, una subestación del tipo convencional.
U U
7.1.2.16.5.10 Bancos de Radiadores

Por ellos circula el aceite en forma descendente, transfiriendo al aire el calor recogido en las
bobines del transformador.
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7.1.2.17 Sección de Baja Tensión
La finalidad es agrupar en gabinetes compactos
autosoportados, dispositivos de distribución y
control de la energía eléctrica en baja tensión
(hasta 600 V) así como elementos para la
protección de los conductores y equipos eléctricos
de las instalaciones para obtener un medio seguro
y eficiente de distribución, control y medición de la
energía eléctrica utilizada.
Esta constituida por lo siguientes elementos:
1. Gabinete.- Son las cajas metálicas que tienen

por objeto formar el soporte de los equipos
eléctricos de control y protección protegiéndolos
del medio ambiente y evitando los contactos
accidentales de las personas con las partes
energizadas, pueden ser de tipo Interior o
Intemperie.
2. Barras.- Son los elementos de conexión entre el interruptor general y los derivados, en
los sistemas trifásicos son tres barras rectangulares de aluminio o cobre
electrolítico.Interruptores.- Parte principal del tablero de Baja Tensión, pueden ser de
fusibles limitadores de alta capacidad, Interruptores Termomagnéticos o Interruptores
Electromagnéticos individuales o agrupados en interruptor general y derivados.
4. Instrumentos de Medición.
o Voltímetros.- Generalmente de tipo electromagnéticos
para corriente alterna y se conectan en paralelo con el
circuito a medir. La conexión es directa en sistemas de
220 V. y por medio de transformadores de 440 V. o
más.
o Amperímetros.- Normalmente es a través de
transformadores de corriente que proporcionan en su
secundario, por norma hasta 5 A. como máximo.
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7.1.2.18 Sistema de Tierra
Las instalaciones eléctricas deben estar diseñadas para prevenir el peligro de cualquier
contacto accidental de las partes metálicas que rodean a los elementos que se encuentran
bajo tensión, los cuales deben estar provistos de los apoyos y aisladores adecuados. Aún
con estas medidas de seguridad permanece el peligro de que estas partes normalmente
aisladas tengan contacto con las partes que no están aisladas y se tenga una diferencia de
voltaje con respecto al suelo (tierra) que podría causar un accidente. Este peligro se puede
reducir y eventualmente eliminar estableciendo una conexión a tierra conveniente que se
denomina “conexión a tierra”.
Clasificación de las Conexiones a Tierra:
1. Para protección – Conectan eléctricamente las instalaciones que no se encuentran

sujetas a voltaje normalmente, el tanque de los transformadores, los gabinetes de la
subestación, en general todos los soportes metálicos de equipos y aparatos.
2. Para Funcionamiento – Para mejorar el funcionamiento, tener mayor seguridad y mejorar

la regularidad de operación es necesario establecer una conexión a tierra en
determinados puntos de la instalación eléctrica como los neutros de los transformadores,
los devanados conectados en estrella, los apartarrayos, etc.
3. Para Trabajo – Conexiones temporales para labores de mantenimiento, ampliaciones,

reparaciones, etc.
7.1.2.19 Factores que determinan la resistencia de las conexiones a Tierra.
a) Factores del terreno

1. Clase de terreno.
2. Humedad del terreno.
3. Salinidad del terreno
4. Temperatura del terreno.
b) Factores de los electrodos

5. Profundidad de los electrodos.
6. Diámetro de los eléctrodos.
7. Separación de los electrodos.
8. Número de los electrodos.
9. Material de los electrodos.
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7.1.2.20 Diagrama de Localización de las Tierras Físicas de una Subestación
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7.1.3 Operación de una Subestación Eléctrica
La operación de una Subestación Eléctrica es menos complicada de lo que parece ya que el
equipo que está instalado en ella es fácil de vigilar, por lo que la operación se basa en
realizar y analizar los registros de las mediciones de los equipos e instrumentos de
medición.
Del equipo de medición de la compañía suministradora de energía eléctrica (Compañía de

Luz y Fuerza del Centro –C.L.y F.C.- o Comisión Federal de Electricidad –C.F.E.-), se
obtienen las lecturas de los valores y los máximos de los parámetros eléctricos, actualmente
los medidores digitales los despliegan con relativa frecuencia de tiempo. Ellos servirán para
vigilar que porcentaje de carga tiene el transformador de la subestación.
Demanda Máxima Medida (kW): 380

Lectura del Watthorimetro (kWh): 9427
Lectura del Medidor de Reactivos (kVARh): 3820
Capacidad del Transformador (KVA): 500
FP = Cosφ Potencia aparente

Potencia
KVA
reactiva
φ
kW ( PotenciaActiva )
F .P.( FactordePotencia ) = KVAR
KVA( PotenciaAparente)
KWH
F .P. = Potencia activa
( KWH ) 2 + ( KVARH ) 2 KW
En base a la figura del Triángulo anterior:
(KVA)2 = (kW)2+(KVARH)2 = 10172

F.P. = Coseno del Angulo = kWh/kVAh = 9427/10172 = 0.9268
El resultado obtenido es 0.9268 y según nuestro ejemplo se tiene una Demanda Máxima de
380 kW que divididos entre el factor de potencia resulta: 410 KVA
Por lo que se puede afirmar que:

Si 500 KVA es al 100% entonces 410 KVA es a X %
Donde X = (410 x 100) / 500 = 82%
La subestación está operando al 82% de su capacidad, esta vigilancia conviene hacerla

mensualmente con objeto de no permitir que el transformador trabaje sobrecargado.
Cuando se realiza la Rutina de Operación y Mantenimiento Diario a la Subestación, es

importante que los registros de lecturas se tomen siempre a la misma hora, de preferencia
cuando se este utilizando la mayor carga del transformador.
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Un registro de voltaje que entrega el transformador debe llevarse, registro por fase y de
cada fase al neutro del transformador. Cualquier voltaje fuera del voltaje nominal puede
causar daños a los equipos conectados al transformador. Las variaciones de voltaje son
permitidas hasta ± 10% , los voltajes superiores dañarán el equipo, los voltajes inferiores
provocan que los equipos operen con ineficiencia, calentamiento y pérdidas eléctricas.
7.1.4 Seguridad al Operar una Subestación Eléctrica
7.1.4.1 Guantes Dieléctricos
Normas de Fabricación de guantes eléctricos

1. Standard specifications for Rubber Insulating gloves ASTM D-120
2. Guantes de Hule para uso eléctrico NOM-118-STPS
Las diferencias que existen entre las clase de guantes son sus espesores y el voltaje de
prueba a la que fueron sometidos durante 3 minutos acorde a la siguiente tabla:
Clase Voltaje de Prueba Voltaje Máximo de Uso

0 5000 V 1000 V
I 10000 V 7500 V
II 20000 V 17500 V
III 30000 V 26500 V
No debe confundirse el voltaje de prueba del guante, con el voltaje de seguridad durante su
uso. La protección de los guantes depende de los siguientes factores:
1. Indicaciones de Uso
2. Indicaciones para el almacenamiento
3. Inspección Antes y Después de su Uso
4. Repetición de Prueba de Voltaje Periódicas en el Laboratorio.
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7.1.4.2 Pértiga con Empuñaduras
Mordazas de sujeción
Anillo Rojo
Parte Aislada
Disco de Protección
Empuñadura
Parte Móvil de las Empuñaduras
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7.1.4.3 Normas de Seguridad en las Instalaciones de las Subestaciones
1. Vigilar que el equipo de protección siempre se encuentre en un lugar especial del local
de la subestación y que se encuentre en buenas condiciones.
2. Local de la Subestación limpio y libre de objetos ajenos a la operación de la misma.
3. No tocar el equipo hasta cerciorarse que las partes metálicas del mismo están
conectadas a tierra.
4. Cuando los gabinetes se abran, No señalar hacia equipo o cualquiera de sus

componentes energizados.
5. No abrir las puertas de los gabinetes estando energizada la subestación ya que algunas
de las puertas de los interruptores cuentan con un elemento que dispara el interruptor si
la puerta es abierta con el interruptor cerrado.
6. No operar las cuchillas seccionadoras con carga
7. Verificar que los extintores se encuentren recargados y en buen estado
8. No pararse sobre la válvula de drene o toma de muestra del transformador
9. Identificar correctamente cada gabinete y cada transformador de manera que conozca

que interruptor protege cada transformador.
10. No abrir el transformador cuando el ambiente es húmedo
11. No operar el cambiador de derivaciones cuando el Transformador está energizado.
12. Tomar las muestras de aceite siempre a través de la válvula muestreadora colocada para
tal fin.
13. Nunca permitir que el transformador opere con bajo nivel de aceite.
14. No permitir que personal inexperto entre a la Subestación solo.
15. Desconectar los bancos de capacitores para ejecutar cualquier maniobra en la

subestación
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7.1.5 Procedimiento de Conexión y Desconexión de la Energía Eléctrica.
7.1.5.1 Objetivo Específico No. 3

El participante realizará la desconexión y conexión de la subestación eléctrica con el fin de
aplicar el mantenimiento preventivo y correctivo con base en las normas de seguridad
indicadas para el fin.
7.1.5.2 Desconexión y reestablecimiento del suministro eléctrico

Todas las actividades inherentes al mantenimiento preventivo y correctivo de la subestación,
implican la desenergización (desconexión) y energización (conexión) completa o parcial de la
subestación eléctrica, actividades que son prioritarias en caso de falla de alguno de los
componentes internos de la subestación, ello conlleva a explicar adecuadamente al Técnico
en Fluidos y Energéticos los procedimientos, actividades, materiales y herramienta para
realizar el mantenimiento en la Subestación Eléctrica y de esta forma dar continuidad al
suministro de energía eléctrica a la Unidad.
Es importante mencionar que el término de Libranza o Libramiento, se refiere a la acción

específica de desconexión de las Cuchillas Fusible desde el poste o acometida que
U U
suministra energía eléctrica a la Unidad y que tal actividad lo realiza el personal de la

compañía suministradora de energía, es decir, Comisión Federal de Electricidad o Compañía
de Luz y Fuerza del Centro, previa contratación del servicio.
A la acción de conexión del servicio eléctrico se le referirá en este manual como

U U
Restablecimiento del suministro de energía eléctrica de NORMAL.
Distancia dieléctrica es la distancia de seguridad de acuerdo al numeral 110-34. Espacio de

Trabajo y Protección de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones
Eléctricas (utilización).
7.1.5.3 De la Norma , artículo 110-34. Espacio de trabajo y protección.

Espacio de trabajo. El espacio de trabajo libre mínimo en dirección del acceso a las partes
vivas de una instalación eléctrica, tales como tableros de distribución, paneles de control,
medios de desconexión, interruptores automáticos, controladores de motores, relevadores y
equipo similar, debe ser como mínimo el especificado en la Tabla 110-34(a), a no ser que
especifique otra cosa en esta norma. Las distancias deben de medirse desde las partes
vivas, si están vivas, si están expuestas o desde el frente o abertura de la envolvente si están
encerradas. Las condiciones son las siguientes:
1. Partes vivas expuestas en un lado y no activas o conectadas a tierra en el otro lado del
espacio de trabajo, o partes vivas expuestas a ambos lados protegidas eficazmente por
madera u otros materiales aislantes adecuados. No se consideran partes vivas los cables
o barras aislados que funcionen a no más de 300 V.
2. Partes vivas expuestas a un lado y conectadas a tierra al otro lado. Las paredes de
concreto, tabique o azulejo se consideran superficies conectadas a tierra.
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3. Partes vivas expuestas en ambos lados del espacio de trabajo (no protegidas como esta
previsto en la Condición 1), con el operador entre ambas.
Tensión Eléctrica Distancia mínima (m)

Nominal a Tierra ( v ) Condición 1 Condición 2 Condición 3
601-2500 0.90 1.2 1.5
2501-9000 1.2 1.5 1.8
9001-25000 1.5 1.8 2.7
25001-75 kv 1.8 2.4 3.0
Mas de 75 kv 2.4 3.0 3.6
Tabla 110-34(a).- Distancia mínima del espacio de trabajo en una instalación
eléctrica.
Los procedimientos de desconexión y reestablecimiento del suministro de energía eléctrica

en la subestación se llevan a cabo en los siguientes casos:
1. Mantenimiento Preventivo de cualquier componente

2. Operar el cambiador de derivaciones
3. Realizar el Mantenimiento Mayor
4. Cambio de Fusibles de Alta Tensión
5. Sustitución de un componente
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7.1.5.4 Programación de la Libranza
1. Avisar al Director de Unidad por escrito con un mes de anticipación.- Indicando
claramente la fecha y duración del servicio, áreas que contarán con energía eléctrica de
emergencia en la Unidad. Es recomendable, se programe la libranza para sábado o
domingo o día festivo, es decir, cuando la interrupción del servicio cause menos
trastornos a la Unidad.
2. Asegurarse de contar con los materiales, refacciones, equipo, instrumentación y

herramientas necesarias para realizar el mantenimiento a la Subestación Eléctrica.
3. Asegurarse que las lámparas de emergencia instaladas en la Unidad operen

adecuadamente en caso de falla de energía eléctrica, simulando su operación antes de la
Libranza.
7.1.5.5 Actividades Previas a una Libranza
4. El día anterior a la libranza, realizar la Rutina de mantenimiento preventivo de frecuencia

Diario con arranque y con carga a la Planta de emergencia, para asegurar el adecuado
estado de funcionamiento.
5. Instantes previos a la Libranza, dar último aviso a la Dirección de la Unidad
6. 10 minutos antes de la Libranza, ya con al presencia del personal de la compañía

suministradora de energía eléctrica, arrancar la Planta de Emergencia, se verifican
parámetros de operación de la planta (voltaje, frecuencia, presión de aceite, temperatura
de agua, etc.)
7. El personal que llevará a cabo la libranza deberá portar el equipo completo de seguridad
adecuado para el fin.
8. Preparar la conexión de la pértiga con el juego de cables (equipo de tierras) para aterrizar
a tierra física del transformador. Nótese, el cable no debe ser desnudo y calibre mínimo
U U
de 8.
9. Es recomendable tener una relación de herramienta y materiales a utilizar con la finalidad

de que al término del mantenimiento, éstos sean identificados plenamente antes de cerrar
los gabinetes para el reestablecimiento del servicio.
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7.1.5.6 Procedimiento de Libranza
(Descripción en base a Diagrama unifilar, considerando que el Interruptor de enlace (2) está
abierto)
Libranza para mantenimiento de la Subestación Eléctrica con 3 circuitos derivados
1. Abrir Interruptor General de Emergencia (1), considerando que el interruptor de enlace (2)
está abierto., así se realizará la Transferencia de la Carga de Normal a Emergencia.
2. Abrir los interruptores de los circuitos derivados o subgenerales de los Tableros de

Distribución en Baja Tensión de Normal (3) y de Rayos “X” (3), abriendo en orden de
menor a mayor capacidad.
3. En el caso que el arreglo eléctrico de la Unidad cuente con Banco de Capacitares para
corrección del factor de potencia, abrir el interruptor correspondiente.
4. Abrir Interruptor General en Baja Tensión Normal (4)
5. Abrir Interruptor General en Baja Tensión Normal Rayos “X” (5)
6. Abrir el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 225 KVA (6) de Rayos “X”.
del transformador 500 KVA (7) de Emergencia.
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del transformador 500 KVA (8) de Normal.
General (9).
10. Abrir las Cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga (10) y
comprobar su apertura (verificando que estén abiertas las cuchillas de prueba a través de
las mirillas de los gabinetes de la subestación).
11. Verificar que personal de la compañía suministradora de energía eléctrica abra los
Fusibles Cortacircuitos (11).
12. Conectar la pértiga a tierra del transformador preparada previamente.
13. Abrir gabinetes, permitir 30 segundos para ventilación
14. Con la pértiga conectada a tierra, aterrizar todos los puntos de conexión con los buses
(barras de cobre, terminales de cuchillas, interruptores y fusibles, terminales de alta
tensión del transformador) para descargar a tierra su efecto capacitivo. Comprobar
ausencia de tensión.
15. Cortocircuitar cada una de las terminales de la acometida ya sea en el equipo de

medición o en las cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga, y así
mantener hasta la conclusión de los trabajos.
16. Cortocircuitar las terminales del interruptor con carga (7) del lado del transformador, y así
mantener hasta la conclusión de los trabajos, con ello se limita el corto circuito por un
posible regreso en el caso remoto de que por accidente se cierre el interruptor general del
circuito de emergencia (1), lo que debe hacerse es colocar un candado a este último.
17. Limitar la Zona de trabajo, instalar candados y ejecutar trabajo de mantenimiento o

reparación, Instalar Letrero “NO ACCIONAR” en el interruptor general de emergencia (1)
U
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7.1.5.7 Procedimiento de Reestablecimiento
Después de ejecutado el trabajo de mantenimiento o reparación, la puesta en servicio debe

ir en el siguiente orden:
18. Comprobar que ninguna persona, herramienta o útiles de seguridad se queden en el lugar
de trabajo, en base a la relación utilizada para el fin.
19. Retirar las conexiones de tierra realizadas en los numerales 15 y 16 del Procedimiento de
Libranza.
20. Cerrar gabinetes de la subestación eléctrica.
21. Verificar que personal de la compañía suministradora de energía eléctrica cierre los
Fusibles Cortacircuitos (11).
22. Cerrar las Cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga (10) y
comprobar su cierre (verificando que estén cerradas las cuchillas de prueba a través de
las mirillas de los gabinetes de la subestación)
23. Cerrar el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
General (9).
del transformador 500 KVA (8) de Normal.
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del transformador 500 KVA (7) de Emergencia.
del transformador 225 KVA (6) de Rayos “X”
27. Verificar valores de la energía eléctrica de suministro NORMAL
28. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Emergencia (1), considerando que el
interruptor de enlace (2) está abierto., así se realizará la Retransferencia de la Carga de
Emergencia a Normal y la Planta de Emergencia parará, quedando en servicio de normal.
29. En el caso que el arreglo eléctrico de la Unidad cuente con Banco de Capacitares para
corrección del factor de potencia, cerrar el interruptor correspondiente.
30. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Normal (4).
31. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Normal Rayos “X” (5)
32. Cerrar los interruptores de los circuitos derivados o subgenerales de los Tableros de
Distribución en Baja Tensión de Normal (3) y de Rayos “X” (3), cerrando en orden de
mayor a menor capacidad.
33. Retirar Letreros y banderolas que limitan la zona de trabajo.
34. Realizar el registro de los trabajos y las pruebas realizadas a la subestación o alguno de
sus componentes y anexar documentación a la bitácora de datos de operación y
mantenimiento.
7.1.5.8 Equipo y útiles de seguridad necesarios para la operación y mantenimiento

de una subestación eléctrica
1. Pértiga Universal.- La pértiga es propiamente un equipo de operación. Se debe contar
con pértiga apropiada para la operación de cuchillas desconectadoras, fusibles
desconectadores, etc., debiendo ser de características dieléctricas, longitud y resistencia
mecánica adecuada. Las pértigas están construidas principalmente de epoxiglas, el cual
consiste de miles de fibras de vidrio impregnadas de resina epoxiglas, colocadas unas
longitudinales y otras envolventes sobre un núcleo unicelular de espuma plástica. Se
debe mantener limpia y seca en condiciones de ser usada en cualquier momento.
2. Casco Protector.- Es un equipo de seguridad, construido de material plástico de alta

resistencia al impacto y su uso puede evitar un accidente.
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3. Juego de Guantes Dieléctricos.- Son equipo de seguridad, construidos de materiales
dieléctricos de alta calidad. El Juego lo conforman guantes de algodón, guantes
dieléctricos y guantes de piel. Se deben emplear juntos para obtener una mayor
protección para el operador y duración de los mismos.
4. Botas Dieléctricas.- Son un equipo de seguridad, construidas con suela antiderrapante

resistentes a grasas, aceites, solventes y altas temperaturas.
5. Tarima Aislante.- Es un Accesorio que proporciona una seguridad adicional en el

momento de operar el equipo. Las tarimas son de madera, fibra de vidrio, o algún otro
material aislante adecuado. Su armado debe ser sin partes metálicas, con superficie
antiderrapante y orillas biseladas.
6. Letrero de “ ¡ PELIGRO ALTA TENSIÓN ¡ “.- Debe estar a la vista de cualquier persona
que pretenda tener contacto con el equipo.
7. Alicates Aislados.- Son un equipo de operación y se montan en la pértiga universal. Están

destinados para montar y desmontar fusibles en los seccionadores de carga trifásicos.
8. Extinguidor.- Deben instalarse tantos como sea necesario para aplicarse a partes vivas en
lugares convenientes y claramente marcados de preferencia cercanos a los accesos de la
Subestación. Deben revisarse periódicamente para que siempre estén en condiciones
correctas de operar y no deben estar sujetos a cambios de temperatura mayores que las
indicadas por el fabricante para su correcta operación.
9. Detector de Neón.- Es un equipo de seguridad que sirve para verificar la ausencia de

tensión. La pértiga del detector deberá estar limpia y seca.
10. Equipo de Tierras.- Es un equipo de seguridad. Para su uso debe verificarse que todas
las piezas de contacto así como los conductores del dispositivo de puesta a tierra, estén
en buen estado.
Equipo de Seguridad
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7.1.5.9 Materiales y herramientas para la operación y mantenimiento de una
subestación eléctrica
• Autocle en pulgadas con entrada

• Lámpara Sorda con Baterías
de ½
• Juego de desarmadores estándar • Compresor y Accesorios
• Juego de desarmadores de caja • Trapo Limpio y Seco (no usar
para tuerca hexagonal Franela)
• Juego de llaves Allen
• Solvente Dieléctrico
milimétricas y en pulgadas
• Juego de llaves combinadas en
• Grasa Base Metálica
pulgadas
• Llave perico 8” • Desengrasante
• Llave Stillson 10” • Solvente Dieléctrico
• Martillo de bola 2 Lb. • Atomizador
• Pinzas para mecánico 6” • Jerga
• Pinzas de presión 8” • Escoba
• Pinzas para electricista 8” • Cruceta
• Pinzas de corte punta cónica • Brochas
• Pinzas para zapatas eléctricas • Cubre bocas
• Inyector de mano para grasa
• Extensión eléctrica
• Caja de herramientas
• Arco y segueta
• Cautín de dos calores 127 v.,
1200 w.
• Aspiradora tipo Industrial
7.1.5.10 Refacciones de stock indispensables
1. Fusible de capacidad adecuada al diseño de la Subestación

2. Equipo de Seguridad Personal
3. Equipo para maniobra de Libranza
7.1.5.11 Equipo de medición requerido
1. Amperímetro de Gancho
2. Equipo para Prueba de Rigidez Dieléctrica
3. Megger
4. Multímetro
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7.1.6 Mantenimiento Preventivo
7.1.6.1 Objetivo Especifico No.4
El participante realizará el mantenimiento preventivo rutinario con la frecuencia indicada a la

Subestación Eléctrica con fundamento en las indicaciones de seguridad referenciadas.
7.1.6.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones generales
1. Nunca opere equipo eléctrico si no tiene los conocimientos y la especialidad requeridos.
2. Al trabajar con la energía eléctrica provéase de todo el equipo de seguridad que se

necesita. Referirse a la Sección “Equipo y útiles de seguridad necesarios para la
operación y mantenimiento de una subestación eléctrica” página 15 de este Manual.
3. Cuando trabaje con equipo eléctrico procure siempre razonar antes de llevar a cabo
cualquier operación, y no efectuarla hasta que esté seguro de que será correcta y segura.
4. No masque chicle cuando esté trabajando con equipo eléctrico. Un chicle en la boca de
un trabajador accidentado dificulta las labores de auxilio.
Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.4, página
137 de este Manual.
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FALLAS COMUNES EN LAS SUBESTACIONES Y SU FORMA DE CORREGIRLAS
TIPO DE FALLA CAUSA MÁS PROBABLE FORMA DE CORREGIRLA

o Fusión de un solo fusible o Objeto extraño haciendo o Retire objeto y reponga el
contacto entre fase y tierra fusible
(cortocircuito) o Reponga fusibles de la
o Fusible de capacidad capacidad adecuada
inadecuada
o Sobrecalentamiento del o Sobrecarga o Verifique la carga y

Transformador o Operación con muy bajo transfiera a otro
factor de potencia transformador (En el caso
o Bajo Nivel de Aceite más grave del
o Radiadores Obstruidos transformador)
o Alta temperatura en el local o Corregir el Factor de
Potencia
o Restituir el Nivel de Aceite
o Eliminar la obstrucción
o Ventilar el Local
o Transformador con Ruido o Operación casi en vacío o Analizar la posibilidad de

Excesivo o Partes del Laminado Flojas adicionar carga
o Reapretar el Núcleo del
Transformador
o Los Fusibles no disparan el o Fusibles mal colocados o Corregir la posición de loa
interruptor o Dispositivo de disparo mal fusibles
ajustado o Calibrar el dispositivo
o Cables dañados en las o Conos de alivio o Sustituya la Terminal
puntas inadecuados o Conecte las pantallas a
o Pantalla sin conexión a tierra
tierra
o Daño en los aisladores o Sobrecarga en los cables o Sustituir por capacidad
o Aisladores sucios adecuada
o Limpiar los aisladores
o Mecanismos sulfatados o Humedad en el interior de o Investigar causa y
la subestación eliminarla
o Corrosión en la Barra de o Cargas desbalanceadas en o Balancear cargas
Neutros exceso o Colocar protección
o Terreno de baja Catódica
resistividad
o Barras con Zonas Obscuras o Falso Contacto o Reapretar conexiones
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7.1 PLANTA GENERADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE EMERGENCIA (PGEEE)
7.1.1 DEFINICIONES
7.1.1.1 Planta Generadora de Energía Eléctrica de Emergencia con Motor de

Combustión Interna Automática
Son aquellas que aprovechan la energía térmica de un combustible para producir movimiento
en un motor de combustión interna y esta a su vez mueva un generador de corriente alterna.
En la NOM-J-467-1989 se consideraron los siguientes conceptos:
7.1.1.2 Potencia Nominal

Es la capacidad de la Planta de Emergencia (PGEEE) en Kilowatts (kW) obtenidos en las
terminales del generador a una altitud del nivel del mar, considerando una temperatura
ambiente máxima de 40º C, en cualquiera de sus aplicaciones a una velocidad nominal del
motor de 1800 r.p.m. (60 Hz)
7.1.1.3 Potencia Continua

terminales del generador, considerando las condiciones ambientales en el lugar de
operación, a la frecuencia y tensión especificadas, por un período de 24 h, durante los 365
días del año.
(Servicio 300-500 h/año)
7.1.1.4 Potencia de Emergencia

terminales del generador, considerando las condiciones ambientales en el lugar de
operación, a la frecuencia y tensión especificadas, por un período de tiempo igual al de la
falla de suministro normal. (Servicio hasta 300 h/año)
7.1.1.5 Disponibilidad
Es el tiempo máximo en segundos, necesario para que la PGEEE, esté en condiciones
adecuadas de operación, permitiendo la transferencia y la toma de carga.
Tipo 1: Inmediata 3-5 milisegundos
Tipo 2: Hasta 5 segundos
Tipo 3: Hasta 15 segundos
Tipo 4: más de 15 segundos
Tipo M: Manual (sin límite de tiempo)
7.1.1.6 Condiciones Ambientales

Son aquellas que prevalecen en el lugar de operación, tales como:
1. Altura sobre nivel de mar (msnm)
2. Temperaturas medias anuales máximas y mínimas del ambiente
3. Ventilación adecuada para enfriamiento del equipo
4. Aire suficiente y adecuado para la combustión
5. Longitud necesaria para el sistema de escape y su localización adecuada.
6. Nivel de Ruido permisible
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7.1.2 CLASIFICACIÓN
Las plantas de Motor de Combustión Interna, normalmente se clasifican como sigue
7.1.2.1 Tipo de Combustible

Con motor a gas (Natural y LP); motor a gasolina; motor a diesel. Se utiliza DIESEL por las
ventajas siguientes: Más barato, Más potencia, Mayor Relación de Compresión, Mayor
Eficiencia Térmica.
7.1.2.2 Tipo de Operación Manual o Automática
7.1.2.2.1 Servicio Manual

Este tipo de plantas son aquellas que requieren que se opere manualmente un interruptor
para arrancar o parar dicha planta. Generalmente este tipo de planta se utiliza en aquellos
lugares donde no hay energía eléctrica comercial, tales como poblados pequeños,
aserraderos o en la industria de la construcción. También se puede emplear en lugares
donde la falta de energía puede permanecer durante algunos minutos, mientras una persona
acude al lugar donde esta instalada la planta para arrancarla y hacer manualmente la
transferencia. Se dice que una planta es Manual cuando sólo Protege.
7.1.2.2.2 Servicio Automático

El término Automáticas es por hecho de que una vez instaladas y puestas en operación en
caso de falla del suministro normal o por necesidad del usuario, pueden realizar 5 funciones:
1. Arrancar,
2. Protegerse,
3. Transferir Carga,
4. Retransferir Carga y
5. Parar
por sí solas. Solo requiere supervisión y mantenimiento preventivo. Son utilizadas en
Industrias, Centros Comerciales, Hospitales, Hoteles Aeropuertos, etc.
7.1.2.3 Tipo de Servicio

7.1.2.3.1 Servicio Continuo
Este tipo de plantas operan por varias horas entre 300 y 500 horas por año. Se aplica en
aquellos lugares donde no hay energía eléctrica por parte de la compañía suministradora, por
ejemplo: Estaciones receptoras de radio y televisión; aserraderos; lugares donde se tengan
computadoras (centros de cómputo).
7.1.2.3.2 Servicio de Emergencia

Son aquellos que operan hasta 300 horas por año y se utilizan en los sistemas de
distribución modernos que usan dos o más fuentes de alimentación. Debido a razones de
seguridad y/o economía de las instalaciones en donde es prioritaria la continuidad del
servicio eléctrico, por ejemplo en el IMSS las instalaciones hospitalarias como áreas de
quirófanos, recuperación y cuidado intensivo, sala de tratamiento, en servicios críticos, en
elevadores públicos, instalaciones de alumbrado de locales a los cuales acude un gran
numero de personas (estadios, deportivos, aeropuertos, comercios, transportes colectivos,
hoteles, cines, etc.), en instalaciones de computadoras, bancos de memoria, equipos de
procesamiento de dato, radar, etc.
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7.1.3 PLACA DE DATOS
Describen las características técnicas del Conjunto de la Planta de Emergencia.
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7.1.4 COMPONENTES PRINCIPALES DE LA PLANTA DE EMERGENCIA
7.1.4.1 Motor de Combustión Interna

Dentro de los elementos constructivos comunes que constituyen a un motor diesel, podemos
clasificarlos como elementos fijos o soporte y elementos móviles o dinámicos. En adición, lo
equipan los sistemas de:
7.1.4.1.1 Admisión de Aire

Su función es suministrar aire limpio, fresco y seco al motor de combustión interna diesel con
un mínimo de restricción
7 Filtros de Aire (Húmedo, Seco)

8 Indicador de restricción
9 Turbocargador (Turbina Admisión o compresor)
10 Múltiple de Admisión
11 Tuberías
12 Válvula de Admisión
13 Post-Enfriador
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7.1.4.1.2 Escape de Gases de Combustión
Esta diseñado para mantener la resistencia al flujo de los gases, producto de la combustión
lo más baja posible con límites específicos para cada motor.
14 Válvula de Escape
15 Múltiple de Escape
16 Turbo cargador (Turbina )
17 Junta de Expansión
18 Silenciador
19 Trampa de condensado
20 Escape
7.1.4.1.3 Combustible
Este sistema tiene la finalidad de suministrar cierta cantidad de combustible en la cámara de
combustión, para así poder lograr la combustión en el motor, en conjunto con el aire caliente
que se encuentra en la cámara aire limpio, fresco y seco al motor de combustión interna
diesel con un mínimo de restricción.
21 Combustible
22 Tanque de Almacenamiento
23 Bomba de Alimentación
24 Filtros
25 Bomba de Inyección
26 Inyectores
27 Ductos de Alimentación y Retorno
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1. Combustible del Tanque de día
2. Prefiltro o Malla
3. Bomba de Transferencia
4. Separador de agua/combustible
5. Filtro de Combustible
6. Línea de alimentación de combustible Baja presión
7. Línea de control del Turboboost
8. Bomba de inyección PES.MW Bosch
9. Bomba de inyección PES.A Bosch
10. Bomba de inyección PES.P Bosch
11. Múltiple de retorno de combustible
12. Líneas de combustible Alta Presión
13. Boquilla de Inyección 7 mm inyectores tipo barreno Bosch
14. Retorno de combustible al tanque de día
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Su función es formar una película resistente y lubricante para evitar el desgaste y
calentamiento entre partes fijas y móviles del motor de combustión interna diesel.
28 Lubricante (SAE 15W-40)

29 Cárter
30 Bomba de Aceite
31 Filtros
32 Galerias
33 Varillas de Inspección
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7.1.4.1.5 Enfriamiento
Tiene como función la de disipar al ambiente parte de la energía térmica que no se convierte
en potencia
34 Agua
35 Radiador y Tapón presurizado
36 Ventilador
37 Bomba de Agua
38 Galerías
39 Filtro DCA (Dry Cooler Aditive`s)
40 Precalentador y Termóstato
41 Mangueras y Accesorios
42 Enfriador de Aceite
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7.1.4.1.6 Eléctrico
Es la fuente de energía que debe alimentar una serie de relevadores, contactores o
microprocesadores que sirven para controlar el arranque, protecciones y paro del equipo,
alimenta también lámparas indicadores de falla e inclusive alarmas sonoras. Interconectado
con el Control Maestro a través de señales Entradas/Salidas en Tablilla de terminales
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7.1.4.1.7 Protecciones
Son los dispositivos de seguridad del Motor de Combustión Interna, se enlistan los más
comunes, las terminales de las protecciones indicadas, se refieren a una Planta de
Emergencia SELMEC, para otras marcas, referirse al Manual de Operación y Mantenimiento
del Fabricante.
7.1.4.1.7.1 Control de baja presión de aceite

Las plantas eléctricas están equipadas con un control de baja presión de aceite (CBPA), la
cual manda el paro del motor en el momento que por alguna razón baja la presión de aceite.
El control es simplemente un contacto normalmente cerrado, accionado por un mecanismo al
registrar variaciones de presión de aceite. Las terminales del contacto son la aguja
indicadora y un tope ajustable del lado izquierdo. En el momento en que el motor esta
parado, el contacto esta cerrado (no hay presión de aceite) Cuando arranca el motor, el
contacto se abre y existe indicación visual del valor de presión en Kg/cm² o PSI. En la parte
posterior del indicador, este recibe presión de aceite de una de las venas de lubricación.
En algunos motores, el indicador de presión de aceite es independiente al control.

En este caso, el control tiene un micro-interruptor accionado por un diafragma y mecanismo
que tiene contacto directo con la presión del aceite a través de una salida de una vena de
lubricación. Las terminales del micro interruptor van conectadas a la terminal 8 y 13 de la
tablilla de terminales de interconexión con el tablero de control.
7.1.4.1.7.2 Control de la temperatura alta del refrigerante

Otro accesorio del sistema eléctrico del motor con el que van equipadas las plantas
eléctricas, es el control de alta temperatura de refrigerante (CATR) el cual manda el paro del
motor en el momento que sube la temperatura del agua del motor a un nivel peligroso. El
control es un contacto normalmente abierto que se cierra al alcanzar el agua una alta
temperatura.
Las terminales del contacto son la aguja indicadora y un tope ajustable del lado. En el
momento en que se alcanza un nivel peligroso de temperatura, la aguja toca el tope ajustable
y se cierra eléctricamente el circuito. Además, siempre existe la indicación visual del valor de
temperatura. La señal de temperatura se recibe a través de una extensión del detector
(bulbo) que se introduce en un lugar del motor donde el refrigerante se encuentra mas
caliente.
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Algunos motores utilizan un control que es independiente al medidor. Este control tiene un
bulbo que se introduce en un lugar destinado para ello, en el refrigerante esta mas caliente.
El control tiene un micro interruptor normalmente abierto y es accionado (cuando la
temperatura del refrigerante se excede de un limite) por un mecanismo sensible a la
temperatura.
En algunos motores las terminales del micro interruptor van conectadas a la terminal 9 y 13
de la tablilla de terminales de interconexión con el tablero de control.
7.1.4.1.7.3 Interruptor centrífugo de arranque y paro por sobrevelocidad (GO2) y

SYNCRO-STAR.
Este interruptor es utilizado en plantas automáticas y manda las señales para:
a) Desconectar automáticamente el motor de arranque.

b) Prepara la falla de baja presión de aceite.
c) Para el motor cuando se presente una sobrevelocidad.
Definición de GO2. Es un dispositivo que por medio de un chicote que gira en el eje del
tacómetro del motor, abre unos contrapesos que pivotean en el extremo inferior, accionando
unos micro-interruptores (micro-switch). A las 300 rpm del motor acciona el micro-
interruptor1, teniendo este un contacto normalmente cerrado y uno normalmente abierto. A
una velocidad mayor de 1800 rpm (velocidad esta ultima de la maquina) que es posible
calibrar, actúan los contrapesos, otro micro-interruptor con un contacto normalmente abierto
y otro normalmente cerrado. A las 300 rpm se desconecta el motor de arranque y a mas de
1800 rpm (calibrables) se para el motor por sobrevelocidad.
C1 Terminal común para el micro-interruptor 1.

C2 Terminal común para el micro-interruptor 2.
NC1 Contacto normalmente cerrado del micro1.
NO1 Contacto normalmente abierto del micro 1.
NO2 Contacto normalmente abierto del micro 2.
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Definición de SYNCRO-STAR.
Un sistema que en algunos motores sustituye
al GO2 es el SYNCRO-STAR (SS) Este
sistema consiste en un pequeño generador de
C. A. que gira en el eje del tacómetro de la
bomba de combustible. Produce un voltaje que
se manda a una caja electrónica del control del
SS. Es evidente que a mayor velocidad, el
pequeño generador produce mas voltaje. A las
300 rpm, el voltaje generado que llega a la caja
de control produce una señal que manda
desconectar el motor de arranque y preparar la
falla de baja presión de aceite.
Asimismo cuando el motor se revoluciona mas

de lo adecuado, el pequeño generador
produce un voltaje mayor, que al recibirlo, la
caja de control traduce ese voltaje en una señal para mandar el paro del motor.
Tanto la sobrevelocidad como lo velocidad a la que se desconecta el motor de arranque son

graduables, para lo cual la caja de control tiene perillas de graduación.
7.1.4.1.7.4 Control del Gobernador Electrónico de Combustible

El gobernador tiene un PICK UP magnético (sensor), un gobernador de control, un actuador
y partes de montaje correspondientes.
El gobernador esta disponible con sistemas

normalmente abiertos y normalmente cerrados.
El PICK UP magnético detecta la velocidad del motor mediante el volante de inercia del
motor y manda una señal eléctrica de corriente alterna al gobernador de control. El
gobernador de control compara la señal eléctrica del PICK UP magnético con una señal de
referencia preestablecida. Sí hay una diferencia entre las dos señales, el control cambiara la
corriente del actuador.
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El cambio de corriente en el actuador hará que la flecha del mismo empiece a rotar. Por lo
tanto, el flujo de combustible y la velocidad del motor cambiara cuando la flecha del actuador
comience a rotar.
7.1.4.1.7.5 Sensitivo de frecuencia

El sensor de frecuencia es un dispositivo electrónico que cumple con la función de detectar
alta frecuencia (en algunos casos especiales baja frecuencia) de cualquier fuente de
alimentación de corriente alterna. Para proteger a toda la carga alimentada, este equipo es
ajustable de 50 a 80 ciclos por segundo (Hz)
Comúnmente se aplica en grupos electrógenos para proteger por sobre frecuencia
(sobrevelocidad) a estos y evitar daños mayores.
Cuando existe sobre revoluciones en el grupo electrógeno, este dispositivo actúa activando
un relevador y enviando una señal luminosa (contacto activado)
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7.1.4.1.7.6 Válvula solenoide de combustible
Esta válvula abre y cierra el paso del combustible en los motores. Tiene un accionamiento
eléctrico, es decir, recibe una señal eléctrica desde el tablero para abrir o cerrar el paso de
combustible. En algunos motores, la válvula es parte integral de la bomba de inyección y
tiene accionamiento eléctrico.
La válvula solenoide de combustible empleada para algunos motores tiene una perilla de
accionamiento manual para abrir o cerrar el paso de combustible, en caso que el tablero no
mande señal por fallas o que la bobina de la válvula se dañe. En algunos motores, la válvula
va conectada a la terminal numero 4 y 13 de la tablilla de terminales que se interconecta con
el tablero.
A continuación se dan los valores que deben registrar los indicadores:
Medidor de presión de aceite: 30 a 75 PSI

Medidor de temperatura de refrigerante: 165º F a 195 º F
Amperímetro: 0 a 10 amperes
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7.1.4.2 Generador Eléctrico de Corriente Alterna
Es una máquina que produce corriente alterna, diseñada para acoplarse directamente a un
motor de combustión interna estacionario, que lo impulsa.
7.1.4.2.1 Principio de Funcionamiento

El concepto elemental de la generación de energía eléctrica esta basado en la ley de
inducción de Faraday, que establece lo siguiente: “Cuando un conductor se introduce en un
campo magnético y existe movimiento relativo entre el conductor y el campo, existirá un
voltaje inducido en el conductor. Este voltaje es proporcional a la intensidad del campo
magnético, a la velocidad relativa y a la longitud del conductor”.
Hemos mencionado como fuente del campo magnético un imán permanente; sin embargo,
también hay una forma de lograr este campo magnético mediante un arrollamiento. Para
lograr el campo magnético, debe hacerse circular una corriente por el arrollamiento,
obteniéndose resultados similares a los del imán permanente. Este es el medio mas
comúnmente usado en las maquinas eléctricas, aunque el primero se utilice en aplicaciones
especiales. En una maquina eléctrica es mas complicado, por ejemplo, el conductor será de
varias espiras formando bobinas interconectadas entre si, según se requiera. También se
tendrá un cierto numero de polos con una determinada configuración para lograr una mejor
distribución del flujo, en lugar de un imán. Desde el punto de vista mecánico, se requerirá
una estructura adecuada de soporte de estos elementos, etc.
En un generador comercial de C.A.

generalmente los conductores de
inducido, están distribuido a lo largo del
estator dentro de ranuras. El campo
magnético inducido se produce en polos
colocados en un rotor, obteniéndose la
velocidad relativa entre el inductor y el
inducido; bajo estas condiciones, la forma
de honda de voltaje generado será
senoidal.
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7.1.4.2.2 Partes Principales
7.1.4.2.2.1 Sección Generadora

La parte generadora la constituye el estator generador (INDUCIDO) y el rotor generador
(INDUCTOR).
o Estator generador. El núcleo del estator generador se construye la lamina troquelada de

acero al silicio, que es un material ferromagnético de excelentes características
magnéticas, con el objeto de evitar grandes perdidas por el efecto de corrientes parásitas
y ciclo de histéresis. El embobinado del estator generador se hace de bobinas,
devanadas con alambre magnético, con características eléctricas adecuadas a cada
diseño. El alambre magneto empleado es con doble capa de aislamiento; este aislamiento
es clase F (155º C). los aislamientos que se aplican al embobinado también son clase F.
Los generadores MARATHON normalmente son trifásicos y se construyen con 12
terminales de salida, con objeto de hacerlo versátiles en cuanto a conexiones entre ellos,
para obtener diferentes voltajes de salida. A estas terminales se les aplican zapatas para
facilitar el cambio de conexión.
o Rotor generador de fabricación estándar de 4 polos. El núcleo de rotor generador también

se fabrica con lamina troquelada de acero al silicio de las mismas características
mencionadas en el estator del generador. Para asegurar la rigidez mecánica y una
construcción robusta del núcleo, el yugo esta formado de una sola pieza continua con la
zapata polar, eliminando así el problema de dispersión de flujo por falsos contactos
magnéticos que ocasionan los empalmes mecánicos. Los rotores generadores se
construyen con ductos de ventilación y barrenos en la zapata polar para alojar el
devanado amortiguador en jaula de ardilla, que esta diseñado para reducir armónicas en
la forma de onda del voltaje de salida y evitar los movimientos pendulares cuando se
acoplen generadores en paralelo. El rotor gira concéntricamente montado en la flecha del
generador a una velocidad sincronía de 1800 rpm (60 Hz).
7.1.4.2.2.2 Sección Excitadora

Es de hecho un segundo generador auxiliar de alta frecuencia en conexión trifásica, en la
cual, a diferencia del generador principal, el inductor esta en la parte estática y el inducido en
la parte rotatoria. El voltaje de salida en el rotor excitador (INDUCIDO) se rectifica a través de
un circuito de rectificación rotatoria con diodos de silicio, cuya capacidad sobrada, los hace
confiables a parte de ser auto protegidos contra transitorios de voltaje.
o El inductor (ESTATOR EXCITATRIZ) es de 8 polos de 3 a 175 KW y de 14 polos de 175 a

1000 KW; estos son de alta frecuencia. El núcleo estator excitatriz esta construido con
laminación troquelada de acero al bajo carbono, cuya característica es la de retener
cierto magnetismo remanente, (3 a 5 Volts) lo ideal para este tipo de aplicación.
o El rotor excitador (INDUCIDO) es de polos consecuentes construidos con lamina

troquelada de acero al silicio de alta permeabilidad magnética. Los embobinados tanto del
estator como del rotor excitatriz están hechos de alambre magneto con doble capa de
capa de aislamiento clase F 155 ºC y son sometidos a un ciclo de barnizado por
inmersión muy rigurosa, como se menciona anteriormente.
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Este conjunto es el que alimenta de corriente al campo giratorio del generador principal
pasado por un circuito de rectificación para alimentarlo en C.D. La corriente de excitación del
campo es provista por el regulador de voltaje. El conjunto rotor excitador ,circuito de
rectificación y rotor generador se ensambla en la misma flecha.
7.1.4.2.2.3 Sección de Control

En la parte de control que es el regulador electrónico de voltaje automático de estrado sólido
se puede que esta el cerebro del generador de CA sin escobillas y que de hecho es el motivo
de estudio y análisis por separado por ser un sistema completo de control y alimentación de
energía al campo del excitador (ESTATOR - EXCITATRIZ).
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7.1.4.2.3 Diagrama de Construcción del Generador Síncrono
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7.1.4.2.4 Lista de Partes
No. DESCRIPCIÓN
1 Ensamble
2 Ensamble de cubierta de goteo (opción)
3 Adaptador
4 Fijadores para montaje de disco
5 Discos impulsores
6 Espaciadores
7 Fijadores para montaje del ventilador
8 Ventilador
9 Cubo
10 Tornillo opresores para cubo impulsor
11 Chaveta para cubo impulsor
12 Ensamble rotor principal con devanados
13 Tapa del cojinete delantero
14 Cojinete delantero de bolas
15 Ensamble cuerpo principal
16 Fijadores de montaje del adaptador
17 Fijadores de montaje para soporte
18 Soporte delantero
19 Tapa de cojinete PMG
20 Fijadores de la tapa del cojinete
21 Caja de conducto
22 Fijadores de montajes de la caja de conducto
23 Anillo de resorte - interior
24 Resorte cargador
25 Rotor PMG
26 Anillo de resorte – exterior
27 Estator PMG
28 Fijadores de montaje de estator PMG
29 Estator del excitador
30 Fijadores del estator del excitador
31 Ensamble del rotor del excitador
32 Fijadores del rotor del excitador
33 Ensamble de clavija a tierra
34 Ensamble de barra colectora
35 Regulador de voltaje
36 Capacitor (condensador)
37 Paneles laterales
38 Fusible
39 Tapa del portafusible
40 Cubierta enteriza
41 Cubierta con rejillas
42 Ensamble rectificador excitador
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7.1.4.3 Tablero de Control y Transferencia
Contiene al Control Maestro del Motor y a la Unidad de Transferencia.
7.1.4.3.1 Control
Tiene como función dar la señal para que arranque la planta de emergencia cuando falla la
energía normal, ordena la transferencia de carga, da la señal de paro de la máquina, ordena
la retransferencia de carga, para la planta de emergencia sacándola de servicio, da aviso en
caso de falla. Opera bajo las siguientes circunstancias, detecta el voltaje comercial y las
fallas de energía, bajo una falla de energía manda la señal a la planta generadora para que
arranque; cuando la planta generadora alcanza el voltaje y la frecuencia nominal, el control lo
detecta y permite que se realice la transferencia y así la energía eléctrica necesaria para
soportar la carga sea suministrada por la planta; cuando regresa la energía normal, el control
lo detecta, se encarga que la retransferencia se realice y hace parar la planta.
7.1.4.3.2 Control de Voltaje de Línea
Tiene como función “vigilar” que exista el voltaje adecuado (220V-440V), en las líneas de
alimentación normal y mandar la señal de arranque y transferencia cuando el voltaje baja al
88% de su valor nominal o cae a cero. Cuando el voltaje se restablece mínimo al 93% del
valor nominal, lo detectan y mandan otra señal que indica un ciclo de programación de
retransferencia y de la carga, al sistema normal y paro de la máquina.
7.1.4.3.3 Regulador de Voltaje
La sección de control del generador potencia consta de un regulador automático de voltaje
alimentado por la salida del propio generador (estator). Los reguladores de voltaje que se
manejan en algunas plantas eléctricas son electrónicos principalmente encapsulados que
controlan la salida de un generador CA sin escobillas regulando la corriente que va al campo
del excitador
7.1.4.3.4 Mantenedor del Cargador de Batería
Una de las fallas frecuentes de arranque de una planta, es la falla de energía de las baterías,
lo cual es debido a que éstas se descargan solas cuando están inactivas, acelerándose éste
proceso. Para evitar una posible falla de arranque por falta de energía, se ha incluido en los
circuitos de control un mantenedor de carga de la batería, el cual tiene por objeto mantener
siempre en óptimas condiciones de operación a los acumuladores de las plantas de
emergencia.
7.1.4.3.5 Unidad de Transferencia

Es el medio de conexión de la carga a la fuente de energía normal (Compañía
Suministradora) o a la fuente de energía de emergencia (planta de emergencia).
7.1.4.3.6 Control de Arranque y Paro

En la actualidad las plantas de emergencia se controlan a través de dispositivos electrónicos,
las funciones que anteriormente se controlaban a base de relevadores, hoy han sido
sustituidos por los controles o módulos de control electrónico. Funciones tales como dar la
señal para que arranque la planta de emergencia cuando falla la energía normal, ordenar la
transferencia de carga, dar la señal de paro de la máquina, ordenar la retransferencia de
carga, parar la planta de emergencia sacándola de servicio, dar aviso en caso de falla son
realizadas por los módulos de control electrónicos.
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7.1.4.3.7 Objetivo Especifico No. 5
El participante identificará y describirá los componentes del circuito de arranque y paro del
motor de combustión interna de la Planta de Emergencia SELMEC; analizará e interpretará
los diagramas eléctricos aplicables, con la finalidad de realizar análisis de fallas,
mantenimiento preventivo y correctivo con base en las normas de seguridad indicadas para
el fin.
El control maestro es un aparato (actualmente arreglo eléctrico) que sirve indirectamente

para arrancar, parar, proteger el motor de combustión interna, el circuito es alimentado
típicamente con 12 y / o 24 V de corriente continua.
NOMENCLATURA SELMEC
SC Válvula solenoide de combustible

RT Relevador de falla de alta temperatura de agua
RV Relevador de falla de sobre velocidad
RP Relevador de falla por baja presión de aceite
LT Lámpara de falla de alta temperatura de agua
LV Lámpara de falla por sobre velocidad
LP Lámpara de falla por baja presión de aceite
IT Interruptor de temperatura del motor
ISV Interruptor de sobre velocidad del motor
RLA Relevador de intentos de arranque
19RP Contacto del Reloj Programador
4RA-
Contacto del control de transferencia y paro
1
R3 Relevador de falla de arranque
R4 Relevador de falla (temperatura, BPA, Sobre velocidad)
R2 Relevador de arranque
R1 Relevador de válvula solenoide de combustible
LFA Lámpara de falla de arranque
SO Selector AUTO-FUERA-MANUAL
R Resistencia
T0 Relevador Térmico de Límite de Tiempo de Arranque
T1 Relevador Térmico de Límite de Tiempo de Intentos de Arranque
T2 Relevador Térmico de Intentos de Arranque
T3 Relevador Térmico de Control de Baja Presión de Aceite
IBPA Interruptor de Baja Presión de Aceite
AF Alarma de Falla
SMA Solenoide le Motor de Arranque
MA Motor de Arranque
ITCM Interruptor Térmico del Control Maestro
GO2 Interruptor Centrífugo
D Diodo de bloqueo
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7.1.4.3.8 Secuencia De Operación -Circuito De Arranque y Paro del M.C.I.
o Cuando el interruptor manual-automático está en la posición de automático y se

U
interrumpe el suministro NORMAL.- Referirse al Diagrama Eléctrico del Control del Motor
U
de Combustión Interna (Marca SELMEC). Se cierra el platino 4RA-1 pasando la corriente

desde la terminal 1 hasta los relevadores R1, R3, y R4, las luces indicadoras de fallas de
arranque y paro (LFA y LP) y hacia la terminal común del interruptor centrífugo de
arranque y paro por sobre velocidad.
El Relevador R1, cierra el circuito de tierra a través de los contactos normalmente

cerrados (NC) R3D y R4D y al energizarse su bobina se cierra el contacto auxiliar R1A.
El R1A al cerrarse permite el paso de corriente eléctrica que viene de la terminal 1 hacia
la terminal 4, partiendo de ésta hacia la válvula solenoide de combustible, regulador de
voltaje y horómetro.
EL Relevador R2, se energiza a través del contacto normalmente cerrado (NC) del GO2 y
cierra los contactos R2A y R2C a través de los cuales se energiza al elemento térmico H2
y a la bobina del solenoide auxiliar de arranque. Al energizarse la bobina del solenoide
auxiliar de arranque, ésta cierra su contacto y de éste modo se energiza la solenoide de
arranque para que a su vez se energice el motor de arranque o marcha para realizar el
arranque del motor.
Cuando el motor arranque, el contacto NC del GO2 abre a las 300 r.p.m. y el contacto NA
cierra (si el motor va equipado con un Sincro-Start® en vez del GO2 ocurre lo mismo solo
que voltaje). Al abrir el contacto cerrado, se desconecta el R2, el cual, a su vez, abre los
contactos R2A y R2C, desconectándose el elemento térmico H2 y el solenoide auxiliar de
arranque. Al desenergizarse el solenoide auxiliar de arranque, este abre el contacto que
energiza al solenoide principal y este a su vez, el motor de arranque, sacándolo del
sistema. A sí se queda trabajando el MCI.
o Se presenta falla de Arranque.- Esta se puede deber a que alguno de los solenoides se
U U
haya dañado (bobina o contacto), marcha defectuosa o cables abiertos.

Si la máquina no arranque al primer instante, el control dejara que le motor de arranque
esté trabajando, intentándola arrancar por un lapso de 3 0 segundos. Si en este período
no arranca, el control provee de un receso y vuelve a permitir otro intento e arranque. El
control permite 4 intentos hasta completar 1.5 minutos de intentos de arranque, pasados
los cuales, saca el sistema de arranque y se conecta la luz de falla de arranque y la
alarma de falla de arranque.
La secuencia es la siguiente: El elemento térmico H2 al energizarse a través de los
contactos R2A y R2C se empieza a calentar cuando no se desconecta, por no haber
arrancado la máquina; éste cierra el contacto auxiliar T2, permitiendo con esto que el R2
se desenergice parcialmente. Al realizarse lo anterior, los contactos R2A y R2C se abren
y desconectan el elemento térmico H2 y al solenoide de arranque, terminando así el
primer período de intentos de arranque. Al enfriarse el elemento térmico H2, abre el
contacto T2 y de ésta forma se vuelve a energizar el R2, iniciando de esta manera el
segundo periodo de intento de arranque, y así sucesivamente, hasta completar de un
minuto a un minuto y medio de estar intentando arrancar la planta.
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Los elementos térmicos H1-1 y H1-2 proveen el tiempo límite total de los intentos de
arranque. Cuando se inicia el primer intento de arranque, H1-2 es energizado y empieza a
calentarse continuando así; si no arranca la planta, al calentarse cierra el contacto T1-2,
el cual cierra el circuito para el elemento térmico H1-1. Cuando este elemento se calienta
cierra el contacto T1-1 cerrándose el circuito para el relevador R3, el cual cierra los
platinos R3A y R3C y abre el platino R3D. El contacto R3A cierra el circuito para la
alarma; el contacto R3C cierra el circuito para la luz de falla de arranque y para sostener
la bobina R3 y el contacto R3D abre los circuitos del relevador R1 y R2 y elementos
térmicos H1-1 y H1-2, cesando así los intentos de arranque.
En operación normal cuando la máquina arranca, la bomba de aceite levanta presión
abriendo el control de baja presión de aceite y no deja que cierre el circuito.
o Si por falta de aceite u otra razón hay baja presión de aceite-, el control de baja presión
U U
de aceite permanece cerrado y el elemento térmico H3, es alimentado a través del

contacto NA del interruptor centrífugo de arranque y paro por sobre velocidad (GO2)
empezando a calentarse. Aproximadamente 15 segundos después cerrará el contacto T3,
el cual cierra el circuito del relevador y de la luz de paro.
El Relevador R4 cierra los contactos R4A y R4C, que energiza la alarma y sostiene
energizado el R4, abre el contacto R4D que desenergiza el R1, y éste abre su contacto
R1A para desenergizar la válvula solenoide combustible parando así al motor.
o Se presenta una falla de alta temperatura de agua.- Cuando la temperatura del agua en el
U U
sistema de enfriamiento pasa de un valor predeterminado el control de alta temperatura

de agua cierra su contacto que completa el circuito de la luz de paro y del R4, el cual
cierra sus contactos R4A y R4C, con lo que queda auto sostenido el R4 y se competa el
circuito de la alarma. También se abre el contacto R4D para desenergizar el R1 y se abre
su contacto R1A, con lo que desenergizará la válvula solenoide de combustible y el motor
se para.
o Se presenta una falla de sobre velocidad.- Cuando la planta está trabajando y por
U U
cualquier causa se daña el gobernador o se pasa de las revoluciones gobernadas

causando que la frecuencia sea mayor, el interruptor centrífugo de arranque y paro por
sobre velocidad (GO2), cierra el contacto ICS completando así el circuito de la lámpara de
paro y del relevador R4, el cual cierra sus contactos R4A y R4C con lo que queda auto
sostenido el R4 y se completa el circuito de la alarma. También se abre le contacto R4D
para desenergizar el R1 y abrir su contacto R1A, con lo que desenegiza la válvula
solenoide de combustible y el motor se para.
o Paro del Motor.- El motor se para automáticamente cuando el contacto 4RA-1 se abre
U U
esto indica que el circuito de control de transferencia y paro detectó la normalización de la

alimentación normal, ordenó la retransferencia y retardo el tiempo de paro del motor.
Al abrir el contacto 4RA-1 se suspende la alimentación al R1 y este a su vez abre su

contacto R1A para cortar la alimentación al solenoide de la válvula de combustible y con
ello para el motor.
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La planta de emergencia también puede arrancar manualmente colocando el selector en
posición MANUAL. En estas condiciones, las protecciones actúan en la misma forma que en
AUTOMÁTICO. El motor se para al momento de accionar el interruptor selector en la
posición FUERA o en AUTOMÁTICO (Siempre que la alimentación NORMAL este presente).
7.1.4.3.9 Diagrama Eléctrico del Control del Motor de Combustión Interna
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Control Maestro
SELMEC
A base de relevadores
Relevador T2
Relevador T1 con 1 contacto auxiliar Relevador Electromagnético
con 2 contactos auxiliares térmico y una resistencia de 4 contactos auxiliares
térmicos 25 Ohms
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7.1.4.3.10 Objetivo Especifico No. 6
El participante identificará y describirá los componentes del circuito de control de
transferencia y paro; analizará e interpretará los diagramas eléctricos aplicables, con la
finalidad de realizar el análisis de fallas, mantenimiento preventivo y correctivo con base en
las normas de seguridad indicadas para el fin.
7.1.4.3.11 Circuito de Control y Transferencia
Funciones: El circuito de Control de Transferencia y Paro se encarga de:

1. Sensar el voltaje de alimentación
2. Dar señal de arranque a la planta cuando el voltaje falta, baja o sube de un nivel
adecuado
3. Preparar al interruptor de transferencia para que haga su cambio (transferencia)
4. Dar señal al interruptor de transferencia para que haga su cambio cuando se normaliza
la alimentación (retransferencia)
5. Retardar la transferencia para dar tiempo a la compañía suministradora de normaliza su
alimentación.
6. Retardar la señal de paro al motor para lograr su enfriamiento
7. Mandar la señal de paro al motor a través del control maestro
8. Programar el arranque de la Planta para ejercitarla
9. Mantener cargado al acumulador
10. Permitir un simulacro de falla de la compañía suministrador
Componentes Principales
1. Sensor de voltaje 19S1
2. Relevador de carga 2RC
3. Relevador Auxiliar de carga 1RC
4. Relevador de Tiempo de Transferencia 1RTT
5. Relevador de Tiempo de Paro 3RTP
6. Relevador Auxiliar 4RA
7. Reloj Programador 19RP
8. Interruptor de Prueba IP
9. Fusibles de protección del circuito de control 16F1 y 16F2
10. Mantenedor de Carga del Acumulador 7CB
Para los nuevos tableros de transferencia Selmec se utilizan los dispositivos para el circuito
de control de transferencia y paro.
1. Sensor de voltaje SV
2. Temporizador de Retransferencia y Paro TRP-90
3. Cargador de Batería CB6
4. Sensitivo de Frecuencia SF5080
5. Interruptor Termomagnético F1, F2
6. Interruptor de Prueba IP
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7.1.4.3.12 Secuencia de Operación del Circuito de Control de Transferencia y Paro
a. Llega la alimentación NORMAL (La planta de emergencia está trabajando).

U
1. L3 sirve como común a 1 RTT, 2RC, 3RTP, 4RCA y 7CB.

2. L2 alimenta a 7CB y llega a uno de los contactos del sensitivo de voltaje 19S1
3. Se energiza 19S1 y éste cierra su contacto 19S1, ahora L2 pasa hasta: 1RTT a través del
contacto 2RC-2
4. Al energizarse 1RTT, este cierra con tiempo su contacto 1RTT.
5. Al cerrarse el contacto 1RTT, se energiza 2RC y 3RTP
6. Al energizarse 2RC, éste abre y cierra sus contactos, abren 2RC-4, 2RC-2 y cierran 2RC-
1 y 2RC-3.
7. Cuando se cierra 2RC-3, se da paso al enclave o sostenimiento del 2RC.
8. Cuando se abre 2RC-4, se da paso al bloqueo eléctrico y se produce la retransferencia
9. Cuando se cierra 2RC-1 se dá paso a la alimentación del contactor o interruptor de la
alimentación Normal.
10. Cuando se abre 2RC-2, se desenergiza 1RTT y éste abre su contacto correspondiente
11. Al energizarse 3RTP, este cierra con tiempo su contacto 3RTP para dar paso al paro de
la máquina.
12. Al cerrarse 3RTP, se energiza 4RA
13. Al energizarse 4RA, abren 4RA-1, 4RA-2 y cierran 4RA-3 y 4RA-4 (Este último no se
utiliza)
14. Cuando se cierra 4RA-3, se da paso al sostenimiento de 4RA
15. Cuando se abre 4RA-2, se desenergiza 3RTP y éste abre su contacto 3RTP.
16. Cuando se abre 4RA-1, se desenergiza el sistema eléctrico del MCI y éste se para. En el
circuito de Control de Transferencia y Paro, sólo quedan funcionando: El 19S1, 2RC y
4RA.
17. Así queda funcionando el sistema
b. Falla la alimentación NORMAL

U
1. Se desenergiza el 19S1, y abre su contacto

2. Se desenergiza el 2RC y abren 2RC-1, 2RC-3 y cierran 2RC-2, 2RC-4
3. Al cerrarse 2RC-2, se prepara el 1RTT para cuando se restablezca la alimentación
Normal.
4. Al cerrarse 2RC-4, se prepara el contactor de la alimentación de emergencia para cuando
genera la Planta y se haga la retransferencia
5. AL abrirse 2RC-1, se da paso al bloqueo eléctrico para que no se energice el contactor de
la alimentación normal mientras el contactor de la alimentación de emergencia está
energizando.
6. Se desenergiza el 4RA, y se abren, 4RA-3, 4RA-4 y cierran 4RA-1, 4RA-2,
7. Al cerrarse el 4RA-2 se prepara el 3RTP para cuando se restablezca la alimentación
Normal.
8. Al cerrarse el 4RA-1, se energiza el sistema eléctrico del MCI y este arranca para hacer
generar energía al Generador de C.A.
9. Al generar la planta, se energiza el contactor de la alimentación de emergencia para que
este, a su vez, cierre sus contactos para dar paso a la alimentación de emergencia, hacia
la carga.
10. Así queda funcionando el sistema.
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7.1.4.3.13 Díagrama Eléctrico del Circuito de Control de Transferencia y Paro
7.1.4.3.14 Diagrama de Alambrado del Circuito de Control de Transferencia y Paro
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7.1.4.3.15 Secuencia De Operación De La Unidad De Transferencia A Base De
Interruptores Termomagnéticos (Changematic)
Referirse al Diagrama Eléctrico de la Unidad de Transferencia a base de Interruptores
Termomagnéticos. 440/220VCA; 60 Hz; Equipo FPE de 400 a 1000 A (Changematic) el cual
se muestra desenergizado con el interruptor de NORMAL CERRADO.
Caso1: Llega la energía NORMAL

U
a. Esta pasa directamente hacia la carga por los contactos M1 que se encuentran cerrados
y también pasa al reloj programador (19RP).
b. Se energiza el transformador TP8 e induce un voltaje
c. Con el tiempo los contactos del relevador 1RC y 2RC cambian de posición, abriendo
abajo y cerrando arriba.
d. Al cerrar 1RC-1, la energía pasa hasta:
1. La lámpara piloto de normal verde ( V ). El motor (M) a través de F4 y el interruptor IS
2. La lámpara de piloto de emergencia roja ( R )
3. Uno de los lados del contacto 1RC-2
e. Al cerrar el 2RC-1 la energía pasa hasta:

1. El otro lado de la lámpara verde ( V )
2. El contacto abierto del interruptor ILM
f. Así queda funcionando el sistema
NOTA.- Los contactos de las bobinas 1RC y 2RC están controlados desde el circuito de
control de transferencia y paro.
En el circuito de control de transferencia y paro se muestran los relevadores 2RC y 1RC

juntos y conectados a las líneas 33 y 17. Sin embargo, físicamente en relevador 2RC se
encuentra junto a todos los elementos del circuito del control de transferencia y paro y el
1RC junto al interruptor de transferencia. Las conexiones eléctricas se conservan como
se muestran en el diagrama.
Caso 2: Falla la alimentación NORMAL y la planta genera:

U
a. Se desenergiza el 1RC y el 2RC

1. Se cierra el contacto 1RC-2 y el 2RC-4
2. Se abre el contacto 1RC-1 y el 2RC-1
b. La alimentación de emergencia pasa hacia un lado de los contactos del M2 y el

transformador TP9
c. Por un lado, el transformador alimenta al motor (M) a través de 2RC-4 y del ILM
(normalmente cerrado) y también se alimenta a la lámpara piloto roja (R)
d. Por el otro lado alimenta al motor M a través de 2RC-4 y del ILM (NC) y también se
alimenta a la lámpara piloto roja (R), el motor funciona moviendo el mecanismo y este
hace los siguiente:
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1. Abre el interruptor de normal
2. Cierra el interruptor de emergencia
3. Cambia de posición ILM
e. Al abrir el interruptor ILM (NC) se desenergiza el motor ( M ).

f. Al cerrar el interruptor ILM (normalmente abierto) se prepara al motor ( M ) para que
este funcione en caso de que regrese la energía normal.
Caso 3: Se normaliza la alimentación normal.

U
a. Con tiempo, los contactos del relevador 1RC y 2RC cambian de posición abriendo
abajo y cerrando arriba.
b. Al cerrar los contactos 1RC-1 y 2RC-1 la energía normal pasa desde el transformador
TP8 hasta la lámpara verde y por el interruptor ILM hasta el motor, el cual funciona
haciendo lo siguiente:
1. Abre el interruptor de emergencia
2. Cierra el interruptor de normal
3. Cambia de posición ILM
c. Al cerrar el interruptor de normal entra la alimentación a la carga

d. Al cambiar de posición el interruptor ILM se para el motor y queda preparado para otra
falla de la alimentación normal.
L3 sirve como común a 1RTT, 2RC y 3RTP.
Funcionamiento:
Al energizarse el relevador, un motor síncrono, a través de un engranaje, gira el volante de
maniobra en un ángulo proporcional al tiempo de retardo ajustado. Simultáneamente conecta
el contacto instantáneo y tensa el contacto de conmutación retardado.
Al finalizar el retardado ajustado, cae una palanca en una ranura del volante de maniobra,
acciona el contacto de conmutación pretensado y abre el acoplamiento entre el engranaje y
el volante de maniobra. Mientras dura la energización el motor sigue en marcha; el estado de
maniobra se conserva. Al tener lugar la desenergización, el electroimán hace que los
contactos de conmutación y el volante de mano vuelvan a su posición inicial, mientras que el
acoplamiento permanece abierto para asegurarse el retroceso rápido del volante de
maniobra.
Durante el transcurso del tiempo, una aguja unida al volante maniobra, indica el tiempo que
falta para la conmutación
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7.1.4.3.16 Diagrama de Alambrado del Interruptor de Transferencia Tipo
Changematic
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7.1.4.3.17 Diagrama Eléctrico.- Unidad de Transferencia a base de Interruptores
Termomagnéticos. 440/220VCA; 60 Hz; Equipo FPE de 400 a 1000 A
Changematic
L1,L2,L3 Línea de energía normal

1L1, 1L2, 1L3 Línea de energía de emergencia
M1 Contactos del Interruptor Normal
M2 Contactos del Interruptor Emergencia
TP8; TP9 Transformador de Potencial 440-220 / 100 VCA; 350VA
2RC Relevador Auxiliar para Transferencia
1RC Relevador Auxiliar para Transferencia
M Motor del Interruptor
ILM Interruptor Límite del Motor
IS Interruptor Manual-Automático
F4 Fusible de protección del motor 5 Amperes, 110 VCA
V Lámpara verde 110 V Servicio Normal
R Lámpara roja 110 V Servicio Emergencia
T1, T2, T3 Líneas hacia la carga
19RP Reloj programador
Tablilla de terminales del Interruptor de transferencia
NOTA.- Al conectar el tablero a 440 VCA el 19RP se conecta a través de un transformador

de potencial 440/220 VCA 25 VA y un fusible F6 de 1 Ampere 220 VAC.
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7.1.4.3.18 Aspectos importantes de las Plantas de Emergencia IGSA
7.1.4.3.18.1 Sección de Control de voltaje de línea

Tiene como función “vigilar” que exista el voltaje adecuado (220V-40V), en las líneas de
alimentación normal y mandar la señal de arranque y transferencia cuando el voltaje baja al
88% de su valor nominal o cae a cero. Cuando el voltaje se restablece mínimo al 93% del
valor nominal, lo detectan y mandan otra señal que indica un ciclo de programación de
retransferencia y de la carga, al sistema normal y paro de la máquina. El sensor de voltaje
está integrado en el Control GENCON.
7.1.4.3.18.2 Sección de Control y Transferencia

Tienen las funciones : de ordenar al interruptor de transferencia que conecte la carga con la
línea normal o con la línea de emergencia, la de retrasar la transferencia (pasar la carga de
la línea de emergencia a la línea normal) para asegurar que el voltaje de la línea normal se
estabilice evitando operaciones innecesarias del interruptor de transferencia; una vez
realizada la retransferencia, manda una señal al circuito de arranque y paro, para que se
pare la planta diesel-eléctrica después de haber trabajado un corto tiempo en vacío.
7.1.4.3.18.3 Sección de Prueba

Cuando las plantas diesel-eléctricas automáticas de servicio pueden llegar a no funcionar
cuando más se les necesita, se ha incluido en las unidades de transferencia IGSA, un
interruptor de prueba que hace que la planta arranque, trabaje y pare; con lo cual permite al
operador estar seguro de que la máquina está en condiciones de operación y al mismo
tiempo de localizar fallas que pueden ser corregidas oportunamente.
7.1.4.3.18.4 Sección de Instrumentos

Estos ejercicios permiten cerciorarnos de que la planta va a funcionar en forma adecuada
cuando haya una falla de energía. A fin de monitorear los parámetros de operación de la
planta de emergencia, se han incorporado varios instrumentos que los miden, no apoyan a
determinar si es normal o no su comportamiento.
1. Voltímetro
2. Amperímetro
3. Frecuencímetro
4. Horómetro
5. Conmutador de Voltímetro
6. Conmutador de Amperímetro
7.1.4.3.18.5 Mantenedor de carga de batería

Una de las fallas frecuentes de arranque de una planta, es la falla de energía de las baterías,
lo cual es debido a que éstas se descargan solas cuando están inactivas, acelerándose éste
proceso en climas cálidos.
Para evitar una posible falla de arranque por falta de energía, se ha incluido en los circuitos
de control un mantenedor de carga de la batería, el cual tiene por objeto mantener siempre
en óptimas condiciones de operación a los acumuladores de las plantas de emergencia.
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7.1.4.3.19 Simbología Transferencia y Paro de Planta de Emergencia IGSA
Vigila que haya el valor de voltaje ajustado en al línea de alimentación

27N Relevador sensitivo de voltaje normal
Permite simular una falla de alimentación de energía normal y arranca
BP Interruptor de Prueba la planta
Relevador de Tiempo de Permite que el voltaje de la línea normal se estabilice en valor nominal
62/EN antes de transferir la carga.
Retransferencia
Desconecta la planta después de que se ha efectuado la
5/62 Relevador de tiempo de Paro retransferencia y ha trabajado un tiempo sin carga, para que se enfríe la
máquina.
Relevador de Tiempo de
62/NE Efectúa la transferencia de la carga a la planta de emergencia
Transferencia
16 Cargador de Batería Mantiene cargada la batería del 95 al 100% de su carga
5/62,66,
Envía la señal a la planta para que arranque, supervisa su trabajo y la
52N, Control de Arranque y Paro para automáticamente
62E
A1 Alarma sonora Anuncia la existencia de alguna falla en la planta
L63Q,
Alta temperatura de agua, sobrevelocidad y baja presión de aceite,
L26, Señal de paro por: Foco piloto en ROJO
L12
L48 Señal de falla de Arranque Foco piloto en ROJO
LN Señal de Alimentación Normal Foco piloto en VERDE
LE Señal de Alimentación de Emergencia Foco piloto en ROJO
Conecta la carga al sistema de alimentación de la compañía
52N Interruptor del suministro normal suministradora
Interruptor de suministro de
52E Conecta la carga al generador cuando la planta está trabajando
Emergencia
Arranca la planta en períodos de tiempo determinados, asegurando que
66 Reloj Programador no fallará cuando se necesite
Interruptor Selector de posición Permite operar la planta en Manual-Automático o dejarla fuera de
1/43 servicio.
Manual-Fuera-Automático
Bajan el voltaje de 440 a 220 o 110VCA. Se usan en circuitos
TCR Transformador del circuito de control alimentados a 440 VCA
KWH Kilowatthorímetro Mide el consumo de energía suministrada por la planta de emergencia
FM Frecuencímetro Indica la frecuencia en Hz, a la cual está generando la planta
Instrumento que indica el voltaje entre cualquiera de las fases del
VM Voltímetro generador
Instrumento que indica la corriente que circula por cada fase del
AM Amperímetro generador a la carga
Instrumento selector de fases entre las cuales se desea medir la
CV Conmutador del Voltímetro tensión, conectar el voltímetro entre 2 de las 3 fases
CA Conmutador de amperímetro Instrumento selector de fase a la cual se desea medir la corriente
HM Horímetro Instrumento que registra el No. De horas que la planta ha trabajado
Interruptor de seguridad que permite que la planta se pare cuando la
26 Control de Alta Temperatura de Agua temperatura del agua se eleve fuera del rango
Interruptor centrífugo de
12
sobrevelocidad
Interruptor que obliga a la planta a parar cuando hay falla en el sistema
63Q Control de baja presión de aceite de lubricación
SA Solenoide de arranque Conecta y desconecta el motor de arranque al acumulador
M Motor de arranque Motor que impulsa al cigüeñal para propiciar el arranque de la máquina
Acumulador (almacén de energía Proporciona energía eléctrica al motor de arranque para que este
BAT efectúe su trabajo
eléctrica)
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7.1.4.3.20 Diagrama Eléctrico.- Planta de Emergencia (General Motors)
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7.1.4.3.21 Secuencia de operación Unidad de Transferencia Plantas de Emergencia
IGSA
Consta de un sistema ininterrumpible con 2 alimentadores, uno de Normal y otro de
Emergencia. Tendrá preferencia el alimentador de la compañía suministradora LYFC ó CFE
Se asume que la compañía suministra la energía con los valores de voltaje nominales
correctos en las terminales N1, N2, N3.
1. Si esto sucede, el sensitivo de voltaje 27N, es alimentado a través de los fusibles FN1,
FN2, FN3.
2. Si el voltaje nominal está dentro del intervalo de ajuste, entonces mantiene cerrado su
contacto 27N, localizado entre las terminales 76 y 77
3. Si esto sucede hay señal eléctrica, que pasa á través del botón de prueba y entre las
terminales 77 y 78
4. Así se alimenta el temporizador 62/EN mientras esto suceda también a través de un

contacto N.C. del 52E/X localizado entre las terminales 78 y 79 se energiza el relevador
de tiempo 5/62 y el contactor auxiliar de normal 52N/X
5. El 5/62 es el temporizador de paro, para proporcionar tiempo de enfriamiento al motor

de combustión interna (tiempo de paro aproximadamente de 3 a 5 min.)
6. Al energizarse 52N/X abre sus contactos NC ubicados en coordenadas 2, 4 y 19 y cierra

su contacto NA en la coordenada 12
7. Cuando cierra su contacto NA ubicados en la coordenada 12 enciende el foco piloto verde

de alimentación normal.
8. Queda el sistema trabajando con alimentación NORMAL
TRANSFERENCIA
9. Cuando falla la alimentación de energía de la compañía de suministradora.
10. El sensitivo de voltaje detecta ausencia de voltaje y abre el contacto 27N
11. Desenergiza todo el circuito de alimentación por el lado de NORMAL
12. Al desenergizar el circuito de alimentación NORMAL, se desenergiza el contactor auxiliar

de normal 52N/X
13. Y se envía la señal de arranque a la maquina de combustión interna a través de su

contacto NC 52 N/X ubicado en la coordenada 19
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14. Una vez que haya arrancado la planta de emergencia y se encuentra generando energía
15. Se energiza el relevador de tiempo 62/NE, este se encarga de a través de de los

contactos NA 62/NE y NC 52N/X ubicados entre las terminales 51 y 53 en la coordenada
2, de energizar el contacto auxiliar de emergencia 52E/X (aproximadamente 5 seg.
posterior a la Energización de relevador 62/NE)
16. Se alimenta el circuito del motor de transferencia M ubicada en coordenada 8 a través de

los contactos NA 52E/X y NC 5N/x2 ubicados entre las terminales 51, 55 y en la
coordenada 4, y de microswitch ubicado coordenadas7 entre terminales 55 y 13 y el
interruptor manual – auto seleccionado el auto ubicado en coordenada 8 entre N y 12,
cuando cierra sus platinos hace la transferencia y enciende el foco piloto rojo.
17. El motor acciona los interruptores principales 52N Y 52E ubicado en las coordenadas 4 y
10 cambiando el alimentador de normal por el de emergencia y también cambia de
posición de abierto a cerrado al microswitch ubicado en coordenada 9 entre terminales
80 y 13 y queda preparado para hacer la retransferencia cuando se restablezca la
energía normal
18. En este momento se alimenta la carga con planta generadora propia
RETRANSFERENCIA
Cuando regresa la energía de CFE o de la LFC
1. Si esto sucede, el sensitivo de voltaje 27N, es alimentado a través de los fusibles FN1,
FN2, FN3.
2. Si el voltaje nominal está dentro del intervalo de ajuste, entonces mantiene cerrado su
contacto 27N, localizado entre las terminales 76 y 77
3. Y la secuencia de inicio vuelve a se repite del 3 al 7
El motor acciona los interruptores principales 52N Y 52E ubicado en las coordenadas 4 y 10
cambiando el alimentador de EMERENCIA por el de NORMAL y también cambia de posición
de CERRADO a abierto el microswitch ubicado en coordenada 7 entre terminales 55 y 13
y queda preparado para hacer la transferencia cuando se presente un disturbio en la red
El reloj programador 66 se utiliza para arranca la planta de emergencia normalmente cada

semana o de acuerdo a su programación, al transcurrir este periodo se cierra el contacto NA
66 ubicado en la coordenada 19 y le envía la señal de arranque a la maquina de combustión
interna esta trabaja en vacío aproximadamente 15 min. ó el tiempo programado y detiene su
marcha sin transferir la carga
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7.1.4.3.22 Diagrama Eléctrico.- Control y Transferencia IGSA
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7.1.4.3.23 Diagrama Eléctrico.- Diagrama de Control de Transferencia con Control
GENCON
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7.1.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Planta de Emergencia Eléctrica con fundamento en las indicaciones de seguridad
referenciadas.

Es fundamental que el Técnico de Conservación conozca la importancia que tiene el
desarrollo de sus labores en el ámbito de la gestión de la conservación a nivel Unidad, dado
que es pieza fundamental en la generación de datos de operación y preservación del equipo
así como del mantenimiento del servicio que presta el mismo, los cuales servirán como base
de análisis y toma de decisiones en el desarrollo de la conservación.

Este concepto se refiere en cuanto equipo eléctrico a verificar que no existan objetos
extraños sobre el equipo, componentes sueltos, puntos causa de sobrecalentamientos,
señales de arqueos, fugas de aceite o cualquier otro fluido cuando se utiliza y mantener el
equipo libre de polvo.
Mantener lubricadas las partes que lo requieran, en base a las instrucciones que el fabricante
recomienda
7.1.5.1.4 Sustitución de Partes

En equipo eléctrico normalmente son pocas las partes que requieren ser sustituidas, sin
embargo, en ocasiones, es necesario sustituir elementos tales como: contactos, focos,
conectores, equipos de medición, etc.
7.1.5.1.5 Ajustes y Calibración

Se refiere al apriete de conexiones y a las calibraciones que requieren los dispositivos de
protección.

Normalmente en la primera comprobación es ver el equipo en operación con sus secuencias
correctas, medir tensión, carga, y otras variables de medición, y básicamente ejecutar las
pruebas eléctricas normalizadas. Es de gran importancia contar con las instrucciones
emitidas por el fabricante del equipo.
7.1.5.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones generales

1. Nunca opere equipo eléctrico si no tiene los conocimientos y la especialidad requeridos.
2. Al trabajar con la energía eléctrica provéase de todo el equipo de seguridad que se

necesita. Referirse a la Sección “Equipo y útiles de seguridad necesarios para la
operación y mantenimiento de una subestación eléctrica” página 15 de este Manual.
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3. Cuando trabaje con equipo eléctrico procure siempre razonar antes de llevar a cabo
cualquier operación, y no efectuarla hasta que esté seguro de que será correcta y
segura.
4. No masque chicle cuando esté trabajando con equipo eléctrico. Un chicle en la boca
de un trabajador accidentado dificulta las labores de auxilio.
Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.5, página
145 de este Manual.
7.1.6 FALLAS MÁS FRECUENTES Y SOLUCIONES
TIPO DE FALLA CAUSA MÁS PROBABLE FORMA DE CORREGIRLA

o Fusión de un solo fusible o Objeto extraño haciendo o Retire objeto y reponga el
contacto entre fase y tierra fusible
(cortocircuito) o Reponga fusibles de la
o Fusible de capacidad capacidad adecuada
inadecuada
o Sobrecalentamiento del o Sobrecarga o Verifique la carga y transfiera

Transformador o Operación con muy bajo a otro transformador (En el
factor de potencia caso más grave del
o Bajo Nivel de Aceite transformador)
o Radiadores Obstruidos o Corregir el Factor de
o Alta temperatura en el local Potencia
o Restituir el Nivel de Aceite
o Eliminar la obstrucción
o Ventilar el Local
o Transformador con Ruido o Operación casi en vacío o Analizar la posibilidad de

Excesivo o Partes del Laminado Flojas adicionar carga
o Reapretar el Núcleo del
Transformador
o Los Fusibles no disparan el o Fusibles mal colocados o Corregir la posición de loa
interruptor o Dispositivo de disparo mal fusibles
ajustado o Calibrar el dispositivo
o Cables dañados en las puntas o Conos de alivio inadecuados o Sustituya la Terminal
o Pantalla sin conexión a tierra o Conecte las pantallas a tierra
o Daño en los aisladores o Sobrecarga en los cables o Sustituir por capacidad
o Aisladores sucios adecuada
o Limpiar los aisladores
o Mecanismos sulfatados o Humedad en el interior de la o Investigar causa y eliminarla
subestación
o Corrosión en la Barra de o Cargas desbalanceadas en o Balancear cargas
Neutros exceso o Colocar protección Catódica
o Terreno de baja resistividad
o Barras con Zonas Obscuras o Falso Contacto o Reapretar conexiones
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7.2 CASA DE MÁQUINAS
7.2.1 Tablero de Control de la Caldera
El tablero de control es un gabinete regularmente metálico en cuyo interior se encuentran los
controles, circuitos eléctricos y electrónicos interconectados a los accesorios y dispositivos
auxiliares de los Generadores de Vapor.
7.2.1.1 Componentes Comunes de las Calderas generadoras de vapor

7.2.1.1.1 Programador
Es el dispositivo que se encarga de la secuencia lógica y cronométrica del funcionamiento
del Generador de Vapor a través de componentes electrónicos y mecánicos, en donde sus
componentes dependen del fluido a procesar y del combustible a utilizar.
7.2.1.1.2 Arrancadores (Ventilador, Bombas de Agua y Combustible, Compresor)

Proporciona energía al ventilador, bombas de agua y
combustible y aire de pulverización para que el aire,
combustible y agua por llegue al quemador a velocidad y flujo
adecuados.
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7.2.1.1.3 Control de Presión de Operación
Controla el arranque y paro del quemador de la caldera
7.2.1.1.4 Control de Presión Límite

No viene con el equipo estándar, es una opción para
proteger el escape de la válvula de seguridad,
normalmente viene con un Restablecedor. Una vez que ha
cortado el circuito de la unidad de combustión, para
poderlo restablecer, permite
7.2.1.1.5 Control de Nivel de Agua

Este control es indispensable para toda caldera en operación automática, la cual a través de
un flotador detecta cuando le falta agua y manda una señal a la bobina del arrancador del
motor de la bomba de condensados para que reestablezca el nivel.
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1.CUERPO
2.CONTROL DE PRESIÓN DE OPERACIÓN / 2A CONTROL DE PRESIÓN MODULANTE
3.MANÓMETRO
4.GRIFO DEL MANÓMETRO
5.GRIFOS DE PRUEBA
6.GRIFOS DE SECCIONAMIENTO DEL CRISTAL DE NIVEL
7.VARILLA DE PROTECCIÓN DEL CRISTAL DE NIVEL
8. CRISTAL INDICADOR DE NIVEL
9.CONEXIÓN DE PURGA DEL CRISTAL DE NIVEL
10. VÁLVULA DE PURGA DE LA COLUMNA DE AGUA
11. VÁLVULA DE VENTEO
12. CONJUNTO VARILLA – FLOTADOR (EL BRAZO ALOJA LA VARILLA)
13. FUELLE (CONECTADO EN EL MECANISMO DE LAS CAPSULAS DE MERCURIO)
1A CONJUNTO BRAZO – CAJA DE CONEXIONES

1B EMPAQUE GARLOCK
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7.2.1.1.6 Control Manual-Automático
En automático. Toda la operación del motor modulador
de la demanda de vapor queda bajo el control
modulador. En manual. La operación del motor
modulador puede ser ajustado para que sea
independiente de la demanda de vapor.
7.2.1.1.7 Selector de Flama
7.2.1.1.8 Selector Manual – Automático de la Bomba de Agua de Alimentación

7.2.1.1.9 Interruptor del Quemador
Este elemento se utiliza para dar inicio a la operación del quemador.
7.2.1.1.10 Luces Indicadoras

Indican un estado de funcionamiento específico de la Caldera, son auxiliares para verificar su
funcionamiento y operación. Dependiendo el fabricante, se tienen: Luz roja: bajo nivel de
agua; Luz azul: falta de combustible; Luz amarilla: falla de flama; Luz naranja: demanda de
vapor; Luz verde: operación normal.
7.2.1.1.11 Alarmas
Son del tipo audiovisual cancelables, se despliegan por seguridad en el funcionamiento
normal de la Caldera en casos como Falla de Flama; Bajo Nivel de Agua; Falla de
Combustible, Falla General.
7.2.1.2 Componentes Específicos de las Calderas

7.2.1.2.1 Transformador para el Motor de Compuerta Modulante
Produce el voltaje del circuito de control de 127 voltios de corriente alterna a 34 voltios de
corriente alterna para la operación del motor modulador.
7.2.1.2.2 Motor Modulante

Acciona la compuerta de aire y la válvula dosificadora de combustible por medio de levas
ajustables y un sistema articulado, para asegurar la proporción correcta de aire-combustible
bajo cualquier condición de carga.
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7.2.1.2.3 Control de Presión Modulante
Que suministran el control directo de los motores modulantes o válvulas usadas en
quemadores automáticos o sistemas de calefacción a base de vapor
7.2.1.2.4 Control Manual de Flama

Este es un elemento llamado potenciómetro que se acciona manualmente y que permite
establecer la posición del motor modulador.
7.2.1.2.5 Control Auxiliar de Bajo Nivel de Agua

Es un control de seguridad y es auxiliar en caso de que falle el control de bajo nivel de agua,
el control auxiliar apagará el quemador. Es a base de electrodos. Es importante mantener
este control limpio de sus electrodos.
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7.2.1.3 Simbología de la Caldera Cleaver Brooks
ICE Interruptor del calentador,

Controla el funcionamiento del calentador de combustible.
TCE Termostato del calentador elétrico .

Controla el relavador magnétco de las resistencias para
mantener la temperatura del combustible al nivel que ha sido
ajustado.
RCE Relevador del calentador elétrico

Permite el paso de la energía eléctrica principal a las
resistencias , al recibir la señal del termostato del calentador
eléctrico.
TCV Termostáto del calentador de vapor
Controla a la válvula solenoide del calentador de vapor para
mantener la temperatura del combustible al nivel que ha sido
ajustado.
VSCV Valvula solenoide del calentador de vapor

Permite el paso del vapor al serpentín,al recibir señal del
termostato del calentador de vapor.
IQ Inerruptor del quemador.

Manualmente empieza y corta la operación del quemador.
CPLO Control de presión de control límite de operación.

Cuando la presión de la caldera llega al valor seleccionado,
este control abre el circuito para interrumpir la operación del
quemador.
Al bajar la presión al valor seleccionado , este control cierra
para operar el quemador
CBNA Control de bajo nivel de agua .
Sobre este control están instaladas dos cápsulas de mercurio,
que se definen como cápsula de dos hilos y cápsula de tres
hilos. La cápsula de dos hilos es la es la que controla la
alimentación de agua a la caldera a ciertos niveles. La cápsula
de tres hilos es el dispositivo de seguridad de corte del
quemador al bajar el nivel al limite de seguridad de operación .
Al operar la cápsula , enciende la luz roja que indica bajo nivel
de agua y también suena una alarma en caso que este
instalada en la caldera.
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IBTC Interruptor de baja temperatura de combustible
Inpide el paso de combustible principal al quemador hasta que
se obtenga la temperatur seleccionada.
MQC Microswitch del quemador de combustible.

Interrupe el circuito límite de operación, si el quemador no esta
asegurado en la posición que se requiere para quemar
combustible.
IA Interruptor auxiliar.
Por medio de una extensión actúa sbre el eje principal del
motor de la compuerta modulante.
Este es un dispositivo de seguridad que evita que se encienda
el quemador antes de que el motor de la compuerta haya vuelto
a colocar a la compuerta de aire y la válvula medidora de
combustible a la posición de fuego bajo.
RPA Relevador de purga de aire.

Cuando recibe energía, controla la operación de la válvula de
purga de aire
AMVI Arrancador del motor del ventilador con interruptor límite.

Cuando cierra el arrancador magnetico del motor, del
ventilador, cierra el platino interruptor límite que esta conectado
al circuito del control Cuarto platino)
Luces indicadoras, dan informacion visual sobre la operación

de caldera.
LBNA Luz de bajo nivel de agua.
LDV Luz demanda de vapor.
LFF Luz falla de flama.
LVC Luz de válvula de combustible.
AMV Arrancador de motor del ventilador.

Cuando cierra el arrancador magnético empieza a funcionar el
motor de ventilador.
TMCM Tranformador del motor de compuerta modulante.

Suministra voltaje apropiado al motor de compuerta modulante
(entra 127 V, salida 24 V)
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VSPA Válvula solenoide de purga de aire
Se abre cuando la válvula de combustible
MCM Motor de compuerta modulante .

Acciona la compuerta de aire y la válvula de dosificadora de
combustible por medio de las levas ajustables y un sistema
articulado.
IMA Interruptor manual- automático .

Se acciona lpara cambiar de modulación autómatica del fuego
a modulación manual. Básicamente´este es un control de
prueba de ajuste que se usa para establecer la proporción aire-
combustible a través de todo el campo de asignaciónes de
fuego.
CPM Control de presión modulante.

Cuando el interruptor manual –automatico está en la posición
Automatico , este es el que regula la posición del motor de
compuerta modulante, de acuerdo con la demanda d vapor.
CMF Control manual de flama .

Cuando el interruptor manual-automatico esta en la posición
manual ,éste es el que regula la posición del motor de
compuerta modulante.
FC Fotocelda
Electronicamente prueba ycontrola la flama principal y la de
piloto , en coordinación con el control de programación e
interruptor de seguridad de flama.
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TI Tranformador de ignición .
Aumenta el voltaje para producir la chispa de ignoción –para el
piloto de de gas ó piloto de diesel ( 127V de entrada , 6000V de
salida para gas.
VSPG Válvula solenoide para el piloto de gas.

Abre al recibir energía , para controlar el flujo de gas al piloto ,
normalmente esta cerrada excepto durante el périodo de
ignición.
VSQ Válvula solenoide de combustible.

Esta v´lvula unicamente abre o cierra ,para el paso de
combustible al quemador , en forma automatica.
IAA Interruptor de aire de atomización.

El interruptor opera con aire primario,está conectado al circuito
de control en tal forma que la valvula de combustible no puede
abrir a menos que haya suficiente presion de aire de
atomización
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7.2.1.4 Diagrama de Alambrado Caldera Cleaver Brooks
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7.2.1.5 Interpretación del Diagrama de Alambrado Caldera Cleaver Brooks con
Programador CB-20 (R4041L Honeywell)
Se asume que contamos con suministro de energía eléctrica de 127 Volts al circuito por lo
tanto mediremos este voltaje en las terminales 5 y 4 así como en toda su trayectoria de estas
terminales.
El RCE relevador del calentador eléctrico esta energizado a través de ICE y del TCE
localizados entre las terminales5, 7 y 45 y por lo tanto el CE calentador eléctrico esta
operando.
La VSCV válvula solenoide del calentador de vapor se energiza a través de TCV termostato
del calentador de vapor localizado entre las terminales 7 y 46.
Entre las terminales L1 y L2 del programador CB 20 debe de existir 127 V
La terminal del programador numero 3 y 4 están alimentados a través de los controles de

operación IQ, interruptor del quemador e interruptores limites de operación CPLO control de
presión limite de operación, CPLMO control de presión para el limite máximo de operación,
CBNA control de bajo nivel de agua (cápsula de mercurio de tres) hilos, IBTC interruptor de
baja temperatura de combustible, MQC microswitch del quemador de combustible
localizados entre las terminales 5,23,24,31,11,12,13, 6 y 38 siempre y cuando estén cerrados
o puenteados.
El RPA relevador de la purga de aire soquet A y B es energizado por las terminales 6 Y 7 y

abre su platino NC RPA
La terminal 12 de programador se energiza a través de la terminal 6,2 (puente), y 3 y de un

contacto auxiliar NA de AMVI del arrancador del ventilador.
El CBNA control de bajo nivel de agua (cápsula de mercurio de dos hilos) energiza la
bobina del arrancador de la bomba de agua de alimentación a la caldera, a través de los
terminales 1 y 2
Si se presenta una falla de bajo nivel de agua (cápsula de tres hilos) se cierra las terminales
6 y 4 y se enciende ABNA alarma de bajo nivel de agua y LBNA, luz de bajo nivel
conectadas ambas ala terminal 17
Cuando la presión de vapor desciende el CPLO control de presión límite de operación cierra
su contacto localizado entre las terminales 23 y 24 encendiéndose LDV luz de demanda de
vapor
La terminal 9 del programador se energiza si se dan las condiciones a través del el mismo y
tiene alimentación eléctrica y se activa LFF luz de falla de flama y AFF alarma de falla de
flama conectadas por la terminal 16
La terminal 8 del programador se energiza si se dan las condiciones en su interior y alimenta

a AMV bobina de arrancador de ventilador de aire de combustión a través de las terminales
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2 y los contactos auxiliares del arrancador LO y X2 asimismo alimenta a la VSPA válvula
solenoide de purga de aire a través del contacto NC del RPA relevador de la purga de aire y
de las terminales 2, 40 y 28
La terminal 14 de programador se energiza por medio del IA interruptor auxiliar localizado

entre las terminales 2 y 25
El TMCM transformador de (127 V a 24 V) del motor para la compuerta modulante es

alimentado por la terminal 5 y 6
La terminal 10 de programador y la terminal T2 para la compuerta modulante se alimenta a

través de la termina 26 y existe un puente de T2 a R
La terminal del programador 13 esta conectado a la terminal B del motor para la compuerta
modulante, a la terminal B del IMC control manual automático y a terminal B del CPM control
de presión modulante
La terminal del programador 16 esta conectado a la terminal W del motor para la compuerta
modulante, al IMA interruptor manual automático y a W del control de presión modulante a
través de la terminales 21 y 41
La terminal del programador 11 esta conectado a la terminal R del motor para la compuerta
modulante, al IMA interruptor manual automático y a R del control de presión modulante a
través de la terminal 18

a T1 transformador de ignición y a la VSPG válvula solenoide del piloto de gas a través de
las terminal 27
Las terminales del programador G y F son conexión de Fotocelda

a VSC válvula solenoide de combustible a través del IAA interruptor de aire para
atomización y por medio de las terminales 14,10, y 45 asimismo la terminal 14 alimenta a
LVC y luz de válvula de combustible.
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7.2.1.6 Simbología de la Caldera Powermaster
A1 Programador de Combustión S3 Pulsador de Desbloqueo

A2, A3 Control de Combustión S4 Int. Cont. 1 Auto 2 Mínimo 3 Parada Total
A4 Programador del Control de Escape de Gases S7 Interruptor Fin de Carrera Brida de Quemador
B1,B2 Sensor de flama S9 Pulsador Desconexión de Emergencia
B3 Sensor S10 Monitor de Aire
B5 Sensor de Temp. Pulverizador S11 Monitor de Gas
CN Control de Nivel Mc. Donell & Miller S12 Fin de Carrera en la Clapeta Gas
CAPL Control Aux. Presión Limite S15 Selector de Gas o Desconexión 2 Fuel Oil
CPFA Control Presión Flama Alta S16 Comprobación del Control de Flama
CPL control de Presión Limite S19 Fin de Carrera en la Válvula Manual
c
CR2BN 2 Control Relevador Bajo Nivel de Agua S21(S37) Termostato Para el Control del Fuel-Oil
R2F Control Relevador Para Segunda Flama S35 Presostato de Reciclado Oil
C1 Precalentador Fuel Oil S38 Presostato de Oil
C2 Precalentamiento Auxiliar T1 Transformador de Ignición
C3,C4,C5 Elemento de Calor T2 Transformador de Control
C7 Elemento de Calor Pulverizado W1 Cable Quemador Regulación
F1,F2,F3 Fusible Principal W2 Cable Control de Combustión
F13 Fusible Térmico Motor Principal W3 Cable Motor del Quemador
F14 Termostato/Presostato W4 Cable Precalentador Fuel-Oil
F15 Termostato/Presostato Regulación W5 Cable Precalentador Fuel-Oil
F16 Termostato/Presostato Regulación Marcha 2 X1 Bornes en el Cuadro
F18 Seguridad de Falta de Agua X2 Bornes en la Puerta
F21 Termóstato de Precalentador X3 Bornes en el Quemador
F22 Termostato Regulación de Precalentador X4 Bornes en el Servomotor
H1 Lamp. De Control Servicio Gas Encendido X5 Bornes en el Precalentador
H2 Lamp. De Control Servicio Gas Y1 Electro válvula Gas de Encendido
H4 Lamp. De Control Potencia Máxima Y2 Electro válvula Gas
H5 Lamp. De Control Falta de Gas Y4 Electro válvula Gas Aux.
H6 Lamp. De Control Avería Y6 Servomotor
H7 Lamp. De Control Bloqueo Y7 Montaje de la Electro
H8 Alarma Bloqueo/Avería Y8 Bomba de Membrana
H11 Lamp. De Control Servicio Fuel-Oil Y11 Electro válvula Oil
H12 Lamp. De control Marcha 2 Col. Y12 Electro válvula Oil (Abierta sin Corriente)
=H-H1 Lamp. De Control Precalentador Fuel-Oil Y14,Y15 Electro válvula Oil Adicional
=H-H2 Lamp. De Control Temp. De Oil Muy Baja Y16 electro válvula ByPass
=H-H3 Lamp. De Control Temp. De Oil Muy Alta Ejecución Z/T
=0-H1 Lamp. De Control Bomba de Oil I Micro interruptor Marcha 2 Oil
K1 Contactor Motor de Quemador II Micro interruptor Potencia Mínima
K15 Relee Auxiliar en el Servomotor III Fin de Carrera Potencia Máxima
M1 Motor del Quemador IV Fin de Carrera Cerrado
=M-M1 Motor Bomba de Oil V Micro interruptor Potencia de Encendido Gas
N1 Regulador Ejecución ZM/TM
N3 Regulador Temp. Pulverizador I Fin de Carrera Potencia Máxima
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P Contador de Horas II Fin de Carrera Cerrado
P1(11) Contador de Horas Potencia Mínima
III Micro interruptor Potencia de Encendido Oil
(Opcional)
P2(12) Contador de Horas Potencia Total (Opcional) IV Micro interruptor Potencia de Encendido Gas
PBNA Lámpara Bajo Nivel V Micro interruptor Marcha 2 Oil
PC1 Lámpara de Ignición VI Micro interruptor Potencia Mínima Gas
PFA Lámpara Flama Alta VII Micro interruptor Potencia Mínima Oil
PFB Lámpara Flama Baja
PFF Lámpara de Falla de Flama
Q1 Interruptor Principal
S1 Interruptor de Control Quemador Conectado
S2 Interruptor de Mando Potencia Total
7.2.1.7 Diagrama de Alambrado Caldera Powermaster
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7.2.1.8 Diagrama de Alambrado Caldera Myrggo
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7.2.1.9 Diagrama de Alambrado Caldera Clayton
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7.2.1.10 Interpretación del Diagrama de Alambrado Caldera Clayton
Sistema Eléctrico (Unidades con Quemador para Diesel Modelo E100)
Las abreviaturas (na) normalmente abierto y (nc) significan normalmente cerrado. Para
iniciar la operación, los interruptores en el tablero de controles deberán estar en la siguiente:
o Selector GAS-DIESEL en posición DIESEL (Solo equipos con ambos combustibles)
o SELECTOR OPERACIÓN / LLENADO (RFS) en posición LLENADO
o Selector SOLO BAJO – ALTO/BAJO en posición SOLO BAJO.
Al conectar la potencia se energizan las líneas L1, L2 y L3 de las L1 y L3 se alimenta

corriente de 440 ó 220 volts al primario del Transformador de bajada, el cual transforma el
voltaje a 110 volts en su secundario, alimentando este por un lado a la línea común del
circuito y por otro lado al fusible F del fusible fluye corriente para alimentar a la Luz
Indicadora Primera Protección (IL – FP) y Luz Indicadora Segunda Protección (IL – SP) a
través de los contactos normalmente cerrados (FPR1) y (SPR1) las cuales encienden
indicando que la potencia al tablero ha sido conectada.
Por otra parte del fusible fluye corriente a los contactos normalmente abiertos (PB) y
Contactor magnético (M). Al pulsar manualmente el botón de arranque (PB), fluye corriente a
través de los contactos normalmente cerrados (PB) y Relevador Térmico (OL1) para
energizar la bobina del Contactor Magnético (M1) del arrancador magnético el cual cierra sus
contactos (M1) para poner en operación el motor del ventilador así como a la bomba de
agua, la cual inicia el llenado de la Unidad de Calentamiento a plena capacidad.
Y por otra parte a la salida del contacto del Relevador Térmico (OL2) fluye corriente hacia
mientras tanto fluye corriente a través del contacto normalmente cerrado del relevador (OL2)
fluye corriente hacia las terminales 6, 9 y 12 del Control de Temperatura (WFTC), el cual al
energizarse da salida de corriente por sus terminales 7 y 10 para energizar los Relevadores
Primera Protección (FPR) y Segunda Protección (SPR) mismos que abren sus contactos
(FPR1) y (SPR1) para desconectar las Luces Indicadoras (IL – FP) é (IL – SP) cerrando
simultáneamente sus contactos (SPR2) y (FPR2) para mantener cerrado el circuito de
Retención.
Mientras tanto fluye corriente a través del Contacto normalmente cerrado del relevador
Modular de presión (MPSR) para Alimentar al Interruptor de Operación Llenado (RFS), así
como a la bobina del Solenoide Compuerta de Aire (ADS) la cual al energizarse posiciona la
compuerta de aire a fuego bajo.
Por otra parte a la salida de contacto (OL2) fluye corriente hacia el Interruptor de Presión de
Vapor (SPS) normalmente cerrado y de allí al Interruptor de Presión de Combustible (FPS),
para llegar al interruptor de operación – Llenado (RFS). Consecuentemente al cerrar el
interruptor manual de purga (MBS) energizará al solenoide de la bomba (WPS1) para colocar
la bomba de agua a media capacidad.
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El Interruptor de OPERACIÓN / LLENADO (RFS) desenergiza el circuito del quemador
mientras la Unidad de Calentamiento está siendo llenada de agua. Este interruptor también
desenergiza la Solenoide de la Bomba de Agua (WPS1) permitiendo que la Unidad de
Calentamiento sea llenada de agua con la bomba operando a máxima capacidad, lo cual le
lleva aproximadamente 5 minutos.
Al cerrar manualmente la Válvula para Control de Encendido del Quemador, la presión de

combustible se incrementará para cerrar el Contacto del Interruptor de Presión de
Combustible (FPS) para que fluya corriente hacia el Interruptor Manual de Operación Llenado
(RFS).
Al cerrar manualmente el Interruptor de Operación Llenado (RFS) fluye corriente hacia la

Terminal No. 1 del Control Electrónico de Seguridad (ESC) el cual se energiza dando salida
de corriente por sus terminales 4 para energizar la bobina de Relevador de Fuego Bajo
(LFSR) para cerrar su contacto y permitir que se energice el Transformador de Ignición (IT),
también dará salida por 6 para energizar la Válvula Solenoide (LFOV), lo cual será indicado
por la Luz (ILO) dando inicio en este momento el encendido mismo que es detectado por una
celda ultravioleta (UV) lo cual hará que el Control Electrónico de Seguridad (ESC) transfiera
la corriente de su terminal No. 4 a la No. 5 desenergizándose en este momento el
Transformador de Ignición (IT) al tiempo que fluye corriente de la Terminal No. 5 del Control
Electrónico de Seguridad (ESC) para alimentar al Interruptor Manual FUEGO BAJO–
ALTO/BAJO (MLFS) empezando a incrementarse la presión de vapor en este momento.
Si la demanda lo requiere deberá posicionar el Interruptor Manual FUEGO BAJO –

ALTO/BAJO (MLFS) en posición ALTO/BAJO para que se energice la Válvula Solenoide de
Fuego Alto (HFOV) a través del Contacto del Relevador Modulador de Presión (MPSR) el
cual abre su contacto normalmente cerrado para posicionar el Damper de aire a fuego alto al
tiempo que desenergiza el solenoide de la bomba de agua (WPS1) para posicionar esta a
máxima capacidad.
Después que el quemador enciende se generará vapor y la presión se elevará a nivel de

operación. Durante las demandas moderadas de vapor, la presión se elevará lo suficiente
para que desconecte el Interruptor Modulador de Presión (MPSR) sacando de operación a la
Válvula de Fuego Alto (HFOV) y colocando el quemador a fuego bajo al tiempo que cierra el
contacto del Relevador (MPSR) para energizar el solenoide de la compuerta de aire y el
solenoide de la bomba de agua (WPS1).
Esto coloca la compuerta automática de aire en posición de FUEGO BAJO para restringir
parcialmente el suministro de aire al quemador y mantener la relación adecuada de Aire –
Combustible. Colocando el interruptor (MLFS) es posición de SOLO BAJO. Se puede evitar
la operación a fuego alto ya que el circuito de los controles de fuego alto quedará abierto. Si
la demanda es tal que la presión no se puede sostener en fuego bajo, la caída de presión de
vapor cerrará nuevamente el Interruptor Modulador de Presión (MPS) para regresar los
controles a operación a plena capacidad. Por tanto con demandas moderadas o pesadas de
vapor, la operación será continua y el quemador ciclará automáticamente entre operación
parcial y operación a plena capacidad, dependiendo de la demanda de vapor. Cuando la
demanda de vapor es ligera, la presión del vapor se elevará al máximo y abrirá el Interruptor
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de Presión de Vapor (SPS). Esto desconectará el circuito hacia el Control Electrónico de
Seguridad (ESC), que, a su vez, desconectará el circuito del combustible para apagar el
quemador.
El interruptor de presión de vapor (SPS) cierra su contacto (na) para energizar el solenoide
de la bomba (WPS2). El quemador volverá a encender automáticamente cuando la presión
de vapor caiga hasta el punto de conexión del Interruptor de Presión de Vapor (SPS). Por
tanto con demandas ligeras de vapor el quemador operará a capacidad reducida,
encendiendo y apagando lo necesario para abastecer la demanda.
La secuencia de ignición se repite en cada arranque automático. Las unidades combinadas

Diesel-Gas están equipadas con el Interruptor Selector (GOS) para transferir los controles
eléctricos y adaptar el sistema al tipo de combustible a usar. Cuando el Interruptor (GOS) se
encuentra en gas todos los controles aplicables para gas se interconectan en el circuito y se
desconectan los usados en diesel. Esta operación es la misma cuando se trabaja en diesel.
Todas las unidades de generación de vapor contienen un sistema de anunciadores
localizadas en el tablero de control. Cada anunciador de paro por seguridad es indicado por
una luz ámbar (ILM, ILO, IL-FP, IL-SP, ILG, ILB, ILA).
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7.2.1.11 Programador Honeywell R4140L (CB-20)
Los programadores para protección de flama

abarcan desde los controladores básicos
primarios hasta sistemas completamente
automáticos, digitalizados y controles lógicos
programables.
Este grupo incluye dispositivos que reciben

señales de equipos de seguridad (detectores de
flama, interruptores de presión, etc.) apagar el
sistema de combustión cuando estas señales
indican una condición peligrosa.
Hay una gran variedad de programadores disponibles, que abarcan en complejidades desde
el más sencillo relevador activado manualmente, hasta complicados paneles para
quemadores múltiples usados en grandes instalaciones industriales. Los programadores de
secuencia completa gobiernan todo el procedimiento de arranque, incluyendo encendido de
la flama principal, operación del quemador y purga final, mantienen completas precauciones
de seguridad a través de cada paso de la secuencia.
Este programador en especial es un control de seguridad que provee de una protección

contra falla de flama además de una secuencia automática de operación del motor del
ventilador, motor modulante, válvulas del piloto, alta tensión para la ignición y válvulas
principales de combustible en los quemadores de: gas natural, diesel y combinados.
7.2.1.11.1 Componentes Principales
o Un pequeño motor (servomotor), maneja los tiempos de la secuencia del programa

mediante contactos accionados por levas.
o Ordena un paro automático de seguridad cuando el quemador esta encendido y la flama
no se establece o se apaga.
o Si después de 10 segundos de haberse cerrado el interruptor del quemador no comprueba
el flujo de aire secundario y no opera el quemador, se debe de intentar una segunda
ocasión.
o El amplificador electrónico de la señal de flama es de estado sólido con detector de flama
infrarrojo o ultravioleta.
o El amplificador infrarrojo contiene circuitos de autocomprobación de su funcionamiento.
o Una terminal de alarma energizada con una línea de voltaje externa se acciona en caso de
emergencia.
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Especificaciones
El sistema consta de un programador modelo CB-20, una sub-base alambrada y un
amplificador infrarrojo o ultravioleta con detector de flama adecuado, enseguida se da la
secuencia de operación del programador señalado.
- Ciclo completo 120 segundos.
- Pre purga con fuego bajo-alto-bajo. 72 segundos.
- Estabilización de la flama del piloto. 10 segundos
- Estabilización de la flama del quemador 10 a 15 segundos.
- Post-purga. 16 segundos.
- Respuesta de la falla de la flama de 2 a 4 segundos.
- Actuación del relevador térmico de seguridad 30 segundos.
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7.2.1.11.2 Diagrama Interno CB-20
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7.2.1.11.3 Descripción de Componentes Principales
Relevador magnético 1K o relevador maestro.
Este componente tiene a su cargo recibir la señal eléctrica de los interruptores de límite y de
operación de la caldera que son necesarios para poder llevar a cabo el encendido del
quemador. Este relevador acciona los siguientes contactos: 1K1 (NA), 1K2 (NC) 1K3 (NA).
Relevador magnético 2K o relevador de flama.

Este dispositivo recibe la señal del amplificador de flama que es necesaria para llevar a cabo
el encendido del quemador y además sostiene la ignición. Este mismo relevador acciona los
siguientes contactos: 2K1 (NA), 2K2 (NC) y 2K3 (NA).
Elemento térmico LS o protección contra falla de flama.

Este elemento actúa en caso de que no se detecte la presencia de flama o que este se
llegara a apagar por alguna razón; esto provocara que se active el elemento calefactor,
desernegizando al relevador 1K, bloqueando al programador para no re-encender. El mismo
se restablece en forma manual. Tiene 2 contactos: LS1 (NA) y LS2 (NC).
Amplificador de flama.
Recibe la señal directamente de la foto celda.
Motor programador (MP).

Este motor mueve un conjunto de levas que abren y cierran una serie de contactos “M” a un
tiempo determinado, en donde “O” significa tiempo de apertura (OPEN) y “C” tiempo de
cierre (CLOSED).
o Leva superior.
Contactos pares
numerados de derecha a
izquierda: M2, M4, M6,
M8, M10, si es interno se
asigna como “A” y si es
externo como “B”.
o Leva inferior.
Contactos nones
numerados de derecha a
izquierda: M1, M3, M5,
M7, M9, M11. De igual
manera el interno se
denomina como contacto
“B” y el externo “A”.
Interruptor Test-Norm
Este se acciona en forma
manual en la posición test;
permite prolongar el barrido
de los gases después de 60
segundos de iniciada la
secuencia del quemador.
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7.2.1.11.4 Terminales del Programador CB-20
L1 Línea de alimentación eléctrica de 120 voltios c.a.

L2 Línea del común eléctrico.
3 Recibe señal de interruptores límites
4 Recibe señal del interruptor de pre ignición.
5 Terminal de ignición a 20 segundos VSPG T1
6 Terminal de ignición a 25 segundos VSP´G y T1
7 Terminal de encendido del quemador VSC
8 Terminal que alimenta al arrancador del ventilador.
9 Alarma falla de flama LFF AFF.
12 Recibe la señal del cuarto platino (AMVI) y del interruptor de flujo de aire para la
combustión (IFA).
14 Recibe la señal del interruptor auxiliar del motor de la compuerta modulante.
10 Terminal común a 24 voltios para el MCM
10-13 Señal para la apertura del MCM.
10-16 Señal para el cierre del MCM.
10-11 Señal para el control de modulación en la posición de manual o automático.
F Terminal positiva foto celda.
G Terminal negativa foto celda.
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7.2.1.11.5 Descripción de la Secuencia de funcionamiento del CB-20
TIEMPO
SUCESO MODULANTE
(Seg)
Se acciona manualmente el interruptor del quemador,
permitiendo el paso de la corriente por el interruptor de
preignición M7B, M2B, LS2, 2K2, LSHTR, se desenergiza
0 parcialmente el relé maestro, cerrando 1K1, abre 1K2 y
cierra 1K3. Al cerrarse 1K1 la corriente pasa por M3A,M5B y
alimenta al motor del programador, también es alimentado el
motor del ventilador y se cierra el 4º Platino.
Se cierra el contacto
4 Se cierra M1B M10A y abre M10B
para fuego alto
Se abre M7B, obligando que la corriente pase por el 4º
10
Platino
15 Se cierra M11B se prepara para energizar el relé de flama 2K
35 Se abre M10A
Se cierra M10B se
39
queda en Fuego Bajo
50 Se cierra M6B pero aún no se alimenta Ignición de 10 s
60 Se abre M3A obligando a la corriente a pasar por TEST.
69.5 Se cierra M9A
Se cierra M4A, M7A, La Fotocelda recibe la señal del piloto y
72 manda a energizar 2K y éste cierra 2K1, abre 2K2, cierra
2K3.
78 Se cierra M3A
Se abre M11B, M2B. Se cierra M2A y acciona la válvula
82
principal e combustible
92 Se abre M6B. No pasa corriente a Ignición 10 segundos
97 Se abre M4A. No pasa corriente a Ignición de 15 segundos
Se abre M8B, se cierra
100 M8A quedando en
AUTO.
104 Se abre M5B
----------------
108 Se cierra M5B
Se abre M2A se desconecta valvula principal combustible y
desenergiza 2K y se abre 2K1, cierra 2K2 y abre 2K3. Se
109.5
abre M9A, se desenergiza 1K y abre 1K1, cierra 1K2 y abre
1K3.
111 Abre M7A
112 Abre M8A
113.5 Cierra M2B
116 Cierra M8B (Fuego Bajo), se cierra M7B.
Se abre M1B. Deja de trabajar el Motor del Programador y el
120
Motor del Ventilador.
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7.2.1.12 Programador Honeywell RM7800 (CB-780/CB-784)
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Los controles de combustión CB-780/CB-784 basados en microprocesadores se utilizan para
el encendido automático de quemadores de gas, petróleo o combinación de combustibles.
El CB-780 consta de: un modulo programador, sub base y amplificador El CB-784 consta del
modulo programador únicamente. La pantalla con teclado y tarjeta de barrido son requeridos
para completar el sistema.
Los accesorios opcionales incluyen:

o Modulo de pantalla con teclado.
o Tarjeta de barrido.
o Interface con computadora personal.
o Modulo de transmisión de datos.
o Montaje remoto de pantalla.
o Anunciador de manejo de datos.
Las funciones que realizan los controles de la CB-780/CB-784 incluyen.

o Secuencia automática del quemador.
o Supervisión de llama.
o Indicación del estado del sistema.
o Diagnostico a través del sistema o alto diagnostico.
o Análisis de fallas.
Importante. Este equipo genera, usa y puede emitir energía de radiofrecuencia. Si no es

instalado y usado de acuerdo con las instrucciones, puede causar interferencias a
radiocomunicaciones.
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Secuencia del quemador.
. Espera
. Barrido
. Ignición piloto
. Ignición principal
. Marcha
. Post barrido
Información de tiempo (en minutos y segundos)

. Barrido
. Ignición piloto
. Ignición principal
. Post barrido
Información de pausa
. Barrido detenido: T19
Información de parada.
. Parada
. Código de falla
. Mensaje
. Secuencia
El extremo derecho de la primera línea deberá estar en blanco o mostrar una pequeña flecha
apartando a la segunda línea, seguidas por dos letras:
o ID Información de diagnostico.
o HN Historia de fallas.
o AE Anunciador expandido
La flecha y las dos letras indican que la segunda línea pude leerse en un sub menú de
mensajes seleccionable.
La segunda línea mostrara mensajes seleccionables o preestablecidos:

o Mensaje seleccionable. Proporciona información de intensidad de la señal de la
llama, indicándonos del estado del sistema o auto diagnostico y análisis de fallas.
o Mensajes preestablecidos. Estarán entre paréntesis y darán información detallada
del estado de la secuencia, también puede ser un mensaje de parada.
o Un mensaje preestablecido reemplaza a un mensaje seleccionable, después de 60
segundos, si el mensaje de parada está programado.
Funciones del teclado.

El teclado contiene cuatro flechas con funciones separadas.
o Avance – Abajo
o Avance – Arriba
o Modo
o Cambio Nivel
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Teclas de Avance, Abajo-Arriba (b b)
Estas teclas se usan para seleccionar los mensajes "Seleccionables”. Con la doble flecha (b)
localizada en la parte interior izquierda de la segunda línea de la pantalla, aparecerán los
mensajes, cuando la pantalla se oscurezca mostrara el primer mensaje.
Tecla de Cambio-Nivel (↔).

Use esta tecla para cambiar entre el nivel principal de mensajes seleccionables a un subnivel
de mensajes seleccionables.
La tecla Cambio-Nivel también puede utilizarse para cambiar de un mensaje de subnivel a un
mensaje de primer nivel
Representa el primer nivel principal de los mensajes seleccionables.
< Representa un subnivel de mensajes selecionables.
Tecla de MODO.
Sirve para cambiar instantáneamente a la segunda línea de mensajes preestablecidos tal
como ocurre a través de la función de cambio automático a los 60 segundos.
La tecla MODO trabajara únicamente si hay un mensaje preestablecido de segunda línea o
un mensaje de parada.
Función GUARDAR.
Esta función permite al usuario identificar el mensaje seleccionable que se desee ver al
restablecerse la energía eléctrica. La función GURDAR se ejecuta presionando y sujetando
la tecla MODO y presionando la tecla Cambio-Nivel (↔). La segunda línea de la pantalla
indicara brevemente “…GUARDA…” para confirmar que se esta ejecutando la operación.
Mensajes Seleccionables (Tabla 1).

Se encuentran ubicados en la segunda línea de la pantalla con dos niveles principales: HN
(Historia de Fallas) e ID (Información de Diagnostico) y un (Nivel del Anunciador Expandido)
(AE).
Los valores del display (pantalla).
n representa un valor numérico
t representa la letra del sufijo del modulo del programador.
x representa la letra de sufijo del modulo del programador.
Para comprender un poco más el alcance del tema se sugiere leer el Apéndice 8.7
Electrónica Digital en la página 156 del presente material.
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TABLA 1 MENSAJES SELECCIONABLES
Primera
Mensajes seleccionables Valor del display
línea
(segunda línea) (segunda línea)
Mensaje.
b Señal de llama. nnV -
b Ciclos totales. nnnn .
b Horas totales. nnnn -
b Historia de fallas.
b Ciclo de falla. nnnn- ↓H1
b Horas falla. nnnn- ↓H1
b Código de falla. nnnn- ↓H1
b* Falla-mensaje< - ↓H1
b Secuencia-mensaje< - ↓H1
b (mensaje segunda línea)< - ↓H2
b Ciclo de falla. nnnn- ↓H2
b Horas falla nnnn- ↓H2
b Código de falla nnn- ↓ H2
b *falla-mensaje< - ↓ H2
b secuencia-mensaje< - ↓ H2
(mensaje segunda línea)< - ↓ H2
b ciclo de falla. nnnnn- ↓H3
b horas falla nnnnn- ↓H3
b código de falla nnnnn- ↓H3
b *falla- mensaje*< - ↓H3
b secuencia mensaje< - ↓H3
b ciclo de falla nnnnn- ↓H4
b *falla-mensaje< - ↓H4
b secuencia-mensaje< - ↓H4
b *falla-mensaje< - ↓H5
b (mensaje-segunda línea)< - ↓H5
b*falla-mensaje< - ↓H6
b (mensaje-segunda línea)< - ↓H6
b Información de diagnostico - -
b Aparato RM78nnx- ↓ID
b sufijó del aparato Nnn- ↓ID
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b Interruptor Prueba/Marcha Prueba o Marcha ↓ID
b Control de operación (OperControl) T6 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Enclavamiento T7 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Válvula piloto T8 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Válvula principal T9 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Ignición T10 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Interruptor bajo fuego T18 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
bInterruptor alto fuego T 19 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Enclavamiento de pre ignición - -
b (Pre ignición enclavamiento) T20 ABIERTO O CERRADO< ↓ID
b Válvula piloto intermitente ABIERTO CERRADO< ↓ID
T21(arranque/válvula)
b Puente 1 CORTADO O INTACTO< ↓ID
NORMAL O AMPLI CHEK O
b Tipo de amplificador (Tipo amp) ↓ID
DINAMICO
b Respuesta de llama 0.8 seg. O seg. < ↓ID
b Tiempo de barrido mmm: s< ↓ID
b Código de fabricación (Cod.Manuf.) mmm< ↓ID
b Revisión de programa (Rev. Program) mmm< ↓ID
b Anunciador expandido (Ver tabla2) - -
b Comando remoto NO/DETENIDO AF/BF -
Mensajes de paro.
Cuando el controlador CB-780/CB-784 esta fuera de servicio muestra un ciclo de mensajes
repetitivos, hay cuatro estados en el ciclo:
ESTADO1 Muestra el primer mensaje de estado durante seis segundos. La primera línea
muestra la palabra PARADA seguida por un número de código de falla y probablemente una
letra minúscula si el anunciador expandido está conectado. El estado que tenía el controlador
cuando se produjo la salida de servicio se muestra en el lado derecho de la primera línea:
INICIO, ESPERA, BARRIDO, PELL PIL, PILL PRI, MARCHA o POST-BARRIDO. La causa
de salida de servicio correspondiente al número de código de falla se muestra en la segunda
línea, remarcada con asteriscos.
ESTADO 2.-Mostrara el segundo mensaje de estado por dos segundos.
ESTADO 3.-Mostrara el tercer mensaje de estado por tres segundos. Es una replica del
estado del quemador cuando se produjo una falla de servicio. La segunda línea estará en
blanco si el estado del quemador incluía un mensaje preestablecido (entre paréntesis) en la
segunda línea.
ESTADO 4. En el estado 4 ambas líneas están en blanco por medio segundo, luego regresa
al ESTADO 1. ¹Esta letra corresponde al primer código de alarma proporcionado por el
Anunciador Expandido (si estuviera conectado).
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7.2.2 SISTEMA DE GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
3B
MEDICINAL
7.2.2.1 Fundamentos
8B
Este sistema provee del aire comprimido que se utiliza en una amplia gama de equipos
médico-quirúrgicos.
Aire
9B
El aire es una mezcla mecánica de gases y vapor de agua. El aire seco (aire sin vapor de
agua) está compuesto en esencia de nitrógeno (en volumen es próximo al 78%) Y oxígeno
(casi 21 %), el resto 1 % está formado por dióxido de carbono y cantidades pequeñas de
otros gases, tales como hidrógeno, helio, neón y argón. Con respecto a estos componentes
del aire seco, la composición del aire es de hecho la misma en todas partes. Por otra parte,
la cantidad de vapor de agua en el aire varía bastante de lugar a lugar y de acuerdo a las
condiciones atmosféricas locales, y por lo normal es de 1% a 3% de la masa de la mezcla.
Ya que el contenido de vapor de agua en el aire se debe principalmente a la evaporación del
agua a través de las superficies expuestas de los depósitos de agua, la humedad
atmosférica (contenido de vapor de agua) será mayor en aquellos lugares donde se tengan
grandes extensiones de agua y, menor en regiones áridas. Debido a que todo aire en estado
natural contiene una cierta cantidad de vapor de agua, no se pretende decir que realmente
exista el "aire seco". Sin embargo, el concepto "aire seco" es muy útil y simplifica en gran
parte los cálculos psicrométricos. En lo posterior, se usará el término "aire seco" para
denotar aire sin vapor de agua, mientras que los términos "aire" y "aire húmedo" se usarán
para indicar la mezcla natural de aire seco y vapor de agua.
Ley de Dalton de la presión parcial

4BU
En efecto, la ley de Dalton de la presión parcial establece que, en cualquier mezcla mecánica
de gases y vapores (aquellas que no se combinan químicamente) (1) cada gas o vapor en la
mezcla ejerce una presión parcial individual que es igual a la presión que el gas ejercería si
éste sólo ocupase todo el espacio y (2) la presión total de la mezcla gaseosa es igual a la
suma de las presiones parciales ejercidas por cada uno de los gases o vapores en particular.
El aire obedece a la ley de Dalton, debido a que éste es una mezcla de gases y vapor de
agua. Por lo tanto, la presión barométrica total siempre será igual a la suma de las presiones
parciales ejercidas por los gases secos y por el vapor de agua. Dado que la psicrometría es
el estudio de las propiedades del aire tal como se ve afectado por el contenido de vapor de
agua, tiene poca importancia la presión ejercida por los gases secos y, para fines prácticos,
la presión barométrica total puede considerarse sólo como la suma de dos presiones: (1) la
presión parcial ejercida por los gases secos y (2) la presión parcial ejercida por el vapor de
agua.
Temperatura del punto de rocío

10BU
Es importante reconocer que el vapor de agua contenido en el aire es en realidad vapor

sujeto a una presión baja y que este vapor de presión baja, al igual que un vapor de presión
alta, podrá estar en la condición de saturado cuando su temperatura sea la temperatura de
saturación correspondiente a su presión. Debido a que todos los componentes de una
mezcla gaseosa ocupan el mismo volumen y están a la misma temperatura, se deduce, que
cuando el aire se encuentra a una temperatura superior a la temperatura de saturación
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correspondiente a la presión parcial ejercida por el vapor de agua, el vapor de agua
contenido en el aire, estará en la condición de sobrecalentado. Por otra parte cuando la
temperatura del aire es igual a la temperatura de saturación correspondiente a la presión
parcial del vapor de agua, el vapor de agua del aire está saturado y el aire se dice que está
saturado (realmente sólo el vapor de agua está saturado). La temperatura a la cual el vapor
de agua en el aire está saturado se le conoce como temperatura de punto de rocío (PR) del
aire, Obviamente entonces, la temperatura PR del aire será siempre la temperatura de
saturación correspondiente a la presión parcial ejercida por el vapor del agua. Por lo tanto,
cuando se conoce la presión parcial ejercida por el vapor de agua, puede obtenerse a partir
de las tablas de vapor la temperatura del PR del aire. Así mismo, cuando se conoce la
temperatura del PR del aire, podrá obtenerse de las tablas el valor de la presión parcial
ejercida por el vapor de agua.
Humedad absoluta
5BU
Del aire para cualquier condición dada, es la masa de vapor de agua por unidad de volumen
de aire a dicha condición, tal como se conoce la densidad del vapor. Debido que la presión
ejercida por el vapor de agua es extremadamente baja, puede aplicarse con gran
aproximación las fórmulas de los gases ideales.
Humedad Relativa
6BU
Es expresada en porcentajes, es la relación entre la presión parcial real ejercida por el vapor
de agua en cualquier volumen de aire y la presión parcial que ejercería el vapor de agua sí el
vapor de agua contenido en el aire estuviera saturado a la temperatura del aire, esto es,
Pr esiónParcial Re al
HR = x100
Pr esiónParcialSaturación
La HR se define también como la relación expresada en porciento de la densidad del vapor
real entre la densidad del vapor a las condiciones de saturación.
7.2.2.2 Elementos del Sistema
1. Compresor(es)
2. Post-Enfriador con Separador de Condensado
3. Tanque Receptor con Drene Automático
4. Secador de Aire Tipo Refrigerativo
5. Banco de Filtros y Regulación
6. Tablero de Control
7. Líneas de Distribución
8. Tomas Murales
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7.2.2.3 Funcionamiento del Sistema
El aire es procesado por diversas etapas para entregar al usuario de este fluido medicinal un
aire con alta calidad de pureza. Para ello es necesario describir este tratamiento aplicado:
o Compresión y Almacenamiento.- Los compresores admiten, comprimen y expulsan el aire

U U
a presión a través del plato de válvulas (admisión y escape) respectivamente al deposito o

tanque de aire comprimido, este tanque sirve como acumulador, el cual ayuda al sistema
a absorber las variaciones de presión y a entregar el gasto requerido por la Unidad.
o Enfriamiento.- A efecto de la compresión el aire sale a una temperatura de aproximados

U U
200° C, por lo que se requiere utilizar un post-enf riador con objeto de abatir la temperatura
aproximados 40° C. A continuación el aire podrá sec arse y filtrarse para alimentar el
sistema de distribución.
o Separación de condensado.- Al ser abatida la temperatura de aire un porcentaje del vapor

U U
de agua se condensa formando agua liquida, por lo que se requiere instalar un separados
para remover dichos condensados líquidos que se forman en el post-enfriador.
o Secado.- Un secador remueve el vapor de agua y previene que se forme agua liquida, la
U U
cual ocasiona muchos problemas en las líneas de distribución. Para eliminar dicha agua
de un sistema neumático se debe contar con un secador que produzca una temperatura
de punto de rocío por debajo de la temperatura mínima a la que esta expuesta la línea y el
equipo de su sistema.
o Filtrado.- Los filtros se utilizan para remover partículas sólidas hasta un micrón (polvo y
U U
suciedad); contaminantes líquidos (agua y aceite); contaminantes gaseosos (aerosoles y

otros vapores), así como también cualesquiera olores desagradables.
o Regulación de Presión.- Con la finalidad de considerar la caída de presión desde el lugar

U U
de la generación y hasta el lugar de su utilización (toma mural) y con ello entregar la

presión requerida, es instalado un regulador de presión de aire, tipo acción directa.
o Monitoreo continuo.- Para ello se utilizan los sensores de punto de rocío y de monóxido de
U U
carbono respectivamente.
o Distribución y Entrega .- Por medio de la red diseñada para tal fin, se distribuye éste flujo
U U
de aire y así alimentar las salidas murales con el gasto y la presión requeridas.
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7.2.2.4 Equipo Central
Planta de Tratamiento de Aire grado Medicinal
7.2.2.5 Diagrama del Sistema
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7.2.2.6 Parámetros de Operación
Con base en la Normatividad Internacional, el IMSS publicó en las Normas de Ingeniería y
Diseño de Instalaciones, la Calidad de Aire Comprimido que deberá ser producido en las
Unidades Médicas del ámbito.
1. Los equipos de compresión de aire deberán ser libre de aceite.

2. Tabla de la Calidad del Aire.
Numeral 14.6 de la Norma de Proyectos e Instalaciones IMSS.- CALIDAD DEL AIRE

COMPRIMIDO MEDICINAL
PARÁMETRO LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES

18B
AGUA
1B No se permite ningún contenido de agua en forma líquida.
No se permiten compresores lubricados por aceite.
ACEITE
No se permite ningún contenido de aceite en forma líquida.
OLOR No se permite ningún olor.
BIÓXIDO DE
No debe exceder de 500 p.p.m.
CARBONO (CO 2 )
MONÓXIDO DE
CARBONO (CO)
ÓXIDOS DE
No deben exceder de 2.5 p.p.m.
NITRÓGENO
BIÓXIDO DE
SULFURO
HIDROCARBUROS
No deben exceder de 25 p.p.m.
GASEOSOS
PARTÍCULAS
El 98% de las partículas sólidas deben ser menores de 1 Micrón.
PERMANENTES
La temperatura de condensación del contenido de vapor de agua no
PUNTO DE ROCÍO
será mayor de 3 º C.
Otros parámetros de operación sumamente importantes son los de cada uno de los equipos
involucrados en el tratamiento del aire tales como:
1. Presiones del Sistema

2. Parámetros de operación del Secador Refrigerativo
3. Parámetros de operación del Filtro Separador y Banco de Filtros.
Sin embargo estos varían considerando que las tecnologías de los fabricantes son
americanos y europeos.
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7.2.2.7 Mantenimiento Preventivo
La operación del compresor bajo condiciones de humedad y suciedad pueden requerir de
intervalos más cortos para llevar a cabo el Mantenimiento.
1. Abrir manualmente la válvula de drenado ( o purga ) del
DIARIO tanque receptor. Nota: Purgar cualquier grado de
condensación.
1. Probar manualmente las válvulas de alivio de presión.
2. Limpiar las superficies del ínter enfriador y post-enfriador.
SEMANALMENTE 3. Checar que el sistema de distribución este libre de fugas.
( 40 HRS. ) 4. Checar los manómetros diferenciales de los filtros. Nota : El
área roja indica que el elemento filtrante requiere de
servicio.
1. Checar la tensión de las bandas.
2. Torque poleas de transmisión
MENSUALMENTE 3. El manómetro de presión de succión sobre los secadores,
( 160 HRS ) normalmente deberá estar en Verde / normalmente 60
PSIG.
4. Checar la descarga del sistema.
TRIMESTRALMENTE 1. Inspeccionar el filtro de entrada al sistema
( 500 HRS ) 2. Checar el nivel de ruido.
1. Inspeccionar contactores
2. Inspeccionar y limpiar las bobinas condensadoras de
ambos secadores
3. Inspeccionar los interruptores de presión por desgaste o
SEMESTRALMENTE uso.
( 1000 HRS ) 4. Inspeccionar las válvulas check.
5. Probar y limpiar las válvulas solenoides
6. Inspeccionar el dispositivo alternador ( cambio de
compresor a otro )
7. Probar alarmas.
ANUALMENTE 1. Engrasar los cojinetes del compresor.
( 2000 A 3000 HRS ) 2. Inspeccionar las Bandas “V”.
1. Reemplazar los cojinetes del compresor.
2. Reemplazar los anillos de compresión.
CADA 10, 000 HRS
3. Reemplazar el Conjunto del Pistón.
4. Reengrasar los cojinetes de aguja.
RECOMENDACIONES:
1. Es conveniente instalar filtros en la línea principal para proteger todo el sistema
neumático. La calidad del aire puede lograrse por pasos instalando una filtración
general antes del sistema de distribución, y agregando filtración más fina en el punto
de uso.
2. Revisión de bitácora de operación.
3. Verificación de alimentaciones eléctricas.
4. Verificación de presiones de operación en base a la configuración del sistema (95
Lb/plg2 a 115 Lb/plg2).
5. Verificación de tensión de bandas de transmisión.
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6. Verificación de lapsos de arranque y paro.
7. Verificación de alternancia de post-enfriador y operación de los drenes.
8. Verificación de operación del secador.
7.2.2.8 Operación del Secador Tipo Refrigerativo

El aire comprimido entra al intercambiador de calor aire-aire (pre-enfriador / recalentador) A)
donde se enfría con el aire de descarga. Posteriormente entra al intercambiador de calor
aire-refrigerante (B) donde el sistema de refrigeración lo enfría hasta la temperatura de punto
de rocío deseada. Al enfriarse el aire comprimido en el intercambiador de calor, el vapor de
agua se condensa formando pequeñas gotas. El aire y las gotas entran al separador (C)
donde se elimina el agua del flujo de aire. Un drene automático (D) descarga del sistema el
agua recolectada. El aire seco y frío pasa a través de la segunda etapa del intercambiador de
calor aire-aire (A) donde se recalienta antes de abandonar el secador.
Mientras la temperatura del aire comprimido no baje de la temperatura del punto de rocío
producida por el secador, el vapor de agua restante no se condensará formando el
problemático líquido en las líneas del sistema.
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7.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Caldera generadora de vapor con fundamento en las indicaciones de seguridad
referenciadas.

Es fundamental que el Técnico de Conservación conozca la importancia que tiene el
desarrollo de sus labores en el ámbito de la gestión de la conservación a nivel Unidad, dado
que es pieza fundamental en la generación de datos de operación y preservación del equipo
así como del mantenimiento del servicio que presta el mismo, los cuales servirán como base
de análisis y toma de decisiones en el desarrollo de la conservación.

Este concepto se refiere en cuanto equipo eléctrico a verificar que no existan objetos
extraños sobre el equipo, componentes sueltos, puntos causa de sobrecalentamientos,
señales de arqueos, fugas de aceite o cualquier otro fluido cuando se utiliza y mantener el
equipo libre de polvo.
Mantener lubricadas las partes que lo requieran, en base a las instrucciones que el
fabricante recomienda
7.2.3.1.4 Sustitución de Partes

En equipo eléctrico normalmente son pocas las partes que requieren ser sustituidas, sin
embargo, en ocasiones, es necesario sustituir elementos tales como: contactos, focos,
conectores, equipos de medición, etc.
7.2.3.1.5 Ajustes y Calibración

Se refiere al apriete de conexiones y a las calibraciones que requieren los dispositivos de
protección.

Normalmente en la primera comprobación es ver el equipo en operación con sus secuencias
correctas, medir tensión, carga, y otras variables de medición, y básicamente ejecutar las
pruebas eléctricas normalizadas. Es de gran importancia contar con las instrucciones
emitidas por el fabricante del equipo.
Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.6,

página 152 de este Manual.
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7.2.3.1.7 Mantenimiento del Quemador
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Ajuste de la separación de los Electrodos en los
quemadores Weisthaupt de 2 y 3 marchas
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Regulación de aire en los quemadores de dos y tres marchas
Quemadores de combustible liquido de dos a tres marchas con dos clapetas de aire
Tamaños de 5 a 11
La sección de entrada está provista de dos clapetas de aire.

Ambas van unidas entre sí mediante varillaje, de forma que son activadas paralelamente por
el servomotor.
Al hacer la regulación de una instalación de combustión, son necesarios los ajustes
siguientes en la parte mecánica del dispositivo de regulación:
o Ajuste para el funcionamiento de potencia mínima funcionamiento del Inyector 1). El
ajuste se realiza mediante el interruptor de levas II del servomotor-Potencia Minima.
o Ajuste para el funcionamiento a Potencia Total (Funcionamiento de ambos
inyectores). Mediante el interruptor de levas III del servomotor-potencia total, se
ejecuta un pre ajuste de la clapeta de aire para la potencia total.
o Colocar el punto de conexión de la electroválvula marcha 2 a un tercio el tramo de
ajuste entre la marcha 1 y la marcha 2.
o El ajuste definitivo del interruptor de las levas en el servomotor para potencia total-
Interruptor III y Potencia Mínima –Interruptor II, se realiza tras la medición de los
humos.
En los quemadores L5T y L10T(de tres marchas) se utiliza el motor 1055/80. Este
servomotor está constructivamente igual al tipo 1055/23, pero tiene, referido a un ángulo de
giro de 90º, un tiempo de marcha e 8 segundos y dos interruptores de final de carrera
adicionales.
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8 APÉNDICE
8.1 Rutinas de mantenimiento y de operación de los equipos

La frecuencia de la rutinas dependerá del criterio de aplicación y del estado de
mantenimiento que presenten los equipos. Los anexos siguientes muestran genéricamente lo
que debe realizarse de manera periódica al desarrollar el trabajo de los técnicos en fluidos y
energéticos. Dada la imposibilidad de anexar la totalidad de las rutinas de mantenimiento de
la categoría, refiéranse como las más representativas para desarrollar el trabajo del técnico
de casa de máquinas. Para una mejor referencia refiérase al catálogo de Rutinas de
Mantenimiento Institucional.
8.2 Rutinas de Mantenimiento

Es el trabajo de Mantenimiento que se repite y se ajusta a una periodicidad determinada en
la que exista un equilibrio entre las condiciones de un mantenimiento oportuno, confiable,
seguro, de calidad y económico. Dentro de la Historia de Mantenimiento Institucional, se han
aplicado las Rutinas de Mantenimiento y en determinada época con buenos resultados pero
por diversas causas se dejaron de aplicar o se modificaron sin que se lograran los resultados
esperados. Entre las causas por las que no se aplican las Rutinas de manera adecuada
podemos mencionar las siguientes:
o Desconocimiento de algunos Directivos de las JCU del Sistema de Rutinas tecnificadas y
las complementarias.
o Carencia de instructivos y papelería para la implantación, ejecución, operación y
supervisión de las Rutinas.
o Insuficiencia en la capacitación de los técnicos de Conservación.
o Concientización de las ventajas de las Rutinas.
o Por lo laborioso de su implantación.
Para mejorar el mantenimiento del IMSS es necesario retomar la experiencia y experimentos

que se tienen de las Rutinas de Mantenimiento y resolver las causas antes señaladas, que
dificultan la implantación y aplicación de las rutinas.
Razones y ventajas por las cuales es necesario aplicar las Rutinas de Mantenimiento.
o Disminución de reportes de falla.
o Un mejor control de refacciones y material.
o Mejor distribución de cargas de trabajo.
o Notable mejoría en los trabajos.
o Mejorar la productividad del personal.
o Equilibrio entre un buen mantenimiento a un costo mínimo.
o Se tiene pleno conocimiento de las instalaciones en cuanto a cantidad y características.
o se cuenta con un procedimiento para las actividades a realizar.
o Realización de las rutinas acorde a un programa.
o Conocimiento de las herramientas por utilizarse.
o Criterios definidos para efectuar las evaluaciones del sistema de Rutinas.
o Mejores condiciones de utilización de los Inmuebles, Instalaciones, Mobiliario y Equipo.
Es importante nuevamente determinar las rutinas que se apliquen en el Mantenimiento y la

Operación de acuerdo a nuestro modelo de Conservación.
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Rutinas Básicas de Mantenimiento
Son las que contemplan el Mantenimiento Correctivo y Preventivo no especializado o
elemental de electricidad; plomería; Equipo Médico menor; Equipo Electromecánico;
instalaciones; mobiliario; detalles de acabados; tomas de oxígeno, aire comprimido; puertas,
ventanas, canceles; persianas, cortinas, mamparas; etc.
Rutinas Básicas Tecnificadas

Las Rutinas Básicas de electricidad y plomería se consideran tecnificadas, ya que entre otros
aspectos cuentan con:
o Análisis de antecedentes
o Procedimientos de levantamiento de inventarios.
o Determinación de tiempos de revisión y corrección de elementos.
o Porcentaje de fallas.
o Criterios para identificación y distribución de cargas de trabajo.
o Procedimiento de ejecución de actividades de la Rutina.
o Frecuencia de aplicación.
o Determinación de materiales y herramientas.
o Diseño de elemento para trasladar herramientas y materiales.
o Criterios de evaluación de resultados de las rutinas.
Rutinas de Mantenimiento de Equipos

Este tipo de rutinas se aplican en equipos que por su tecnología, costo o cantidad
significativa en la Unidad, no es conveniente atender su Mantenimiento en un sistema en el
que se controle de manera individual su programación, revisión e historial.
Rutinas de Operación de Equipos

Son las acciones que de manera regular aplican los técnicos de Conservación en la
operación de los equipos e instalaciones que se utilizan en el suministro y control de los
fluidos y energéticos en las Unidades del IMSS.
En base al Contrato Colectivo de Trabajo las Rutinas Básicas de Mantenimiento y las

Básicas Tecnificadas las deben realizar los técnicos polivalentes o de la 2ª Categoría. Las
Rutinas de Mantenimiento de Equipos y las de Operación de Equipos se les deben
asignar a los técnicos de acuerdo a su categoría y a la tecnología del equipo del que se trata.
8.3 Áreas de responsabilidad de Mantenimiento Básico Integral

La experiencia operativa a nivel nacional, encontró que el asignar a un Técnico de
Mantenimiento o de la 2ª Categoría como responsable del mantenimiento de un área de la
Unidad, propicia el sentido de pertenencia, integración al grupo de trabajo del Área,
disminución en tiempos de respuesta, interés por tener en las mejores condiciones de
mantenimiento básico todos los elementos que se encuentran en el Área, reconocimiento y
apoyo del grupo Multidisciplinario del Área, constantemente mejora su experiencia y
conocimientos en la Conservación de su ámbito de responsabilidad, identifica con claridad
los requerimientos de materiales, refacciones y herramientas, etc. El implantar de manera
correcta las rutinas, aunado a la asignación de Áreas de responsabilidad, origina mejoras en
la Conservación.
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8.4 RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA SUBESTACIÓN ELÉCTRICA
RUTINA DE OPERACIÓN DE FRECUENCIA DIARIO

ACOMETIDA
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe las condiciones del No entre al gabinete, Registrar
cable, terminales, conexiones resultados en Bitácora de Datos
Prevenir una posible falla de
de tierra, conos de alivio, e Informar al JCU en su caso, 5
aislamiento
presencia de humedad, minutos, Lámpara de Mano,
corrosión, reporte en su caso. Uniforme Institucional
EQUIPO DE MEDICIÓN
No entre al gabinete,10 minutos,
Anote TODAS las Lecturas del
Registrar las Fluctuaciones en Registrar lecturas en Bitácora
Display en Medidor Digital
el consumo; Demanda Máxima de Datos de Consumo y
y Factor de Potencia en el Demanda Eléctrica
Anotar (kW, kWH, kVARH en
suministro de energía eléctrica Lámpara de Mano
caso de medidor analógico)
Uniforme Institucional
CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA DE ACCIONAMIENTO EN
GRUPO SIN CARGA Y APARTARRAYOS
Observe los puntos de contacto, No trate de abrir el gabinete, ni
si existe calentamiento o operar las cuchillas
cambio de coloración, polvo o Registrar resultados en Bitácora
Prevenir posibles fugas de
humedad, oxidación e Informar al JCU en su caso
energía eléctrica
(sulfatación), la conexión a 5 minutos
tierra de apartarrayos (indicador Lámpara de Mano
de fallas), reporte en su caso. Uniforme Institucional
INTERRUPTOR GENERAL DE ALTA TENSIÓN
Observe las cámaras de
arqueo, puntos de contacto,
mecanismo, barras, polvo,
Prevenir posible falla de
arqueos, falso contacto, cambio Reporte en su caso.
operación
de coloración por
calentamientos, separación
vástago-percutor
AISLADORES
No entre al gabinete
Observe presencia de polvo en
Registrar resultados en Bitácora
el cuerpo de los aisladores y la
Prevenir posible fuga de energía e Informar al JCU en su caso
posibilidad de apreciar la
eléctrica a tierra. 5 minutos
existencia de fracturas en los
Lámpara de Mano
aisladores. Reporte en su caso.
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TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCIÓN
Observe los instrumentos y
anote los valores de: Nivel de
Líquido, Temperatura de No se opere el cambiador de
operación y Temperatura posiciones.
Registrar los parámetros de
máxima, Presión en su caso. Registrar resultados en Bitácora
operación del transformador
Observe si existen fugas de de Datos de Operación e
regresar a su posición aguja
líquido, trate de localizar y Informar al JCU en su caso
roja de termómetro y observar y
reduzca en su caso, verifique la 5 minutos
controlar su comportamiento
correcta y firme conexión a Lámpara de Mano
tierra de la carcaza del Uniforme Institucional
transformador. Reporte si es
necesario.
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Si obtiene lecturas dudosas,
Observe las lecturas del voltaje, compare con otros medidores.
amperaje, Potencia en kW, kWh Asegurar las lecturas de los Registrar resultados en Bitácora
en su caso, calibre el valores correctos de operación y de Datos de Operación e
instrumento en posición de cero registrar las fluctuaciones de la Informar al JCU en su caso
( 0 ) antes de lectura registre los carga. 5 minutos
valores. Reporte en su caso. Lámpara de Mano
INTERRUPTOR GENERAL Y DERIVADOS DEL TABLERO DE
DISTRIBUCIÓN
Observa la existencia de falsos
No opere ningún interruptor sin
contactos de cables,
antes asegurarse que no se
calentamiento de barras,
Evitar suspensiones en el provoque algún problema.
interruptores y cables,
servicio 5 minutos
acumulación de polvo o
Lámpara de Mano
humedad. Reapriete y/o reporte
en su caso.
VERIFICACIÓN DEL LOCAL DE LA SUBESTACIÓN
Observe el local y verifique:
1. Existencia del Equipo de
seguridad (casco, pértiga,
guantes, tarimas) No opere ningún interruptor sin
2. Que cuente con adecuado antes asegurarse que no se
Contar con los elementos
alumbrado provoque algún problema.
necesarios para la operación de
3. Que no se utilice como 5 minutos
la Subestación eléctrica.
almacén, por cuestión de Lámpara de Mano
seguridad Uniforme Institucional
4. Que tenga la ventilación
adecuada (30 – 40 °C)
5. Reporte en su caso
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES
DESCONEXIÓN DE LA SUBESTACIÓN ELÉCTRICA

Realizar las actividades previas Prever contratiempos durante el Prever los materiales,
a la Libranza solicitada por el desarrollo de la Libranza y del refacciones, herramienta e
JCU y las indicadas en el Restablecimiento del servicio instrumentación necesarios.
Módulo I, página 6,
“Procedimiento de desconexión
U
y reestablecimiento del
suministro eléctrico “ del
U
presente Manual.
GABINETES GENERALES ALTA TENSIÓN
1. Verificar si existen barras o 1. Eliminar fauna nociva 1. Utilizar lámparas reflectoras
buses “flameados”, colocando cebos, e informar incandescentes con socket y
2. Realizar limpieza general rastros de flameo extensión eléctrica de
(primero exterior, después 2. Eliminar polvo, telarañas, longitud suficiente para su
interior) a excepción lógica sustancias extrañas, grasa, utilización en el alumbrado
de los gabinetes de suciedad, etc. interior de los gabinetes
distribución del servicio de 3. Mejor acceso durante todas las maniobras
emergencia. 4. Igual que numeral 2. de mantenimiento mayor,
3. Retirar tapas de gabinetes 5. Prever corrosión bolsas de plástico.
4. Barrer perfectamente el 6. Asegurar las sujeciones
polvo del piso
5. Revisar el estado de la
pintura (retocar con pintura
azul eléctrico esmalte acrílico
mate de secado rápido).
6. Revisar los elementos de
fijación de las tapas y
puertas de los gabinetes
TERMINALES A BASE DE CONOS DE ALIVIO
1. Verificar el encintado, Esta operación indicará que no 1. Esta misma operación se
perfectamente limpio. existen conexiones directas a hará con las otras dos
2. Medir resistencia de tierra y que la terminal está en puntas de la terminal.
aislamiento entre el buen estado
conductor y la pantalla 2. Utilizar el material y el equipo
electrostática del cable a de seguridad
través de la cinta metálica de
conexión a tierra, 3. Realizar las pruebas
desconectándola de los rutinarias al Megger para
demás cables y den la tierra, asegurarse de su correcto
para probar el aislamiento en funcionamiento
cada una de las fases.
3. Al término de las pruebas, se 4. Aguja debe tender a “infinito”
conectan nuevamente a y considerar 1MΩ por cada 1
tierra los conos de alivio. KV de nivel de aislante, es la
base de comparación
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CABLES DE ALTA TENSIÓN

1. Comprobar el radio de 1. Anotar en Bitácora, si es el Utilizar el equipo de seguridad
curvatura en los cambios de caso para su corrección adecuado
dirección no sea menor de 2. Detectar posibles fugas de
20 diámetros de conductor potencial
en cada caso.
2. Revise que el cable no esté
deteriorado en su
aislamiento y cubiertas.
3. Limpiar los cables,
eliminando polvo, aceite o
grasa y suciedad
AISLADORES(TODO TIPO DE SOPORTE AISLANTE DE BARRAS
CONDUCTORAS)
1. Limpiar los elementos 1. Evita posible arqueo 1. Si es difícil la limpieza utilizar mezcla
aisladores, eliminando de ácido clorhídrico con agua en
polvo, suciedad acumulados proporción 1:40 y con paño de lana
2. Verificar que el cuerpo de húmedo limpiar, después tratar la
los aisladores no presente superficie con solución neutra
fracturas, en su caso compuesta de 30 gramos de
reemplazarlo. bicarbonato de calcio en un litro de
agua.
REGISTROS
1. Limpiar de basura y objetos 1. Minimizar la presencia de 1. Asegurarse de la adecuada
extraños los registros y humedad y de factores que iluminación en el momento de su
procurar que, para evitar la deterioren el aislamiento de los limpieza.
acumulación de agua en cables de alta tensión. 2. Evitar el deterioro prematuro del
ellos, se mantenga un aislamiento de los conductores
“reborde” construido de
mampostería o de cualquier
otro material y/o sardinel.
2. Sellar los registros con
material plástico flexible e
impermeable.
CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA
1. Efectuar limpieza de sus 1. Evitar posible arqueo Si es difícil la limpieza utilizar mezcla de
aisladores y sus soportes ácido clorhídrico con agua en proporción
2. Accionar el Mecanismo de 2. Verificar que la presión de 1:40 y con paño de lana húmedo limpiar,
operación y observar que las contacto entre partes fijas y después tratar la superficie con solución
cuchillas en grupo entren partes móviles sea tal que neutra compuesta de 30 gramos de
con relativa facilidad en las no force el mecanismo de bicarbonato de calcio en un litro de agua.
horquillas. Ajustar en su operación.
caso.
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CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA

3. Verificar el apriete de los
tornillos y no falten sus
seguros.
4. Retirar la grasa que
contengan las cuchillas de
paso y/o prueba y
reemplazar por grasa
grafitada.
5. En su caso, verificar el
estado de las barreras
aislantes entre cuchillas
INTERRUPTOR DE ALTA TENSIÓN
Descripción de la Actividad Observaciones
1. No desprender placa de
datos, etiqueta o datos 9. Pulsar cualquiera de los
impresos. balancines donde percute el
2. Usar Multímetro vástago al fundirse el fusible
3. Ajustar en su caso. y observar que la apertura
4. Utilice el instructivo de de las tres fases se haga
operación proporcionado por inmediata y
el Fabricante o proveedor. simultáneamente Verificar el
5. Realizar limpieza de sus contacto adecuado de los
aisladores y sus soportes. clips- abrazaderas para los
6. Confirmar que la estructura o fusibles, extraer y colocar
bastidor esté conectado a de nuevo los fusibles,
tierra. estando las cuchillas
7. Verificar que las terminales abiertas del seccionador.
de los buses de llegada y 10. Revisar el control de disparo
salida estén firmemente automático.
conectadas. 11. Revisar el estado físico de
8. Verificar el correcto operación y mantenimiento
funcionamiento de cada de todos los elementos de
Interruptor de Alta Tensión, contacto y las partes
cierre el grupo de cuchillas accesibles: pernos, tuercas,
seccionadoras o los resortes, chaveta, etc.
cortacircuitos fusibles (según Realizar los ajustes
el caso), mediante necesarios.
accionamiento manual, 12. Retirar la grasa que
observar que las cuchillas contenga el mecanismo de
principales como las de giro y reemplazar por grasa
arqueo conecten con la grafitada.
precisión requerida y el
contacto adecuado y firme.
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APARTARRAYOS
1. Verificar que la posición del 1. Verificar nivelación 4. Utilizar un Multímetro en la
apartarrayos es plenamente 2. Comprobar continuidad. escala mínima y utilizar un
vertical 3. Evitar formación de arcos cable conductor THW calibre
2. Verificar las conexiones 4. Verificar la conexión efectiva No. 10 con longitud de 15
firmes de los Apartarrayos al electrodo de tierra metros
tanto de línea como a tierra. 5. Verificar la conexión efectiva 5. La resistencia a tierra máxima
3. Verificar que no existe a tierra física entre la toma de tierra y el
deterioro o fracturas en el terreno debe ser máximo 10
cuerpo de los Apartarrayos. Ohms.
4. Verificar la continuidad del
conductor a tierra hasta la
toma de tierra
correspondiente.
5. Medir la resistencia a tierra.-
, verifique, por medio del
“megger”, la conexión
efectiva a tierra, con el objeto
de asegurar la función del
apartarrayos en caso de
descargas atmosféricas.
BARRAS COLECTORAS O BUSES EN ALTA TENSIÓN
1. Limpiar las barras o buses Evitar el par galvánico o batería
con limpiador líquido limpia- de corrosión
cobre después que se
efectúo la limpieza general.
2. Verificar que las barras o
buses cuenten con todos sus
tornillos, rondanas de presión
y planas, tuercas, y que
éstos sean de aleación afín
al metal de fabricación de las
barras
1. Limpieza de polvo y suciedad 1. Asegúrese de que el Prueba Rigidez dieléctrica
utilizando detergente líquido transformador no esté o Obtener una muestra de
2. Verificar que no exista conectado a la línea. Esta aceite de 1 Litro.
corrosión, en su caso operación deberá realizarse o Realizar 3 pruebas en el
minimizar o corregir. librando al transformador de lapso de 1 minuto.
3. Revisar el estado de las toda carga eléctrica, o El aceite debe resistir por lo
boquillas en el lado de alta y guardando las condiciones de menos 25 kV / 2.54 mm de lo
de baja tensión, el estado de seguridad. contrario, deberá aplicarse
los aisladores, en su caso tratamiento de regeneración,
reemplazar por unos nuevos,
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4. Verificar si se observan fugas 2. El lado secundario de los no sin antes haber repuesto
de aceite a través de alguna transformadores no deberá el nivel de aceite dieléctrico
de las boquillas del tener liga eléctrica con las hasta el nivel indicado en el
transformador, ajustar en su barras de baja tensión para interior del tanque del
caso. evitar el suministro de energía transformador.
por el lado de baja tensión.
5. Verificar la conexión efectiva o El aceite dieléctrico con que
del tanque del transformador 3. Después de haber dejado se reponga deberá tener
a tierra física. reposar durante 4 horas certificación de estar en
como mínimo, tome una condición de excelente (35
6. Verificar que se realicen las muestra del aceite contenido kV).
siguientes pruebas al aceite en el cuerpo del tanque, para o Regeneración del Aceite
del transformador: determinar su humedad. Si Dieléctrico: se realiza: Retirar
presume la existencia de el tapón capa del tubo
Rigidez Dieléctrica Clima materias en suspensión, acople superior colocado en
Cada año Cálido-Húmedo
Cada dos años Extremoso y deberá tomar una muestra de la tapa principal del
Templado la superficie. Vacíe la transformador (utilizando
Análisis Químico Clima muestra en un recipiente para acoplar las mangueras
Cada tres años Cálido-Húmedo
Cada cinco años Extremoso y seco, y limpio de materias de entrada de aceite al
Templado extrañas, y envíela al transformador al recircularlo
laboratorio para ser para su regeneración) y
analizada. Si hay verter el volumen de aceite
7. En el lado de baja tensión, calentamiento excesivo en necesario hasta que la aguja
revise que los conectores los transformadores, reporte de la carátula del indicador
estén bien apretados, y que esta anomalía o bien del nivel de aceite señale la
haya un buen contacto entre investigue su causa. línea de ALTO, impresa en
el conductor y el conector. su parte superior. Colocar de
nuevo el tapón capa al tubo
8. Si el voltaje de alimentación del acople e imprimirle
en baja tensión está bajo o presión segura al roscar.
alto, ajuste la posición del Realizar la regeneración de
cambiador de derivaciones o aceite mediante el sistema
“Taps” del transformador, del filtro prensa.
seguir recomendaciones de
instructivo y placa de datos o Mayor información, referirse
del transformador. a IMSS, JSC-03.01.00/01
“Manual de Aceites Aislantes
U
de Transformadores”, U
Subdirección General de
Obras y Patrimonio
Inmobiliario, Jefatura de
Servicios de Conservación;
1984; 24 páginas.
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GABINETES GENERALES BAJA TENSIÓN

1. Limpiar todos los gabinetes 1. Retardar y mantener la vida 1. Recuerde que en alta
U
con aspiradora por dentro y útil del equipo. tensión: el primer error es el
por fuera. Revise que las último”.
conexiones de las barras a 2. Mantener las condiciones 2. La Cía. de Luz cuenta en
los interruptores de limpieza que aseguren el cada localidad con técnicos y
Termomagnéticos estén óptimo funcionamiento de equipo para asesorar el
sólidamente aseguradas con las instalaciones eléctricas. mantenimiento de alta
sus tornillos. tensión.
2. Verificar estado de las
terminales en los
interruptores no estén
deteriorados o
despostillados, ya que esto
puede ocasionar un circuito
corto o calentamientos.
3. Verificar que cada uno de los
circuitos derivados estén
plenamente identificados y
señalizados, en su caso
realizarlo con los circuitos
faltantes.
4. Revisar el acabado de los
gabinetes presente
condiciones de seguridad en
lo que respecta a corrosión;
de no ser así, aplicar
recubrimiento anticorrosivo,
observando siempre las
condiciones de seguridad.
Restablecimiento del suministro de energía eléctrica
(Conexión de la Subestación Eléctrica)
Realizar las actividades Habilitar el servicio de Prever los materiales,
indicadas en el Módulo I, página suministro de energía eléctrica refacciones, herramienta e
9, “Procedimiento de en la Unidad instrumentación necesarios.
desconexión y
U
reestablecimiento del suministro

eléctrico “ del presente Manual.
U
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8.5 RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE EMERGENCIA

Motor de Combustión Interna
1. Lectura de Temperatura de 1. Verificar el sistema de 1. El valor debe estar entre
agua.- Anotar el valor de la precalentado 55 Y 65 ºC
lectura obtenida 2. Asegurar que cuando se 2. Registre en bitácora la
2. Verificación del nivel de requiera exista una correcta cantidad que agregue.
agua.- Drenar impurezas, disipación de calor. 3. Cuando la cantidad se
agregar faltante, limpiar 3. Asegurar el buen encuentre a la mitad en el
tapón. Observar existencia funcionamiento y lubricación tanque de
de corrosión. del sistema. almacenamiento; reponga.
3. Verificación de nivel de 4. Asegurar que no falte el Mantenga lleno el tanque
lubricante.- Agregar faltante, combustible. de día.
observar limpieza y 5. Mantener las baterías 4. No hay Observación
viscosidad. cargadas. 5. El nivel correcto es a 1
4. Verificaciones de nivel de 6. Evitar que existan cm.; arriba de las placas
combustible y comprobar que sobrecalentamientos. (donde comienza el cuello
las válvulas estén abiertas.- 7. Evitar que el motor sufra del orificio de llenado ).
Observar nivel en tanque de daños. 6. . No hay Observación
almacenamiento y tanque de 8. Asegurar un funcionamiento 7. . No hay Observación
día. uniforme del sistema. 8. . No hay Observación
5. Verificación de nivel de 9. Mantener el motor caliente. 9. La temperatura que debe
electrolito.- Observar el nivel mantener es de 55 a 65 º C
de electrolito en todas las Observe el funcionamiento
celdas y reponer el faltante del Precalentador y el
con agua destilada y limpieza termostato. Calibrar si es
de tapones. necesario.
6. Verificación de fugas de
agua.- Revise que no existan
fugas en mangueras,
conexiones, radiador, etc.
Elimine en su caso.
aceite..- Revise que no
existan fugas en cárter,
juntas, mangueras, filtros,
conexiones, etc. Elimine en
su caso.
combustible..- Revise que no
existan fugas en líneas de
alimentación y retorno, filtros,
inyectores, etc.
9. Verificación de
funcionamiento del Sistema
de precalentado
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Unidad de Transferencia y Control

12B

1. Verificación del 1. Mantener la carga de las 1. La corriente de flotación
funcionamiento del cargador baterías con el equipo en debe ser para un
de Baterías.- Anotar la reposo. acumulador de: 150 A / H
lectura del amperímetro de 2. Obtener lecturas correctas de 0.5 a 1.0 ACD y para
CD, observar el burbujeo de de parámetros de dos acumuladores de 1.5 a
acumuladores, regular en su operación. 2 ACD.
caso. 3. Tener disponibilidad de 2. Si obtiene lecturas
2. Verificación de calibración de señales visuales de dudosas, compare con otro
instrumentos de medida.- operación del sistema. instrumento de medición y
Con el conmutador de fases 4. Detectar de manera rápida reporte en su caso.
en posición de la operación del sistema. 3. . No hay Observación
desconectado, verificar que 5. Asegurar el funcionamiento 4. . No hay Observación
los instrumentos marquen del control y prevenir paros 5. . No hay Observación
cero. Calibrar en su caso. del servicio. Asegurar el 6. La manivela debe
3. Verificación de luces piloto.- funcionamiento del control y encontrarse en un lugar
Observar que las luces se evitar fallas del servicio. seguro y cerca del
encuentren en buenas 6. Asegurar la operación interruptor, reporte en caso
condiciones, cambiar en su manual en caso de falla del contrario.
caso. sistema.
4. Verificación de letreros de
identificación.- Observar que
los letreros indicativos estén
completos.
5. Verificación de contactores y
relevadores auxiliares.-
Observar por
sobrecalentamientos en los
elementos y cables.
6. Verificación de Manivela para
Operación Manual.-
Observar que la manivela se
encuentre disponible en el
lugar asignado, y en buen
estado.
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA SEMANAL (REPOSO)
Motor de Combustión Interna

1. Verificación de Bornes de 1. Asegurar el arranque del 1. Utilice solamente
Baterías y Terminales.- sistema. bicarbonato de sodio y agua.
Limpieza de los bornes 2. Asegurar que la batería se 2. El valor debe encontrarse
terminales y cables de encuentre en buenas entre 1.260 y 1.225 D.E. a
batería. condiciones de carga. 26 º C de temperatura del
2. Verificación de la densidad 3. Asegurar el buen electrolito. Corrija carga de
de los Electrolitos.- Mida y funcionamiento. flotación en su caso.
anote la lectura de densidad 4. Evitar que el sistema se 3. . No hay Observación
utilizando un densímetro o obstruya. 4. . No hay Observación
hidrómetro. 5. Eliminar agua que se 5. . No hay Observación
3. Verificación del motor de acumule en el aceite, por 6. . No hay Observación
arranque y su solenoide condensación. 7. Ponga el equipo en posición
auxiliar.- Revise conexiones. 6. Eliminar el agua que se fuera “OFF”.
4. Drenar sedimentos del acumule por condensación. 8. Consulte el manual de la
Radiador y Precalentador.- 7. Mantener en condiciones de máquina para la tensión de
Purgue el radiador y limpieza el grupo. ajuste correcto. En Bandas
precalentador por la parte 8. Evitar fallas por “V” la holgura debe estar
inferior hasta que observe sobrecalentamiento del entre ¾” y 1”.
agua limpia. Reponga motor. 9. El residual de cromatos del
faltante. 9. Prevenir la corrosión del agua del radiador debe
5. Drenar Filtros de Aceite.- sistema por medio del mantenerse dentro del
Purgue el o los filtros de inhibidor. rango de 350 y 500 p.p.m.,
aceite aproximadamente 100 y mantener el P.H. entre 7 y
ml. Reponga faltante. 8.
6. Drenar Sistema de
Combustible.
7. Limpieza exterior.- Limpie
con un trapo limpio todo el
motor y generador
eliminando polvo y grasa.
8. Verificar condiciones de
bandas.- Compruebe la
tensión y el estado físico de
las bandas del motor.
Cambie y/o ajuste en caso
necesario.
9. Verifique el estado del
inhibidor del radiador.-
Determine el residual de
cromatos del agua del
radiador (En su caso)
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA SEMANAL (REPOSO)
Unidad de Transferencia y Control

1. Verificación del 1. Mantener la carga de las 1. La corriente de flotación
funcionamiento del cargador baterías con el equipo en debe ser para un
de Baterías.- Anotar la reposo. acumulador de: 150 A / H
lectura del amperímetro de 2. Obtener lecturas correctas de 0.5 a 1.0 ACD y para
CD, observar el burbujeo de de parámetros de dos acumuladores de 1.5 a
acumuladores, regular en su operación. 2 ACD.
caso. 3. Tener disponibilidad de 2. Si obtiene lecturas
2. Verificación de calibración de señales visuales de dudosas, compare con otro
instrumentos de medida.- operación del sistema. instrumento de medición y
Con el conmutador de fases 4. Detectar de manera rápida reporte en su caso.
en posición de la operación del sistema. 3. . No hay Observación
desconectado, verificar que 5. Asegurar el funcionamiento 4. . No hay Observación
los instrumentos marquen del control y prevenir paros 5. . No hay Observación
cero. Calibrar en su caso. del servicio. 6. . No hay Observación
3. Verificación de luces piloto.- 6. Asegurar el funcionamiento 7. La manivela debe
Observar que las luces se del control y evitar fallas del encontrarse en un lugar
encuentren en buenas servicio. seguro y cerca del
condiciones, cambiar en su 7. Asegurar la operación interruptor, reporte en caso
caso. manual en caso de falla del contrario.
4. Verificación de letreros de sistema.
identificación.- Observar que
los letreros indicativos estén
completos.
5. Verificación de contactores
auxiliares.- Observar si no
existen sobrecalentamientos
en los contactores y cables.
6. Verificación de relevadores
encapsulados.- Observar si
no existen
sobrecalentamientos en el
cuerpo del relevador.
7. Verificación de Manivela para
Operación Manual.-
Observar que la manivela se
encuentre disponible en el
lugar asignado, y en buen
estado.
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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMANAL (OPERACIÓN)
MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia

42.1.1 Verificación de tiempo 1. Asegurar un pronto 1. El tiempo de arranque debe
de arranques y restablecimiento del ubicarse entre 7 y 10
transferencia.- Mida la servicio. segundos.
duración del tiempo que 2. Evitar fallas en el motor. 2. .No hay Observación
tarda en arrancar el equipo; 3. Evitar fallas en el motor. 3. . No hay Observación
ajuste en caso necesario. 4. Evitar fallas en el motor. 4. . No hay Observación
42.1.2 Verificación de fugas de 5. Verificar que el sistema de 5. Al inicio la temperatura debe
agua.- Revise: conexiones, enfriamiento funcione encontrarse entre 55º y 65 º
mangueras, tapones, correctamente. C y al final no debe rebasar
purgas, etc., del sistema de 6. Verificar que el sistema de los 80º C.
enfriamiento elimine en su lubricación funciona 6. La presión debe encontrarse
caso. correctamente. entre 3.5 y 5.5 kg/cm²
42.1.3 Verificación de fugas de 7. Reponer de manera rápida 7. Dependiendo de la
aceite.- Revise: Juntas, de la carga de baterías. capacidad del generador o
conexiones, mangueras, 8. Asegurar el buen alternador se deberá
tapones, purgas, filtros, funcionamiento del equipo observar al inicio una carga
etc., elimine en su caso. conectado a la red. alta y al final una carga
42.1.4 Verificación de fugas de 9. Comprobar el régimen de cercana al cero.
combustible.- Revise: carga del generador. 8. El valor debe ser de 220 o
válvulas, Juntas, 10. Asegurar el buen 440 VCA., según el caso.
conexiones, mangueras, funcionamiento del equipo 9. El régimen de carga de
tapones, purgas, filtros, conectado a la red. carga debe ser entre 60 % y
etc., elimine en su caso. 11. Llevar un registro de 80 % de la capacidad del
42.1.5 Lectura de temperatura operación de la planta de generador.
de agua.- Anote el valor de emergencia. 10. Los valores deben ser: A
la temperatura de agua al 12. Asegurar el funcionamiento 1800 RPM, 60 Hz.
inicio y al termino de la correcto del equipo al 11. . No hay Observación
prueba. regreso de energía. 12. El tiempo debe estar entre 4
42.1.6 Lectura de presión de 13. Asegurar la correcta y 6 segundos.
aceite. -Anote el valor de la disipación de calor del 13. El rango de tiempo debe
presión de aceite al iniciar motor antes del paro total. estar entre 2 y 5 minutos.
la prueba. 14. Prevenir algún deterioro de
42.1.7 Lectura de amperaje de la máquina.
la carga de baterías.-
Anote el valor de Amperaje
de Corriente Continua, en
su caso.
42.1.8 Lectura de volts de
corriente alterna.- Anote el
valor de VCA., ajuste en
su caso.
42.1.9 Lectura de Amperes de
corriente alterna.- Anote los
valores máximo y mínimo
de fluctuación de la carga
en el periodo de prueba.
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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMANAL (OPERACIÓN)

42.1.10 Lectura de
frecuencia eléctrica y/o
velocidad del motor.- Anote
las lecturas de CPS (Ciclos
Por Segundo o Hz ) y/o la
velocidad del motor. Ajuste
en su caso.
42.1.11 Lectura del
Horómetro.- Anote las
lecturas inicial y final de la
prueba.
42.1.12 Verificación de
tiempo de retransferencia.-
Mida la duración del tiempo
que tarda el equipo en Ver página Anterior Ver Página Anterior
efectuar la retransferencia.
Ajuste en su caso.
42.1.13 Verificación de
tiempo de paro.- Mida la
duración del tiempo que
tarda el equipo en efectuar
el paro total. Ajuste en su
caso.
42.1.14Verificación de ruidos
extraños.- Detecte,
escuche observe que no
existan ruidos extraños,
trate de localizar y reporte
en su caso.
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA MENSUAL

1. Lubricación y/o 1. Mantener en buenas 1. Consulte el manual de la
Engrasado.- Lubrique condiciones las partes máquina para los puntos
generador de carga de rodantes del equipo. precisos de engrase.
baterías, o alternador, 2. Asegurar la entrada de aire 2. Consulte el manual de la
bomba de agua, polea limpio a la cámara de máquina.
loca, marcha, graseras, combustión.
aceiteras, etc. 3. Mantener el sistema limpio
2. Limpieza del Sistema de para una correcta disipación
admisión de aire.- Limpie de calor.
con aire a presión los filtros 4. Evita vibraciones del
tipo seco o con diesel el equipo.
tipo baño de aceite.
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3. Limpieza del Sistema de
Enfriamiento y generador.-
Limpie con aire a presión el
panal del radiador.
Observe el estado de las
mangueras y conexiones.
Ver página anterior Ver página anterior
4. Reapriete de tornillería.-
Reapretar: Tornillería
exterior, soportes de
montaje del motor,
generador, radiador,
transfer, etc.
RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMESTRAL O ANUAL

1. Limpieza de tablero de 1. Mantener libre de polvo el 1. Antes de sopletear, purgue
control y Unidad de gabinete. la línea de aire para sacar
Transferencia.- Limpie con 2. Evitar fallas en el sistema humedad.
aire a presión el interior del de arranque del motor. 2. Cambie en caso necesario
gabinete de control de 3. Procurar una buena por las partes originales de
arranque y paro y del combustión del sistema preferencia consulte el
interruptor de transferencia. 4. Eliminar los sedimentos de manual de la máquina.
2. Verificación del Sistema carbón y mantener el 3. Consulte el manual de la
Eléctrico del motor.- Observe lubricante en buenas máquina para su
el estado de baleros y/o condiciones durante más identificación.
bujes, escobilla, colector y/o tiempo. 4. Consulte el manual de la
anillos, armadura, campos, 5. Mantener la máquina en máquina para información
bendix, etc., del generador o condiciones de adicional.
alternador de carga de funcionamiento. 5. Consulte el manual de la
baterías y motor de máquina para información
arranque. adicional.
3. Verificación de respiraderos
del motor diesel.- Limpie los
respiradores del motor
diesel.
4. Cambio de aceite lubricante
y filtros.- Limpie con diesel a
presión la máquina por
dentro y después ponga el
aceite nuevo y los filtros.
5. Cambio de filtros de
combustible, agua y aire en
su caso.- Cambie los filtros o
limpie con diesel a presión
según el caso.
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8.6 RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA CALDERA GENERADORA DE VAPOR
RUTINA DE OPERACIÓN CON FRECUENCIA DIARIA

Caldera Generadora de Vapor
1. Verificar estado de 1. Entrega de Turno de Casa de 1. Realizar recorrido en
operación, funcionamiento y Máquinas. conjunto con el Técnico del
mantenimiento de los 2. Garantizar la continuidad del turno saliente y anotar en
Equipos de Casa de servicio y del suministro de Bitácora los resultados
Máquinas fluidos y energéticos. 2. Registrar en Bitácora de
2. Verificar equipos en función y 3. Incrementar la Confiabilidad y Datos, el resultante del
equipos fuera de servicio y Seguridad de la Caldera recorrido
su causa, Verificar los 4. Registrar los valores actuales 3. Registrar en Bitácora
suministros de agua, vapor, de: cualquier anomalía
electricidad, gases o Presión de vapor 4. Registrar según caso en
medicinales o Temperatura de Gases de Bitácora de:
3. Verificar secuencia de Chimenea o Datos de Operación
encendido y realizar las o Verificar existencia de nivel o Registro Histórico
Pruebas de Seguridad de agua suficiente en la o Mantenimiento
o Falla de Flama Caldera y Tanque de 5. Registrar en Bitácora de
o Bajo Nivel de Agua Condensado Control de Tratamiento de
4. Registro de parámetros de o Temperatura de Agua, No. Purgas, Duración,
operación. Alimentación de Agua. Cantidad de Productos
5. Control de Tratamiento de o Verificar Nivel de: Aceite del Químicos dosificados,
Agua Compresor en su caso. Frecuencia de Regeneración
o Determinaciones Analíticas o Verificar Nivel de Suavizador, Realizar Gráfica
Físico-Químicas Combustible en el Depósito de Control, etc.
o Realización de Purgas de Principal 6. Registrar en Bitácora y en su
Fondo, Superficie. o Consumo de Combustible caso avisar al JCU
o Dosificación de Producto o No. de Horas de Trabajo 7. Aviso al JCU para
Químico 5. Mantener la vida útil de la administrar recursos para
6. Detección de Ruidos y caldera.- En base a los repararla.
Vibración Anormal análisis, determinar la 8. Si la caldera es mayor a 150
7. Detección y Supresión de cantidad y duración de cada C.C Determinar: %O2 ; %
Fugas purga CO2; %Eff; %EA.
8. Realización de Análisis de 6. Localizar anticipadamente
Combustión causas de falla.
7. Suprimir pérdidas energéticas
y económicas.
8. Mantener la eficiencia de
combustión, cumplir con la
NOM-085-ECOL-1994.
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Caldera Generadora de Vapor.- Quemador

1. Desmontar y revisar el 1. Mantener la carburación 1. Referirse al Manual del
conjunto del Quemador: adecuada en todo momento y Fabricante, identificando los
o Desconectar los conductos mantener al eficiencia de materiales, refacciones y
de cobre de combustible y combustión, lo que se traduce consumibles para realizar el
aire comprimido (en su en una operación óptima con trabajo.
caso). Ahorro de Combustible
o Quitar los Tornillos que inherente.
sujetan al conjunto en la o Las Boquillas con Thinner Si la Unidad está equipada con
cabeza del quemador. no limpiar con objetos piloto de gas:
o Limpiar las Boquillas sin metálicos, varía el flujo de o Limpiar en toda su
dañarlas además de entrega de la boquilla, si es extensión los conductos de
observar la correcta el caso sustituirla(s). aire al quemador.
instalación y orden de las o Verificar no este desviada la o Desarmar y limpiar todos
mismas. flama, en su caso ajustar los conjuntos internos del
o Revisar el Estado de la con auxilio del plato difusor. mezclador de gas.
Cámara de Combustión. o Del conjunto Quemador, Nota.- Un taponamiento en la
o Revisar estado físico de la Inspeccionar las puntas de tubería de aire o en el venturí
Boquilla Refractaria. los electrodos de encendido de gas producirá una mezcla
o Limpiar perfectamente el y calibrar o ajustar, en base demasiado rica para el piloto
Conjunto Quemador. a las especificaciones del y un encendido defectuoso o
o Verificar el Reapriete de las Fabricante. irregular.
terminales de los cables de
encendido.
o Revisar la porcelana del
electrodo y cambiarlas si se
encuentra estrellada.
o Limpiar perfectamente la
Fotocelda.
o Reestablecer a las
condiciones de operación
normal.
o Carburar si es necesario.
Caldera Generadora de Vapor.-

Líneas de Alimentación y Descarga.
1. Limpieza de: 1. Garantizar la continuidad del Verificar la adecuada :
o Filtros de Combustible servicio que presta el equipo y o Entrada de Agua de
o Filtros de Agua. evitar daños por sobre Reposición al Tanque de
o Filtro de aire al Compresor, presiones en las líneas de Condensados.
la frecuencia de ello de alimentación o descarga. o Salida del Tanque de
acuerdo a condiciones Condensados a la Bomba de
locales. Alimentación de agua a la
Caldera.
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Caldera Generadora de Vapor.- Tablero de Control

Limpieza de: Garantizar el contacto eléctrico Limpieza debe ser más
o Contactos Eléctricos de los pleno de todas las conexiones frecuente según las condiciones
Arrancadores, Contactores, y eléctricas, evitando una falla en lo exijan.
en general del Tablero de la continuidad del servicio.
Control Eléctrico.
o Terminales de Conexión
o Conexiones
Caldera Generadora de Vapor.- Motores y Bombas
1. Verificar la correcta 1. Suprimir al máximo pérdidas 1. Utilizar el lubricante
Lubricación de las mecánicas y eléctricas por recomendado por el
chumaceras de los motores, fricción. fabricante.
en su caso engrasarlas, usar 2. Suprimir pérdidas por 2. Al cambiar los empaques,
grasa limpia de buena vibración y desalineamiento. hacerlo con extractor.
calidad y tipo mediano. 3. Suprimir pérdidas 3. Referirse al Manual del
Verificar la no existencia de hidráulicas Fabricante, identificando
excesiva Temperatura o 4. Suprimir al máximo pérdidas los materiales, refacciones
Ruido de rodamientos. mecánicas y eléctricas por y consumibles para realizar
2. Revisar y Ajustar los Anillos fricción, desalineamiento, el trabajo.
de Anclaje de los Motores y caída del factor de potencia
las Bombas. por consumo de corriente
3. Revisar empaques de excesiva de arranque,
Bomba de Alimentación, 5. Comprobar que la operación
alineación, impulsores, del conjunto moto-bomba
carcaza. este dentro de los
4. Revisar, Ajustar y Comprobar parámetros aceptables.
el alineamiento de la Bomba 6. Garantizar la confiabilidad
de alimentación junto con su del servicio que presta el
motor para evitar vibración y equipo.
desgaste en la Empaque de
Acoplamiento.
5. Medir voltaje y corriente
nominal en el conjunto
motor-bomba.
6. Verificar Conexiones
auxiliares como manómetros
o transmisiones, etc.
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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMESTRAL O ANUAL
Caldera Generadora de Vapor

1. Limpieza Superficie de 1. Mantener limpia la 1. Cambiar los empaques de
Calefacción Lado Fuego superficie de calefacción de los registros, limpiando los
2. Limpieza Superficie de la Caldera, y mantener así residuos de las juntas
Calefacción Lado Agua la capacidad de anteriores. Aplicar grafito
3. Verificar el estado de todas evaporación de la Caldera. en polvo a las juntas, para
las trampas de vapor en el 2. Para la limpieza por el lado facilitar su próximo cambio.
sistema de retorno de de agua, refiérase también A menos que utilice
condensados, Lavar el a la página 124 y 125 de empaques de neopreno,
Tanque de Condensados, en este manual. Examinar las evitar el grafito, pero
su caso, desmontar la superficies si existen o no aplicar una capa de teflón
válvula del Flotador y indicios de corrosión, al empaque.
asegurarse que no haya picaduras o incrustación. 2. Limpiar sedimentos que
sedimentos y además 3. Recuperar la mayor parte pueda haber en el tubo que
funcione correctamente. de condensado que se entra a la Caldera, quitar el
4. Cambio de Fotocelda retorna al tanque de tapón de la cruz situada
5. Verificar alineación condensado, incrementando bajo la Columna de agua),
la eficiencia del sistema, obvio, Caldera Fría y Bajo
con los lógicos beneficios nivel de agua. Limpiar la
energéticos y económicos. Caldera a Chorro de Agua
4. En su caso. Garantiza la por registros inferiores y
continuidad. superiores a alta presión al
5. Ahorro de Energía Eléctrica. igual que el tapón de la
cruz situada bajo la
columna del Control de
nivel de agua y el tubo que
entra a la Caldera. Limpiar
los Electrodos del control
auxiliar de nivel de agua,
obvio, sin presión en la
Caldera.
3. Clasifique, y dé
mantenimiento en base a
ello.
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8.7 ELECTRÓNICA DIGITAL
CONSIDERACIONES HISTÓRICAS
1904, inicios de la electrónica, cuando Jhon Ambrose Fleming, inventa el Diodo de Vacío.
1906, se da el siguiente paso, cuando Lee De Forest, inventa el Triodo.
Al paso del tiempo las Válvulas de Vacío se han ido perfeccionando y mejorando,
apareciendo otros tipos, como los Tetrodos (Válvulas de cuatro electrodos), los Pentodos
(cinco electrodos), otras Válvulas para aplicaciones de alta potencia, etc. Dentro de los
perfeccionamientos de las Válvulas se encontraba su miniaturización.
1948, aparece el Transistor de la mano de Bardeen y Brattain de la Bell Thelephone.
1949, aparece el Transistor de Unión, este es el dispositivo utilizado actualmente para la
mayoría de las aplicaciones de la electrónica. Sus ventajas respecto a las válvulas son entre
otras: menor tamaño y fragilidad, mayor rendimiento energético, menores tensiones de
alimentación, etc. El Transistor no funciona en vacío como las Válvulas, sino en un estado
sólido semiconductor ( silicio ), razón por la que no necesitan centenares de voltios de
tensión para funcionar.
El Transistor tiene tres terminales, el emisor, la base y el colector, se asemeja a un Triodo, la
base sería la rejilla de control, el emisor el cátodo, y el colector la placa, polarizando
adecuadamente estos tres terminales, se consigue controlar una gran corriente de colector a
partir de una pequeña corriente de base.
1958, se desarrolló el primer Circuito Integrado, que integraba seis transistores en un único
Chip.
1970, se desarrolló el primer microprocesador, Intel 4004.
En la actualidad, los campos de desarrollo de la electrónica son tan vastos que se ha
dividido en varias ciencias especializadas. La mayor división consiste en distinguir la
Electrónica Analógica de la Electrónica Digital.
Hoy en día, la electrónica desarrolla una gran variedad de tareas. Los principales usos de los
circuitos electrónicos son el control, el procesado, la distribución de información, la
conversión y la distribución de la energía eléctrica. Estos dos últimos usos implican la
creación o la detección de campos electromagnéticos y corrientes eléctricas.
Se puede decir entonces que la electrónica abarca en general las siguientes áreas de
aplicación: Electrónica de Control, Telecomunicaciones y Electrónica de Potencia.
INTRODUCCIÓN
La ELECTRÓNICA, es la rama de la física que estudia y emplea sistemas cuyo
funcionamiento se basa en la conducción y el control del flujo de los electrones u otras
partículas cargadas eléctricamente.
Utilizando una gran variedad de dispositivos desde las Válvulas Termoiónicas hasta los
Semiconductores. El diseño y la construcción de Circuitos Electrónicos para resolver
problemas prácticos, forma parte de los campos de la Ingeniería Electrónica,
electromecánica y la informática en el diseño de software para su control. El estudio de
nuevos dispositivos semiconductores y su tecnología, se suele considerar una rama de la
Física y química relativamente
Las necesidades matemáticas de los pueblos primitivos, es de suponer que se reducían a
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civilizaciones posteriores se vieron precisadas a un sistema numérico más perfecto, que
permitiese contar de "uno en uno", tal como medir o contar el tiempo depositando una piedra
en una vasija o cuenco por cada día que pasaba. Si acaso esta vasija no era capaz de
contener más de 30 piedras, cada vasija llena representaría un mes de tiempo; un
perfeccionamiento de este sistema hubiese podido consistir en colocar una seña, raya o
piedra en determinado lugar de la habitación, por cada vasija llena, de tal forma que el
número de piedras y recipientes fuese menor; en otras palabras, con menos CIFRAS o
SIMBOLOS valorados según la posición que ocupen dentro del conjunto o número, se puede
expresar una idea de cualquier tamaño o cantidad.
El investigador nato, no tardó mucho tiempo en descubrir, que al alcance de sus dedos tenía
todo un computador para hacer sus cuentas. Los dedos de nuestras manos, disponibles en
todo momento para ayudarnos a numerar, cual si se tratase de una eficiente calculadora de
bolsillo.
A los romanos les agradó tanto este "computador" que no vacilaron en emplearlo como base
de todo su sistema numérico. Así, los símbolos utilizados en representación de los números
no fueron más que representaciones esquemáticas de los dedos en posiciones diversas.
El número "cuatro" se representaba así en la numeración romana, con anterioridad al

símbolo "IV" creado posteriormente. Este sistema resultó tan sencillo y práctico que se regó
por toda el área de influencia del imperio, y su trascendencia ha sido tal que aún hoy en día
se conservan vestigios; tal es el caso de la palabra "DIGITAL", empleada ahora para
describir cualquier dispositivo que use números para expresar cantidad, pero que tiene su
orígen en el latín "digitus"(dedo).
Este sistema se conoce como DECIMAL, o de base "diez", por tener diez símbolos distintos
para representar medidas o cantidades, un símbolo o cifra distinta por cada dedo. Son el 0,
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9.
Es evidente que de haber tenido en cuenta también los dedos de nuestros pies, el sistema
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numérico hubiese podido tener "veinte" símbolos diferentes para combinarlos y dar la misma
idea, cual si se tratase del sistema decimal. Tal es el caso del SISTEMA BINARIO empleado
por los computadores y calculadoras de bolsillo para contar.
Como en los circuitos eléctricos sólo se dispone de "dos" dedos o estados de corriente
definidos, "ON" y "OFF", interruptor cerrado o interruptor abierto, era necesario idear un
sistema de base "dos". Es por esto que el sistema binario tiene solamente dos símbolos, el
"0" y el "1", para mostrar cualquier medida o cantidad, con exactitud igual a la del tan
conocido sistema decimal.
Entonces, se puede decir que la ELECTRÓNICA DIGITAL es una parte de la electrónica que
se encarga de Sistemas Electrónicos en los cuales la Información está codificada en dos
únicos estados. A dichos estados se les puede llamar "verdadero" o "falso", o más
comúnmente 1 y 0. Electrónicamente se les asigna a cada uno un voltaje o rango de voltaje
determinado, a los que se les denomina Niveles Lógicos, típicos en toda Señal Digital.
De igual forma, se puede decir que la Electrónica Digital Son circuitos electrónicos que llevan a
cabo las operaciones necesarias para obtener las decisiones lógicas.
La Electrónica Digital se diferencia de la Electrónica Analógica en que, para la electrónica

digital un valor de voltaje codifica uno de estos dos estados, mientras que para la electrónica
analógica hay una infinidad de estados de información que codificar según el valor del
voltaje.
Esta particularidad permite que, usando Álgebra Booleana y un Sistema de Numeración

Binario, se puedan realizar Complejas Operaciones Lógicas o Aritméticas sobre las Señales
de Entrada, muy costosas de hacer empleando Métodos Analógicos..
La electrónica digital ha alcanzado una gran importancia debido a que es utilizada para
realizar Autómatas y por ser la piedra angular de los Sistemas Microprogramados como son
los Ordenadores o Computadoras.
En electrónica digital, una señal eléctrica es "alta" o es "baja". Estos estados son usados
para representar los bits binarios 0 y 1. En lógica positiva, el 1 corresponde al nivel alto, y el
0 al bajo. En lógica negativa, el 1 es bajo y el 0 es alto (en algunas explicaciones, el nivel alto
se representa con la letra H -High- y el nivel bajo con la letra L -Low-). Debido a que los
Circuitos Integrados (I C) Digitales Lógicos comúnmente operan a partir de una misma fuente
de poder, un estado "alto" representa un voltaje cercano al voltaje de suministro, y un estado
"bajo" equivale a un voltaje cercano a cero voltios, o tierra.
El "Buffer Amplifier" es un circuito amplificador bastante usado en los circuitos electrónicos

digitales. Sirve para conexión de circuitos que deben estar aislados de su fuente (fuentes de
poder con parámetros diferentes); para amplificación de potencia, y acoplamiento de
impedancias. Es común hablar de compuertas con buffer en la entrada, o en las salidas. Si la
compuerta es buffer en la entrada, se logra su manejo ("abrir" y "cerrar") con señales de muy
poca corriente. Si tiene las salidas con buffer, es posible manejar cargas de 40, 100 y 200
miliamperios, a 15 ó 30 voltios, cuando en forma normal podría suministrar solamente 16
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miliamperios a 5 Vcc.
Los sistemas digitales pueden clasificarse del siguiente modo:
- Sistemas Cableados
. Combinacionales
. Secuenciales
. Memorias
. Convertidores
- Sistemas Programados
. Microprocesadores
. Microcontroladores
SISTEMAS ELECTRÓNICOS
Un sistema electrónico es un conjunto de circuitos interrelacionados e interactuantes entre sí

para obtener un resultado. Una forma de entender los sistemas electrónicos consiste en
dividirlos en las siguientes partes:
Entradas o Inputs – Sensores (o Transductores) electrónicos o mecánicos que toman las

señales (en forma de temperatura, presión, etc.) del mundo físico y las convierten en señales
de corriente o voltaje. Ejemplo: El termopar, la foto resistencia para medir la intensidad de la
luz, etc.
Circuitos de Procesamiento de Señales, consisten en piezas electrónicas conectadas

juntas para manipular, interpretar y transformar las señales de voltaje y corriente
provenientes de los transductores.
Salidas o Outputs – Actuadores u otros dispositivos (también Transductores) que

convierten las señales de corriente o voltaje en señales físicamente útiles. Por ejemplo: un
display que nos registre la temperatura, un foco o sistema de luces que se encienda
automáticamente cuando este obscureciendo.
Básicamente son tres etapas: La primera (transductor), la segunda (circuito procesador) y la

tercera (circuito actuador).
Como ejemplo puede ser el de un circuito que ponga de manifiesto la temperatura de un

proceso, el transductor puede ser un termocouple, el circuito de procesamiento se encarga
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de convertir la señal de entrada en un nivel de voltaje (comparador de voltaje o de ventana)
en un nivel apropiado y mandar la información decodificándola a un display donde nos dé la
temperatura real y si esta excede un límite preprogramado activar un sistema de alarma
(circuito actuador) para tomar las medida pertinentes.
SEÑALES ELECTRÓNICAS
Es la representación de un fenómeno físico o estado material a través de una relación
establecida; las entradas y salidas de un sistema electrónico serán Señales Variables. En
electrónica se trabaja con Variables que toman la forma de Voltaje o Corriente; éstas se
pueden denominar comúnmente Señales. Las señales primordialmente pueden ser de dos
tipos:
Variable Analógica
Son aquellas que pueden tomar un número infinito de valores comprendidos entre dos
límites. La mayoría de los fenómenos de la vida real dan señales de este tipo. (presión,
temperatura, etc.) .
Variable Digital
También llamadas Variables Discretas, entendiéndose por estas, las variables que pueden
tomar un número finito de valores. Por ser de fácil realización los componentes físicos con
dos estados diferenciados, es este el número de valores utilizado para dichas variables, que
por lo tanto son binarias. Siendo estas variables más fáciles de tratar (en lógica serian los
valores V y F ó bien 0 y 1) son los que generalmente se utilizan para relacionar varias
variables entre si y con sus estados anteriores.
TENSIÓN O VOLTAJE
Es la diferencia de potencial generada entre los extremos de un componente o dispositivo
eléctrico, también podemos decir que es la energía capaz de poner en movimiento los
electrones libres de un conductor o semiconductor. La unidad de este parámetro es el voltio
(V), existen dos tipos de tensión:
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Tensión Contínua (VDC)
Es aquella que tiene una polaridad definida, como la que proporcionan las pilas, baterías y
fuentes de alimentación.
Tensión Alterna (VAC)

Es aquella cuya polaridad va cambiando o alternando con el transcurso del tiempo, las
fuentes de tensión alterna más comunes son los generadores y las redes de energía
domiciliarias.
CORRIENTE
También denominada Intensidad, es el flujo de electrones libres a través de un conductor o
semiconductor en un sentido, la unidad de medida de este parámetro es el amperio (A). Al
igual que existen voltajes continuos o alternos, las intensidades también pueden ser
continuas o alternas, dependiendo de del tipo de tensión que se utiliza para generar estos
flujos de corriente.
RESISTENCIA
Es la propiedad física mediante la cual todos los materiales tienden oponerse al flujo de la
corriente, la unidad de este parámetro es el Ohmio (Ω). No debe confundirse con el
componente resistor.
CIRCUITOS ELECTRÓNICOS
Se denomina Circuito Electrónico a una serie de elementos o componentes eléctricos, tales
como resistencias, inductancias, condensadores y fuentes, o electrónicos, conectados
eléctricamente entre sí con el propósito de generar, transportar o modificar señales
electrónicas. Los circuitos electrónicos o eléctricos se pueden clasificar de varias maneras:
Por el tipo de Por el tipo de Por el tipo de Por su

información régimen señal configuración
De Corriente
Analógicos Periódico Serie
De Corriente
Digitales Transitorio Paralelo
Alterna
Mixtos Permanente Mixtos
Mixtos
COMPONENTES
Para la Síntesis de Circuitos Electrónicos se utilizan Componentes Electrónicos e
Instrumentos Electrónicos. A continuación se relacionan los Componentes e Instrumentos
más importantes en Electrónica y su uso más común.
Altavoz: Reproducción de sonido
Cable: Conducción de la electricidad.
Conmutador: Reencaminar una entrada a una salida elegida entre dos o más.
Interruptor: Apertura o cierre de circuitos manualmente.
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Pila: Generación de energía eléctrica.
Transductor: Transformación de una magnitud física en una eléctrica.
Visualizador: Muestra de datos o imágenes.
Dispositivos Analógicos
Amplificador Operacional: Amplificación, regulación, conversión de señal, conmutación.

Capacitor: Almacenamiento de energía, filtrado, adaptación impedancias.
Diodo: Rectificación de señales, regulación, multiplicador de tensión.
Diodo Zener: Regulación de tensiones.
Inductor: Adaptación de impedancias.
Potenciómetro: Variación de la corriente eléctrica o la tensión.
Relé: Apertura o cierre de circuitos mediante señales de control.
Resistor: División de intensidad o tensión, limitación de intensidad.
Transistor: Amplificación, conmutación
Dispositivos Digitales
Biestable: Control de Sistemas Secuenciales.

Memoria Almacenamiento digital de datos
Microcontrolador: Control de sistemas digitales.
Puerta Lógica: Control de sistemas combinacionales.
Dispositivos de Potencia
Diac: Control de potencia.

Fusible: Protección contra sobre-intensidades.
Tiristor: Control de potencia.
Transformador: Elevar o disminuir tensiones, intensidades, e impedancia aparente.
Triac: Control de potencia.
Varistor: Protección contra sobre-tensiones.
EQUIPOS DE MEDICIÓN
Los equipos de medición de electrónica se utilizan para crear estímulos y medir el
comportamiento de los Dispositivos Bajo Prueba (DUT por sus siglas en inglés); los que se
describen a continuación son de los más importantes:
Galvanómetro: mide el cambio de una determinada magnitud, como la intensidad de
corriente o tensión (o voltaje). Se utiliza en la construcción de Amperímetros y Voltímetros
analógicos.
Amperímetro: mide la intensidad de corriente eléctrica.
Óhmetro o Puente de Wheatstone: miden la resistencia eléctrica. Cuando la resistencia
eléctrica es muy alta (sobre los 1 M-ohm) se utiliza un Meggómetro o Medidor de aislamiento.
Voltímetro: mide el voltaje.
Multímetro: mide las tres magnitudes citadas arriba, además de continuidad eléctrica y el
valor B de los Transistores (tanto PNP como NPN).
Wattmetro: mide la potencia eléctrica. Está compuesto de un amperímetro y un voltímetro, y,
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a depender de la configuración de conexión, pude entregar distintas mediciones de potencia
eléctrica.
Osciloscopio: miden el cambio de la corriente y el voltaje con el tiempo.
Analizador Lógico: prueba circuitos digitales.
Analizador de Espectro: mide la energía espectral de las señales.
Analizador Vectorial de Señales: como el analizador espectral pero con más funciones de
demodulación digital.
Electrómetro: mide la carga eléctrica.
Contador de Frecuencia o Frecuencímetro: mide la frecuencia.
Reflectómetro de Dominio de Tiempo (TDR): prueba la integridad de cables largos.
SISTEMAS NUMÉRICOS
Sistema de Numeración
Se entiende por Sistema de numeración al conjunto de reglas y signos para representar los
números.
Un Sistema de representación Numérica consistente en:
- Un conjunto ordenado de símbolos (dígitos o cifras).
- Un conjunto de reglas bien definidas para las operaciones aritméticas de suma, resta,
multiplicación, división, etc.
Los Números son una secuencia de dígitos que pueden tener parte entera y parte
fraccionaria, ambas separadas por una coma.
(N)r = [(parte entera) , (parte fraccionaria)]r
La Base (r) es el número en que se fundamenta el sistema de numeración y Especifica el

número de dígitos o cardinal de dicho conjunto ordenado.
Sistema Posicional : cada dígito tiene un valor distinto dependiendo de su posición.
Cada dígito del número es más significativo que el que se encuentra a su derecha.
Ejemplo 1, sea :
N = 5706
r = 10
( 5706 )10 = [( 5 X 103) + (7 X 102) + (0 X 101) + (6 X 100 )]10
( 5706 )10 = [(5 x 1000) + (7 X 100) + (0 X 10) + (6 X 1)]10
( 5706 )10 = [ 5000 + 700 + 0 + 6 ]10
( 5706 )10 = [ 5706 ]10
Ejemplo 2, sea :
N = 1234
r = 10
( 1234 )10 = [( 1 X 103) + (2 X 102) + (3 X 101) + (4 X 100 )]10
( 1234 )10 = [(1 x 1000) + (2 X 100) + (3 X 10) + (4 X 1)]10
( 1234 )10 = [ 1000 + 200 +30 + 4 ]10
( 1234 )10 = [ 1234 ]10
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Sistema Binario
Debido a que en electrónica digital sólo se pueden dar dos niveles ó estados es conveniente
la aplicación de un Sistema Binario de Numeración ó Sistema de Numeración en Base Dos.
Este Sistema posee solamente dos dígitos ( 0 y 1 ).
Paso del Sistema Binario al Decimal
Ejemplo 1: Sea el número binario 10111, ¿a qué número corresponde en el Sistema

Decimal ?
Solución : El binario 10111 corresponde al Decimal 16 + 0 + 4 + 2 + 1 = 23
1 1 1 1 1 1
1 x 25 1 x 24 1 x 23 1 x 2 2 1 x 21 1 x 2 0
1 x 32 1 x 16 1 x 8 1 x 4 1 x 2 1 x 1
32 16 8 4 2 1
Decimal ?
Solución : El binario 111010 corresponde al Decimal 32+16 + 8 + 0 + 2 + 0 = 58
1 0 1 1 1
1 x 2 0 x 2 1 x 2 1 x 2 1 x 20
4 3 2 1
1 x 16 0 x 8 1 x 4 1 x 2 1 x 1
16 0 4 2 1

Decimal ?
Solución : El binario 111111 corresponde al Decimal 32+16 + 8 + 4 + 2 + 1 = 63
1 1 1 0 1 0
1 x 25 1 x 24 1 x 23 0 x 2 2 1 x 21 0 x 2 0
1 x 32 1 x 16 1 x 8 0 x 4 1 x 2 0 x 1
32 16 8 0 2 0
Paso del Sistema Decimal al Binario
El procedimiento es el siguiente : se va dividiendo el número decimal entre 2 hasta obtener

un 1 como cociente. En cada división se escribe 0 si no hay resto y 1 si lo hay.
Ejemplo 1: Sea el número Decimal 58 ¿Cómo se expresa en Sistema Binario ?
58 ÷ 2 = 29 resto 0 potencia 0, es decir 20

29 ÷ 2 = 14 resto 1 potencia 1 , es decir 21
14 ÷ 2 = 7 resto 0 potencia 2 , es decir 22
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7 ÷2 = 3 resto 1 potencia 3 , es decir 23
3 ÷2 = 1 resto 1 potencia 4 , es decir 24
1 potencia 5 , es decir 25
Solución : la expresión binaria es entonces : 1 1 1 0 1 0
El procedimiento anterior puede ser agilizado de la forma siguiente :

(a) Si el número es par se escribe un 0
(b) Si el número es impar se escribe un 1 y se resta 1 del número
(c) Se divide por 2
(d) Si el cociente no es 1, se repite con él el paso ( a )
Ejemplo 2: Sea el número Decimal 63 ¿ Cómo se expresa en Sistema Binario ?
63 1 Se escribe 1, el número se convierte en 62, se divide por 2 = 31 Potencia 0

1 Potencia 5
Solución: la expresión binaria es entonces : 1 1 1 1 1 1
Código BCD
Dentro del Sistema Binario existen diversos códigos para el estudio de algunos circuitos. El
más utilizado de todos ellos es el Código BCD ( Decimal Codificado en Binario ). Este
consiste en transformar cada dígito decimal en un grupo de cuatro dígitos binarios o
Cuarteto. De esta forma, por cada cifra del número decimal, habrá un cuarteto en BCD.
Tabla de Conversión
DECIMAL BCD
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001
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Ejemplo 1 : pasar el número 25 de Decimal a Código BCD
Solución: 25 = 0 0 1 0 0 1 0 1
------------------------------ ----------------------------
2 5
Ejemplo 1 : pasar el número 57 de Decimal a Código BCD
Solución: 57 = 0 1 0 1 0 1 1 1
------------------------------ ----------------------------
5 7
Sistema Hexadecimal
Por comodidad se ha introducido una forma de numeración más compacta, la numeración
1 0 1 0 0 0 0 1
1 x 2 7 0 x 26 1 x 25 0 x 2 4 0 x 2 3 0 x 22 0 x 2 1 1 x 20
1 x 128 0 x 64 1x 32 0 x 16 0 x 8 0 x 4 0x 2 1 x 1
128 0 32 0 0 0 0 1
Hexadecimal, es decir en Base 16. Dentro del ordenador ó computadora, la simbología sigue
siendo binaria.
Tabla de Conversión
DECIMAL HEXADECIMAL
0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 A
11 B
12 C
13 D
14 E
15 F
Ejemplo 1 : representar el número 161 decimal en Hexadecimal
Valor Decimal : 161 = 128 + 0 + 32 + 0 + 0 + 0 + 0 + 1
Correspondiente Binario :
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Correspondiente Hexadecimal : A1
Otra forma de resolverlo, es:
161 ÷ 16 = 10 = A resto 1= 1 ; entonces 161 DECIMAL = A1 HEXADECIMAL
Ejemplo 2 : representar el número 378 decimal en Hexadecimal
DECIMAL 378 378 ÷ 16 = 23 ÷ 16 = 1

RESTO DECIMAL 10 7 1
HEXADECIMAL A 7 1
Solución : el número 378 decimal se representa en Hexadecimal como : A71
Sistema Octal
Es un sistema o notación muy similar a la Hexadecimal. Consiste en dividir el número binario

en grupos de tres cifras, cuyos valores son 4,2,1 ( exponentes 2,1,0 ).
Ejemplo 1 : el número 161 decimal representarlo en notación Octal.
CUARTETO: 1 0 1 0 = 10 DECIMAL = A HEXADECIMAL

CUARTETO: 0 0 0 1 = 1 DECIMAL = 1 HEXADECIMAL
Del ejemplo 1 del inciso
anterior (11.3) sabemos que el número 161 decimal se expresa en binario como : 1 0 1
0 0 0 0 1
Entonces :
Solución : el número 161 decimal en notación Octal es : 2 4 1
Tercera Cifra Octal Segunda Cifra Octal Primera Cifra Octal

1 0 1 0 0 0 0 1
1 x 21 0 x 20 1 x 22 0 x 21 0 x 20 0 x 22 0 x 21 1 x 20
2 4 1
Ahora para convertir el 241 octal a decimal se siguen las siguientes reglas:
La unidad permanece invariable.
El número siguiente debe multiplicarse por 81 .
El siguiente, por 82 , y así sucesivamente.
Por lo tanto :
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OCTAL TRANSFORMACIÓN DECIMAL
1 La unidad permanece invariable. 1
4 x 81 = 8 32
2 x 82 = 64 128
Resultado 161
Tabla Resumen de Elementos de los Sistemas Decimal, Binario, Octal y

Hexadecimal.
Equivalencias entre los 17 primeros números de los Sistemas Decimal, Binario, Octal y
Hexadecimal.
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OPERACIONES LÓGICAS
Álgebra de Boole
El Álgebra de Boole es un Sistema Matemático, desarrollado en 1847 por el matemático
Inglés George Boole, cuyo objetivo es representar las formas de razonamiento lógico,
sistematizarlas y profundizar en el conocimiento de sus mecanismos, que permite manejar
ecuaciones, las cuales pueden ser simplificadas y convertidas en un sistema físico de
Puertas Lógicas. El álgebra de Boole opera con variables que admiten dos valores posibles,
el cero y el uno. Estos dos valores representan dos estados diferentes de un dispositivo,
como puede ser un interruptor que puede estar abierto o cerrado, o una bombilla que puede
estar apagada o encendida.
En los Circuitos Digitales se toma un sistema de representación para diferenciar los

estados lógicos 0 y 1. Para ello se utiliza la lógica de niveles que establece una
correspondencia entre los niveles de tensión y los elementos de información binaria.
Existen dos tipos de lógica, la Lógica Positiva en la cual al nivel de tensión más elevado se
le asigna el estado 1 y al nivel más bajo se le asigna el estado 0. La tensión máxima en los
circuitos tiene un valor de 5V y la baja de 0V y la Lógica Negativa que asigna al nivel más
bajo de tensión el estado lógico 1 y al nivel más alto el estado lógico 0.
Postulados del Álgebra de Boole
La suma lógica de una variable a y 1 es siempre 1.
f (a + 1) = 1
La suma lógica de un 0 y una variable a, siempre da el valor de la variable a.
f (a + 0) = a
La suma lógica de una variable consigo misma, siempre da en la salida el mismo valor de la
variable.
f (a + a) = a
La suma lógica de una variable a y la inversa de ésta siempre da en la salida 1, ya que al

menos uno de ellos vale 1.
f (a + not a) = 1
13B
La multiplicación lógica de una variable a y un 1 siempre da como resultado el valor de la

variable a.
f (a · 1) = a
14B
La multiplicación lógica de un cero y una variable a, da en la salida un 0.

Pagina 169 de 177 Clave: 1222-021-004
f (a · 0) = 0
15B
La multiplicación lógica de una variable a consigo misma, da como resultado el valor de la

variable a.
f (a · a) = a
16B
La multiplicación lógica de una variable a por la inversa de ésta, dará a la salida siempre 0.
f (a · not a) = 0
17B
Funciones Lógicas
Se denomina función lógica a toda variable binaria cuyo valor depende de una expresión
algebráica formada por dos variables binarias que están relacionadas entre sí por las
operaciones «más» y «por». Por ejemplo se puede considerar la siguiente expresión :
S=a·b+c
La forma de realizar la lectura de esta expresión es como sigue: La salida S es igual a 1

cuando las variables a y b tienen el valor de 1 o la variable c valga 1.
La tabla de la verdad es una forma de describir el funcionamiento de un sistema digital. En

ella se representa el estado de las entradas y las salidas para cada una de las posibles
combinaciones que se dan en el circuito.
Una tabla de la verdad está formada por dos zonas diferenciadas: la zona de entrada de
datos, situada a la izquierda y la zona de estados de salida, situada a la derecha.
Cada fila de la tabla representa una condición particular de los diferentes estados y la salida
correspondiente.
El número de combinaciones posibles es 2n, donde n es el número de variables de entrada.
Propiedades
Conmutativa
a + b = b +a
a·b=b·a
Asociativa
a + b + c = a + (b + c)
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a · b · c = a · (b · c)
Distributiva
a · (b + c) = a · b + a ·c
a + (b · c) = (a + b) · (a + c)
. Leyes de Morgan
not (a + b) = not a · not b
not (a · b) = not a + not b
PUERTAS LÓGICAS
Puerta Lógica Not
Esta puerta lógica invierte el valor de la entrada. Su tabla de la verdad es :
Puerta Lógica Or
Representa la función lógica S = a + b
Puerta Lógica And
Esta puerta lógica representa la función lógica S = a.b
Puerta Lógica Nand
La puerta lógica NAND, es una puerta lógica AND, a la cual se ha colocado a la salida un
inversor (puerta NOT).
Puerta Lógica Or Exclusive o Exor
La puerta lógica EXOR nos da salida 0 siempre que las entradas sean iguales
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SIMBOLOGÍA
Puerta
Puerta AND
Puertas Lógicas triestado
Realiza
funciones
Puerta NAND
de AND y
NAND
Realiza
Puerta
funciones
OR
de OR y NOR
Puerta Puerta Y
NOR exclusiva
Puerta O
Inversor
exclusiva
Diferencial Buffer
Buffer
Driver
triestado
Buffer
negado
Puertas Lógicas Sistema ANSI
Puerta AND Puerta NAND
Puerta AND Puerta NAND
Puerta
Puerta NOR
OR
Puerta
Puerta NOR
OR
Puerta O
Inversor
exclusiva
Inversor
XOR
schmitt
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Puertas Lógicas Sistema NEMA
AND NAND
OR NOR
NOT XOR
Básculas Flip Flop
Báscula Báscula
R-S R-S
Báscula
Báscula D
D
Báscula Báscula
J-K J-K
Flip flop
Flip flop T
T
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Circuitos Digitales
IC
Circuito Memoria
integrado Símbolo
Símbolo básico
genérico
Contador
Cronomedidor
binario
- 555 -
4 bit
Decimal
Contador
codificado
decádico
binario BCD a
decimal
un
codificado
descodificador
binario (
de
BCD )
7 segmentos
Contador
decádico Decodificador
con 10 salidas 1a4
codifiadas
DAC
Convertidor
Multiplexor
analógico /
digital
Semisumador Sumador
CPU / UCP
Unidad central
de proceso
Microprocesador
Displays
Display 16
Display 7 segmentos segmentos
( alfanumérico )
Matriz Indicadora por
LED
alfanumérica 5x7
Letra A de ejemplo
Pagina 174 de 177 Clave: 1222-021-004

Convenciones de Programación
Conexión
programable
intacta
nomenclatura
Conexión americana digital
fija lógicas
puertas l
Sin
conexión
MICROORDENADOR
En los microordenadores u ordenadores personales ( computadora ) se pueden distinguir tres

niveles de utilización :
- Utilización de programas ya preparados

- Utilización evolucionada, con la posibilidad de modificar los programas según las
propias necesidades
- Desarrollo de programas para nuevas aplicaciones
La información específica que se debe conocer está lógicamente en función del tipo de
utilización, pero en forma genérica es conveniente conocer al menos en forma descriptiva, la
estructura física de dichos sistemas. Lo relacionado a la programación de denomina
SOFTWARE, mientras que lo relativo a la estructura física ( componentes físicos del sistema)
HARDWARE.
Estructura Básica de un Microordenador
Unidad Central de Proceso.- ( Central Processing Unit – CPU ) realiza dos funciones
principales : controla todos los demás componentes y efectúa los cálculos.
Memorias.- son los dispositivos que contienen, en forma binaria, las instrucciones que
constituyen el programa y los datos que se utilizan durante la ejecución del mismo. Desde el
punto de vista tecnológico, las memorias pueden dividirse en VOLÁTILES, que son aquellas
que pierden la información almacenada cuando se les retira la fuente de energía y las NO
VOLÁTILES, que son aquellas que no pierden la información almacenada cuando se les
retira la fuente de energía.
Memorias ROM.- ( Read Only Memory ) son del tipo no volátil y son programadas
generalmente por el fabricante. Es utilizada para almacenar las instrucciones.
Memorias RAM.- ( Random Access Memory ) son del tipo volátil y son diseñadas para leer ó
escribir en cualquier localidad de la misma, en ella se almacenan programas del usuario y
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normalmente son respaldadas por batería en caso de falla o retiro de energía.
Memorias PROM.-(Programmable Read Only Memory ) son del tipo no volátil que puede ser
gravada por medio de equipo especial y una vez programada no puede ser borrada ó
alterada.
Memorias EPROM.-Las memorias EPROM ( Erasable Programmable Read Only Memory)

son del tipo no volátil que después de gravada puede ser borrada mediante rayos
ultravioleta y luego reprogramada.
Memorias EEPROM.-Las memorias EEPROM ( Electrically Erasable Programmable Read

Only Memory) son del tipo no volátil con la misma flexibilidad de programación que las RAM
y se utiliza generalmente para respaldar programas de RAM o para hacer transferencias
rápidas de programas pregrabados.
Puertas I/O.- como se ha mencionado en los puntos 13 y 14 de éste capítulo, las puertas I/O
son circuitos mediante los cuales el sistema puede comunicarse con el mundo exterior. La
sigla I/O deriva de las iniciales en inglés de la función realizada: Input/Output
(Entrada/Salida).
Periféricos.- Son todos los dispositivos que no forman parte de los circuitos internos. Los
principales tipos de periféricos son:
Monitor.-Una pantalla mediante la cual la máquina se comunica con el operador.
Teclado.-Estructuralmente es muy similar al de una máquina de escribir. Constituye el

elemento de entrada de los programas y de los datos.
Impresora.-Es un elemento de salida alternativo al monitor. Es donde se hace precisamente

la impresión de documentos.
Bus de Datos.-Es la conexión física mediante la cual se transmiten los datos. Los sistemas
más comunes utilizan bus de datos de 8 bits ( 1 byte ) y de 16 bits ( 2 bytes ).
Bus de Direcciones.-Por estas conexiones van las señales que constituyen la dirección, es
decir, la localización de memoria o la puerta I/O en la que han de ser escritos o leídos los
datos.
Bus de Control.-Tercera conexión, siempre presente en un sistema, a través de la cual la

CPU envía las instrucciones a los demás componentes y recibe de ellos las señales de
respuesta.
9 Referencias bibliográficas
9.1 Normas, Instructivos, Manuales
1. IMSS, “Instructivo para el mantenimiento preventivo a subestaciones eléctricas de

U
Pagina 176 de 177 Clave: 1222-021-004

distribución”, Dirección Administrativa-Coordinación de Construcción y Conservación, 43
U
páginas.
2. SELMEC, “Manual de Subestaciones Eléctricas”, Instituto SELMEC de Capacitación, 148

U U
páginas.
3. IMSS, NIC-0304-004-90 “Corrección del Factor de Potencia”, 1ª. Edición, Subdirección

U U
General de Obras y Patrimonio Inmobiliario-Jefatura de los Servicios de Conservación, 30

páginas, 1990.
4. NOM-001-SEDE-2005.- “Instalaciones Eléctricas (Utilización)” Diario Oficial de la

U U
Federación; 13 de Marzo de 2006.
5. SELMEC, “Plantas Eléctricas de Emergencia SELMEC”, 3ª.Edición, 1999, Secciones VII y

U U
VIII.
6. IGSA, “Mantenimiento de las Plantas Eléctricas”, Instructivo.

U U
7. OTTOMOTORES, “Manual Técnico Dale 3100 Instalación, Operación y Mantenimiento”,

U U
Ottomotores; 79 páginas, 2005
8. CUMMINS, “Operation and Maintenance Manual Automotive, Recreacional Vehicle, Bus

U
and Industrial C Series Engines”, Boletin No. 3810248-12; Impreso 03/2000.

U
9. Powermaster, “Manual de Operación”
10. Myrggo, Manual de Operación
9.2 Directorio Electrónico
1. www.imss.gob.mx Instituto Mexicano del Seguro Social

HU UH
2. www.cfe.gob.mx Comisión Federal de Electricidad

HU UH
3. www.lfc.gob.mx Compañía de Luz y Fuerza del Centro

HU UH
4. www.economía-noms.gob.mx Secretaría de Economía.- Normas Oficiales Mexicanas

HU UH
5. www.conae.gob.mx Comisión de Ahorro de Energía

HU UH
6. www.fide.org.mx Fideicomiso para el Ahorro de Energía

HU UH
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4a Categoría Tecnico B en Fluidos y Energéticos

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~

I HOJA DE IDENTIFICACiÓN Y AUTORIZACIONES

- NOMBRE DEL DOCUMENTO

MATERIAL DIDÁCTICO PARA LOS ASPIRANTES A LA

.~ SíNTESIS DEL DOCUMENTO

Ii CO~IÓN NACIONALMI~CAPACITACIÓN y ADIESTRAMIENTO

Manual Didáctico para Aspirantes a

Lic. Gabriel Salinas Caso

Ing. Tonatiuh Ortíz Hernández

Ing. Arturo Flavio Jaramillo Xicoténcatl

REVISIÓN 1ª. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª.

7.2 Planta Generadora de Energía Eléctrica de Emergencia (PGEEE) 48

7.3 Casa de Máquinas 90

9 Referencias Bibliográficas 177

Pagina 7 de 177 Clave: 1222-021-004

El presente material es de observancia obligatoria para aplicarse en los curso de requisito 51

3.1.1 Comisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento.

3.1.2 A nivel central: Coordinación de Conservación y Servicios Generales, Coordinación

Técnica de Conservación y Operación de Inmuebles y División de Conservación.

3.1.3 A nivel delegacional: Delegado y Jefe de departamento de Conservación y Servicios

3.1.4 A nivel operativo: Director General de UMAE (DGUMAE), Jefe de Departamento

Pagina 8 de 177 Clave: 1222-021-004

Para efectos el presente Manual se entenderá por:

4.2 rutina: Actividad que se realiza con determinada frecuencia

4.3 Norma: Es la solución planteada a un problema existente obtenida mediante consenso

El presente documento está basado en la Normatividad Oficial Mexicana como la NOM-001-

Pagina 9 de 177 Clave: 1222-021-004

7.1.1 Objetivo Específico No.1

7.1.2 Descripción Funcional de los elementos de la Subestación Eléctrica (Media

7.1.2.1 Cortacircuitos en Poste

Pagina 10 de 177 Clave: 1222-021-004

7.1.2.3 Cortacircuitos y Fusibles de Potencia Tipo XS

7.1.2.4 Fusibles para Protección con mediano voltaje de 2.4 a 34.54 kV

Pagina 11 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Interruptores tripolares integrados de

Pagina 12 de 177 Clave: 1222-021-004

7.1.2.7.2.1 Nivel de Tensión

7.1.2.7.2.2 Tipo de Aislamiento

o Polietileno de Cadena Cruzada ( XLP),que presenta magnificas propiedades, como alta

La pantalla semiconductora en el cable

Pagina 13 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Conductor compacto clase B, de cobre suave

7.1.2.8.1 Método Geométrico

7.1.2.8.2 Método Capacitivo

Pagina 14 de 177 Clave: 1222-021-004

o Para Uso Inteior o Instalación rápida, confiable y

o Para cables con o Para Cables con aislamiento

Pagina 15 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Un bus trifásico de cobre electrolítico.

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Pagina 17 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Interruptor de carga de simple apertura, montaje

Pagina 18 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Capuchón Aislante – Moldeado en PVC,

6. Porcelana Fabricada Bajo Proceso Húmedo –

Pagina 19 de 177 Clave: 1222-021-004

7.1.2.14.1 Interruptores de Carga ALDUTI (Selmec)

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1. Operación en grupo bajo carga, tripolar, de

7.1.2.14.3 Interruptores de Carga Tipo L-TRI 5 (Alstom)

1. Cámaras Planas para extinción del arco

Pagina 21 de 177 Clave: 1222-021-004

1. Cámaras para extinción del arco eléctrico.