ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FECHA: 29/08/2015
FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y
CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP
TALLER BÁSICO

Título de la Práctica Torno Paralelo

Nombre del alumno Carlos Javier Villao Alejandro 104

1. Resumen:

Para esta práctica se utilizó una torta de aluminio que poseía un diámetro de 50 mm el acero
era material fundido del mercado disponible en fundidoras, siderurgias y talleres, las medidas
de la placa con respecto a la altura fueron 50 mm también. Para esto utilizamos una máquina
Fresador marca Rockwell de velocidad variable. Estas velocidades dependerán del material
del cual se esté trabajando, previamente se conoces que para aluminio se utilizará la
velocidad regulada. Se utilizó también la cuchilla trabajada previamente. Se coloca la
cuchilla en la porta-cuchilla, la máquina realizará mediante un banco deslizable, y será la
pieza la que gire mientras la cuchilla también se desliza para desprender virutas. Este
procedimiento se realizó para retirar material y formar la figura por lo que para dar un buen
acabado superficial es necesario dejar por lo menos 5 décimas de espesor para trabajar con
ella. Se realizó un piñón módulo 2 como se muestra en el plano.
Para iniciar el proceso se comienza recortando la cantidad de material de exceso, y ajustando
las medidas de manera que exista mucha mayor cantidad de material para dar seguridad y
acabado superficial, recuerde que si las medidas son mayores se puede quitar material, pero
si se excede en el corte, no se puede aumentar material.

Se comenzó el procedimiento por la “manzana” con las medidas dadas, para todo proceso de
corte es recomendable establecer las marcas para luego retirar el material hasta las marcas,
luego se hace la estructura de cono truncado según el plano, moviendo la cuchilla.
Posteriormente se logra la fabricación de los dientes llevando la pieza a otra máquina
adaptada a una cortadora de revolución donde se colocará la cuchilla formadora de dientes,
según los grados se obtendrán la cantidad de dientes, junto con el módulo. Finalmente se
obtiene el piñón, con un buen acabado superficial, pero la medidas de la manzana fallaron en
el diámetro, ya que se debía poseer un diámetro de 25,6, mientras que se obtuvo un diámetro
de 25 mm.

2. Objetivos

 Adquirir conocimientos básicos del funcionamiento, estructura y características de

los tornos.
 Desarrollar destrezas en el manejo de un torno paralelo.

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 Maquinar una torta de aluminio y un eje de hierro negro, de acuerdo a las

especificaciones dadas en un plano.
 Conocer las normas de seguridad en el manejo de esta maquinaria herramienta.

3. Fundamentos Teóricos:

Torno: En esta máquina herramienta, el arranque de viruta se produce al acercar la

herramienta de corte (cuchilla) a la pieza en rotación montada en el plato de sujeción,
mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolución completa, si no hubiera otros
movimientos, debería interrumpirse el arranque de viruta; pero como el mecanizado se ha de
realizar, además de en profundidad, (según la dirección de ajuste), en longitud (según el eje
de rotación de la pieza), la herramienta deberá llevar un movimiento de avance. Según sea el
movimiento paralelo o no al eje de giro, se obtendrán superficies cilíndricas o cónicas
respectivamente. Se deduce que las partes esenciales del torno serán, aparte de la bancada,
las que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte.

Partes principales del torno paralelo:

Fig. 1. Componentes principales de un torno paralelo

A continuación características principales de los componentes del torno paralelo:

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 Bancada: es una especie de guía paralela al eje del torno por la cual se deslizan otros
elementos, se usa para mantener alineado todos los componentes del torno.
Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y
alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno.

 Cabezal móvil: este elemento se desliza por la bancada y se ajusta según la

necesidad de la pieza a tornear.

 Cabezal fijo: esta parte tiene forma de caja y está encargada de almacenar las poleas
y engranajes que transmiten la fuerza producida por el motor que generalmente
suele estar dentro de esta caja, también almacena al husillo, el plato (que sujeta la
pieza a tornear) y el selector de avance y velocidad.

 Carro portaherramientas: se ubica y se desliza en la bancada, justo entre el

contrapunto y el cabezal estático. Es de suma importancia ya que en esta estructura
se fija la herramienta de corte que dará forma a la pieza a tornear.

Tipos de Tornos.

El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes mecanismos es el

torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de ellas o los trabajos
especiales han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por
el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan (Fig. 1). Los más importantes son:

Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal móvil se sustituye

por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical. La torre lleva diversos
portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos con sólo girar la
torreta.

1.- Tornos Revólver.

Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal. El avance

lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces se fija la
pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena
que transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace
avanzar al portaherramientas.

2.- Tornos al Aire.

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Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo que el eje de
giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden
desplazarse vertical y transversalmente.

3.- Tornos Verticales.

4.- Tornos Automáticos.

Definición de Términos Básicos.

Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado

puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.

Avellanado: Ajustar los agujeros que se abren para que entren los tornillos taladrados.

Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un material que se a trabajar.

Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.

Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un

cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un movimiento de
rotación y de alimentación.

Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a

la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar

en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que
se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el
desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe
irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado
es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.

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4. Instrumentos, materiales y equipos utilizados

 Torno paralelo, tornillo de banco.

 Torta de aluminio, 100 mm diámetro, 50 mm ancho.
 Plano de referencia.
 Tabla de selección de velocidades (RPM) de maquinado.
 Eje de hierro negro, 1 pulg. diámetro, 6 pulg. longitud.
 Implementos: llave de ajuste, juego de llaves, lima, sierra y arco de sierra, tarraja,
calibrador Vernier, juego de cuchillas, broca de centro, broca 16 mm diámetro,
tuerca M12.
 Refrigerante (Diésel o aceite soluble), manteca de chancho con azufre, brocha,
Wipe.
 Equipos de protección personal (guantes, zapatos, mandil, gafas de seguridad).

5. Cálculos Realizados:

m = módulo
z = número de dientes
Si no existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar la medida de la
masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del
módulo se procede a realizar un primer cálculo aproximado del máximo número de
dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuenta todas las fórmulas
existentes para este efecto:

Z = Número de dientes
Do = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior
Di = Diámetro interior
h = Altura del diente
h k = Altura de la cabeza del diente
h f = Altura del pié del diente
t = Paso
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente
b = ancho del diente

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𝑍1 = 16 + #𝑙𝑖𝑠𝑡𝑎
𝑍2 = 3 𝑥 𝑍1
𝐿𝑚 = 16
𝑍1
𝛼 = 𝑎𝑟𝑐𝑡
𝑍2
𝐷𝑐 = 16
1
𝑏= 𝐺
3
𝐷𝑚 = 𝐷𝑐 𝑥 1,6
𝐷𝑝 = 𝑚𝑧

Formulando en función del módulo tenemos:

𝑍1 = 16 + #𝐿𝑖𝑠𝑡𝑎 (1)
𝑍2 = 48 + 3#𝐿𝑖𝑠𝑡𝑎 (2)
𝛼 = 18.435 (3)
𝐷𝑐 = 16(4)
𝐷𝑝 = 𝑚𝑧(5)
𝑚𝑧
𝐺= (6)
2𝑆𝑒𝑛𝛼
2𝑆𝑒𝑛𝛼
𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛𝑔 (7)
𝑧
2.32𝑆𝑒𝑛𝛼
𝛾 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔 (8)
𝑧
2𝑆𝑒𝑛𝛼
𝐴𝑓 = 𝛼 − 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 (9)
𝑧
2𝑆𝑒𝑛𝛼
𝐴𝑡 = 𝛼 + 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 (10)
𝑧
𝐷𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2𝐶𝑜𝑠𝛼)(11)
𝐷𝑒𝑠 = 𝑚𝑧 − 4,32𝑚𝑐𝑜𝑠𝛼(12)
𝑚 = 3,16𝑚𝑆𝑒𝑛𝛼(13)
𝑚𝑧
𝑏= (14)
6𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑚𝑧 2𝑆𝑒𝑛𝛼
𝑇= 𝐶𝑜𝑠 (𝛼 + 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ) (15)
6𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑧
𝑚𝑧 2𝑆𝑒𝑛𝛼
𝐿 = 3,16𝑚𝑆𝑒𝑛𝛼 + 𝐶𝑜𝑠 (𝛼 + 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ) + 16 (16)
6𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑧
2
𝐷𝑝 = 𝑚𝑧 − 2,88𝑚𝐶𝑜𝑠𝛼 (17)
3
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𝐷𝑚 = 25,6(18)

6. Procedimiento experimental

Preparación del torno y materiales

PASO IMAGEN PROCEDIMIENTO

Se tiene un cilindro de 50 mm de
diámetro y 50 mm de alto, para
elaborar en el torno.
1

Se colocara la torta de aluminio

asegurándola en el plato de sujeción
utilizando la respectiva herramienta. Se
debe revisar que no haya presencia de
restos de viruta en el plato de la máquina
2 para que no afecte el maquinado de la
torta.

Se coloca la cuchilla en el porta cuchillas,

y se comienza a trabajar la pieza mediante
el arranque de viruta.
3

Una vez que se ajustó correctamente la

cuchilla se determinara la velocidad de
4
giro con la que se desbastará el material.

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Se utilizara la Tabla de materiales y

velocidades localizada en la cartelera del
taller mecánico.

Durante el proceso se desprenderán

pequeñas virutas y restos de material, los
cuales deben ser constantemente retirados
de la máquina ya que pueden afectar las
partes móviles. La temperatura de las
virutas el alta debido a que son arrancadas
5
por fricción, para cada arranque debe
aplicarse aceite, esta aplicación asegura
dos cosas, la lubricación y la refrigeración
de la pieza.

El proceso de cilindrado en la manzana ser

realiza habiendo las marcas de hasta dónde
se va a cortar la pieza, las medidas de la
manzana fueron un diámetro de 25,6 mm y
6 de 16 mm de profundidad.

El proceso de refrentado y cilindrado de la

porción faltante se debe realizar hasta
obtener las dimensiones del plano de
7 diseño.
Se recomienda no retirar todo el material
debido a que se debe dejar material para el
acabado.

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Se realizara la perforación en la torta para

formar el agujero por donde pasara el eje.
Según el plano diseño. Se procederá al uso
de la broca de centro y seguidamente
brocas de mayor diámetro hasta usar la
broca para el agujero requerido, estas
8 deberán instalarse en la porta brocas,
montado en el contrapunto, manteniendo
las respetivas seguridades. Se procede a
realizar el taladrado con avance y retroceso
lento de las brocas para limpiarlas y
lubricarlas.

Se realizara un pequeño chaflán en el

diámetro menor (agujero) para que sea más
fácil la inserción del eje del conjunto.
También se maquinará un chaflán en los
9 dos bordes exteriores (diámetro mayor)
para la elaboración posterior de los
engranajes rectos.

Posteriormente se realizan los dientes, esta

se realizan con las cortadores de dientes
10 con módulo dos. Recuerde que los dientes
son rectos.

7. Resultados:

Como resultado se obtiene finalmente la pieza terminada:

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Las dimensiones de la pieza son las siguientes:

8. Conclusiones:

 Se prendió a conocer los principales principios de diseño de un piñón.

 Es necesario colocar correctamente la velocidad de giro, caos contrario pueden

producirse errores en el producto final.

 Se comprendió las principales características de un piñón y su geometría.

 Se elaboró una pieza con características de módulo 2.

 Se aprendió a dar características superficiales buenas a una pieza.

 Se verificó que la calidad del corte depende del afilado de la cuchilla.

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9. Recomendaciones:

 Es importante seguir las normas de seguridad, utilizar mandil, gafas protectoras,

zapatos punta de hacer y quitarse todo tipo de joyerías, como relojes pulseras y
anillos.

 Se debe dejar limpia el área de trabajo para que lo puedan usar después

 Es necesario usar refrigerante al momento de realizar los cortes, tanto en las brocas
como en las cuchillas a utilizar, para alargar su vida útil.

 Colocar todos los elementos utilizados de vuelta su lugar, tales como brochas,
paralelas y vernier.

10. Referencias Bibliográficas:

- Técnica de taller mecánico: procedimientos racionales de trabajo al torno,

fresadora, etc., así como preparación de herramientas, calibres y plantillas.
Volumen 2, Edición 6, Gustavo Gill, 1971.
- Tecnología mecánica 3, Delmar, Reverte, 1970.
- Tecnología mecánica I, Lenonel Chacón Anchondo, Editorial Limusa, 2001.
- Problemas resueltos de tecnología de fabricación paso a paso, José Luis Cantero
Guisánchez, Editorial Parafino, 2005.

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