Introducción

Se define como conformado de chapa, también conocido como troquelado o

estampado, al conjunto de operaciones con las cuales sin producir viruta,
sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin de obtener una pieza
de forma geométrica propia.
Este trabajo se realiza con troqueles en máquinas llamadas prensas (generalmente
de movimiento rectilíneo alternativo)
Las operaciones se subdividen en:

 Corte o Punzonado (se realiza generalmente en frío)

 Doblado y/o Curvado (se realiza generalmente en frío)
 Embutido (puede realizarse en frío o en caliente)

El proceso es de alta producción y los materiales más usados son láminas de acero
y aleaciones ligeras
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:

1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de operaciones, de acuerdo con su complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su plasticidad y elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la matriz.

1. Punzonado

1.1 Teoría del Punzonado

El punzonado, es la operación de troquelado en la cual con herramientas aptas para el corte se separa una parte metálica de otra
1.2 Disposición de Punzonado

1.3 Disposición, según la importancia de la serie

Teniendo en cuenta la cantidad de fabricar, se puede emplear dos disposiciones: simple o múltiple

Disposición simple: Se emplea para pequeñas series, ya que el gasto

inicial del útil para disposición múltiple no compensa. En esta disposición,
solamente hay en el fleje una fila de piezas

Disposición múltiple: Para gran producción y para aprovechar mejor el material, se

construye un troquel capaz de cortar varias piezas a la vez, lo que da lugar a
soluciones económicas como la de la figura. Esta disposición exige construir un
troquel de tres punzones con un ancho de banda mayor

1.4 Separación entre piezas.

Al establecer la sucesión de figuras cortadas es preciso tener en cuenta que hay que dejar cierta separación entre figura y figura, para
evitar cortes defectuosos, piezas desechadas y atascos.
Se suele dar como separación mínima entre dos figuras cortadas a una distancia igual al grueso de la chapa. Y en ningún caso la
separación será menor de 1mm, aun para chapas muy finas.

Nro Calibre Valor

Mínimo
(mm)
30 1,2
28 1,1
26 1
24 1
22 1,2
20 1,3
18 1,6
16 1,8
14 2,3
12 2,8
 Donde:
S= separación mínima
Se puede aplicar la en mm
siguiente fórmula: 𝑆 =
(5𝑒+9)
E= Espesor de chapa en
12
mm

Se ha de observar que la distancia indicada es el

valor mínimo al que puede llegar en casos en que
la distancia mínima se da tan solo en puntos
aislados

1.5 Separación entre pieza y lado del fleje.

En general se suele seguir los mismos criterios que para la separación entre piezas:

Cuando el extremo de la pieza este paralelo al lado del fleje:

S'= 1,5e ≥ 1mm

Cuando el punto más próximo entre el extremo de la pieza y el lado del fleje es solo un punto aplicaremos:

S'= e ≥ 1mm

En todos los casos, esta separación siempre debe ser igual o superior a 1mm Distancia de una pieza a otra consecutiva (paso)
Se denomina paso de una matriz al avance que hace la
tira o fleje de chapa a cada golpe de prensa, en cada
pieza o grupo de piezas cortadas, o también a la distancia
que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas
consecutivas.
Se determina sumando la dimensión máxima de la pieza
a cortar, tomada en el sentido longitudinal del fleje, con
la distancia mínima entre dos piezas, tomada en la
misma dirección.
Téngase en cuenta que la distancia mínima, calculada
por las formulas anteriores, se entiende en dirección perpendicular a la línea de corta y por tanto la separación longitudinal, a veces,
resultara mayor.
1.6 Cálculos

Además de todo esto tenemos la distancia mínima desde el borde del fleje más la primera pieza sacada "x" a tener en cuenta para
sacar el rendimiento de nuestra configuración.

Teniendo en cuenta estas distancias ya podríamos calcular la posición, dentro del fleje, más económica para nuestra pieza. Podemos
calcular:
El ancho de banda (b)
El paso (p)
La entrada (x)
El número de piezas por bobina
(Np)
El rendimiento (%) que será el porcentaje de superficie usada (sin contar los retales) de nuestra bobina

Cálculos de las fuerzas producidas en el corte y punzonado.

Fuerza o esfuerzo de corte
El esfuerzo necesario para efectuar un corte depende del material que se vaya a
cortar, de las dimensiones de la pieza y del espesor de la chapa.

Dicho esfuerzo se calcula con la siguiente fórmula:

F = σt * l * e

Siendo:
F, el esfuerzo de corte.
σt, resistencia del material a la cortadura (Kgf/mm²)
l, longitud del perímetro de corte en mm
e, espesor de la chapa a cortar en mm

Para la aplicación de esta fórmula, tenemos que tener en cuenta las siguientes observaciones:
 Para los datos de σt si no son aportados pueden sacarse de las tablas.
 La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser exactamente igual a la fuerza de corte, sino que debe hacer cierto
margen, en razón de los rozamientos y demás resistencias pasivas.
 En caso de que el troquel tenga muelles extractores o dispositivos semejantes, hay que tener en cuenta la fuerza de dichos
muelles, para sumárselos a la fuerza de corte dada por la formula anterior y averiguar el esfuerzo total que debe hacer la
prensa.
 Si son varios punzones, la fuerza total es la suma de las fuerzas ejercidas por cada uno de ellos. Para el cálculo se puede
tomar también la fórmula anterior, pero poniendo en l (longitud del perímetro de corte) la suma de los perímetros de corte
de todos los punzones.
  Para grandes cortes, con una forma apropiada de los punzones, se puede escalonar el corte y así disminuir la fuerza
requerida en cada instante. No obstante, el trabajo total del corte será el mismo que si la operación se hiciese
simultáneamente. Por ello, si bien los esfuerzos que pueden producir la rotura o deformación del troquel o la prensa
disminuyen, la potencia de la prensa hay que calcularla sin tener en cuenta si el corte se hace de golpe o sucesivamente.

Trabajo de Corte
Se denomina trabajo al producto de una fuerza por el camino recorrido.
T=F*e

Al expresar el esfuerzo de corte en toneladas y el espesor en

Siendo: T, el trabajo de corte en Kgf/mm milímetros el trabajo estará dado en Kgf/m. Prácticamente,
F, la fuerza o esfuerzo de corte en Kgf como la pieza se cizalla antes de la penetración completa del
e, el espesor de la chapa (camino recorrido) en mm punzón en el metal, el valor del trabajo real será menor que
el que se obtiene con la fórmula.
Fuerza de Extracción
Es la fuerza necesaria para separar el recorte de la pieza que queda sujeta a los punzones. Al
final de cada operación, en los trabajos de corte, el punzón arrastra en la carrera de retroceso
la tira en la cual ha penetrado, quedando sujeta al punzón. Esta sujeción es tanto más fuerte,
cuanto mayor es la sección cizallada y cuanto mayor sea la cantidad de material sobrante
alrededor de la pieza cortada.
La fuerza de extracción del fleje del punzón se da en función de la dimensión de material
sobrante y en tanto por cierto relativo al esfuerzo de corte (fuerza de corte).

Casos:
Cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material alrededor.
Fex. = 7% * F
Siendo: Fex., la fuerza de extracción en Kgf
F, fuerza de corte en Kgf
Cuando el recorte es sólo importante por algunos lados, o si la pieza presenta entrantes.
Fex. = 4% * F

Cuando el material sobrante tiene las dimensiones mínimas normalizadas.

Fex. = 2% * F
2. Plegado

2.1 Teoría del Doblado

El doblado es la operación más sencilla después de la del

corte o punzonado.
El doblado y curvado son operaciones que consisten en
obtener una pieza de chapa con generatrices y bordes
rectilíneos, sin someter el material a grandes
desplazamientos moleculares en el transcurso de la
operación. En la imagen se muestran ejemplos típicos de
piezas obtenidas por doblado; observar que las
generatrices correspondientes al doblez siempre son
rectilíneas.

 Doblado: cuando el doblez se hace en ángulo

vivo o con radio muy pequeño.
 Curvado: cuando el doblez tiene gran radio.

* Estas operaciones también pueden ser realizadas con alambres y tubos.

Factores que intervienen en el doblado:
 Elasticidad del material: influye en la recuperación del material, por lo que es necesario acentuar los ángulos de doblado.
 Radio de curvatura: influye en la variación de espesor de forma decisiva e incluso en la aparición de grietas y posteriores
roturas. Con lo que debe evitarse siempre los doblados sin radio interior (arista viva)

2.2 Doblez en ángulo vivo

Si deseamos obtener la pieza doblada adgh a partir de la chapa adef, doblando en arista viva, teóricamente, si se conservase uniforme
el espesor de la chapa, la parte bcef pasaría ahora a ocupar la posición cmgh y, por consiguiente, faltaría el material en la esquina
bcm. En la práctica no ocurre así, sino que se produce un
adelgazamiento de la chapa desde r a s, que puede alcanzar
valores de hasta el 50% del espesor (e), es decir, el material
que ocupa el triángulo curvilíneo vcz es equivalente el material
de los triángulos curvilíneos rbv y zms; por lo tanto, en esta
zona hay un desplazamiento molecular que puede originar el
agrietado de la chapa por la parte exterior del doblez.

* Para evitar este inconveniente, se sustituye el doblez en

ángulo recto por el doblez en ángulo redondeado.

2.3 Doblez en ángulo redondeado

Con un radio interior Cn = e como mínimo, la disminución del espesor de la chapa en el doblez no sobrepasa el 20% del espesor (e) y
si se hace el radio interior cn = 5e, la disminución de dicho espesor sólo alcanza el valor del 5% del e. Esto indica que el desplazamiento
molecular es mucho menor que en el primer caso, en la imagen se muestran las zonas de deformación de la chapa; el material
correspondiente a los triángulos vnj y ktz es aportado por los triángulos rbv y zms y la zona xykj; razón por la cual el doblez en ángulo
redondeado sustituye al doblez en ángulo
2.4 Fenómenos que se producen en el doblado y curvado

Fibra Neutra
En el doblado y curvado la chapa se comprime por su parte interior y se estira por la exterior. En consecuencia, las fibras del material
sufren, en la zona de doblado, unas solicitaciones tanto más intensas cuanto menor sea el radio que se pretenda conseguir, de ahí el
concepto de radio mínimo

* Radio mínimo: radio interior más pequeño que se puede lograr para un material determinado.

Los radios mínimos recomendados son:

 1 a 2 veces el espesor de la chapa, para materiales blandos o recocidos.
 3 a 4 veces el espesor de la chapa, para materiales duros o agrios.
Teniendo presente que la chapa se estira por el exterior y se comprime por su parte interior cuando es doblada, debe existir
forzosamente una zona interna donde las tensiones sean nulas y no exista deformación, se llama fibra, zona o línea neutra

* Línea, zona o fibra neutra: Línea que señala el cambio de sentido de las solicitaciones, esa línea no sufre deformación alguna.
La determinación de la posición de la línea neutra tiene gran interés, ya que será básica para el cálculo de la longitud de los perfiles
doblados.
La línea neutra tiende a desplazarse hacia la parte interior de la curvatura cuanto más pequeña sea la relación r/e, de forma que sólo
tratándose de chapas finas (e < 1 mm) puede considerarse situada en el centro del espesor.

2.5 Desarrollo de una pieza plegada

Conociendo la longitud que han de tener las alas A y B, y el radio de curvatura r; la longitud total L desarrollada (que es la que hay que
cortar en la lámina) vendrá dada por:
 𝐿 = 𝐴 + 𝐵 + (2𝜋(𝑟 + 𝑦))/4

En caso de que el ángulo de doblado fuese distinto de 90°, la fórmula sería

180 − 𝛼
𝐿 = 𝐴 + 𝐵 + (2𝜋(𝑟 + 𝑦))( )
360

Siendo α el ángulo de doblado.

El valor de “y” puede tomarse de la siguiente tabla:

2.6 Cálculo de la fuerza necesaria para el plegado

P- Fza. necesaria para doblado (N)

b- ancho de la pieza (mm)

L - distancia entre apoyos (mm)

s - espesor de la lámina (mm)

Mf = Momento flector (N - mm)

σd- Esfuerzo de flexión necesario para la

deformación permanente (N/mm2 )

I - Momento de inercia de la sección respecto al eje

neutro (mm4 ).

z - Distancia máxima de la fibra exterior al plano

neutro (mm)

3. Embutido

3.1 Teoría del Embutido

Consiste en transformar una lámina de metal en un cuerpo hueco tridimensional en una o más pasadas. En la operación de embutir
no se debe modificar el espesor de la lámina, aunque en la práctica esto no sea totalmente cierto.
El material a embutir debe ser dulce y recocido
3.2 Mecánica del Embutido y Deformación durante el embutido
3.3 Variaciones de espesor durante el embutido

3.4 Calculo del Desarrollo (cálculo del disco primitivo)

Se verifica en ensayos que el espesor permanece en promedio constante. Por lo tanto, aplicando el principio de conservación de
volumen, tenemos que:

Área disco primitivo = Área exterior de la pieza embutida

En el caso de un casquillo cilíndrico de diámetro d y altura h:

3.5 Fuerza del embutido

En el interior del cuerpo σ1 > σ 2 > σ 3

- En el embutido σ 3 = 0 pues no existe
fuerza que modifique el espesor
- Se denomina resistencia a la deformación:
σ 1 - σ 2 = Rd
que no es un valor único ni determinado
para cada material.
- Al existir una deformación a espesor
constante, el volumen también permanece
constante
1.- Rd se incrementa con el aumento de la deformación. Luego Rd es mínimo en Ro y máximo en r

2.- P es variable en toda la carrera del punzón según una ley logarítmica. Dicha fuerza es máxima en la posición inicial de la carrera
del punzón y disminuye gradualmente. Por el contrario, el rozamiento que al principio era mínimo, alcanza su valor máximo al final
de la operación.

3.- En la práctica la fuerza teórica P calculada deberá dividirse entre un factor de rendimiento < 1 debido al rozamiento de la lámina
con la matriz.

Se recomienda:
a) Construir matrices con superficies perfectamente pulidas
b) Admitir el juego correcto entre punzón, lámina y matriz
c) Lubricar abundantemente.

4.- Se deberá dar un buen radio ρ de embocadura a la matriz, ya que si este radio es pequeño se puede producir una mayor tensión
en las fibras

ρ = 8 a 10 veces e (lámina de acero)

ρ = 3 a 5 veces e (lámina de aluminio)

3.6 Relación de embutido

Para el embutido profundo en varias pasadas:

n: # de operaciones necesarias
d: diámetro medio del recipiente
m: h/d
e: 1/2 piezas pequeñas, 1/3 piezas grandes

n = (h/ e d) = m / e