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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y

ADQUISICIÓN DE DATOS DE TEMPERATURA EN EL PROCESO DE


SECADO DEL ARROZ EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN

MIGUEL LAGUADO & JHON CASTRO & EDUARDO LUNA


GRUPO A4_IE
NOVIEMBRE 2015.

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER


DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA
INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA
Planteamiento del problema

Para el proceso de secado, se utiliza el calor el cual debe tener una temperatura

específica para disminuir el nivel de humedad de los granos lavados, actualmente lo más

común es que la revisión y el control de la temperatura sea realizada por un operario, lo

cual lleva al secado desigual y exceso de temperatura aplicada a los granos, lo que incide

en una pérdida de la calidad del producto y desperdicio de la materia prima.

¿Cómo se puede implementar un sistema de control e instrumentación electrónica

en el proceso de secado del arroz, manipulando la variable de temperatura, para prevenir

daños en la materia prima?


Justificación

Debido al problema planteado anteriormente, es necesario implementar un sistema de

automatización para el control de la temperatura, y usando la instrumentación electrónica para la

adquisición y visualización de los datos.

La importancia recae en la necesidad de implementar una manera más sencilla y efectiva

de manipular y visualizar la temperatura durante el proceso de secado del arroz, debido a que el

método usado actualmente ocasiona diversos errores que perjudican al producto, por lo que el

proyecto beneficiara al sector productivo de la región mediante la aplicación de nuevas

tecnologías en el proceso, ayudando también en el ahorro y aprovechamiento de la materia

prima.
Limitaciones y Delimitaciones

Actualmente la mayor limitación es la falta de experiencia del grupo de trabajo en el

manejo de sistemas de control, por lo cual se requerirán de investigaciones extracurriculares. No

se cuenta con los recursos necesarios para la implementación de este proyecto en una empresa

real, por lo que la realización será mediante un prototipo en el que se reflejara el cumplimiento

de los objetivos planteados.

Otra limitación se debe a la falta de actualización de los dispositivos electrónicos en los

almacenes que son expedidos en nuestra región, por lo cual se requerirán de dispositivos de otra

parte del país, debido a que el margen de error de los dispositivos que se consiguen en esta

región son mayores que aquellos que se consiguen en la capital del país; y esto afectaría la

eficiencia del proyecto como tal.

El proyecto abarcará en una variable de temperatura. Esto se debe, a que en el proceso de

secado del arroz, la variable más crítica es la temperatura, de tal forma que si no está en el rango

de terminado puede afectar de manera significativa la calidad del producto final.

El proyecto está restringido a las empresas de la región, debido a que la infraestructura

utilizada por estas coincide con las expectativas propias del diseño realizadas por el grupo de

trabajo.
Objetivo General

Diseñar e implementar un prototipo utilizando un sistema de control e instrumentación;

basados en el uso del sensor LM35, Arduino UNO R3, y el software LabVIEW, para medir,

controlar y visualizar la variable de temperatura en el proceso de secado del arroz en una

empresa de la región.
Objetivos Específicos

 Pre-diseñar de manera general el circuito que se implementara para realizar el análisis

matemático y llegar a la idea definitiva de lo que se va a necesitar para su correcto

funcionamiento

 Acondicionar el sensor LM35 en los rangos de voltaje y temperatura requeridos en el

proceso que se va a medir para evitar fallos en las mediciones.

 Obtener las Funciones de Transferencia necesarias mediante la obtención de datos y con

ayuda de MATLAB-Simulink.

 Aplicar un controlador de acción proporcional e integral (PI) al sistema y su diseño, con

el fin de lograr que sea compensado y mejorado en su respuesta, considerando parámetros

como tiempo de subida, tiempo de establecimiento y el máximo sobre impulso.

 Usar la tarjeta Arduino para obtener las medidas realizadas por el sensor LM35 y luego

transferirlas al software LabVIEW para su visualización

 Utilizar un horno eléctrico para recrear las condiciones de secado y poder realizar las

respectivas mediciones para comprobar la eficiencia del sistema antes de implementarlo

para no interferir innecesariamente en el funcionamiento de la empresa.

 Implementar el sistema de control y adquisición de datos al proceso correspondiente para

verificar su debido funcionamiento con el diseño definitivo.

 Verificar el correcto funcionamiento del sistema mediante diferentes pruebas donde se

presenten las condiciones a las que se someterá el sistema para evitar fallos futuros que

puedan afectar negativamente a la empresa.


Marco Referencial

Marco Teórico

Control proporcional integral (PI):

En este tipo de controlador, la acción de control es:

Donde τI es el tiempo integral o tiempo de reset. Se suele expresar como minutos por

repetición y se suele encontrar entre 0.1 min <= Τi<= 50 min. También se puede expresar como

1 τI (repeticiones por minuto) y se conoce como la velocidad de reset. Kc es la ganancia del

controlador, tal como ocurría con el controlador proporcional. Al conjunto Kc /τI, a veces, se le

conoce como la ganancia integral KI.

A τI se le conoce como el tiempo de reset porque es el tiempo necesario para que el

controlador repita la acción de control inicial:

Para un error constante con el tiempo, como por ejemplo, el debido a un escalón. La

función de transferencia de este tipo de controladores es:

El controlador PI actúa mientras exista error en la salida produciendo cada vez valores

mayores para la acción integral. Por tanto, se deben tomar acciones especiales para evitar

saturaciones en los actuadores finales para errores persistentes con el tiempo.


Amplificadores operacionales:

Se trata de un dispositivo electrónico (normalmente se presenta como circuito integrado)

que tiene dos entradas y una salida. La salida es la diferencia de las dos entradas multiplicada por

un factor (G) (ganancia): Vout = G*(V+ − V−) el más conocido y comúnmente aplicado es el

UA741 o LM741 que en nuestro caso es el circuito integrado utilizado en las etapas del restador,

del controlador y también en la etapa de amplificación.

Originalmente los A.O. se empleaban para operaciones matemáticas (suma, resta, multiplicación,

división, integración, derivación, etc.)

El A.O. ideal tiene una ganancia infinita, una impedancia de entrada infinita, un ancho de

banda también infinito, una impedancia de salida nula, un tiempo de respuesta nulo y ningún

ruido. Como la impedancia de entrada es infinita también se dice que las corrientes de entrada

son cero.

El símbolo de un amplificador operacional es el mostrado en la siguiente figura 1:

Figura 1. Símbolo de un amplificador operacional.


Los terminales son:

• V+: entrada no inversora

• V-: entrada inversora

• VOUT: salida

• VS+: alimentación positiva

• VS-: alimentación negativa

Los terminales de alimentación pueden recibir diferentes nombres, por ejemplos en los

A.O. basados en FET VDD y VSS respectivamente. Para los basados en BJT son VCC y VEE.

Habitualmente los pines de alimentación son omitidos en los diagramas eléctricos por claridad.

La totalidad de pines y la respectiva simbología del circuito integrado LM471, se

muestran en la figura 2.

Figura 2. Simbología del circuito integrado LM741.


Transistores de potencia:

El funcionamiento y utilización de los transistores de potencia es idéntico al de los

transistores normales, teniendo como características especiales las altas tensiones e intensidades

que tienen que soportar y, por tanto, las altas potencias a disipar.

Una limitación importante de todos los dispositivos de potencia y concretamente de los

transistores bipolares, es que el paso de bloqueo a conducción y viceversa no se hace

instantáneamente, sino que siempre hay un retardo (ton, toff). Las causas fundamentales de estos

retardos son las capacidades asociadas a las uniones colector - base y base - emisor y los tiempos

de difusión y recombinación de los portadores.

Actuador

Son resistores variables con la temperatura. Si su coeficiente de temperatura es negativo

NTC (negative temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denominan PTC (positive

temperature coefficient). La principal característica de este tipo de resistencias es que tienen una

sensibilidad del orden de diez veces mayor que las metálicas y aumenta su resistencia al

disminuir la temperatura.

El rango de utilización de los termistores se extiende hasta temperaturas cercanas a la del

helio líquido pero sólo puede subir hasta unos 300 °C.

En general tienen una tolerancia del 10 % de su valor nominal

Las aplicaciones de los termistores se pueden dividir entre las que están basadas en un

calentamiento externo del termistor, y las que se basan en calentarlo mediante el propio circuito

de medida. En la figura 3 se pueden ver los dos tipos de termistores.


Figura 3. Simbología de los termistores NTC y PTC.

Captador

Nuestro captador es un sensor de temperatura que para este proyecto será el circuito

integrado LM35 el cual su simbología se puede observar en la figura 8. Este circuito integrado es

un sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC. Su rango de medición abarca desde

-55°C hasta 150°C. La salida es lineal y cada grado centígrado equivale a 10mV, por lo tanto

tenemos que -55ºC = -550mV y 150ºC = 1500mV.

Sus características más relevantes son:

 Está calibrado directamente en grados Celsius.

 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.

 Tiene una precisión garantizada de 0.5°C a 25°C.

 Opera entre 4 y 30 voltios de alimentación.

 Baja impedancia de salida.

 Baja corriente de alimentación (60uA).


Arduino

Arduino es una plataforma de prototipos electrónica de código abierto (open-source)

basada en hardware y software flexibles y fáciles de usar. Está pensado para artistas,

diseñadores, como hobby y para cualquiera interesado en crear objetos o entornos interactivos.

Arduino puede sentir el entorno mediante la recepción de entradas desde una variedad

de sensores y puede afectar a su alrededor mediante el control de luces, motores y otros

artefactos.

El microcontrolador de la placa se programa usando el “Arduino Programming

Language” (basado en Wiring) y el “Arduino Development Environment” (basado en

Processing). Los proyectos de Arduino pueden ser autonomos o se pueden comunicar con

software en ejecución en un ordenador (por ejemplo con Flash, Processing, MaxMSP, etc.).

Las placas se pueden ensamblar a mano o encargarlas preensambladas; el software se

puede descargar gratuitamente. Los diseños de referencia del hardware (archivos CAD) están

disponibles bajo licencia open-source, por lo que es libre adaptarlas a cualquier necesidad.

Arduino recibió una mención honoríca en la sección Digital Communities del Ars

Electronica Prix en 2006.


Antecedentes

Antecedente Teórico 1

Ogata, katsuhiko 2010

Ingeniería de control Moderna (Quinta Edición).

El control automático ha desempeñado un papel vital en el avance de la ingeniería y la

ciencia. El control automático se ha convertido en una parte importante e integral en los sistemas

de vehículos espaciales, en los sistemas robóticos, en los procesos modernos de fabricación y en

cualquier operación industrial que requiera el control de temperatura, presión, humedad, flujo,

etc.

En la Figura 4 muestra un diagrama esquemático del control de temperatura de un horno

eléctrico. La temperatura del horno eléctrico se mide mediante un termómetro, que es un

dispositivo analógico. La temperatura analógica se convierte a una temperatura digital mediante

un convertidor A/D.

La temperatura digital se introduce en un controlador mediante una interfaz. Esta

temperatura digital se compara con la temperatura de entrada programada, y si hay una

discrepancia (error) el controlador envía una señal al calefactor, a través de una interfaz,

amplificador y relé, para hacer que la temperatura del horno adquiera el valor deseado.

De lo anterior se puede deducir el sistema de funcionamiento básico de un sistema de

control para un recinto cerrado que al aplicarle algunas modificaciones se puede adecuar para ser

usado en el presente proyecto.


Figura 4. Sistema de control de temperatura

Antecedente Teórico 2.

NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit

El NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit ayuda a establecer interfaz fácilmente con

el microcontrolador Arduino usando LabVIEW.

Con este juego de herramientas y LabVIEW, usted puede controlar y adquirir datos desde el

microcontrolador Arduino. Una vez que la información está en LabVIEW, analícela usando los

cientos de bibliotecas integradas de LabVIEW, desarrolle algoritmos para controlar el hardware

Arduino y presente sus conclusiones en un UI pulido.

Un boceto para el microcontrolador Arduino actúa como un motor de E/S que se conecta

con los VIs de LabVIEW a través de una conexión serial. Esto le ayuda a mover información

rápidamente desde pines Arduino a LabVIEW sin ajustar la comunicación, la sincronización o

incluso una sola línea de código C. Al usar Open, Read/Write, Close en LabVIEW, usted puede

tener acceso a las señales digitales, analógicas, moduladas por ancho de pulso, I2C y SPI del

microcontrolador Arduino. Para aprender cómo opera la funcionalidad para que pueda modificar

o extenderla, busque en los subVIs o abra el boceto Arduino.


Figura 5. Ejemplo del uso de la interfaz de LabVIEW con Arduino

Las características más relevantes de esta función son:

 Fácil acceso para DIO Arduino, AI, PWM, I2C y SPI desde LabVIEW

 Boceto del motor de E/S para cargar en Arduino

 Ejemplos para tareas básicas y sensores

 Inalámbricos con Bluetooth o XBee

 Velocidades: USB enlazada (200 Hz) e inalámbrico (25 Hz)

 El boceto abierto Arduino y los VIs del juego de herramientas le ayudan a

personalizar la funcionalidad
Análisis de requerimientos

En el desarrollo del proyecto se utilizó un computador portátil con procesador Intel Core

I3, con Intel HD Graphics, que cuenta con el software de Matlab R2014a para la realización de

los cálculos necesarios del sistema de control a utilizar, el Labview 2013 para la creación de la

interfaz, y el Proteus 8 para la simulación de sistema de control. También se utilizó la tarjeta

Arduino UNO R3 con su respectivo software como el dispositivo de adquisición de datos.


Diseño Metodológico y Resultados

A continuación se detallan en orden los pasos y el proceso utilizado para llevar a cabo la

elaboración del proyecto:

 Pre-diseñar de manera general el circuito que se implementara para realizar el análisis

matemático y llegar a la idea definitiva de lo que se va a necesitar para su correcto

funcionamiento

De manera general para el circuito de control de temperatura se eligió el uso del sensor

LM35 debido a la experiencia del grupo de trabajo en la utilización de dicho componente en

otros procesos, lo que daba una idea de cómo implementarlo al sistema de control deseado,

además del uso del transistor y resistencias de potencia para su respectivo uso al someterse al

calor. Por último se pensó en el uso del software Labview gracia a su vinculación a la tarjeta

Arduino como el sistema necesario para poder implementar la base de datos y la

visualización del proceso que se desea manipular.

 Acondicionar el sensor LM35 en los rangos de voltaje y temperatura requeridos en el

proceso que se va a medir para evitar fallos en las mediciones.

Al adaptar el TIP41C para que éste maneje la corriente suministrada a la resistencia del

‘calentador’, se sometió este transistor de potencia a una entrada de 14v por el pin colector y

por el pin de base se conectó la salida del controlador proporcional integrativo; en el emisor

se encuentra 1 resistencia de 8.2Ω que emite el calor a nuestro espacio encerrado en el cual

se encuentra el sensor LM35 que es aquel que nos dará el valor de voltaje en cada medición

que así obteniendo la temperatura.


 Obtener las Funciones de Transferencia necesarias mediante la obtención de datos y con

ayuda de MATLAB-Simulink.

Se tomaron del sensor una serie de datos en intervalos de tiempos iguales durante un

respectivo tiempo final para así obtener la curva característica de la planta con ayuda del

software Matlab más precisamente con el comando ident hallar la respectiva función de

transferencia que se acerque más a nuestro sistema.

En la figura 6 se muestra la respectiva curva y la función de transferencia hallada luego

de ingresar nuestros datos tomados.

Figura 6. Curva característica de la planta y función de transferencia del sistema

Para representar y cargar esta función de transferencia usamos los comandos

respectivos en la ventana de comandos como se observa en la figura 7 y así poder trabajar

con ella.
Figura 7. Función de transferencia del sistema cargada en la ventana de comandos de Matlab

En la figura 8 se muestra la gráfica sin aplicar el controlador proporcional integrativo.

Figura 8. Gráfica resultante sin aplicar el controlador PI


 Aplicar un controlador de acción proporcional e integral (PI) al sistema y su diseño, con

el fin de lograr que sea compensado y mejorado en su respuesta, considerando parámetros

como tiempo de subida, tiempo de establecimiento y el máximo sobre impulso.

Para lograr obtener el controlador proporcional integrativo (PI) del proyecto hacemos uso

de la herramienta “sisotool” del software Matlab como se muestra en la figura 9.

Figura 9. Cálculo de controlador PI por medio de sisotool


Ahora se muestra en la figura 10 la gráfica resultante al aplicar el controlador PI hallado.

Figura 10. Gráfica resultante aplicando el controlador PI

La función de transferencia de este controlador PID es la que se muestra en la figura 11.

Figura 11. Función de transferencia del controlador PID

Para efectuar la retroalimentación se hizo una etapa restadora con un amplificador

operacional LM741 y al final se diseñó una etapa de amplificación con ganancia de voltaje

de factor 10 para poder observar un valor de mejor escala en el momento de la medición.


El diseño completo y listo para implementar con todas las etapas mencionadas siendo así,

la primera etapa el restador que se compone de un LM471 y las respectivas resistencias, la

segunda etapa equivale a dos amplificadores operacionales LM741 con las resistencias y

capacitores hallados que son el controlador proporcional integrativo y la tercera y última

etapa la cual es la planta del sistema que consta del TIP41C, el LM35 y un LM471 con sus

respectivas resistencias primero se simula en la herramienta computacional Proteus 8

profesional como se ve en la figura 12.

Figura 12. Circuito final del diseño con todas las respectivas etapas simulado en el software Proteus 8

 Usar la tarjeta Arduino para obtener las medidas realizadas por el sensor LM35 y luego

transferirlas al software LabVIEW para su visualización

Se implementó mediante el software LabVIEW la interfaz que tendrá el medidor de

voltaje y temperatura donde se realizara el almacenamiento de los datos y muestra una


gráfica para ver las variaciones que tendrá la temperatura en el tiempo, además de un

indicador para medir la temperatura en el momento exacto. Se implementó también una

salida digital para ajustar la escala de tiempo que mide el sistema de control, que debe

ajustarse con respecto al que mejor se visualicen los datos necesarios. En la figura 13 se

muestra la interfaz.

Figura 13. Interfaz del medidor de temperatura en el software LabVIEW

 Utilizar un horno eléctrico para recrear las condiciones de secado y poder realizar las

respectivas mediciones para comprobar la eficiencia del sistema antes de implementarlo

para no interferir innecesariamente en el funcionamiento de la empresa.

Antes de implementar el sistema de control al proceso que se desea monitorear y

controlar en la empresa, es necesario realizar pruebas del funcionamiento a pequeña escala

donde se recreen las condiciones a las que se someterán los diferentes componentes para ver

si no se presentan daños tanto en el funcionamiento del sistema como del proceso que se va a
monitorear; por eso se eligió el uso de un horno eléctrico para someter el sistema a bruscos

cambios de temperatura o para monitorear su funcionamiento a una temperatura constante

sin que presente variaciones por interrupciones en el ambiente para luego si implementarlo

en la empresa.

 Implementar el sistema de control y adquisición de datos al proceso correspondiente para

verificar su debido funcionamiento con el diseño definitivo y verificar el correcto

funcionamiento del sistema mediante diferentes pruebas donde se presenten las

condiciones a las que se someterá el sistema para evitar fallos futuros que puedan afectar

negativamente a la empresa

Luego de la verificación en el funcionamiento, se procede a instalar e implementar el

sistema de control adecuándolo a la infraestructura de la empresa para que haya un buen

enlace entre el sistema de control y el sistema de monitoreo mediante la interfaz, realizando

diferentes pruebas y cursos de capacitación a los operarios sobre el uso del sistema de control

y de adquisición de datos y puedan aprovechar su uso al máximo evitando inconvenientes.

En los primeros días de uso se establecerán en que horarios se puede realizar el respectivo

mantenimiento del sistema, y así poder verificar su correcto funcionamiento luego de trabajar

en un horario continuo.

El LM35 no requiere de circuitos adicionales para calibrarlo externamente. La baja

impedancia de salida, su salida lineal y su precisa calibración hace posible que el integrado sea

instalado fácilmente en un circuito de control. Debido a su baja corriente de alimentación se

produce un efecto de auto calentamiento muy reducido


Cronograma

MES SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE / DICIEMBRE


SEMANAS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Realizar una investigación acerca de
los elementos que se usaran en el
circuito
Presentación primer anteproyecto
Definir la lista de materiales
Realizar la simulación en el software
Proteus 8 Professional
Análisis de los resultados simulados
Implementar un prototipo básico en la
protoboard
Comprobar el funcionamiento del
circuito
Analizar los resultados obtenidos
experimentalmente

Realizar
Transferirlalos
interfaz
datosgráfica en Labview
de la tarjeta al
software utilizando las librerías
establecidas por el fabricante
Visualizar los datos medidos por el
sensor en el software
Presentación del avance

Implementar el prototipo en baquela


Analizar los resultados del proyecto
definitivo
Entrega del Proyecto
Presupuesto

FUENTES DE FINANCIACION
MATERIALES Y
ITEM CANTIDAD CONTRAPARTIDA Empresa TOTAL
SUMINISTROS
Estudiantes UFPS Arrocera.
1 Cables instalación --- $0 $0 $20.000 $ 20.000
2 Amplificadores OP 4 $0 $0 $12.000 $ 12.000
3 Sensores 1 $0 $0 $25.000 $ 5.000
Herramientas de
trabajo
4 --- $ 30.000 $0 $50.000 $80.000
(Pinzas, cortafrío,
alicates, etc…)
Transmisores de
5 3 $0 $0 $5.000 $ 5.000
potencia
Resistencias,
6 capacitores, led, --- $ 70.000 $0 $0 $70.000
etc...)
7 Váquelas 2 $0 $0 $5.000 $10.000
8 Soldadura de estaño 1 $0 $0 $20.000 $20.000
9 Uso del software --- $0 $10.000 $0 $10.000
Subtotal $ 100.000 $0 $137.000
Total $227.000

Hasta el momento se tiene una estimación aproximada de la lista de materiales a utilizar,

debido a que se desconoce totalmente la cantidad de componentes a utilizar se da un valor

estimado por la experiencia del grupo de trabajo a cada gasto de los materiales específicos.

El software utilizado se estima tomando en cuenta los recursos energéticos aproximados

que se gastan en el uso de la sala del laboratorio, debido a que la universidad cuenta con la

licencia del software para el uso de los estudiantes en proyectos meramente académicos.
Conclusiones

 Se utilizó un controlador proporcional integral para mantener un nivel constante de

temperatura y la estabilidad de la función de transferencia.

 Mediante el software Matlab 2014Ra con sus respectivas toolbox se realizaron los

análisis correspondientes para hallar la función de transferencia que cumplía con las

especificaciones del proyecto.

 Se utilizó el Software Proteus 8 para la simulación del sistema de control y poder

comprobar su funcionamiento.

 Se requirió del uso del complemento LIFA para enlazar la tarjeta Arduino al software

Labview

 Se optó por utilizar un modelado lineal en la programación de la interfaz gráfica para

representar el comportamiento del sensor de temperatura LM35.

 Se probó que el software Labview es capaz de visualizar las variaciones de voltaje

mediante un potenciómetro presentada en las entradas analógicas de la tarjeta Arduino en

una gráfica Voltaje vs Tiempo.

 Se corroboró la interacción entre el software Labview y los circuitos implementados,

realizando cambios en los parámetros del software que influían en el funcionamiento en

tiempo real de los circuitos alterando la escala de tiempo en las mediciones realizadas.

 Se realizó un prototipo para simular las condiciones de funcionamiento del sistema en el

comportamiento de la variable de temperatura antes de implementarlo en un proceso de

producción.
 Se implementaron los conceptos aprendidos por el grupo de trabajo en las prácticas de

laboratorio anteriormente realizadas para aplicarlas en el desarrollo de la interfaz gráfica

utilizando el software Labview y su vinculación a una tarjeta de adquisición de datos.


Recomendaciones

 Usar un computador con los requisitos suficientes para utilizar los software anteriormente

mencionados

 El uso del Arduino como un dispositivo de adquisición de datos es igual de eficiente al de

una tarjeta DAQ, además de que la tarjeta Arduino es más económica y accesible para el

grupo de investigación

 Verificar el funcionamiento de los diferentes softwares que se utilizaran en la práctica

para evitar futuros inconvenientes.

 Con conocimientos más profundos del tema se espera implementar la instrumentación

virtual para mejorar la eficacia y agregar automatización en las medidas de un sistema

electrónico.

 Se puede diseñar e implementar un sistema de supervisión, control y adquisición de datos

(SCADA) aplicándole el concepto de Manufactura Integrada por Computador (CIM)

como un complemento para mejorar el funcionamiento del proyecto.

 Al implementar el proyecto, se deben tener en cuenta las respectivas medidas de

protección integral de los componentes debido a que hay componentes que serán

sometidos a grandes temperaturas que pueden afectar su funcionamiento y por

consiguiente perjudicar la adquisición de datos.


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