Control de Nivel PLC

FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES
PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA
REACONDICIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA

DE UN LAZO DE CONTROL Y BRAZO
ELECTRONEUMÁTICO PARA LABORATORIO
ALUMNO: TARNOSKI, Marcelo Adrián

CARRERA: Ingeniería Electromecánica
DOCENTE TUTOR: Ing. CEGELSKI, Cristian
RESPONSABLE DE ÁREA F. I.: Ing. CORRADO, Leandro
Oberá, Misiones-Argentina, Abril de 2018

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema del equipo. ................................................................................................... 3

Figura 2. Esquema de conexión estrella-triángulo. .................................................................... 4
Figura 3. Esquema de movimientos que realiza el brazo. .......................................................... 5
Figura 4. Lazo de control del laboratorio. .................................................................................. 6
Figura 5. Lazo de control de nivel de líquidos. .......................................................................... 7
Figura 6. Detalle de conexiones del tablero. ............................................................................ 10
Figura 7. Esquema de conexión del sensor de presión. ............................................................ 11
Figura 8. Tabla de configuración de entradas de la base modular TWDLMDA20DRT.......... 12
Figura 9. Tabla de configuración de salidas de la base modular TWDLMDA20DRT. ........... 13
Figura 10. Tabla de configuración de E/S del módulo TM2AMM3HT. .................................. 13
Figura 11. Diagrama Ladder del lazo de control de nivel. ....................................................... 15
Figura 12. Diagrama de bloques en Simulink. ......................................................................... 20
Figura 16. Gráfica obtenida con Simulink (tiempo en segundos) ............................................ 21
Figura 14. Gráfica obtenida con el PLC (30 minutos) ............................................................. 21
Figura 18. Gráfica obtenida con Simulink (tiempo en segundos) ............................................ 22
Figura 19. Gráfica obtenida del PLC (30 minutos) .................................................................. 22
Figura 17. Diagrama Ladder del taladro. .................................................................................. 26
Figura 21. Esquema de conexión de las electroválvulas. ......................................................... 27
Figura 22. Diagrama Ladder para arranque estrella-triángulo. ................................................ 28
Figura 20. Curva Av-% apertura. ............................................................................................. 32
Figura 21. Modelo en Simulink. ............................................................................................... 33
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Características de la bomba. ......................................................................................... 7

Tabla 2. Características de la válvula. ........................................................................................ 8
Tabla 3. Características del transductor...................................................................................... 8
Tabla 4. Características del sensor de presión ............................................................................ 9
Tabla 5. Características del PLC ................................................................................................ 9
Tabla 6. Conexiones de aire a la válvula. ................................................................................. 11
Tabla 7. Valores de las constantes. ........................................................................................... 20
ÍNDICE GENERAL
1 RESUMEN ............................................................................................................ 1
2 PLAN DE TRABAJO ............................................................................................ 1
2.1 ACTIVIDAD N°1: APLICACIÓN DE LÓGICA DIGITAL EN UN BANCO DE
ELECTRO NEUMÁTICA CON CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
(PLC). ........................................................................................................................ 1
2.2 ACTIVIDAD N°2: DISEÑO Y SINTONIZACIÓN DE UN SISTEMA DE
CONTROL DE NIVEL EN UN TANQUE PARA USO EN PRÁCTICAS DE
LABORATORIO” ...................................................................................................... 2
3 FECHA DE INICIO Y FINALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA.................................... 2
4 TAREAS RALIZADAS ......................................................................................... 2
4.1 REPASO DE CONCEPTOS ............................................................................... 2
4.1.1 Sistema de accionamiento para taladro de banco: ..................................... 3
4.1.2 Arranque estrella-triángulo para motor trifásico ......................................... 3
4.1.3 Brazo electro neumático................................................................................ 4
4.1.3.1 Puesta en marcha: ........................................................................................ 5
4.2 PROGRAMACION Y SINTONIZACIÓN DEL LAZO DE CONTROL ................... 6
4.2.1 Reconocimiento del sistema ......................................................................... 6
4.2.2 Esquematización del lazo de control ............................................................ 7
4.2.3 Características de los componentes ............................................................ 7
4.2.3.1 Bomba: .......................................................................................................... 7
4.2.3.2 Válvula de control neumática: ........................................................................ 8
4.2.3.3 Transductor de presión .................................................................................. 8
4.2.3.4 Sensor de presión ......................................................................................... 8
4.2.3.5 Controlador Lógico Programable ................................................................... 9
4.2.4 Conexiones realizadas ................................................................................ 10
4.2.4.1 Conexiones del PLC .................................................................................... 10
4.2.4.1 Conexiones de los sensores ........................................................................ 11
4.2.4.2 Conexión del transductor de presión y válvula ............................................. 11
4.2.5 Programación del control de nivel .............................................................. 12
4.2.5.1 Configuración de las Entradas y Salidas...................................................... 12
4.2.5.2 Configuración del PID .................................................................................. 13
4.2.5.3 Sintonización del lazo de control ................................................................. 19
5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS............................................ 20
6 VINCULACIÓN DE LAS TAREAS CON ASIGNATURAS DE LA CARRERA.... 23
7 CONCLUSIONES ............................................................................................... 23
8 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 24
9 ANEXO ............................................................................................................... 25
1 RESUMEN
En el presente informe se indican una serie de actividades que tienen como eje principal la
puesta en marcha y sintonización de un sistema de control de nivel a escala laboratorio. Las
mismas se realizaron en el marco de la Práctica Profesional Supervisada llevada a cabo en las
instalaciones del laboratorio de la asignatura Sistemas de Control.
El objetivo principal es la puesta en marcha del equipamiento que constituye un lazo de control
de nivel con su correspondiente sintonización. Dentro de las actividades realizadas se
incluyeron una serie de ejercicios a modo de práctica previa y la revisión y puesta en marcha
de un brazo electro-neumático para izaje de piezas mediante técnicas de vacío.
Hacia el final del informe se expone el método que se utilizó para obtener algunos valores de
las constantes para el control de nivel tipo PID y las conclusiones a las que se arribaron.
2 PLAN DE TRABAJO
2.1 ACTIVIDAD N°1: APLICACIÓN DE LÓGICA DIGITAL EN UN BANCO DE

ELECTRO NEUMÁTICA CON CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES (PLC).
Objetivo general: Realizar una revisión general y verificar el funcionamiento del brazo que se
encuentra en el laboratorio de neumática.
En el desarrollo de la primera actividad se busca que mediante un adecuado estudio y
verificación, se vuelva a poner en funcionamiento el brazo electro-neumático que se encuentra
montado en el laboratorio de neumática de la facultad y cuyo empleo es demostrativo
empleando técnicas de vacío para el izaje de pequeñas piezas.
Se pretende utilizar los elementos ya disponibles en el laboratorio y adquirir los que sean
necesarios para llevar a cabo este trabajo.
Además a modo introductorio, se realizaron varias secuencias en un banco electro-neumático
utilizando el PLC y diversos componentes como ser: actuadores, electro-válvulas, tubos, etc.
ESPACIO EN BLANCO
1
Tarnoski Marcelo Adrián
2.2 ACTIVIDAD N°2: DISEÑO Y SINTONIZACIÓN DE UN SISTEMA DE
CONTROL DE NIVEL EN UN TANQUE PARA USO EN PRÁCTICAS DE
LABORATORIO”
Objetivo general: realizar el análisis actual del sistema para posterior modificación y puesta en
marcha.
Esta práctica pretende realizar el control automático mediante la readecuación y
reprogramación de un PLC industrial, que va a recibir las señales de un sensor para medir el
nivel del agua
Al mismo sistema se conectara una válvula de accionamiento neumático, controlada por el PLC
para abrir o cerrar el paso al agua.
Empleando el mecanismo de control PID (Proporcional integral derivativo), que a través de un
lazo de retroalimentación nos permitirá regular la temperatura y nivel entre otras variables.
Al igual que en la actividad anterior, se pretenden utilizar los elementos ya disponibles en el
laboratorio y adquirir los que sean necesarios para llevar a cabo este trabajo.
En el Anexo A se muestra el diagrama de Gantt de las actividades a realizar en el desarrollo de
la práctica.
3 FECHA DE INICIO Y FINALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA
La planificación de las actividades a realizar tiene como fecha de inicio al día miércoles 19 de
Octubre de 2016.
Como fecha tentativa de finalización, se estipuló al día jueves 11 de Mayo de 2017.
4 TAREAS RALIZADAS
Al iniciar la actividad de la práctica profesional supervisada, se realizó, a modo introductorio,

la programación de secuencias en el banco de electro-neumática disponible en el laboratorio.
4.1 REPASO DE CONCEPTOS
El objetivo de las actividades de repaso fue retomar el contacto con la programación del PLC
Twido utilizado para el posterior desarrollo de la presente práctica.
A continuación se describen las secuencias realizadas:
2
4.1.1 Sistema de accionamiento para taladro de banco:
Se configuró una secuencia en lenguaje Ladder para accionar, mediante cilindros neumáticos,
las funciones de un taladro. El funcionamiento y condiciones del mismo son las siguientes:
Las piezas son colocadas manualmente en un contenedor. Un cilindro neumático A
empuja el contenedor debajo de la operación de taladrado. La unidad es controlada por un
actuador hidráulico B. Después de realizar el taladrado, el cilindro A no debe regresar hasta
que la unidad taladradora haya alcanzado su posición inicial (vástago retraído). Ver Figura
1.
El sistema es automático, al presionar el pulsador se realizan 20 ciclos y el sistema luego se
detiene en posición de inicio esperando a ser pulsado nuevamente.
Figura 1. Esquema del equipo.
En el Anexo B se detalla el diagrama Ladder correspondiente al TwidoSoft, además se presenta

el plano de conexiones neumáticas.
4.1.2 Arranque estrella-triángulo para motor trifásico
La consigna correspondiente a esta actividad es:

Este programa controla el arranque-triángulo de un motor de inducción trifásico. El motor se
pone en marcha después de que el interruptor de contacto instantáneo de ON de la entrada
I0.0 se active al nivel estrella alto. El motor conmuta al nivel triángulo después de transcurrido
el tiempo predefinido de 5s. Si se activa el interruptor de contacto instantáneo OFF, o el
interruptor del motor (situado en las entradas I0.1 y I0.2), el motor se desconecta. Si se pulsa
3
simultáneamente los interruptores de contacto instantáneo de OFF y ON, el motor permanece
parado. La Figura 2 muestra un esquema de las conexiones.
En la práctica se conectaron solamente los contactores y se verificó el accionamiento de los
mismos a medida que se ejecutaba el programa en el PLC.
Figura 2. Esquema de conexión estrella-triángulo.
Fuente: cátedra Sistemas de Control.
En el Anexo B se muestra el diagrama Ladder del arranque de motores.

En cuanto a las tareas realizadas sobre el brazo electro-neumático, estas se detallan a
continuación:
En primer lugar, se realizó una inspección visual de todos sus componentes para verificar el
estado de cada uno y además una limpieza. Luego, se procedió a verificar su funcionamiento
conectando el brazo a la red de aire comprimido y de suministro eléctrico del laboratorio.
4.1.3 Brazo electro neumático
Una de las tareas realizadas durante la práctica consistió en probar y verificar el correcto
funcionamiento del brazo electro-neumático que se encuentra en el laboratorio de neumática.
Para ello se procedió a la conexión y la identificación de los comandos.
Este brazo se configuró para realizar una secuencia de izaje y movimiento de piezas mediante
técnicas de vacío y actuadores neumáticos. Para la parte de control se emplea un PLC de la
marca FESTO modelo FC34, ingresando a él la señal proveniente de cinco sensores.
Los sensores son (ver Figura 3):
4
 Sensor de rotación (S1): indica el inicio y fin del movimiento de rotación, el cual es de
90 grados como máximo.
 Sensores de desplazamiento (avance y retroceso): indican el inicio y fin de la carrera de
longitudinal. Ellos son S2 y S3.
 Sensores de izaje (S4 y S5): indican el inicio y fin de la carrera de ascenso y descenso
de la carga.
En la Figura 3 se detallan los tres movimientos que realiza el brazo para completar la secuencia
de movimientos programados.
Figura 3. Esquema de movimientos que realiza el brazo.
4.1.3.1 Puesta en marcha:
Para operar el brazo, es necesario conectarlo a la red eléctrica y alimentación de aire

comprimido. Luego, seguir la siguiente secuencia (ver Figura 3):
1) Encender el PLC y abrir la válvula de aire.
2) En la posición en que se encuentra, presionar el pulsador 3 dos veces. Luego del segundo
pulso, el brazo estará en posición de inicio.
3) Presionando el pulsador 2 (durante 1 segundo aprox.), se inicia el ciclo de izaje.
4) Para detener el movimiento, presionar el pulsador 3.
5) Para reiniciar el ciclo desde la posición inicial, presionar el pulsador 3 por segunda vez.
5
4.2 PROGRAMACION Y SINTONIZACIÓN DEL LAZO DE CONTROL
Una vez finalizadas las actividades introductorias de programación del PLC y las referentes al
brazo electro-neumático, se iniciaron las actividades sobre los lazos de control.
4.2.1 Reconocimiento del sistema
Al tomar contacto con el sistema existente en el laboratorio de Neumática de la Facultad, se

revisaron las instalaciones del control de nivel divisándose de esta manera el esquema del
mismo (conexiones de tanques y tubos) y el estado de los componentes. El esquema de la
instalación se muestra en la Figura 4. En ella, se muestran las partes componentes y las
conexiones entre tanques, además se divisa el circuito neumático para la alimentación de la
válvula.
Figura 4. Lazo de control del laboratorio.
Fuente: elaboración propia.
Atendiendo al sistema de la Figura 4, se comenzó el recorrido partiendo del TANQUE 1, el

cual hace de reservorio del fluido (agua). Desde allí, a mediante la BOMBA se la envía, pasando
por la VÁLVULA DE CONTROL NEUMÁTICA y luego de la cual puede distribuirse hacia
6
el TANQUE 2 o al TANQUE 3. Los tubos de unión y válvulas (a excepción de la válvula
neumática) corresponden a accesorios de agua potable en material PPN de ½ pulgada nominal.
En cuanto a los tanques, fueron construidos con bidones de 50 litros de capacidad (TANQUE
1 y TANQUE 2), el TANQUE 3 se construyó con tubo de PVC de 100mm x 3,2mm con su
correspondiente tapa de fondo.
En la figura anterior no se detalla el controlador (PLC), pero se cuenta con un tablero didáctico
compuesto por un PLC Twido de la firma Schneider Electric del que se hará uso y cuyas partes
se comentan en la sección siguiente. En cuanto a las señales de entrada que recibe el PLC, estas
provienen de un sensor de presión y uno de temperatura instalados en el TANQUE 2.
4.2.2 Esquematización del lazo de control
Luego del reconocimiento del sistema encontrado en el laboratorio, se esquematizaron los lazos
de control mediante diagramas de bloques, en ellos se agregaron las señales según el tipo, tanto
de entradas como de salidas.
Figura 5. Lazo de control de nivel de líquidos.
4.2.3 Características de los componentes
En este apartado se nombrarán y describirán los componentes activos de los lazos de control,
es decir aquellos sobre los cuales se opera para obtener un determinado comportamiento.
4.2.3.1 Bomba:
La bomba de impulsión es de tipo centrífuga y sus datos se detallan en la Tabla 1.
Tabla 1. Características de la bomba.
Marca WORK TOOLS

Modelo BP212
Caudal máximo 33 litros/minuto
7
Altura máxima 15 metros
Potencia 0,5HP
La bomba se encuentra conectada al TANQUE 1 mediante accesorios de PPN y la impulsión

está hecha con manguera transparente.
4.2.3.2 Válvula de control neumática:
La válvula comandada con aire posee un cuerpo y un actuador, ambos formando un conjunto.
Las características se detallan en la Tabla 2.
Tabla 2. Características de la válvula.
Tipo F8
Número de serie 4482
Cuerpo 1 pulgada SA
Número de inventario FI 6239
Actuador P-25
4.2.3.3 Transductor de presión
Este dispositivo recibe la señal de tipo eléctrico (4 a 20mA) proveniente del PLC y entrega a la
válvula una presión de aire proporcional. Sus características se detallan a continuación.
Tabla 3. Características del transductor.
Tipo 546
Número de serie 9994186
Señal de entrada 4-20mA (DC)
Presión de salida 3-15psi
Resistencia interna 176ohms
Presión de suministro 20psi
4.2.3.4 Sensor de presión
El sensor de presión se ubica en el TANQUE 2 y se conecta (ver sección de conexiones) a la

fuente de alimentación entregando una señal de corriente al PLC según la presión censada. Sus
características son:
8
Tabla 4. Características del sensor de presión
Marca WIKA
Modelo P-1215
Rango 0-4bar Abs.
Tipo A-10
Salida 4-20mA (DC)
Alimentación 8-30V (DC)
4.2.3.5 Controlador Lógico Programable
El controlador utilizado está compuesto de un sistema modular con dos módulos de ampliación
montado sobre un tablero que permite acceder a todas las entradas y salidas a través de
conectores rápidos y con borneras. Las características de cada componente se detallan a
continuación.
Tabla 5. Características del PLC
1- Base modular
Modelo TWDLMDA20DRT
Entradas 12 de 24V (DC)
8 en total
Salidas 2 salidas a transistor 0,3 A
6 salidas a relé de 2 A
Ampliación Hasta 7 módulos
2- Módulos de ampliación
Control de temperatura
Modelo TWDALM3LT
Entradas 2 analógicas: termopares K, J, Pt100 de tres hilos
Salidas 1 analógica de 0-10V o 4-20mA (DC)
Control de nivel
Modelo TWDAMM3HT
Entradas 2 analógicas
Salidas 1 analógica 4-20mA o 0-10V (DC)
9
4.2.4 Conexiones realizadas
En la presente sección, se indican las conexiones de los diversos componentes disponibles en

el lazo del laboratorio. Por otra parte, en el Anexo D se presentan los planos que serán de guía
a la hora de vincular los componentes en caso de que sea retirado el módulo didáctico.
4.2.4.1 Conexiones del PLC
En la Figura 6 se muestran las conexiones de las que se disponen en el tablero sobre el cual
están montados los módulos, la base, la fuente de alimentación y las protecciones. A partir de
las salidas hacia las borneras con tornillos, se conectaron los diversos componentes del lazo.
En dicha imagen no se detallan la fuente y las protecciones.
Figura 6. Detalle de conexiones del tablero.
Fuente: elaboración propia.
10
Figura 7. Esquema de conexión del sensor de presión.
Fuente: internet.
4.2.4.1 Conexiones de los sensores
La conexión del sensor de presión se realizó siguiendo el esquema de la Figura 7. En él se

detallan, con los números correspondientes a la denominación de los pines, la correcta conexión
a la fuente. La fuente utilizada fue la de la alimentación del PLC, en este caso hubo que extraer
los polos correspondientes mediante cables.
4.2.4.2 Conexión del transductor de presión y válvula
El transductor de presión se conectó a la salida del módulo TWDAMM3HT indicada con la

palabra OUT en la Figura 6 para el módulo mencionado.
El suministro de aire se realizó mediante un empalme a la línea de salida del regulador de
presión a 20psi. Luego, respetando el color de los cables del transductor (rojo y negro), que
indican la polaridad (+ y -), se concretó la conexión para poder operar adecuadamente a la
válvula.
En cuanto a la válvula, las conexiones sobre ella son solamente de aire. En la Tabla 6 se indican
los puntos de conexión.
Tabla 6. Conexiones de aire a la válvula.
Designación Aplicación
OUT Salida hacia el actuador de la válvula
SUP Suministro de aire a 20psi
INS Señal regulada desde el transductor
11
4.2.5 Programación del control de nivel
La programación en lenguaje Ladder se llevó a cabo mediante el software correspondiente al

PLC es decir, el TwidoSuite. La versión empleada es la 2.31.04.
El sistema fue configurado de manera tal que sea accionado mediante pulsadores que cumplen
las siguientes funciones:
1. Inicializar el proceso PID es decir, se inicia el proceso de control.
2. Finalizar el control sobre el sistema.
Además, dentro del programa se establecieron tres condiciones correspondientes a niveles de

agua dentro del tanque controlado (TANQUE 2) que, a medida que se van alcanzando,
encienden un juego de luces indicadoras.
Una vez inicializado el proceso de control, se variaron algunos parámetros (que se mencionan
más adelante) de forma tal de observar comportamientos.
La utilización del sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) incorporado en el
PLC, se desarrolló siguiendo una serie de pasos establecidos por el fabricante del equipo dados
en la Guía de Programación TwidoSwite V2.3. En ella se encuentran todos los detalles de
funcionamiento, pasos para la configuración y visualización de resultados así como también la
solución a errores que puedan aparecer.
A continuación se describe secuencialmente el proceso que se llevó a cabo para la aplicación
del control PID a través del PLC.
4.2.5.1 Configuración de las Entradas y Salidas
Una vez descriptos los módulos y su base en el TwidoSoft (pestaña Describir), se configuraron
las entradas y salidas según se muestra en la Figura 8 y Figura 9. Estas figuras se obtuvieron
directamente del programa.
Figura 8. Tabla de configuración de entradas de la base modular TWDLMDA20DRT.
Fuente: TwidoSuite 2.31.04
12
Figura 9. Tabla de configuración de salidas de la base modular TWDLMDA20DRT.
Fuente: TwidoSuite 2.31.04
Una vez configurada la base modular, se siguió con la configuración de los módulos, en este
caso, el de control de nivel (ver Tabla 5).
Figura 10. Tabla de configuración de E/S del módulo TM2AMM3HT.
Fuente: TwidoSuite 2.31.04.
En las tablas se aprecia la nomenclatura de las entradas y salidas (E/S). La forma o secuencia
en que Twido asigna las posiciones de cada una es:
O también….
4.2.5.2 Configuración del PID
Luego de asignadas las E/S, se pasó a la programación en lenguaje Ladder. Esta consistió en la
inserción líneas de comando para los pulsadores, luces y del correspondiente bloque de
operaciones.
13
Una vez presionado el PULSADOR DE MARCHA, se setea una memoria que permanece
encendida hasta que se presione el PULSADOR DE PARADA, el cual la resetea. De esta forma,
nos aseguramos de que el bloque PID siga encendido y en ejecución.
Al insertar el bloque de operaciones, se lo debe designar según la sintaxis siguiente:
En el lugar mostrado con “0” podrán colocarse desde “0” hasta “13”.
En la Figura 11 se muestra el diagrama Ladder correspondiente al lazo de control de nivel. Allí
puede observarse el bloque de operaciones PID en la línea marcada con “Rung 1”.
En la misma figura se detallan los bloques de comparación que encienden las luces. Los valores
de cada bloque se extrajeron de la lectura de la variable “medida” del PID.
Haciendo doble click sobre el bloque PID (desconectado del PLC) aparece una ventana de
configuración, esta tiene varias pestañas, las cuales se cargan valores sucesivamente. A
continuación se muestra un fragmento de ella.
La configuración de cada pestaña se realizó en el orden en que aparecen, así:

 Pestaña General:
El modo de funcionamiento del control permite elegir los tipos mostrados. En nuestro caso se
seleccionó PID. En “Estados PID”, se colocó un valor de memoria aleatorio que el autómata
usará para almacenar el estado del PID actual, mientras se ejecuta el lazo PID o la función de
sintonización automática (AT).
14
Figura 11. Diagrama Ladder del lazo de control de nivel.
Fuente: extraído de TwidoSuite.
15
 Pestaña Entrada:
En el casillero “Medida” se cargó el nombre de la entrada del módulo, que será leída durante la
ejecución del control. Esta corresponde al sensor de presión (%IW2.0).
Los demás casilleros permanecen vacíos ya que no se requiere conversiones de valores ni
alarmas de aviso.
 Pestaña PID:
En el casillero “Consigna” se colocó un valor de memoria (%MW0) que será cargado luego
con un valor numérico en la tabla de animación (en modo On-Line con el PLC).
En la casilla “Parámetros”, se cargaron los valores de Kp, Ti y Td también como espacios de
memoria de manera tal de poder modificarlos al igual que la consigna. El “Período de muestreo”
corresponde a cada cuanto tiempo el PLC censa las variables y actualiza las salidas entonces,
al igual que las otras se configuró como memoria.
16
 Pestaña AT:
Esta función permite setear valores límite de la medida para poder ejecutar un proceso
automático de búsqueda de valores para Kp, Ti, Td incorporado en el autómata como una opción
para hallarlos.
 Pestaña Salida:
La casilla “Acción” se configuró en Directa y la “Salida digital” con el valor de la salida del
módulo (%QW2.0) a través de la cual se enviará la señal de control al transductor de presión.
Las demás casillas no se utilizaron, por ello se dejaron como se encontraban.
 Pestaña animación:
Mediante esta pestaña puede observarse en tiempo real (con el PLC en modo OnLine) el lazo
de control esquemático con los valores de Consigna, Medida y Salida como se observa en la
figura siguiente.
17
En modo OnLine (PLC conectado) es posible asignar valores mediante la Tabla de Animación,
la cual se gestiona desde el menú derecho de la ventana del TwidoSoft, mediante la pestaña
Gestionar la tabla de animación. En esta tabla se cargan los valores deseados para aquellas
constantes definidas previamente como memorias (%MW…). A continuación se muestra la
tabla con los valores asignados.
 Trazado:
Mediante esta opción, es posible obtener una gráfica de los valores de consigna y medida
directamente desde el PLC. Se cuenta además con la posibilidad de exportar (pulsando el botón
18
Exportar) los valores medidos a Excel en un archivo con extensión .csv para procesarlos si se
desea.
Esta imagen corresponde a una captura realizada durante la corrida del control PID.
4.2.5.3 Sintonización del lazo de control
Para hallar los valores de las constantes Kp, Ti y Td correspondientes a la constante

proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo respectivamente, se recurrió a la
herramienta AutoTunning propia del PLC. Luego de varios intentos, no se obtuvo valor alguno
mediante este procedimiento.
Por ello se analizó otra alternativa que consistió en obtener la función de transferencia del
sistema mediante el planteo de las ecuaciones diferenciales para luego simularlos mediante la
herramienta Simulink de Matlab.
Los planteos de las ecuaciones diferenciales se detallan en el Anexo C.
Una vez halladas las constantes en Matlab, se procedió a graficar el comportamiento del sistema
para compararlo con la gráfica obtenida mediante la herramienta Trazado de TwidoSoft con
esos mismos valores.
Las funciones de transferencia que se cargaron en Simulink son:
19
 Sistema de primer orden:
Las funciones de transferencia de los componentes por separado resultaron (ver Anexo C):
𝑄𝑒 (𝑠) 0.00166
𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎 =
𝑇(𝑠) 𝑠 − 0.05
𝑄𝑒 (𝑠) 6846
𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎 =
𝐻(𝑠) 895 𝑠 + 1
Colocadas estas funciones en bloques de Simulink, resulta el siguiente diagrama, Figura 12:
Figura 12. Diagrama de bloques en Simulink.
Una vez obtenido el comportamiento (gráfico) del sistema y las constantes con Simulink, se
cargaron en el PLC y se evaluaron los resultados para comparar y validar el modelo. De esta
manera se aceptan o rechazan los valores de las tres constantes (Kp, Ti y Td).
Los valores a cargar en el PLC son:
Tabla 7. Valores de las constantes.
Caso Simulink PLC Twido

Kp 200 Kp (x0,01) 200
1 Ti 15 Ti (x0,1s) 15
Td 60 Td (x0,1s) 60
Kp 200 Kp (x0,01) 200
2 Ti 9 Ti (x0,1s) 9
Td 150 Td (x0,1s) 150
5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
En esta etapa, se compararon las curvas obtenidas en la simulación de Matlab y la

correspondiente corrida del programa en el PLC con los valores de la Tabla 7.
20
El objetivo de la comparación, como se dijo anteriormente, tiene como objeto obtener
valores de las tres constantes que hagan estable al sistema.
 Prueba con Kp=200, Ti=15s y Td=60s
En primer lugar se expone la gráfica obtenida con la corrida del modelo en Simulink, y la
correspondiente obtenida del PLC con los datos procesados en Excel.
Figura 13. Gráfica obtenida con Simulink (tiempo en segundos)
2540
2530
2520
2510
Variable Nivel
2500
2490
2480
2470
2460
2450
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiempo [s]
PLC Consigna
Figura 14. Gráfica obtenida con el PLC (30 minutos)
ESPACIO EN BLANCO
21
 Prueba con Kp=200 Ti=9s Td=150:
De manera similar al caso anterior, se exponen las dos gráficas.
Figura 15. Gráfica obtenida con Simulink (tiempo en segundos)
2540
2530
2520
2510
Variable medida
2500
2490
2480
2470
2460
2450
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiempo [s]
Series1 Consigna
Figura 16. Gráfica obtenida del PLC (30 minutos)
Mediante el planteo del modelo teórico se buscó la similitud de comportamiento con el real del
PLC debido a la imposibilidad de sintonizar automáticamente el lazo mediante la función
AutoTunnig del controlador.
22
Como se observa en las pruebas, el sistema se estabiliza y presenta predominio de las funciones
Proporcional y Derivativa, siendo de menor medida la Integral. Con valores de Kp menores al
de las pruebas, el sistema se inestabiliza, de forma similar al modelo.
Si bien el tiempo de estabilización entre el modelo y el lazo real difiere, se observó un
comportamiento similar, justificando los valores que, de otro modo deberían adoptarse al azar.
Por lo tanto, se los consideraron como coeficientes finales para proponer en el control del nivel
de agua en el tanque.
Cabe acarar que para la obtención del modelo mediante ecuaciones diferenciales, se realizaron
algunas suposiciones como ser: el tanque es de sección uniforme y la caída de presión en la
válvula neumática es de 1psi, cosa que puede variar en la práctica Además de esto existen
condiciones de operación de los distintos componentes que no se encuentran en los valores
nominales, como ser la operación de la válvula y la del sensor de presión, el cual se encuentra
operando muy cerca del cero de su escala.
Otro aspecto a destacar es la lenta respuesta inicial de la válvula a la señal proveniente del
controlador, esto puede atribuirse a la magnitud de acción proporcional. Ello provoca una
demora en la estabilización con la descarga al 100%.
Para la corrida del programa y la correspondiente acción de control, el tanque se encuentra
inicialmente vacío y con la descarga completamente abierta.
6 VINCULACIÓN DE LAS TAREAS CON ASIGNATURAS DE LA CARRERA
La temática y actividades realizadas en el marco de la Práctica Profesional Supervisada están

vinculadas a la asignatura Sistemas de Control correspondiente al quinto año de la carrera de
Ingeniería Electromecánica del plan académico 1999A.
7 CONCLUSIONES
La propuesta abordada en el desarrollo de la presente práctica enmarcó la importancia de contar

con modelos a escala de diferentes situaciones reales, por un lado el brazo de izaje con
accionamiento electro-neumático y por otro el sistema de control de nivel de líquidos
ampliamente utilizado en la industria. Es por ello que su funcionamiento y mantenimiento es
requerido a la hora aplicar y visualizar los conceptos abordados en la asignatura Sistemas de
Control presente en la carrera de Ingeniería Electromecánica.
23
Por otro lado, el planteo de modelos mediante ecuaciones diferenciales brindó la justificación
para la adopción de valores de las constantes de un control PID.
Otra característica a remarcar es el conocimiento práctico adoptado en materia de componentes
para control industrial, los cuales intervinieron en el desarrollo de la práctica y la invitación a
aquellos interesados a realizar pruebas directas sobre el lazo de control y así obtener sus propias
conclusiones.
8 BIBLIOGRAFÍA
Benítez Mejía, D. S. (1994). DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE NIVEL DE

LÍQUIDOS. Quito.
Foxboro. (2002). Catálogo ESFEROMÁTIC.
Ogata, K. (2010). Ingeniería de Control Moderna. Madrid: PEARSON EDUCACIÓN, S.A.,.
Roca, A. (2014). CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS INDUSTRIALES. Ediciones Díaz
de Santos.
Schneider, E. (2007). Twido Suite V2.0 Guía de programación.
24
9 ANEXO
Anexo A: Diagrama de Gantt
25
Anexo B: Taladro
Figura 17. Diagrama Ladder del taladro.
26
Figura 18. Esquema de conexión de las electroválvulas.
ESPACIO EN BLANCO
ESPACIO EN BLANCO
ESPACIO EN BLANCO
27
Figura 19. Diagrama Ladder para arranque estrella-triángulo.
28
ANEXO C: Modelado matemático del sistema
En la presente unidad se detalla el modelo matemático representativo del sistema. El mismo se

utilizó para obtener valores de la ganancia proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo que hagan posible la estabilidad en el lazo de control de nivel. Mediante la
herramienta Simulink® de Matlab se ensayaron algunos valores de las constantes en el modelo
y luego se colocaron en el bloque PID del programa del PLC.
Una vez introducidos estos valores, se obtuvo una gráfica de los valores de la variable medida
por el Controlador (PLC) y se los exportaron a M. Excel, de esta forma se observó el
comportamiento y se comparó con el del modelo en Simulink® para extraer conclusiones.
El modelo del sistema se creó a partir de un bloque formado por la función de transferencia del
TANQUE 2 y válvula manual de descarga que se encuentra en su fondo y un bloque formado
por la función de transferencia de la válvula neumática. A continuación se desarrollan las
ecuaciones de partida.
Modelado de la planta:
Caudal de salida
𝑄𝑠 = 𝐾𝑣 × √ℎ
𝑑𝑉𝑎 𝑑ℎ
𝑄𝑎 = =𝐴× 𝑐𝑜𝑛 𝐴 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Haciendo el balance de caudales de entrada y salida y reemplazando las ecuaciones anteriores
se tiene:
29
𝑑ℎ
𝑄𝑒 − 𝑄𝑠 = 𝑄𝑎 ⟹ 𝑄𝑒 − 𝐾𝑣 × √ℎ1 = 𝐴 ×
𝑑𝑡
La ecuación de descarga a través de la válvula manual no es lineal, la linealización se realiza
por el método de serie de Taylor. Aquí se muestra el resultado:
𝑑𝑞𝑠 1 1
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚 = [ ] = × 𝐾𝑣 ×
𝑑𝑡 ℎ=ℎ𝑚 2 √ℎ𝑚
Donde hm es la altura de operación de 30cm o 0,3m.
Entonces:
𝑑ℎ 𝑑ℎ
𝑄𝑒 − 𝑚 × ℎ = 𝐴 × ⟹ 𝑄𝑒 = 𝐴 × +𝑚×ℎ
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Transformando por Laplace:
𝑄𝑒 (𝑠) = 𝐴 × 𝑠 × 𝐻 (𝑠) + 𝑚 × 𝐻(𝑠) = 𝐻(𝑠) × [𝐴 × 𝑠 + 𝑚]
1
𝐻(𝑠) 1 𝑘
𝐺= = = 𝑚 =
𝑄𝑒 (𝑠) 𝐴𝑠 + 𝑚 𝐴𝑠 + 1 𝑇𝑠 + 1
𝑚
En el numerador de la función G tenemos:
1 2 × √ℎ𝑚 2 × √0,3𝑚
𝑘 = 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = = 6846
𝑚 𝐾𝑣 16 𝑚3 ⁄ℎ. 𝑏𝑎𝑟 .1𝑏𝑎𝑟
10 × 104 𝑃𝑎
Mientras que en el denominador:
𝐴
𝑇 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = 0,1307723𝑚2 × 6846 = 895
𝑚
El bloque TANQUE 2 resulta:
A continuación se detalla el modelo de la válvula neumática:
Para ello se partió de las siguientes expresiones matemáticas:
a) Altura o pérdida de carga a través de la válvula:
30
∆𝑃𝑣
ℎ𝑣 = 𝑐𝑜𝑛 𝛾 = 9810 𝑁⁄𝑚2 𝑦 ∆𝑃𝑣 𝑒𝑛 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠
𝛾
b) Caudal a través de la válvula:
∆𝑃𝑣
𝑄𝑣 = 𝑄𝑒 = 𝐴𝑣 (𝜏) × √ = 𝐴𝑣 (𝜏) × √ℎ𝑣
𝛾
Suponiendo una pérdida de carga a través de la válvula de 1psi o 6,895kPa, se procedió a la

búsqueda de una expresión que represente a la variación del coeficiente de caudal Av en función
del grado de apertura τ. Para ello, se recurrió una tabla del catálogo (catálogo ESFEROMATIC)
de la válvula la cual se muestra a continuación:
Introduciendo los valores de Cv (convertidos a Av multiplicándolos por 24x10 -6) de la fila

correspondiente al tamaño nominal de 2 pulgadas en función del grado de apertura se obtiene
la curva siguiente, Figura 20.
Para obtener la función de transferencia de la válvula se aproximó la curva con la herramienta
de M. Excel “Agregar línea de tendencia” mediante una función exponencial, obteniéndose:
𝐴𝑣(𝜏) = (2 × 10−5 ) 𝑒 0,05𝜏
Entonces:
𝑄𝑣 = 𝑄𝑒 = √6,895 × 103 𝑃𝑎 × (2 × 10−5 ) 𝑒 0,05𝜏 = 0,00166 𝑒 0,05𝜏

Transformando por Lapalce se llega a:
𝑄𝑣 (𝑠) 𝑄𝑒 (𝑠) 1
= = 0,00166 ×
𝑇(𝑠) 𝑇(𝑠) 𝑠 − 0,05
31
Y en diagrama de bloques:
0,0025
y = 2E-05e0,05x
R² = 0,9811
0,002
0,0015
Av
Av
0,001 Exponencial (Av)
0,0005
0
0 20 40 60 80 100 120
% Apertura
Figura 20. Curva Av-% apertura.
A continuación se configuró el lazo de control en Simulink® y, mediante un bloque PID se

introdujeron valores de Kp, Ti y Td. Con estos valores se buscó un comportamiento estable en
el tiempo y luego se los introdujo en una tabla de animación en TwidoSoft. De esta manera, se
siguió el comportamiento de la variable medida (nivel) a través de un Trazo, a partir de allí se
exportaron esos datos a M. Excel y se verificó que el comportamiento (del control con PLC)
sea parecido al previsto en Simulink.
El lazo de control en Simulink resultó:
32
Figura 21. Modelo en Simulink.
A partir de aquí se mostrarán los resultados obtenidos en algunas corridas del lazo de control
con el PLC y los gráficos obtenidos.
ESPACIO EN BLANCO
ESPACIO EN BLANCO
ESPACIO EN BLANCO
33
Anexo D: Esquema de conexiones
1

Control de Nivel PLC

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FACULTAD DE INGENIERÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES

PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA

REACONDICIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA

ALUMNO: TARNOSKI, Marcelo Adrián

Oberá, Misiones-Argentina, Abril de 2018

Figura 1. Esquema del equipo. ................................................................................................... 3

Tabla 1. Características de la bomba. ......................................................................................... 7

2.1 ACTIVIDAD N°1: APLICACIÓN DE LÓGICA DIGITAL EN UN BANCO DE

3 FECHA DE INICIO Y FINALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA

Al iniciar la actividad de la práctica profesional supervisada, se realizó, a modo introductorio,

4.1 REPASO DE CONCEPTOS

A continuación se describen las secuencias realizadas:

Figura 1. Esquema del equipo.

En el Anexo B se detalla el diagrama Ladder correspondiente al TwidoSoft, además se presenta

4.1.2 Arranque estrella-triángulo para motor trifásico

La consigna correspondiente a esta actividad es:

Figura 2. Esquema de conexión estrella-triángulo.

Fuente: cátedra Sistemas de Control.

En el Anexo B se muestra el diagrama Ladder del arranque de motores.

4.1.3 Brazo electro neumático

Figura 3. Esquema de movimientos que realiza el brazo.

4.1.3.1 Puesta en marcha:

Para operar el brazo, es necesario conectarlo a la red eléctrica y alimentación de aire

4.2.1 Reconocimiento del sistema

Al tomar contacto con el sistema existente en el laboratorio de Neumática de la Facultad, se

Figura 4. Lazo de control del laboratorio.

Fuente: elaboración propia.

Atendiendo al sistema de la Figura 4, se comenzó el recorrido partiendo del TANQUE 1, el

4.2.2 Esquematización del lazo de control

Figura 5. Lazo de control de nivel de líquidos.

4.2.3 Características de los componentes

La bomba de impulsión es de tipo centrífuga y sus datos se detallan en la Tabla 1.

Tabla 1. Características de la bomba.

Marca WORK TOOLS

La bomba se encuentra conectada al TANQUE 1 mediante accesorios de PPN y la impulsión

4.2.3.2 Válvula de control neumática:

Tabla 2. Características de la válvula.

4.2.3.3 Transductor de presión

Tabla 3. Características del transductor.

4.2.3.4 Sensor de presión

El sensor de presión se ubica en el TANQUE 2 y se conecta (ver sección de conexiones) a la

4.2.3.5 Controlador Lógico Programable

Tabla 5. Características del PLC

En la presente sección, se indican las conexiones de los diversos componentes disponibles en

4.2.4.1 Conexiones del PLC

Figura 6. Detalle de conexiones del tablero.

Fuente: elaboración propia.

4.2.4.1 Conexiones de los sensores

La conexión del sensor de presión se realizó siguiendo el esquema de la Figura 7. En él se

4.2.4.2 Conexión del transductor de presión y válvula

El transductor de presión se conectó a la salida del módulo TWDAMM3HT indicada con la

Tabla 6. Conexiones de aire a la válvula.

La programación en lenguaje Ladder se llevó a cabo mediante el software correspondiente al

Además, dentro del programa se establecieron tres condiciones correspondientes a niveles de

4.2.5.1 Configuración de las Entradas y Salidas

Figura 8. Tabla de configuración de entradas de la base modular TWDLMDA20DRT.

Fuente: TwidoSuite 2.31.04

Fuente: TwidoSuite 2.31.04

Figura 10. Tabla de configuración de E/S del módulo TM2AMM3HT.

Fuente: TwidoSuite 2.31.04.

4.2.5.2 Configuración del PID

La configuración de cada pestaña se realizó en el orden en que aparecen, así: