Diseño de un Molde y Herramental Para Ensayo de

Embutición
Carlos Mena, Yessenia Paucar, Pedro Yánez
Departamento de Ciencias de la Energı́a y Mecánica
Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
Sangolquı́-Ecuador
camena6@espe.edu.ec
yipaucar@espe.edu.ec
pdyanez1@espe.edu.ec

Resumen—En el documento se presenta el análisis realizado conformados los elementos no recuperan su forma inicial. Este
para el diseño de moldes y herramental necesarios en ensayos de preoceso se realiza con el fin de obtener objetos metálicos
embutición para la empresa GUVIMETAL, se presentan además huecos.
los cálculos realizados y los resultados obtenidos de acuerdo a los
parámetros de la empresa, es decir de acuerdo a las dimensiones Se realiza con los siguientes elementos:
de una prensa preestablecida. Matriz
Abstract—The document presents the analysis carried out for Prensa chapas
the design of molds and tooling necessary in embossing tests Punzón
for the company GUVIMETAL, the calculations made and the Placa Base
results obtained according to the parameters of the company are
presented, that is to say according to the dimensions of a preset
press.

I. I NTRODUCCI ÓN
Los procesos de conformado de metal han estado
presentes durante las últimas décadas,la optimización
de cada proceso ha tenido lugar durante los últimos
años, este es el caso del proceso de embutición. En este
documento se analiza el proceso de embutición de 4 moldes
cilı́ndricos y 4 cúbicas mismos que varı́an en distintos
parámetros como diámetro, aristas, espesores de placa.
Fig1. Elementos del proceso de Embutición
Parámetros que estarán en función de alturas establecidas,
Además de estos componentes se puede utilizar un resorte
una misma fuerza para todos los moldes, mismo material.
(órgano de presión) que una vez embutida la placa, es decir
Para la obtención de resultados se utilizó el Software Deform.
que el resorte estará comprimido, este resorte se expande
sacando ası́ de la matriz la pieza ya conformada.
La información recopilada en este documento además supo-
ne un aporte para la empresa y estudiantes de la Universidad
de las Fuerzas Armadas ESPE.

II. O BJETIVO
• Determinar la diferencia entre la fuerza teórica calculada
con la fuerza real obtenida de la simulación en el
software Deform, a partir de distintas geometrı́as de
embutición.
Fig2. Órgano de Presión
III. M ARCO TE ÓRICO El material conformado a estar expuesto a este tipo de
A. Embutición de metales deformación plástica, tiende a endurecerse y por esta razón se
El proceso de embutición de metales es un proceso de suele se le hace un recocido antes de exponerlo al proceso de
deformación volumétrica de caracter plástico, es decir una vez manufactura con esto puede evitarse la aparición de rupturas
o agrietamientos en el Material
B. Parametros importantes de embutición
1) Materiales: En la mayorı́a de casos el material y
su tratamiento previo juegan un papel determinante sobre
la calidad de la pieza conformada. Para cualquier metal a
embutir, este debe ser de carácter dulce y su tratamiento
previo debe ser de recocido es decir los materiales duros
o frágiles no se prestan para este proceso de manufactura.
4) Dimensionamiento para una base rectangular: Las me-
didas a1 y b1corresponden a la longitud de los lados de la
caja y para la siguiente fórmula D se refiere al diámetro de
un disco imaginario de altura h y fondo esférico de radio r
p
D = 1,414 d2 + 4dh

2) Lubricación: El punzón y matriz, durante

el proceso de embutición deben superar fuerzas
laterales que producen fricción entre paredes para
lo cual es importante el uso de un lubricante.

3) Dimensionamiento para una base redonda: Aquı́ se

presentan las fórmulas a utilizar para realizar los cálculos de
dimensionamiento:
Superficie del disco
πD2 Fig5. Caja rectangular y parámetros
S=
4
Superficie exterior del Cilindro El valor D a continuación expuesto es el Diámetro de un
disco desarrollado de un cilindro imaginario que corresponde
πd2 a los lı́mites de los chaflanes que corresponden a los Cantos
S= + πdh
4 o esquinas:
Al ser estas dos superficies iguales, se igualan las expresiones p
y se obtiene: p D = 1,414 ∗ d2 + 2 ∗ d ∗ h
D = d2 + 4dh
Donde D es el diámetro de la placa a embutir.

Fig3. Parámetros dimensionales

Además si se utilizan fondos redondeados de matriz, el

diámetro de la placa Base será el siguiente, en función del
1
radio de redondeo r que no será mayor al de h:
4
p
D = d2 + 4dh − r Fig6. Caja rectangular y parámetros

Área Total de la Caja:

As = a1 ∗ b1 + 2h(a1 + b1) + πr(a1 + b1 + 2h) + 2πr2

Área del rectángulo:

Ar = a2 ∗ b2

Área del cuadrado que resulta de sumar las áreas de las 4

esquinas teniendo de hipotenusa uv) es decir hipotenusa de
longitud uv.
A = Ar − As

Si esta era el área del Cuadrado el lado uv será su raı́z:

√
Fig4. Tabla obtenida de [1] página 79 uv = A
Longitud de cada esquina zv = zu = s: C.Parámetros y Cálculos de perfiles Circulares:
s = 0, 707 ∗ uv
Por experimentos realizados se tiene que: Para los 4 perfiles circulares planteamos los parámetros
iniciales:
D
t=
32
Las curvas de Radio:
b2 − b1
R=
2
Procedimiento para Hallar la Fuerza Teórica Pd de
deformación
Una vez conocidas las medidas a las cuales se desea llegar se
deben seguir lo siguientes pasos:
1. Calcular el Radio inicial Ro en milı́metros del disco a
embutir es decir de la placa base. Tabla 1. Parámetros iniciales
2. Determinar la carrera h del punzón en milı́metros
3. Calcular el Radio R en milı́metros del borde exterior en Con estos parámetros determinamos primero El diámetro de
relación a la carrera h del punzón. este diámetro varı́a la placa Base ( D ) y las dimensiones de la matriz de cada
en función del movimiento del punzón. placa, la altura h de Matriz se realizó sumando la carrera del
Ro punzón más 5 milı́metros donde se ubicarı́a un resorte que
4. Cálculo de la deformación ϕR = ln Del borde
R expulsará el producto terminado. El valor de r de matriz es de
exterior
R acuerdo a las recomendaciones de Rossi que r debe ser de 3 a
5. Cálculo de la deformación ϕr = ln del borde interior.
r 5 veces el espesor de la placa, en nuestro caso seleccionamos
6. Determinación de las respectivas resistencias a la defor- un radio de 4 veces el espesor:
mación Rd1 y yRd2 ambas en [kg/mm2 ] en función de
ϕR y ϕr con un diagrama propio del material a embutir.
7. Determinar la media aritmética Rdm de las resistencias
Rd1 y Rd2 del sexto paso con la fórmula:
Rd1 + Rd2 kg
Rdm = [ ]
2 mm2
8. Calcular la fuerza de deformación Pd al final de la carrera
h considerada:
R
Pd = 2πrs ∗ Rdm ln [kg]
r
Tabla 2. Parámetros Calculados
9. Control de la solicitación a la tracción de la Corona
circular del recipiente, corresponde a la tensión radial
sobre el borde interior de la matriz: Estos parámetros se encuentran explicados en la siguiente
imagen:
R kg
σr = Rdm ln [ ]
r mm2
10. Cálculo de la fuerza de deformación máxima Pdmax y
de la tensión correspondiente máximaσmax La fuerza
máxima se presenta cuando empieza el embutido es decir
cuando R=Ro las deformaciones iniciales son:
Ro
ϕR = ln = ln1 = 0
Ro
Se buscan las Resistencias a las deformaciones Rd1
y Rd2 en el diagrama correspondiente, se obtiene la
resistencia media Rdm y se aplica:
R
Pd = 2πr ∗ s ∗ Rdm ∗ ln En Kilogramos
r
Además tensión radial σrmax está dada por: Fig b. Matriz

Ro kg
σrmax = Rdm ∗ ln1 [ ] Además los cálculos de Prensa chapas y punzón
r mm2
 IV. D ESARROLLO DEL PROCESO EN DEFORM
A. Sólidos en SolidWorks
Pra iniciar el proceso de simulación se exportan los sólidos
desde algún software CAD, e este caso se utilizó SolidWorks:

Placa Base:

Tabla 3. Parámetros de Prensa chapas y punzón

Para el cálculo de la Fuerza Teórica:

Fig7. Placa base a deformar

El software de Deform permite que se pueda embutir la

mitad de la placa con el fin de que no se demore con la
simulación y al final se puede realizar simetrı́a del producto
y se obtendrá la forma final.

Ademas se utilizará un punzón con los radios redondeados:

Tabla 4 y 5. Cálculo de Fuerza Teórica

La gráfica que se utiliza para el cálculo de rd1 y rd2 es la

Fig8. Punzón
siguiente:
Y finalmente la matriz:

Fig a. Tabla del material Fig9. Matriz

B. Simulación en Deform VI. C ONCLUSIONES
a) El procesos de embutición no se puede realizar a metales
Para la simulación se exportan los sólidos y se les ubica en
que presenten poca ductilidad, estos tienden a agrietarse
sus posiciones iniciales:
o partirse.
b) Las simulaciones realizadas son utilidad para la empresa
GuviMetal y para los estudiantes que necesiten de este
documento.
c) Se ha logrado crear moldes y herramental para el proceso
de embutición, a partir de bibliografı́a precisa y tomando
en cuenta las consideraciones y recomendaciones que nos
dan en cada uno de los textos y páginas de referencia.
d) Se ha logrado comprobar que tanto la fuerza calculada
teóricamente como la fuerza que nos entrega el software
Deform tienen porcentajes de error pequeños, demostran-
do ası́ que el proceso serı́a exitoso.
e) El éxito en la embutición radica en el correcto dimensio-
namiento de la chapa, punzón y matriz principalmente,
que es lo utilizado en el sotware.

VII. B IBLIOGRAFIA
[1] Rosi, M.(1979) Estampado en frı́o de la Chapa, Madrid-
Fig11. Posicionamiento de los elementos
España. EDITORIAL DOSSAT S. A.. 9na Ed.

V. R ESULTADOS
Además el programa nos permite saber de los esfuerzos
producidos durante la conformación, resultados que en este
borrador aún no se encuentran expresados.

Fig12. Ejemplo de resultados

Tabla4. Resultados