Características e instalación de Centro de Control de Motores.

Un Centro de Control de Motores (CCM) es un tablero que alimenta, controla y protege circuitos cuya
carga esencialmente consiste en motores y que usa contactores o arrancadores como principales
componentes de control.

En nuestros CCMs el usuario puede especificar el arreglo físico de las unidades dentro del centro de
control de motores (sujeto a los parámetros de diseño). El uso de los Centro de Control de Motores
responde a la gran tendencia en las instalaciones eléctricas a localizar los controles de motores en
áreas remotas y concentrarlos en un solo gabinete.

Los CCMs son utilizados como eslabón de unión entre los equipos de generación y los consumidores
finales tales como motores, equipos de climatización, etc. Los CCMs, ofrecen la ventaja de integrar
dentro de un mismo gabinete los sistemas arrancadores de motores de distintas áreas de una planta,
así como el sistema de distribución de la misma, al utilizar este equipamiento se reducen los costos
ya que las líneas de alimentación llegan a un solo lugar (El CCM) y desde allí salen los cables de
poder y de control hacia las cargas finales.

El centro de control de motores es el conjunto de equipos electromecánicos configurados dentro de

celdas o columnas divididos en compartimientos, destinados a distribuir energía eléctrica en forma
controlada, desde una o varias acometidas, a cagas que son principalmente motores eléctricos.

Clasificación de los CCM.

Los CCM se clasifican de acuerdo a su tipo de construcción y su tipo de ejecución. El cableado de

los CCM se conoce por su clase y tipo.

Según su tipo de construcción:

 Un frente: son aquellos en los que las gavetas o bandejas se encuentran bien ubicadas en
un solo frente, teniendo acceso a las partes activas desde el frente, pero las barras, el
cableado y las partes activas desde la parte posterior.
 Dos frentes (Back to Back): Son aquellos donde las gavetas o bandejas se encuentran
ubicadas en los dos frentes, el anterior y el posterior. Las partes activas tienen acceso desde
los dos frentes, pero a las barras secundarias y el cableado interno se llega solamente
desmontando tabiques y soportes desde cualquiera de los frentes.

Según su tipo de ejecución:

 Extraíble: Son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas totalmente extraíbles, con
la posibilidad de alcanzar las posiciones insertada, extraída y de prueba; en esta, el circuito
de control está activado y el circuito de potencia está desacoplado mecánicamente de las
barras de fuerza. Los circuitos de fuerza, control y carga se desconectan automáticamente
 al extraer la gaveta. El concepto extraíble corresponde a la expresión “Draw-Out” usada en
las normas en idioma inglés.
 Enchufable: son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas enchufables, con la
posibilidad de alcanzar las posiciones insertada y extraída en los cuales el circuito de fuerza
se desconecta automáticamente al extraer la gaveta, pero los circuitos de control y carga
deben ser desconectados manualmente.
 Fijo: son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas o bandejas integradas a la celda
en forma fija. Todos los circuitos de fuerza, control y carga se desconectan manualmente.

Cableado de un CCM.

Clase:

 Clase 1: cada una de las gavetas o bandejas del CCM posee un cableado individual y no
incluye interconexión entre las diferentes gavetas ni enclavamientos con sistema de control
externo.
Los centros de control de motores de Clase I están formados por grupos mecánicos de
unidades de control de motores combinadas, unidades tipo interruptor, otras unidades y
dispositivos eléctricos dispuestos convenientemente. El fabricante debe suministrar dibujos
que incluyan:
a. Dimensiones generales del centro de control de motores, identificación de unidades y su
ubicación en el centro de control de motores, ubicación de los terminales de la línea de
entrada, dimensiones de montaje, áreas de entrada de conducto disponibles y la ubicación
de la placa de bornes principal en caso necesario (solo cableado de tipo C).
b. Los diagramas estándar del fabricante para unidades individuales y placas de bornes
principales (solo cableado de tipo C) consisten en uno o más dibujos dimensionales que:
• Identifican dispositivos eléctricos
• Indican conexiones eléctricas
• Indican designaciones numéricas de terminales
Nota: cuando se suministra una combinación de diagrama de conexiones y/o cableado para
una unidad en la que aparecen dispositivos opcionales, el fabricante debe proporcionar
información para indicar qué dispositivos están realmente instalados.
 Clase 2: Cada una de las gavetas o bandejas del CCM posee un cableado individual, así
como interconexiones entre ellas y enclavamientos con control externo.
Los centros de control de motores de Clase II son los mismos que los de Clase I con la
incorporación de los medios de interconexión y el cableado entre unidades instalados por el
fabricante tal y como se indican en los diagramas del sistema de control global
proporcionados por el comprador. Además de los dibujos dimensionales suministrados para
 los centros de control de motores de Clase I, el fabricante debe proporcionar dibujos que
indiquen las interconexiones de fábrica dentro del centro de control de motores.

Tipo: NEMA

 Tipo A: Son aquellos CCM en los que no existen bornes terminales ni para carga ni para el
control.
El cableado de campo se tiene que conectar directamente a terminales de dispositivo
internos de la unidad y solo se suministrará en centros de control de motores de clase I.
 Tipo B: Son aquellos CCM en los cuales existen bornes terminales de control para cada
compartimiento, montado sobre o anexo a cada gaveta o bandeja individual.
El cableado de carga de campo de tipo B para unidades de control de motores combinadas
de tamaño 3 o inferior se designará como B-d o B-t conforme a los siguientes puntos:
B-d se conecta directamente a los terminales de la unidad, que están justo al lado de la
canaleta de cables vertical y son de fácil acceso.
B-t se conecta directamente a un bloque de terminales de carga situado dentro de la unidad
o al lado de la misma.
El cableado de carga de campo de tipo B para unidades de control de motores combinadas
de tamaño superior a 3 y para unidades tipo interruptor debe conectarse directamente a los
terminales de dispositivo de la unidad.
El cableado de campo de tipo B debe conectarse directamente al o a los bloques de
terminales de la unidad situados dentro de cada unidad de control de motores combinada o
al lado de la misma.
 Tipo C: Son aquellos CCM en los cuales existen: Una bornera terminal de los circuitos de
control individual para compartimiento o común para cada celda. Bornes de potencia para
salida de los arrancadores hasta un máximo de 100 A, montados en la sección vertical para
cables y fijados a la estructura. No será requerido usar bornes de potencia para las salidas
de interruptores termo-magnéticos y seccionadores con fusible.
El cableado de control de campo debe conectarse directamente a los bloques de terminales
principales montados en la parte superior o inferior de las secciones verticales que contienen
unidades de control de motor combinadas o grupos de control, que deben estar cableados
de fábrica con los bloques de terminales principales correspondientes. El cableado de carga
de campo para unidades de control de motores combinada, de tamaño 3 o inferior, debe
conectarse directamente a bloques de terminales principales montados en las partes
superior o inferior de secciones verticales. El cableado de carga de la unidad de control de
motores debe estar conectado de fábrica a los bloques de terminales principales. El cableado
de carga de campo para unidades de control de motores combinadas de tamaño superior a
 3 y para unidades tipo interruptor debe conectarse directamente a los terminales de
dispositivo de la unidad.

La carga que controla un CCM principalmente son motores de inducción.

Cómo especificar un centro de control de motores correctamente (CCM)

Los centros de control de motores (MCC) se introdujeron por primera vez en 1937 como una forma
de optimizar el espacio de la pared y/o el piso en las instalaciones industriales.

Antes de 1960, los arrancadores de motor montados en la pared se usaban incluso si solo se tenían
unos pocos motores. Hoy en día, incluso si se necesitan algunos arrancadores de motor, por lo
general se instalan dentro de un recinto vertical estandarizado con todas las características
necesarias para su correcto funcionamiento.

Sin embargo, a diferencia de los años 50, cuando la gran mayoría de las cargas servidas por CCM
eran motores eléctricos con arrancadores en línea, los CCM actuales pueden acomodar una amplia
variedad de dispositivos diferentes requeridos en instalaciones modernas. Pero la especificación de
esta popular pieza no debe darse por sentada.

Algunos parámetros clave en su especificación, incluyen ampacidad, material de bus (barraje Cu o

Al) y cables de alimentación, esto podrían significar la diferencia entre una vida útil prolongada y
confiable y una falla temprana y abrupta.

Ampacidad (Amperaje): Uno de los primeros elementos que se determinarán es la capacidad

máxima del CCM. Básicamente, la ampacidad es la cantidad máxima de corriente que puede
soportar el bus horizontal principal sin sobrecalentamiento.
La ampacidad mínima de un bus horizontal principal de un CCM es de 600A. Los tamaños más
pequeños generalmente no están disponibles y se consideran artículos de “pedido especial”. A
menudo, estos CCM son de orden especial con ampacidad de bus más pequeña simplemente
contienen una capacidad de bus de 600 A con un bus más pequeño.

Siguiendo la capacidad en amperios del bus horizontal está la especificación de la ampacidad del
bus vertical. La ampacidad mínima de un autobús vertical es 300A. Para la mayoría de los fabricantes
tienen la ampacidad máxima de un bus horizontal en 2.000 A y la máxima capacidad de un bus
vertical en 1.600 A, aunque algunos fabricantes afirman tener una capacidad máxima de hasta 5.000
A para un bus horizontal.

En general, si un grupo de cargas requiere más de 2.000 A, entonces sería mejor utilizar dos
alineaciones de CCM por separado en lugar de una.

Otro tema a considerar cuando se especifica un CCM son los niveles de corriente de falla disponibles
en el sistema de distribución de energía. La corriente de falla disponible es simplemente la cantidad
de corriente eléctrica que fluiría si ocurriera un cortocircuito directo entre fases o de fase a tierra
(fase-envolvente) dentro del CCM.

La característica de interrupción de un dispositivo eléctrico se aplica principalmente a interruptores

de circuito (Breakers/Disyuntores), fusibles y otros dispositivos diseñados para interrumpir el flujo de
corriente durante una falla a tierra y/o un cortocircuito.

Esta clasificación significa que el dispositivo de interrupción actual se abrirá y romperá el flujo de
corriente hacia el equipo para protegerlo sin romper ni dañar el equipo o el personal cercano. La
clasificación de cortocircuito de los equipos eléctricos es la máxima corriente de falla que el
dispositivo puede manejar sin daños extensos a los componentes eléctricos del circuito.
Según la sección 110.10 del NEC 2017, “se considerará que los productos certificados enumerados
aquí cumplen con los requisitos de esta sección.” Aunque un CCM puede tener una placa que indique
una resistencia al cortocircuito de 42,000 A, por ejemplo, la clasificación general de cortocircuito de
un CCM se basa en el dispositivo de interrupción del circuito instalado con la clasificación de
interrupción de corriente más baja.

La cantidad de corriente disponible varía de instalación en instalación, dependiendo de la impedancia

de la fuente de electricidad.

Por ejemplo, si se determina que la corriente de falla disponible es de 12,000 A en un punto, el MCC
debe estar capacitado para soportar 12,000 A de corriente de falla durante el tiempo que le toma al
dispositivo de protección contra sobre corriente (OCPD) abrir y borrar la falla. Las certificaciones de
corriente de falla de los dispositivos eléctricos están disponibles en clasificaciones semi-estándar.
Algunas clasificaciones típicas son 10,000 A, 14,000 A, 14,000 A y 22,000 A.

La clasificación de resistencia a la corriente de falla de un CCM está determinada por el dispositivo

con el amperaje de corto más bajo dentro del CCM. Si una estructura de bus (barraje) del CCM está
clasificada para resistir 42,000 A y se instala un interruptor automático con un índice de resistencia
a fallas de 18,000 A, entonces todo el conjunto de CCM tiene una clasificación de 18,000 A. Tenga
en cuenta que la mayoría de los contactores de motores de clase NEMA están clasificados para
soportar una corriente de falla de 5,000 A; algunos están calificados para 10,000A. A fin de tener en
cuenta la menor resistencia nominal de corriente de falla de los contactores de motor (y evitar
costosos daños por falla), se debe considerar un interruptor de protección de motor de limitación de
corriente o fusibles limitadores de corriente que permitan el control del corto circuito antes de que
llegase al contactor.

Tenga en cuenta que cuanto mayor sea la capacidad de interrupción de un dispositivo, mayor será
el costo. Por lo tanto, se pueden obtener importantes ahorros de costos haciendo un análisis de
cortocircuito de todos los circuitos.

Materiales del Bus (Material del barraje): El material utilizado para el bus eléctrico dentro del CCM
es otro elemento que debe considerar cuidadosamente durante la especificación.
El tipo más común de material de bus (barraje) es el cobre. El aluminio puede usarse para reducir
costos, pero el aluminio tiene sus propios problemas. Por ejemplo, su expansión y contracción es
mucho mayor que el cobre, lo que puede ocasionar el aflojamiento gradual de los pernos y otros
sujetadores. Para tener en cuenta este efecto, se utilizan arandelas especiales con tensión de resorte
para conectar el bus de aluminio a los soportes de bus aislados. Estos sujetadores deben apretarse
adecuadamente según las recomendaciones del fabricante, o se perderá el efecto de resorte y se
producirá un aflojamiento posterior de los sujetadores con el tiempo. Además, debido a su menor
conductividad que el cobre, el bus de aluminio debe ser más grande para manejar el mismo nivel de
corriente.

El bus de cobre, por otro lado, puede atornillarse fuertemente a los soportes internos, y los
sujetadores rara vez se aflojan con el tiempo. Sin embargo, el cobre tiene sus propias deficiencias.
Algunos entornos pueden presentar una atmósfera corrosiva para el bus de cobre, lo que provocará
una falla eventual del CCM. Por ejemplo, el gas de amoníaco, que a menudo se usa en refrigerantes
o en grandes enfriadores, atacará al cobre, también causará agrietamiento por corrosión.

Es posible proteger el bus de cobre de la corrosión cubriendo el bus con estaño. Aunque un
recubrimiento de estaño se corroe, los productos de anticorrosión del estaño son relativamente
delgados y fiables y no se descomponen mecánicamente, lo que permite una conexión de metal a
metal continua confiable. El estaño también es anódico con respecto al cobre.

En otras palabras, si un bus de cobre recubierto de estaño se raya y el cobre subyacente queda
expuesto, la lata se corroerá, mientras que el bus de cobre no lo hará. Otros ejemplos de entornos
 industriales corrosivos a los que debe prestarle atención son las plantas de celulosa, las instalaciones
de tratamiento de aguas residuales, las plantas de generación de energía basadas en combustibles
fósiles y los entornos marinos.

El recubrimiento del bus de cobre con plata es efectivo en algunos entornos, pero puede formar
capas aislantes relativamente gruesas de sulfuro de plata. También puede ser atacado
agresivamente por fuentes de cloruro. El cobre también es anódico a la plata, lo que significa que
dada una unión metálica de cobre / plata, el cobre se corroerá mientras que la plata no lo hará.

Cables de alimentación: Uno de los problemas que comúnmente se pasan por alto al especificar y
comprar un CCM es cómo los cables de alimentación principales entrarán al CCM. Por lo general,
tiene dos opciones: aérea o subterránea.
Debido al hecho de que los cables de alimentación eléctrica que alimentan un CCM suelen ser
numerosos y grandes, saber de antemano tener presente como se alimentará y tratar de eliminar las
curvas de cable difíciles y/o los costosos cambios en campo necesarios para terminar de forma
adecuada un cable de alimentación incómodo. Se puede especificar un CCM que acomodará ambos
tipos de alimentadores, pero de nuevo, los costos aumentarán y se desperdiciará algo de espacio
en el CCM.

Si se van a implementar controles automáticos para el funcionamiento de las cargas del motor,
entonces se debe indicar el tipo de cableado de control.

De ninguna manera, los elementos anteriores están destinados a ser una lista completa de
especificaciones necesarias para comprar con éxito o especificar un CCM para una aplicación
específica. Sin embargo, es un buen punto de partida. Otros problemas que deben considerarse al
especificar un MCC incluyen:

 Tipo de recinto: interior (NEMA 1) o exterior (NEMA 3R)

 Detección de falla a tierra
 Medida
 Marca de alambre
 Luces de indicación
 Interruptores automáticos
 Voltaje

Ejemplo de Instalación.

Procedimientos de instalación de un CCM CENTERLINE.

Planificación del lugar de instalación: Al planificar el lugar donde instalará su centro de control de
motores CENTERLINE, tome en cuenta lo siguiente:

• Portacables

• Vías para buses

• Altura general del área de instalación

• Alineamiento con otros equipos

• Necesidades futuras

• Temperatura ambiente
Consideraciones de altura: Si el centro de control de motores está equipado con canales de
montaje externos opcionales o bien viene montado sobre una plataforma, se debe revisar la altura
que haya desde el piso hasta el centro de las manijas superiores y verificar que cumpla con las
normas 404.8(A) de 2005 del NEC y la 845 de UL. Si la distancia desde el piso hasta el centro de la
manija más alta es superior a 2000 mm (6 pies 7 pulg.), se debe agregar un extensor de la manija
de operación (número de catálogo 2100H-NE1).

Afianzamiento de un centro de control de motores: Se pueden preinstalar y embutir pernos de anclaje

(de 13 mm [1/2 pulg.]) en el cimiento antes de realizar la instalación. Dos pernos por sección vertical
permiten sujetar al cimiento el centro de control de motores mediante su escuadra de montaje interna
(las secciones esquineras requieren tres pernos y las secciones de 1016 mm [40 pulg.] de ancho
requieren cuatro). En la Figura 2.2 a la Figura 2.6 encontrará las dimensiones generales. Las
dimensiones que coinciden con su equipo se pueden encontrar en los diagramas de elevación que
vienen con su MCC.
Figura 2.2 Dimensiones de montaje para la sección de montaje delantero de 15 pulg. y 20 pulg de
profundidad.
Figura 2.3 Dimensiones de montaje para la sección de espalda contra espalda de 30 pulg. y 40
pulg. de profundidad
Figura 2.4 Dimensiones de montaje para la sección de montaje delantero de 15 pulg. y 20 pulg. de
profundidad x 40 pulg. de ancho
Figura 2.5 Dimensiones de montaje para la sección NEMA 3R y 4
 Figura 2.6 Dimensiones de montaje para la sección esquinera de 15 pulg. y 20 pulg. de
profundidad

Empalme y unión de nuevos centros de control de motores: Es preciso instalar un juego de

unión de bus horizontal principal entre los bloques de despacho de los nuevos centros de control de
motores para conectar el bus horizontal principal. Además, se deben instalar el juego de unión de
bus neutro (si fuese necesario) y el de bus de tierra entre los bloques de despacho. Consulte la
publicación 2100-IN010x-EN-P - Empalme y unión de secciones verticales.

Empalme y unión de centros de control de motores existentes: Es preciso instalar un juego de

unión de bus horizontal principal, uno de bus neutro (si fuese necesario) y uno de bus de tierra al
hacer adiciones a centros de control de motores CENTERLINE. Al hacer adiciones a los centros de
control de motores existentes, debe identificar la serie del centro de control de motores a la cual le
hará la nueva incorporación. Si el centro de control de motores existente es de las series A o B, debe
consultar a la fábrica los procedimientos de empalme y unión. Cuando el centro de control de motores
existente sea de la serie C o posterior, consulte la publicación 2100-IN010x-EN-P, Empalme y unión
de secciones verticales. Cerciórese de conectar también el cable DeviceNet y los demás cables de
control necesarios.

Empalme y unión de centros de control de motores NEMA Tipo 12: Los MCC NEMA Tipo 12 se
deben instalar correctamente para evitar el ingreso de polvo y suciedad. Siga las instrucciones de
calafeteo de la publicación 2100-IN037x-EN-P que viene con el MCC NEMA 12. Utilizando calafate,
cierre los orificios de montaje en las placas inferiores y los orificios para pernos entre las uniones de
despacho.

NOTA: Es necesario que los pestillos de todas las compuertas y las compuertas de los ductos se
cierren completamente para evitar que el polvo y la suciedad ingresen en el armario y para cumplir
los requisitos NEMA Tipo 12.

Empalme y unión de centros de control de motores NEMA Tipo 3R y Tipo 4: Es preciso instalar
un juego de bus horizontal principal, uno de bus neutro (si fuese necesario) y uno de unión bus de
tierra entre las secciones internas para los nuevos centros de control de motores NEMA Tipo 3R y
Tipo 4 existentes. Consulte la publicación 2100-IN010x-EN-P, Empalme y unión de secciones
verticales, para unir secciones internas Tipo 3R y Tipo 4.

Figura 2.9 Instrucciones de empalme para las secciones NEMA Tipo 3R y 4.

Especificaciones de torsión de los buses: Apriete todas las conexiones de unión del bus con una
llave y cubos en los intervalos establecidos por su política de mantenimiento. En el Capítulo 9
encontrará sugerencias de mantenimiento Si no cuenta con una llave de torsión, apriete hasta que
la arandela cónica de resorte quede plana. Los valores de torsión se pueden encontrar en el rótulo
de información situado en el interior de la compuerta del ducto vertical o en la placa lateral interior
derecha de las unidades montadas en bastidor.
Requisitos de marcación de protección contra arcos eléctricos.

Los requisitos de marcación de protección contra arcos eléctricos fueron establecidos inicialmente
el año 2000 por la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (National Fire Protection
Association, NFPA 70E), en una publicación que se conoce como Pauta para Requisitos de
Seguridad Eléctrica en Lugares de Trabajo. La norma NFPA 70E rige para los empleados que
instalen, mantengan o reparen sistemas eléctricos.

En 2002, la norma NFPA 70, el Código Nacional Eléctrico (National Electrical Code, NEC), incorporó
el artículo 110.16 y reforzó el tema de la marcación de equipos en cuanto a la protección contra
arcos. El artículo del NEC se indica a continuación:

110.16 Protección contra arcos.

Los paneles de conmutación, tableros de paneles, paneles de control industrial y los centros de
control de motores que se encuentren en lugares que no sean habitables y que probablemente
requieran revisión, ajuste, servicio o mantenimiento cuando estén energizados se deben marcar en
terreno para advertir a las personas sobre los posibles riesgos de arcos eléctricos. La marcación se
deberá ubicar de modo que sea visible claramente para las personas calificadas antes de la revisión,
el ajuste, el servicio o el mantenimiento del equipo.

 FPN No. 1: NFPA 70E-2000, los Requisitos de Seguridad Eléctrica para Lugares de Trabajo
brindan asistencia para determinar el grado de exposición al voltaje, planificar prácticas
laborales seguras y seleccionar equipos de protección personal.
 FPN No. 2: ANSI Z535.4-1998, Letreros y Rótulos para Seguridad de Productos, proporciona
las pautas sobre diseño de letreros y rótulos para la aplicación de productos

Se deben usar las ediciones más recientes del NEC y la NFPA 70E para establecer los posibles
riesgos de arcos eléctricos y la marcación respectiva.