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Cemento

El cemento es el ingrediente principal del concreto premezclado. Ya sea en sacos


o a granel, CEMEX ofrece a sus clientes cemento de alta calidad para sus
necesidades de construcción.

El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una mezcla de piedra caliza, arcilla

y mineral de hierro. El producto del proceso de calcinación es el clinker —principal ingrediente del cemento—

que se muele finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.

Conozca más acerca de nuestros principales tipos de cemento »

El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo. Aporta propiedades útiles y deseables,

tales como resistencia a la compresión (el material de construcción con la mayor resistencia por costo

unitario), durabilidad y estética para una diversidad de aplicaciones de construcción.

Algunas de las propiedades de los productos basados en cemento son:

Hidráulicas La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única: el material


fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción permite que el
cemento hidratado se endurezca aun bajo el agua.

Estéticas Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presenta un


comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes
formas y figuras para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que serían
difíciles de lograr con otros materiales de construcción.

De Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas de diseño de


durabilidad mezclas de concreto) el cemento puede formar estructuras con una vida de
servicio larga que soporte los cambios climáticos extremos y agresiones de
agentes químicos.

Acústicas Utilizados con un diseño adecuado, los materiales basados en cemento pueden
servir para un excelente aislamiento acústico.

Ubicaciones y Contacto de Ventas


Términos de uso
5000 km

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Promptis® es el concreto de fraguado rápido de vangua


Qué es el cemento ?
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El cemento es un material de construcción formado por la mezcla de


varios elementos adhesivos. Este resistente material de amplio uso en
obras, debe su nombre a lo que los romanos denominabas “opus
caementitium”, que del latín al español es traducible como obra
cementicia. Los romanos llamaban así a una mezcla de grava y otros
materiales similares al hormigón que utilizaban para fabricar los
morteros. El material se conoce principalmente por su rol en la
fabricación de concreto, que se suele confundir e incluso ser utilizado
como sinónimo; se debe tener claro que el primero es una forma de
adhesivo, que al mezclado con áridos, tales como la arena, más fibras
de acero y agua, llega a formar concreto, también conocido como
hormigón, el material de excelencia en el ámbito de la construcción.

Ya en nuestros días, el cemento, sigue utilizándose como un adhesivo,


y su más extensivo lo encontramos en la construcción de grandes
edificios y todo tipo de construcciones relacionadas a las obras de la
ingeniería civil.

El cemento se conoce también por el nombre de cemento hidráulico,


nombre que incluye a todas aquellas sustancias aglomerantes que
hacen fraguar y endurecer la mezcla con agua, lo que puede suceder
incluso, bajo el agua. En realidad este uso de la palabra tampoco es del
todo correcto, ya que también existe la variedad no hidráulica, que se
debe emplear en consecuencia en seco. En este caso, esta asociación
ocurre debido a que la variedad más común del material es lo que
conocemos como el cemento "Portland", una variedad cuyo nombre se
origina en Inglaterra (dada la similitud en los resultados que se obtienen
con la "piedra de Portland", que abunda en una isla del mismo nombre).
Además el cemento de uso en seco no es para nada común.

El cemento se fabrica a partir de un proceso en el que existen varias


etapas, en donde se integran sus componentes, el aglutinante en base
al agua y los agregados o áridos(como la grava, el árido fino, el grueso,
y la arena). La primera de ellas guarda relación con la acción de triturar
y moler la materia prima. En segundo lugar, es necesario mezclar los
distintos elementos involucrados, teniendo en consideración las
proporciones adecuadas para la obtención del polvo crudo base.
Posteriormente, el polvo crudo debe ser calcinado, para luego, junto a
determinado monto de yeso, ser molido nuevamente. A este producto
se le llama clínker.

Debido a sus características, el cemento es utilizado para


construcciones que requieren de gran firmeza y resistencia, usándose
en la forma de concreto para la construcción de cimientos y muros de
grandes edificios y hogares. Además es posible encontrarlo en la
fabricación de monumentos y estatuas que adornan nuestras ciudad,
sin embargo, para este uso, el cemento utilizado suele tener
características estéticas diferentes, siendo de un gris menos intenso,
tendiendo al color blanco, ya que el clásico color gris le da un acabado
poco estético. De este modo, podemos notar que el cemento se
encuentra presente en casi cada rincón de nuestras ciudades y
hogares.
Historia del cemento
Introducción

De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más empleados en la
construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son minerales
muy abundantes en la naturaleza, ser su precio relativamente bajo en comparación con otros materiales y
tener unas propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.

Dentro de los conglomerantes hidráulicos entran también los cementos de horno alto, los puzolánicos y los
mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de empleo en hormigones para determinados medios, así
como los cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en casos especiales.

Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones cuando se mezclan con agua y áridos,
naturales o artificiales, obteniéndose con ellos elementos constructivos prefabricados o construidos "in situ".

Antecedentes

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante
hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas
utilizadas por los indios.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.

En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros, pero,
realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de técnica aparece en unas bóvedas construidas cien
años antes de J.C.

Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban mezclando cenizas
volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas,
de aquí que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana".

Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que sería destruido por un
incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el año 120 de nuestra era y que, desde entonces,
desafió el paso de tiempo sin sufrir daños hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los
Mártires. Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos que un
lucernario situado en la parte superior.

Historia del cemento portland

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la construcción fueron los
yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se despierta un interés notable por
el conocimiento de los cementos.

John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de Eddystone en la


costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por la adición de una puzolana a una
caliza con alta proporción de arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la acción de las
aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el contrario, las
mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en
ella.

Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación
que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817. Vicat fue un gran investigador y divulgador
de sus trabajos; en 1818 publicó su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires".
En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y
arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricación
que empleó Vicat fue el de vía húmeda y con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran
científico en 1853 empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormigón.

En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de cemento portland y
patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un
conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material
patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas
empleadas en la cocción.

En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de Aspdin en el que se
había logrado una parcial sinterización por elección de una temperatura adecuada de cocción. Este
cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson
quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y
caliza empleada como materia prima.

El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda mitad
del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste, especialmente las de cemento
natural, empiezan a extenderse por doquier.

Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería y cuando empieza
un descenso veloz del consumo de cementos naturales.

Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el material industrializado de


construcción de mayor consumo Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada,
prácticamente, toda su producción a en lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos
como hormigón.

Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880,
fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la
investigación actual que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.

Si desea información sobre la industria del cemento en España consulte l

Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto
la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso,
este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México, Centroamerica y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado
en construcción e ingeniería civil.

Índice
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 1 Historia
 2 Tipos de cemento
o 2.1 El cemento portland
 2.1.1 Cementos portland especiales
 2.1.1.1 Portland férrico
 2.1.1.2 Cementos blancos
o 2.2 Cementos de mezclas
 2.2.1 Cemento puzolánico
 2.2.2 Cemento siderúrgico
o 2.3 Cemento de fraguado rápido
o 2.4 Cemento aluminoso
 2.4.1 Reacciones de hidratación
o 2.5 Propiedades generales del cemento
o 2.6 Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
o 2.7 Aplicaciones
o 2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
 3 Proceso de fabricación
 4 Producción de cemento en España
 5 Véase también
 6 Referencias
 7 Enlaces externos

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se
empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina
por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de
su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es
un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado
de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge
de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y
el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Véase también: Historia del hormigón

Tipos de cemento[editar]
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4


aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico

elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo
tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla conagua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir
las composiciones.
El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización delclinker portland con la adición de
una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que
su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales
deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con
el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica
en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de
junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
Portland férrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas
cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal
libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.
Cementos blancos[editar]
Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe 2O3. EI color blanco
es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita(CaF2)
y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo
de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;
También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características
que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad dePozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruviodescribía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos:
El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su
uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a
bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland


 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el
cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico[editar]
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de
iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland
normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de
estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido[editar]
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se
puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico,
pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta
a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de


hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio


 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación [editar]


CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal
Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido
de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los
dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En
efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la
formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.


 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras
de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en
aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de
calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.


 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de ata temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera)
sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia
(Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.


 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.


 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima


2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se
extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos
sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que
puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el
control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar
el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es
luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,


existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo
tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto)
desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en
número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de
cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7
sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en
condiciones satisfactorias.

Producción de cemento en España[editar]


La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del país.
Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante, con suelo
en 2013 después de una crisis de siete años de producción que comenzó en 2007.2
Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas) 3
Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas) 4

Tipos de Cemento
Los tipos y variedades de cemento más comúnmente usados por nuestros clientes
son los siguientes:

Cemento Portland Gris Ordinario

Nuestro Cemento Portland Gris es un material de construcción de alta calidad––compuesto principalmente de

clinker–– que cumple con todos los requisitos físicos y químicos aplicables, y se utiliza ampliamente en todos

los segmentos de la industria de la construcción: residencial, comercial, industrial, y de infraestructura pública.

Cemento Portland Blanco

CEMEX es uno de los mayores productores de Cemento Portland Blanco del mundo. Fabricamos este tipo de

cemento con piedra caliza, arcilla de caolín con bajo contenido de hierro y yeso. Los clientes usan nuestro

Cemento Portland Blanco en obras arquitectónicas que requieren gran brillantez y acabados artísticos, para

crear mosaicos y granito artificial, así como para formas esculturales y otras aplicaciones donde predomina el

blanco.
Masonería o Mortero

La masonería o mortero es un cemento Portland que mezclamos con materiales inertes (caliza) finamente

molidos. Nuestros clientes usan este tipo de cemento para muchos propósitos, incluyendo bloques de

concreto, plantillas, superficies de carreteras, acabados y fabricación de ladrillos.

Cemento para Pozos Petroleros

Nuestro cemento para pozos petroleros es una variedad especialmente diseñada de cemento hidráulico que

se produce con clinker de Portland gris. Generalmente fragua lentamente y se puede manejar a altas

temperaturas y presiones. Nuestro cemento para pozos petroleros, que se produce en las clases de la A a la H

y la J, tiene aplicaciones según cada profundidad, agresión química o niveles de presión.

Cemento Mixto

Los cementos hidráulicos mixtos se producen integrando o mezclando cemento Portland con materiales

cementantes suplementarios tales como escoria molida y granulada de los altos hornos, cenizas volátiles,

humos de silicato, arcilla calcinada, caliza hidrogenada y otras puzolanas. El uso de cementos mixtos en el

concreto premezclado reduce la cantidad de agua de la mezcla y su tiempo de curación, mejorando la

trabajabilidad y los acabados, inhibe el ataque de los sulfatos y la reacción de los agregados alcalinos,

además de reducir el calor de la hidratación.

CEMEX ofrece una gama de cementos mixtos con una menor huella de CO2 resultado de su contenido más

bajo de clinker debido a la adición de materiales cementantes suplementarios. El uso de cementos mixtos

fortalece nuestra firme dedicación a las prácticas sustentables y promueve nuestro objetivo de ofrecer una

gama creciente de cada vez más productos sustentables.

Para conocer más de nuestros productos e iniciativas sustentables, visite nuestrasección de construcción

sustentable »

emento
El espíritu innovador que nos caracteriza se ve reflejado en la variedad de cementos que
fabricamos y comercializamos. Actualmente contamos con cinco tipos de cemento
Portland, entre cementos tradicionales y cementos adicionados, todos ellos diseñados
para satisfacer necesidades constructivas diferentes y complementarias.

Cementos tradicionales

Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente
usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una
mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos.

Pacasmayo fabrica:

 Tipo I
 Tipo V

Cementos adicionados

Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de clínker, yeso y adiciones
minerales en distintas proporciones. Las adiciones minerales utilizadas varían entre
puzolanas, fillers y escorias de alto horno, que añaden ciertas propiedades de valor
agregado al cemento, otorgándoles características especiales. Además, estos cementos
utilizan cantidades menores de clínker en su fabricación, lo que resulta en una menor
emisión de gases contaminantes.

Actualmente contamos con los siguientes tipos de cementos adicionados:

 Antisalitre con Fortimax 3


 Extraforte ICo
 Extradurable HS

TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros
cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES
UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I


CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de
hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de
C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo
I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el
hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por
un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una
resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión
a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la
resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última
es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos.
El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a
los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se
usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere
mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra


minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque
por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del
agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han
normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.

TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*


Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS


CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3SC2SC3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8


V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V


En el mundo existen una La norma ASTM especifica:
gran variedad de tipos de
cementos
-8 tipos de cemento
Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
IIA, III, IIIA, IV, V. cemento Cemento
hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, I(PM), horno
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I (SM).- 100 100
con adicion Puzolanica. Cemento Cemento
Pórtland con portland
puzolana para con escoria,
usos cuando modificado.
no se
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria -3 tipos de 96 100


para la combinacion con cemento para
cemento Portland en la mampostería,
fabricación de concreto y en ASTM C91: N,
combinacion con cal M, S.
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una La norma 110 100
gran variedad de tipos de ASTM
cementos especifica:

-8 tipos de cemento -6 tipos de Tipo IS.- 62 100


Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, cemento Cemento
IIA, III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, I(PM), horno
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I (SM).- 85 100
con adicion Puzolanica. Cemento Cemento
Pórtland con portland
puzolana para con escoria,
usos cuando modificado.
no se
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen una
composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele
junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método para obtener
aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que
influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos
consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la
reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren
un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal
para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que ganen
resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.­ Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado   que el Pórtland normal;   pero a largo   plazo   llegan asuperar   las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo su porosidad  y
haciéndolo   mas   compacto,   lo   que   aumenta   su  resistencia   química.  Todo   ello   lo   hace
recomendable  para  gran  numero  deobras  (canales,  pavimentos.  obras  en  aguas  muy  puras  o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento  de  Alto  Horno.­  Se  obtiene  por  enfriamiento  brusco  en  agua  de  la ganga  fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurecemuy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la mismarazón, son muy sensibles a
las  bajas  temperaturas,  que  retardan  apreciablemente  suendurecimiento,  por  lo que  no  deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

 PARA   
   MAMPOSTERÍA,   
   ASTM      C91,      TIPO   
   N,   
   S      Y   
  M.   Son   cementos   de   baja   resistencia   utilizados
exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también   para revoque;
 asimismo,  suele  contener  una  piedra  caliza  finamente  molida  junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire.
Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. 
En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespecial para prod
ucir un color blanco puro.
API  especial  10  para  pozos  petroleros.  Este  tipo  consta  de  varias  clases  y  está diseñado  pa
ra satisfacer las  condiciones  de presión  y temperatura elevadas que  seencuentran en  la  inyección 
de grout  en  los  pozos  petroleros.  Este  tipo  produce  una pasta  aguada  de  baja viscosidad  y  fr
aguado
lento,  tan  líquida  como  es  posible parafacilitar el bombeo  a presión  en los pozos profundos. Es 
de
bajo  contenido  de  C3A,  de molido  grueso  y  no  puede  contener  alguna  sustancia  para  ayudar  
a  la pulverización.

TIPOS  EXPANSIVOS.  Estos  tipos  se  usan  para  inhibir  la  contracción  del  hormigón  y mini
mizar  el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS  DE  ALTA  ALÚMINA.  Este  tipo  contiene  aluminatos  de  calcio,  enlugar  de  silica
tos  de   calcio.   Tiene   una   elevada   resistencia   temprana   (a   las  24hrs)   y   propiedades 
refractarias. Puede
experimentar  un  40%  de  regresión  en  la  resistencia después  de  secar  durante  un periodo  de  
6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h despu
n el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia
inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación
de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los
otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES
UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I


CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor
de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el
contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más
lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de
cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita


una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a
la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días
casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este
cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra


minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del
agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se
han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento
tipo I.

TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*


Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS


CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3SC2SC3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8


V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V


En el mundo existen una granLa norma ASTM especifica:
variedad de tipos de
cementos
-8 tipos de cemento Pórtland, -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
ASTM C150: I, IA, II, IIA, cemento Cemento
III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 100 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria -3 tipos de 96 100
para la combinacion con cemento para
cemento Portland en la mampostería,
fabricación de concreto y en ASTM C91:
combinacion con cal N, M, S.
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una granLa norma 110 100
variedad de tipos de ASTM
cementos especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, -6 tipos de Tipo IS.- 62 100


ASTM C150: I, IA, II, IIA, cemento Cemento
III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 85 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen
una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación,
se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que
influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos
cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina,
puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje
especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de
escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a
una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del
agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor
liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a
bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.­ Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado   que el Pórtland normal;   pero a largo   plazo   llegan asuperar   las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo su porosidad  y
haciéndolo   mas   compacto,   lo   que   aumenta   su  resistencia   química.  Todo   ello   lo   hace
recomendable  para  gran  numero  deobras  (canales,  pavimentos.  obras  en  aguas  muy  puras  o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento  de  Alto  Horno.­  Se  obtiene  por  enfriamiento  brusco  en  agua  de  la ganga  fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurecemuy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la mismarazón, son muy sensibles a
las  bajas  temperaturas,  que  retardan  apreciablemente  suendurecimiento,  por  lo que  no  deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

 PARA     MAMPOSTERÍA,     ASTM     C91,     TIPO     N,     S     Y    M.  Son  cementos  de  baja
 resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, 
alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa 
también  para revoque;  asimismo,  suele  contener  una  piedra  caliza  finamente  molida
 junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el 
mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. 
En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespecial para prod
ucir un color blanco puro.
API  especial  10  para  pozos  petroleros.  Este  tipo  consta  de  varias  clases  y  está diseñado  pa
ra satisfacer las  condiciones  de presión  y temperatura elevadas que  seencuentran en  la  inyección 
de grout  en  los  pozos  petroleros.  Este  tipo  produce  una pasta  aguada  de  baja viscosidad  y  fr
aguado
lento,  tan  líquida  como  es  posible parafacilitar el bombeo  a presión  en los pozos profundos. Es 
de
bajo  contenido  de  C3A,  de molido  grueso  y  no  puede  contener  alguna  sustancia  para  ayudar  
a  la pulverización.

TIPOS  EXPANSIVOS.  Estos  tipos  se  usan  para  inhibir  la  contracción  del  hormigón  y mini
mizar  el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS  DE  ALTA  ALÚMINA.  Este  tipo  contiene  aluminatos  de  calcio,  enlugar  de  silica
tos  de   calcio.   Tiene   una   elevada   resistencia   temprana   (a   las  24hrs)   y   propiedades 
refractarias. Puede
experimentar  un  40%  de  regresión  en  la  resistencia después  de  secar  durante  un periodo  de  
6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.
TIPOS DE CEMENTO

n el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia
inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación
de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los
otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES
UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I


CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor
de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el
contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más
lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de
cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita
una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a
la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días
casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este
cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra


minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del
agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se
han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento
tipo I.

TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*


Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS


CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3SC2SC3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8


V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V


En el mundo existen una granLa norma ASTM especifica:
variedad de tipos de
cementos
-8 tipos de cemento Pórtland,
ASTM C150: I, IA, II, IIA, -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
III, IIIA, IV, V. cemento Cemento
hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 100 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria -3 tipos de 96 100


para la combinacion con cemento para
cemento Portland en la mampostería,
fabricación de concreto y en ASTM C91:
combinacion con cal N, M, S.
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una granLa norma 110 100
variedad de tipos de ASTM
cementos especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, -6 tipos de Tipo IS.- 62 100


ASTM C150: I, IA, II, IIA, cemento Cemento
III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 85 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen
una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación,
se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que
influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos
cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina,
puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje
especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de
escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a
una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del
agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor
liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a
bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.­ Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado   que el Pórtland normal;   pero a largo   plazo   llegan asuperar   las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo su porosidad  y
haciéndolo   mas   compacto,   lo   que   aumenta   su  resistencia   química.  Todo   ello   lo   hace
recomendable  para  gran  numero  deobras  (canales,  pavimentos.  obras  en  aguas  muy  puras  o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento  de  Alto  Horno.­  Se  obtiene  por  enfriamiento  brusco  en  agua  de  la ganga  fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurecemuy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la mismarazón, son muy sensibles a
las  bajas  temperaturas,  que  retardan  apreciablemente  suendurecimiento,  por  lo que  no  deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

 PARA     MAMPOSTERÍA,     ASTM     C91,     TIPO     N,     S     Y    M.  Son  cementos  de  baja
 resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, 
alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa 
también  para revoque;  asimismo,  suele  contener  una  piedra  caliza  finamente  molida
 junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el 
mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. 
En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespecial para prod
ucir un color blanco puro.
API  especial  10  para  pozos  petroleros.  Este  tipo  consta  de  varias  clases  y  está diseñado  pa
ra satisfacer las  condiciones  de presión  y temperatura elevadas que  seencuentran en  la  inyección 
de grout  en  los  pozos  petroleros.  Este  tipo  produce  una pasta  aguada  de  baja viscosidad  y  fr
aguado
lento,  tan  líquida  como  es  posible parafacilitar el bombeo  a presión  en los pozos profundos. Es 
de
bajo  contenido  de  C3A,  de molido  grueso  y  no  puede  contener  alguna  sustancia  para  ayudar  
a  la pulverización.

TIPOS  EXPANSIVOS.  Estos  tipos  se  usan  para  inhibir  la  contracción  del  hormigón  y mini
mizar  el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS  DE  ALTA  ALÚMINA.  Este  tipo  contiene  aluminatos  de  calcio,  enlugar  de  silica
tos  de   calcio.   Tiene   una   elevada   resistencia   temprana   (a   las  24hrs)   y   propiedades 
refractarias. Puede
experimentar  un  40%  de  regresión  en  la  resistencia después  de  secar  durante  un periodo  de  
6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.

¿Cuáles son los ingredientes del


cemento Portland?
Escrito por Jason Thompson | Traducido por Eva Ortiz

El cemento Portland es un tipo especial de cemento de uso general para hacer concreto.
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El cemento Portland es un tipo especial de cemento de uso general para
hacer concreto. Según el Departamento deTransporte de los EE.UU., es el
tipo más popular de cemento utilizado para este propósito. Esto es debido a
su fuerza, durabilidad y bajo costo. Se presenta en una variedad de tipos y
cada uno posee diferentes propiedades.
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 Resistencia a la comprensión del cemento Portland


 Rol del yeso en el cemento
Ingredientes
El cemento Portland se compone sobre todo de cal y sílice, que representan alrededor
del 85% de su peso. El resto del cemento se compone de hierro, aluminio, calcio y
silicio, así como cantidades traza de otros ingredientes. Se añade yeso para así
controlar la cantidad de tiempo que tarda en fraguar.
Historia
El cemento Portland fue inventado en Leeds, Inglaterra, en el siglo XIX . Joseph
Aspdin, un albañil que estaba experimentando en su cocina con materiales de
construcción creó el primer tipo de cemento Portland quemando cal en polvo y barro
en su estufa de la cocina.

Tipos más comunes


Hay cinco tipos básicos de cemento Portland. El tipo I es una mezcla de propósito
general que se utiliza cuando no hay asuntos que requieren hormigones específicos. El
tipo II se utiliza en condiciones de alto sulfato. Los sulfatos pueden dañar el hormigón,
y el tipo II de cemento Portland es resistente a los daños. El tipo III ofrece un mayor
grado de resistencia inicial en el proceso de fraguado. El tipo IV se formula para que
tenga las propiedades de fraguado necesarias para la construcción de estructuras
gigantes.

Tipos especiales
También existen tipos especiales de cemento Portland. Los tipos IA, IIA y IIIA son
similares a sus homólogos, pero tienen aditivos químicos que ayudan a que el concreto
soporte congelación repetida y ciclos de descongelación. Los tipos IP, I (PM) y P se
mezclan con cenizas volantes de diferentes tipos y cantidades. Los tipos IS, I (SM) y S
se mezclan con diferentes cantidades de escoria de alto horno. Estos tipos reducir la
necesidad de agua y la posibilidad de formación de grietas, al tiempo que ofrecen
mayor facilidad de trabajo. Los tipos K, M y S tienen aditivos que hacen que se
expandan cuando fraguan, para reducir el agrietamiento.

Producción
Hay dos procesos que se utilizan para hacer cemento Portland. El proceso húmedo
mezcla las materias primas del cemento en proporciones correctas antes de molerlas
mientras se mezclan con agua. Esta mezcla mineral, a continuación, se alimenta a un
horno y se cuece. El proceso seco muele la materia prima sin agua. Las materias primas
se calientan a 2700 grados Fahrenheit (1482,22 grados centígrados) en hornos
gigantes que podrían ser tan altos como edificios de 40 pisos. El calor elimina las
impurezas de la mezcla, que la presencia o ausencia de agua pueden cambiar. El
resultado es una masa de suaves gránulos del tamaño de una canica llamada "clinker",
que se muele en el cemento más tarde.