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UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA

INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL

CURSO

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL.

CAPITULO I

Introducción a los procesos industriales


Conceptos generales de procesos de manufactura (tecnología
industrial). Materias primas y productos. Símbolos, diagramas de
flujo y aplicaciones

Prof. W. Reátegui
W. Reátegui 1
I. QUÍMICA INDUSTRIAL
• La industria de procesos químicos esta involucrada en la producción
de una amplia variedad de productos que mejora la calidad de
nuestras vidas y genera ingresos para las compañías y sus
accionistas.
• En general , los procesos químicos son complejos, cuyo esquema de
producción se muestran a través de diagramas de flujo.

El camino más efectivo para comunicar información a cerca de un


proceso es a través del uso de diagramas de flujo.

• Los procesos químicos frecuentemente involucran sustancias de :


 alta reactividad química
 alta toxicidad
 alta corrosividad y
 operan a altas presiones y temperaturas.
• Estas características pueden conducir a una variedad de
consecuencias potencialmente serias, incluyendo explosiones, daños
ambientales, y amenazas a la salud de las personas.
• Química Industrial es la rama de la química que aplica los
conocimientos químicos a la producción de forma económica de
materiales y productos químicos especiales con el mínimo impacto
adverso sobre el medio ambiente.
• La adaptación del laboratorio a la fábrica es la base de la industria
química, que suele reunir en un solo proceso continuo y estacionario
(aunque también opera por cargas) las operaciones unitarias que en el
laboratorio se efectúan de forma independiente.
• Estas operaciones unitarias son las mismas sea cual sea la naturaleza
específica del material que se procesa. Algunos ejemplos de estas
operaciones unitarias son :
 la molienda de las materias primas sólidas
 el transporte de fluidos
 la destilación de las mezclas de líquidos
 la filtración
 la sedimentación
 la cristalización de los productos
 y la extracción de materiales de matrices complejas.
II. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
• Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los
diversos productos obtenidos. Los procesos son muy variados y en
muchos muy complejos y abarcan muchos tipos de productos:
 Fabricación de productos derivados del petróleo
 Productos alimenticios
 La siderurgia
 La minería
 La industria de papel
 La industria textil
 La industria pesquera
 La industria azucarera
 La industria de plásticos
 La industria de fertilizantes
 La industria del cemento
 La industria de detergentes
 Centrales generadoras de energía
• En todo proceso es necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el pH, la temperatura, el
nivel, la conductividad, la humedad etc.
• Los instrumentos de medición y control permiten mantener y regular
estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar.
• Debido a los instrumentos de medición y control es posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de
características .
• Los procesos industriales a controlar pueden dividirse en dos grupos:
Procesos continuos y procesos discontinuos.
• En ambos procesos, deben de mantenerse en general las variables
( presión, caudal, temperatura etc) en un valor deseado fijo , o en un
valor variable con el tiempo de acuerdo a una relación predeterminada,
o bien guardando una relación determinada con otra variable.
• El sistema de control que permite el mantenimiento de las variables
puede definirse como aquel que compara el valor deseado con valor
de la variable o condición a controlar y toma una decisión de
corrección de acuerdo con la desviación existente en forma autónoma.
• Un sistema de control consta de un conjunto de unidades :
 Sensor o elemento primario
 Transmisor o elemento secundario
 Controlador o cerebro del sistema de control.
 Elemento final de control, se trata de una válvula, bombas de
velocidad variable, motores eléctricos.
• El conjunto de unidades recibe el nombre de lazo de control, que
puede ser abierto o cerrado.
• El lazo de control abierto: calentamiento de agua en un tanque
mediante una resistencia eléctrica.
• El lazo de control cerrado: regulación de la temperatura en un
intercambiador de calor
• Un sistema de control abierto o cerrado tiene elementos definidos :
 Elemento de medida, Elemento de transmisión, Elemento controlador,
Elemento indicador, Elemento registrador, Elemento final.
• Un sistema de control tiene tres operaciones básicas:
 Medición(M): la medición de la variable que se controla se hace
generalmente mediante la combinación de sensor y transmisor.
 Decisión(D): con base en la medición, el controlador decide qué
hacer para mantener la variable en el valor que .
 Acción(A): como resultado de la decisión del controlador se debe
efectuar una acción en el sistema, generalmente ésta es realizada
por el elemento final de control.
• Estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema
de control.
Circuito para controlar la temperatura en un intercambiador de calor
III. RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESO
• El control automático de un proceso es una manera de mantener la
variable controlada en el punto de control, a pesar de las
perturbaciones.
• Razones por las cuales es necesario el control automático:
 Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La
seguridad siempre debe estar en la mente de todos, ésta es la
consideración más importante.
 Mantener la calidad del producto ( composición, pureza, color, etc)
en un nivel continuo y con un costo mínimo.
 Mantener la tasa de producción de la planta al costo mínimo.
• Para tener éxito en la práctica del control automático de un proceso
industrial, es importante que el ingeniero conozca: flujo de fluidos,
transferencia de calor, principios de termodinámica, principios de
reacciones químicas, proceso de separación, etc.
IV. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO(PFD) Y DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES DE PLANTA
IV.CLASES DE INSTRUMENTOS
• Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso
a través del elemento primario y la transmiten a distancia a un
instrumento indicador, registrador, controlador o una combinación de
estos.
• Las señales más usadas en la industria son :
 Neumática ( 3 a 15 psi o 0,206 a 1,033bar, o 0,21 a 1,05kg/cm2)
 Electrónica (4 a 20mAcc o 1 a 5mAcc, o 10 a 50mAcc)
 Digital ( es apta directamente para ordenadores)
• Otras señales empleadas son : la hidráulica y la telemática.
• Transductores son instrumentos que reciben una señal de entrada
función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o
no a una señal de salida. Son transductores: un relé, un elemento
primario, un transmisor, un convertidor PP/I ( presión del proceso a
intensidad, un convertidor PP/P ( presión del proceso a neumática).
• Los convertidores son instrumentos que reciben una señal de
entrada neumática (3-15 psi) o electrónica ( 4-20mAcc) procedente
de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en
forma de señal de salida estándar.
 Ejemplo: un convertidor P/I ( señal de entrada neumática a señal de
salida electrónica.
 Ejemplo: un convertidor I/P ( señal de entrada electrónica a señal de
salida neumática).
• Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores
y las indican o registran. Los receptores controladores envían otra
señal de salida normalizada a los valores indicados ( 3 a 15psi en
señal neumática o 4 a 20mAcc en señal electrónica) que actúan
sobre el elemento final de control.
• Controladores comparan la variable controlada ( presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva
de acuerdo con la desviación.
• Elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica
el caudal del fluido o agente a controlar.
Medidas de presión
• La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse
en unidades tales como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por
centímetro cuadrado y psi( libras por pulgada cuadrada) .
Medidas de caudal
• En la mayoría de las operaciones realizadas en los procesos
industriales y en las efectuadas en laboratorio y en planta piloto es
muy importante la medición de los caudales de líquidos y gases.
• Métodos:
A) Medidores volumétricos
1) Presión diferencial (placas de orificio y toberas, tubo venturi, tubo
Pitot, Tubo Annubar)
2) Área variable ( rotámetro)
3) Velocidad
4) Fuerza
5) Tensión inducida
B) Medidores de caudal de masa
1) Térmico
2) Momento
3) Fuerza de coriolis
• La placa de orificio es el elemento primario para la medición de flujo más
sencillo, es una lamina plana circular con un orificio concéntrico, excéntrico
ó segmentado y se fabrica de acero inoxidable.
• La placa de orificio tiene una dimensión exterior igual al espacio interno
que existe entre los tornillos de las bridas del montaje, el espesor del disco
depende del tamaño de la tubería y la temperatura de operación, en la cara
de la placa de orificio que se conecta por la toma de alta presión, se coloca
perpendicular a la tubería y el borde del orificio, se tornea a escuadra con
un ángulo de 900 grados, al espesor de la placa se la hace un biselado con
un chaflán de un ángulo de 45 grados por el lado de baja presión, el
biselado afilado del orificio es muy importante, es prácticamente la única
línea de contacto efectivo entre la placa y el flujo, cualquier rebaba, ó
distorsión del orificio ocasiona un error del 2 al 10% en la medición,
además, se le suelda a la placa de orificio una oreja, para marcar en ella su
identificación, el lado de entrada, el número de serie, la capacidad, y la
distancia a las tomas de presión alta y baja.
• En ocasiones a la placa de orificio se le perfora un orificio adicional en la
parte baja de la placa para permitir el paso de condensados al medir gases,
y en la parte alta de la placa para permitir el paso de gases cuando se
miden líquidos.
Rotametros: El rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo
transparente que se amplia y un medidor de "flotador" (más pesado que el
líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el flujo ascendente de un fluido en la
tubería. El tubo se encuentra graduado para leer directamente el caudal. La
ranuras en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que mantenga su
posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador.
Una tobera es un dispositivo que convierte la energía potencial de
un fluido (en forma térmica y de presión) en energía cinética.
Las toberas son elementos que reducen progresivamente el área
transversal por donde circula un fluido. Tiene como objetivo
aumentar la velocidad del fluido al restringir el área por donde se
mueve y, simultáneamente tiene como consecuencia una caída en la
presión del fluido. El difusor, por el contrario, desacelera el fluido al
aumentar el área transversal por donde circula ocasionando un
aumento en su presión.
IV. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA ESQUEMA TIPICOS DE CONTROL
1) Calderas de vapor: Las calderas de vapor se utilizan en la mayoría de las
industrias, pues muchos procesos industriales emplean grandes cantidades
de vapor. La caldera se caracteriza por una capacidad nominal de
producción de vapor en toneladas/h a una presión especificada y con una
capacidad adicional de caudal en horas punta de consumo de la fábrica.
• La caldera es un aparato que trabaja a presión, está construida en parte
con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas, su
funcionamiento se rige por las leyes de la termodinámica y su correcta
operación depende de la combustión, la transferencia de calor y de las
medidas de seguridad.
• Estos equipos basan su funcionamiento en las leyes de la
termodinámica; la primera ley conocida también como el principio de la
conservación de la energía establece que: ''la energía no puede ser creada
ni ser destruida, solo puede ser transformada'' y en la mayoría de casos es
imposible convertir completamente toda la energía de un tipo en otro sin
pérdidas, es decir que no existe máquina perfecta.
• Y en la segunda ley de la termodinámica se establece la dirección
unidireccional en la que deben llevarse a cabo los procesos termodinámicos
desde los cuerpos de mayor temperatura hacia los de menor temperatura.
• El vapor se genera a través de la transferencia de calor en
las tuberías en las que el fluido, originalmente en estado
líquido, se calienta y cambia al estado gaseoso.
• Los tres aspectos más importantes para considerar en el
mantenimiento de calderas están enfocados
principalmente en el:
 proceso de combustión
 el tratamiento químico del agua y
 en los sistemas seguridad de la caldera.
• Proceso de combustión: La regulación de la combustión
se basa en mantener constante la presión de vapor en la
caldera, tomándose sus variaciones como una medida de
la diferencia entre el calor tomado de la caldera como
vapor y el calor suministrado.
• Las calderas emiten a la atmósfera diversos compuestos
contaminantes que contribuyen al efecto invernadero, a la
degradación de la capa de ozono, a la alteración del clima y por
consiguiente al deterioro del medio ambiente. En las calderas la
emisión de contaminantes tiene su origen en los gases resultantes
del proceso de la combustión. En función de la eficiencia obtenida
en el proceso se determina el valor de estas emisiones, por lo que
se debe asegurar que la combustión se realice de forma tal que se
logre el máximo aprovechamiento de la energía disponible y al
mismo tiempo que este proceso sea amigable con el ambiente.
Los principales factores que influyen en lograr estos parámetros son la
calidad del combustible utilizado (bunquer, diesel, madera, biomasa,
etc,) y el porcentaje de exceso de aire. Existen técnicas y agentes
importantes dentro del mantenimiento de calderas para asegurar la
calidad de combustión que van desde monitorear periódicamente las
calibraciones y ajustes hasta la aplicación de aditivos en el combustible
los cuales reducen el impacto ambiental y logran importantes ahorros
para la empresa.
Tratamiento químico del agua: Es muy importante asegurar un
adecuado proceso de transferencia de calor de la combustión al
proceso de evaporación del agua. El agua naturalmente pura contienen
minerales, la cual al ser expuesta a temperatura para evaporarla hace
que se concentren ciertos compuestos como calcio, magnesio y
sulfatos, los cuales se adhieren a las paredes de los tubos del lado del
agua, formando lo que conocemos como incrustaciones, las cuales
tienen como característica ser excelentes aislantes del calor, por lo cual
no son deseados en la transferencia de calor entre el proceso de
combustión y la generación del vapor de una caldera.
• La formación de incrustaciones es energéticamente inconveniente y
por lo tanto traen consigo perdidas económicas importantes para la
empresa. Para combatir este problema se realiza un tratamiento
químico anti-incrustante para mantener disueltas las partículas
de estos compuestos volviéndolas insolubles en el agua y
logrando la separación de los mismos y luego eliminadas por medio
de la purga del sistema.
• Sistema de protección y seguridad de la caldera: Una caldera
fuera de control puede convertirse en lo equivalente a una bomba con
el poder de destruir todo a su alrededor debido a la energía
acumulada en su interior. Por esta razón la caldera se convierte en
una de las maquinas industriales con mayores medidas de seguridad.
Estas poseen sistemas de protección redundantes, los dispositivos
primarios son elementos como presostatos de trabajo y en el segundo
nivel están los presostatos de seguridad.
•Una caldera debe ser capaz de:
a) Aportar una energía calorífica suficiente en la combustión del fuel-
oil o del gas con aire.
b) Desde el punto de seguridad, el nivel debe estar controlado y
mantenido dentro de unos límites determinados.
c) Es necesario garantizar una llama segura en la combustión.
d) El sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en la
operación y en el paro de la caldera.
e) El funcionamiento debe ser optimizado para lograr una rentabilidad
y economía adecuada, lo cual requiere optimizar la combustión.
2) Secadores y evaporadores
• Los secadores tienen por finalidad obtener un producto sólido con
poca humedad, mientras que los evaporadores concentran el
producto en forma líquida al evaporar el agua.
• Es difícil medir directamente la humedad del producto, se controla
en su lugar la temperatura variable que depende indirectamente de
la humedad.
• El producto en forma de polvo húmedo entra en el circuito después
del horno y se seca durante el recorrido por el tubo vertical.
• El control suele ser en cascada, siendo la variable primaria la
temperatura de salida t la variable secundaria la temperatura
después del horno.
aire horno

Secador de evaporación rápida -control en cascada


• El secador rotativo, consiste en un cilindro de gran longitud en cuya
entrada se introduce el producto húmedo y a cuyo través circula el
aire caliente.

Secador rotativo
• Los evaporadores existen en muchos tamaños, formas y tipos. El
evaporador continuo tiene una producción regular .
• Según el número de veces que la solución es calentada se tiene
varios tipos de evaporadores:
 Evaporador simple efecto
 Evaporador de doble efecto
 Evaporador de triple efecto o más.
• El control consiste en fijar un flujo constante de vapor a la calandria
, se controla el nivel del evaporador variando la entrada del
producto, y se regula la concentración midiendo la elevación del
punto de ebullición en el evaporador y el condensado a la misma
presión absoluta, y actuando sobre la salida del producto.
Evaporador simple efecto
3) Columna de destilación
• La operación de destilación consiste en separar una mezcla por
diferencia de composición entre un líquido y su vapor.
• Esta operación se realiza en forma continua en las denominadas
columnas o torres de destilación donde por un lado asciende el vapor
del líquido hasta salir por el tope de la columna y por el otro va
descendiendo el líquido hasta llegar a la base.
• Estos pasos tiene lugar una mezcla entre las dos fases, de tal modo
que pueden efectuarse extracciones a distintos niveles de la columna
para obtener productos más o menos pesados.
• Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna
son:
 La presión en la cabeza de la columna
 El caudal
 La composición y la temperatura de alimentación.
 El calor añadido y las calorías extraídas así como
 Los caudales de destilado y de producto extraído en la base.
• La presión de la columna se regula se regula mediante un
controlador de presión en cascada con un controlador de caudal de
los gases incondensables que escapan del condensador.
• El caudal de la alimentación se regula con un controlador de
caudal que mantiene un caudal constante, gracias a una banda
proporcional bastante estrecha ( alta ganancia).
• La composición de la alimentación tiene gran importancia en el
funcionamiento de una columna. El cromatógrafo es el analizador
más empleado.
• La temperatura de la alimentación es también importante. Para
controlarla se emplea un intercambiador de calor con vapor.
• El calor añadido en la columna se efectúa a través de un
intercambiador de calor instalado en la base o en un plato
intermedio.
• Un controlador de caudal de vapor ajusta estas calorías aportadas.
• Como complemento se instala un controlador de nivel en la base de
la columna que lo ajusta mediante una válvula de control que actúa
sobre la extracción.
• Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases
que salen de la cabeza de la columna. Un controlador de caudal de
agua de refrigeración del condensador ajusta estas calorías.
• Es obvio que las variables que influyen en el funcionamiento de la
columna de destilación son muy diversas y que cada una de ellas, si
varía actúa como una perturbación en todo el proceso, por lo que
existen formas variadas de control.
4) Intercambiador de calor
• La mayoría de los procesos industriales emplean intercambiadores
de calor en operaciones tales como precalentamiento,
pasteurización, esterilización y refrigeración.
• Existen varios sistemas de control de los intercambiadores de calor
debido a los múltiples factores que deben considerarse:
 La presión del vapor o del fluido de alimentación
 La fluctuaciones en el caudal del producto
 Las variaciones en la temperatura del producto
 Las variaciones del calor específico
 Los retardos del proceso etc.
Referencias
[1] Creus Solé Antonio, Instrumentación industrial, 6ta edición,
Alfaomega Grupo editor S.A de C.V, ISBN 970-15-0246-9, 1998.

[2] Carlos A, Smith, Armando B. Corripio, control automático de


procesos, Editorial Limusa S.A de C.V, ISBN 968-18-3791-8, 1996.

[3] Richard Turton, Richard C. Bailie, Wallace B. Whiting, Joseph


A.Shaeiwitz, Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes,
Second Edition, ISBN 0-13-064792-6, Prentice Hall PTR, 2003