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Nombre completo del alumno

José Enoc Ojeda Chevez

Matricula

87307

Grupo

I052

Nombre completo de la materia

Ingeniería de calidad y Ergonomía

Nombre completo del docente asesor de la materia

Mtra. María Dolores Absalón Fernández

Número y tema de la actividad

Actividad de aprendizaje 2. Análisis de la capacidad

Ciudad y fecha

Oaxaca de Juárez A 16/04/2018


Actividad de aprendizaje 2. Análisis
de la capacidad
Objetivo:
Comprender con precisión cuándo una empresa se declara capaz de producir
un producto y las implicaciones que conlleva.

Instrucciones:
Analiza detenidamente la lectura 05 correspondiente a esta semana,
posteriormente desarrolla un resumen en el cuál expongas con exactitud qué
es la capacidad del sistema y cuáles son sus implicaciones.
Concluye argumentando la importancia de conocer la capacidad del sistema.
Introducción

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto


resultante de un proceso, Un proceso se encuentra ligado a una serie de factores aleatorios,
los cuales hacen imposible la fabricación de dos productos exactamente iguales, lo cual es
debido a la variabilidad, por lo tanto, la tarea principal es el reducirla lo más posible o por
lo menos mantenerla dentro de los limites.Se espera que el resultado de un proceso cumpla
con los requerimientos o las tolerancias que ha establecido el cliente. El departamento de
ingeniería puede llevar a cabo un estudio sobre la capacidad del proceso para determinar
en qué medida el proceso cumple con las expectativas, (Montgomery, 1994, pág. 239).
Como bien sabemos el estudio de capacidad de cualquier proceso evalúa los parámetros
funcionales de un producto, mas no de su proceso. El análisis de la capacidad de proceso es
vital en un programa general de mejoramiento de la calidad. Al contar con una capacidad
de proceso alta, el proceso es el idóneo debido a que se mantiene estable por un largo
periodo de tiempo, generando que el proceso se encuentre bajo control y en caso contrario
indica que el proceso no es el adecuado o necesario para el trabajo, por lo que requiere
reajustes y modificaciones.
Desarrollo

El estudio de la capacidad de cualquier proceso, por lo general tiene la capacidad de medir


parámetros funcionales del producto más no del proceso. Aunque en un estudio de
caracterización únicamente es posible estimar la distribución característica de la calidad del
producto o del rendimiento del proceso.
Este análisis trata de determinar cuándo la variación inherente al output del proceso está
dentro del rango aceptable de variabilidad permitida por las especificaciones del output del
proceso. Si está dentro de las especificaciones se dice que el proceso es capaz. De no estarlo
habrá que ver cómo corregir esta situación. Una de las herramientas utilizadas para
determinar la capacidad de un proceso, es utilizando mediciones en términos de la
desviación típica. , (Montgomery, 1994, pág. 239)

Capacidad y su análisis

Para determinar si el proceso es capaz o idóneo, se compara +3 la desviación típica del valor
para las especificaciones que se expresan como desviación permitida del valor ideal.

Para determinar la capacidad del proceso, algunas compañías utilizan un índice que es el
ratio de la especificación a la capacidad de proceso. Puede calcularse como:

Anchura de las
especificaciones
Anchura del
Índice capacidad del proceso: Cp = Proceso

El índice deberá tomar al menos un valor de 1. Con valores mayores habrá más probabilidad
de que el output del proceso cumpla con las especificaciones del diseño.
EJEMPLO

Un jefe de planta tiene la posibilidad de utilizar cualquiera de las 3 posibles máquinas para
un trabajo. Las máquinas y la desviación típica de cada una aparecen en la tabla siguiente.
Determinar qué máquinas son capaces si las especificaciones son entre +0.5 cm. y -0.5 cm.
de la media.

Máquina Desviación Típica (cm.)

A 0.10

B 0.15

C 0.30

– Calculamos la capacidad de cada máquina (+3 desviación típica) y


comparamos con la especificación +0.5 cm.

Máquina Des. Típica Capacidad Máquina

A 0.10 0.10*3 = 0.30

B 0.15 0.15*3 = 0.45

C 0.30 0.30*3 = 0.90

Las máquinas A y B son capaces de producir el output dentro de las especificaciones, pero
la máquina C no, ya que, se excede de las especificaciones.

– Calcular el índice de capacidad del proceso para cada máquina.

Cp (A) = 0.50 / 0.30 = 1.67

Cp (B) = 0.50 / 0.45 = 1.11

Cp (C) = 0.50 / 0.90 = 0.56 (<1; no es capaz)


Diagrama de Pareto

Muchas son las características que pueden hacer que un producto sea defectuoso, pero,
generalmente, la mayoría de las pérdidas generadas por dicha razón pueden atribuirse a
pocos tipos de defectos y, éstos, a su vez, a un número relativamente pequeño de causas.

• Si se pueden identificar estas causas se conseguirá eliminar casi todas las pérdidas
mencionadas.

• Para ello, se utiliza el Diagrama de Pareto; con él se pretende separar las causas que
generan la mayoría de las pérdidas (causas vitales) de las restantes, que también
generan pérdidas aunque de mucha menor importancia (causas triviales).

• Pasos a seguir:

• Decidir qué problemas se van a estudiar y cómo se van a recoger los datos.

• Registrar los datos elegidos, ordenarlos de mayor a menor número de


defectos.

• Calcular el porcentaje que cada tipo representa sobre el total.

• Calcular el porcentaje acumulado que son los valores de la curva a


representar.

EJEMPLO

En una fábrica de cerámica se trata de investigar los artículos defectuosos que se producen.
A continuación, se realiza un recuento de los artículos agrupándolos por tipo de defecto:

Tipo de Defecto Nº de defectos


A- Fractura 8
B - Rayado 36
C - Mancha 6
D - Tensión 94
E - Rajadura 4
F - Burbuja 12
G - Otros 3
163
Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de
defectos y el % acumulado:

Tipo de Defecto Nº de defectos % sobre el total % acumulado


D - Tensión 94 57.67 57.67
B - Rayado 36 22.09 79.76
F - Burbuja 12 7.36 87.12
A- Fractura 8 4.91 92.03
C - Mancha 6 3.68 95.71
E - Rajadura 4 2.45 98.16
G - Otros 3 1.84 100
163 100

Los defectos B y D generan casi el 80% de los defectos. Estos serían los que se deberían
Controlar prioritariamente.

100%

79.76%

57.67%

D B F A C E G

Diagrama Causa-Efecto

• Es un método bastante útil para clarificar las distintas causas que se piensan
afectan a los resultados de un determinado trabajo, señalando mediante flechas,
la relación causa-efecto entre ellas.

• La estructura básica del diagrama es:


Rama pequeña

CARACTERÍSTICAS
Rama mínima

Rama media
Rama grande

Tronco

CAUSAS
- FACTORES EFECTOS

• También se conoce como Diagrama de espina de pescado, Diagrama de Ishikawa


o Diagrama de características.

• A la derecha del diagrama se sitúa el efecto que es la característica de calidad que


se quiere investigar.

• Para desarrollarlo es necesaria la participación de todos aquellos que tienen algo


que ver con el producto o servicio.

• Una vez decidida la característica a analizar y trazado el tronco, se clasifican las


causas.

• Se puede optar por:

– Expansión de las ramas grandes.

– Expansión de las ramas pequeñas.

Herramientas de control de proceso

Expansión de ramas grandes:

• Se agrupan las causas en cuatro grandes grupos: “4M” definidas por


Ishikawa:

• A continuación, se estudiarían las causas que influyen en cada una


de ellas, obteniendo las ramas medias, pequeñas,...
Expansión de las ramas pequeñas:

Se enumeran todas las causas que puedan influir en el caso de estudio y luego se agrupan
y clasifican.

Este tipo de diagrama no tiene en cuenta bucles entre variables.

Estratificación

• Es un método para identificar la fuente de variación de los datos recogidos,


clasificando estos según varios factores.

• Ejemplo:

– Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en varias


máquinas o por varios operarios, es mejor clasificar los datos obtenidos
según la máquina o el operario, de tal forma que la diferencia entre
máquinas o trabajadores pueda ser analizada por separado.

Lista de chequeo

• Una lista de chequeo es un impreso, con formato de diagrama o de tabla preparado


por anticipado para registrar datos, de tal forma que se pueda recoger toda la
información necesaria con una simple marca de chequeo.

• Ejemplo:

Tipo de 1-Feb 2-Feb 3-Feb ... Total


defecto

Fractura I II II ... 5

Rayado II IIII III ... 10

Mancha III II II ... 7


Histogramas

• Los histogramas representan gráficamente la distribución de una muestra de datos,


a partir de la cual, se podrá tener un idea de cómo se comporta toda la producción.

• A la vista del histograma se podrá comprobar si dichos datos están dentro de los
límites permitidos y si el valor deseado está centrado.

• La forma general representa una situación normal de fabricación

La distribución es relativamente simétrica


alrededor del valor máximo

• Si no es así, puede ser debido a distintos problemas, aunque hay dos que suelen ser
los más frecuentes:

– Falta de centrado

La máquina suele estar mal ajustada

– Dispersión de los datos

La máquina utilizada no es suficientemente


precisa

¿Cuándo no se entiende la Variabilidad?

- Se ven tendencias donde no existen.

- No se ven tendencias donde las hay.


- Se adjudica la culpa a otros por cosas sobre las cuales no tiene control.

- Se da crédito a otros por cosas sobre las cuales no tienen un efecto verdadero.

- No se puede entender el desempeño anterior.

- No se puede planificar para el futuro.

- No se puede ser un líder o un gerente efectivo.

Tipos de Variabilidad: Causas Especiales

• Hay pocas, si es que hay alguna, que sean evidentes en un momento dado.

• Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.

• A menudo pueden ser encontradas y eliminadas del proceso en forma económica.

• El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa especial,
y debe tener las herramientas estadísticas y la autoridad para actuar basado en lo
que indica la información.

• Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.

• Son asociadas con un proceso que está “fuera de control”

Tipos de Variabilidad: Causas Comunes

• Gran cantidad de ellas son evidentes en todo momento.

• Cada una tiene un efecto muy pequeño e individual.

• Generalmente no existe forma de eliminarlas del proceso de forma económica e


individual. Solamente un cambio en el sistema puede reducirlas.

• Generalmente sólo la gerencia tiene los recursos para reducir su impacto.

• Permanecen constantes y predecibles a lo largo del tiempo.

• Se asocian con un proceso “bajo control”.


Conclusión

Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad inherente del output de un proceso en


relación a la variación permitida por las especificaciones de diseño. El análisis de la
capacidad se refiere al estudio de ingeniería, el cual se encuentra en caminado a estimar la
capacidad del proceso y esta a su vez puede estimarse definiendo la forma de la distribución
que sigue la variable en estudio.

Cuando una empresa toma la decisión de “hacer” más de un producto (o servicio) o decide
“hacer” un nuevo producto (o servicio), la planeación de la capacidad es la primera actividad
de administración de las operaciones que tiene lugar. Una vez que se ha evaluado la
capacidad y se determina una necesidad para instalaciones nueva o en expansión, entonces
tienen lugar las actividades de localización y tecnología de proceso. Si existe demasiada
capacidad, es necesario explorar alternativas para disminuir la capacidad tales como el
cierre temporal o aun la venta de instalaciones. En tal caso, puede tener lugar una
consolidación que implique actividades tales como una reubicación, la combinación de
tecnologías y el reordenamiento de los equipos y los procesos (distribución física).

Es importante mencionar que el análisis de la capacidad del proceso necesita del


conocimiento o de la estimación de la distribución, por lo que en dicho análisis es preciso
utilizar las herramientas siguientes:
1. Histogramas.
2. Diagramas de probabilidades.
3. Diagramas de control.
4. Experimentos diseñados.
Las razones más consecuentes son las que nos ayudaran a realizar una calidad y capacidad
de poder ser cada día mejor estas herramientas, nos ayudan a tener una mejora y ser
capaces de resolver con objetivos de calidad claros y precisos.
BIBLIOGRAFÍA

Montgomery, D. (1994). Análisis de la capacidad o aptitud del proceso. México, D.F.:


McGraw Hill, pp. 237-250.