APROVECHAMIENTO DEL GRANO OBTENIDO DE NEUMÁTICOS

FUERA DE USO (NFU) DEL PARQUE AUTOMOTOR DE CUENCA

PARA COMBINARLO EN LA FABRICACIÓN DE TEJAS
CERÁMICAS.

HARNESSING OF GRAINS OBTAINED FROM USED TIRES (NFU) OF

CUENCA´S VEHICLE FLEET TO COMBINE IN THE MANUFACTURE
OF CERAMIC TILES.

NATALIA MARÍA JARAMILLO GARCÍA

Universidad Internacional SEK

RESUMEN: El objetivo de este trabajo fue fabricar tejas de arcilla con polvo de caucho
obtenido de neumáticos fuera de uso (NFU) del parque automotor de Cuenca añadiéndolo en
la fabricación tradicional de tejas cerámicas para analizar la factibilidad de usarlas como
material innovador en la industria de la construcción; Para esto se realizaron probetas
cerámicas como prototipo de tejas, buscando que cantidad de polvo de caucho era el más
adecuado sin modificar sus características de manera negativa. Estos prototipos se realizaron
partiendo de bibliografía consultada previa a la elaboración, y a partir de las primeras
muestras realizadas se fueron modificando metodologías y porcentajes de polvo de caucho
bajo en el principio de prueba y error, buscando la mejor calidad del producto y menor
impacto ambiental en el momento de fabricación.

PALABRAS CLAVE: Neumático, aprovechamiento, probetas cerámicas, polvo de caucho,

ambiente

ABSTRACT: The objective of this work was to produce clay tiles with rubber powder
obtained from used tires (UT) of the fleet of Cuenca adding in the traditional manufacture of
ceramic tiles to analyze the feasibility of using them as innovative material industry
construction. The ceramic prototype were performed as ceramic roof tiles looking the most
appropriate amount of rubber powder without modify their characteristics in negatively way.
These prototypes were made based on previous bibliography to the development, and from
the first samples taken were modified methodologies and percentages of powdered rubber
under the principle of trial and error, looking for the best product quality and lower
environmental impact.

KEYWORDS: Tyres, harnessing, ceramics test tubes, rubber dust, environment

1. INTRODUCCIÓN
Se estima que alrededor de 2,4 millones de neumáticos son desechados cada año en el
Ecuador, es decir 55 000 toneladas aproximadamente. Solo los neumáticos tipo camión radial
son aprovechados en un 70% para ser reencauchados (sustitución de la banda protectora sobre
la carcasa original), lo cual le provee al neumático una vida entre tres a cuatro veces más larga
(INVEC, 2011). La poca cultura de reciclaje de NFU no permite su aprovechamiento, el mal
uso y manejo de los neumáticos en conjunto con la importación de neumáticos evita dar un re-
uso de los mismos (Ministerio de Industrias y Productividad, 2016).
El peligro que se genera al desechar un neumático no es inmediato, ya que al ser un desecho
especial no desprende agentes tóxicos al ambiente sino es alterado. Los neumáticos son
diseñados para resistir condiciones extremas, lo cual les provee una cualidad de
“indestructibles” de forma natural presentando resistencia a la luz, al ozono, a bacterias,
condiciones mecánicas y meteorológicas duras; por lo tanto, su disposición final debe ser
cuidadosa para poder reinsertarlo en el sistema productivo, ya que de lo contrario no se podría
recuperar energía ni materia (Cano, Cerezo, & Urbina, 2007).
En cuanto a lo que se refiere al parque automotor de Cuenca, para el año 2014, se ha
establecido en un total de 84.176 vehículos matriculados (EMOV, 2014). Según información
recopilada durante el 2012 por Índice de Ciudades Verdes de Latinoamérica (SIEMENS) en la
ciudad de Cuenca existen en promedio 5,2 personas por vehículo (INVEC, 2011)

Las características estructurales, en cuanto a las edificaciones de la ciudad de Cuenca, tienen

varias influencias durante el transcurso del tiempo hasta lo que es actualmente ésta ciudad.
Durante el siglo XVI empiezan a llegar pobladores pertenecientes a la ciudad de Quito,
quienes introducen el estilo de construcción de edificaciones y esculturas característico de la
Real Audiencia de Quito (Andrade, 2013). Cuenca fue declarada como Patrimonio Nacional
del Ecuador desde 1982; aquí se puede encontrar casas construidas con particularidades e
influencias francesas desde el siglo XVIII (Gárate, 2007).
2. MATERIALES Y METODOS
Las arcillas son sumamente sensibles y varian facilmente en su composicion química,
cristalización y características (Cámara Oficial Mineira de Galicia, 2007; De Pablo, 1964). La
asociación de silicatos complejos hidratados de aluminio de un tamaño fino de partícula es
conocida como arcilla. Su fórmula genérica es 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 2𝑆𝑖𝑂2 ∙ 2𝐻2 𝑂 (caolina).
Presentan afinidad por el agua, volviéndose plásticas al ser hidratadas aumentando su
volumen, mientras que son duras y quebradizas cuando estan secas disminuyendo su
volumen. Son el componente principal de las rocas igneas, representando el 25% de los
minerales conocidos. La coloración se debe a la presencia de óxidos metálicos, comúnmente
el de hierro ya sea por su abundancia en la naturaleza o por su actividad (Zea, 2005).

Los componentes esenciales en los neumáticos suelen ser tanto en el caucho sintético como
natural, negro de carbono, óxido de zinc, acero, material textil y otros aditivos; variando
dependiendo el tipo de carrocería (Cano, Cerezo, & Urbina, 2007). El proceso para obtener el
polvo de caucho se obtiene mediante molienda a temperatura ambiente, la cual utiliza
molinos de dos rollos tipo “cracker” los cuales contienen ranuras con bordes afilados para
romper el caucho; para este tipo de molienda debe ser separado previamente la parte metálica
de los neumáticos para evitar que se dañen el molino, esto se lo hace empleando separadores
magnéticos dispuestos sobre las cintas.
Para eliminar la parte textil se suele emplear bandejas vibratorias o cintas que provocan que
las fibras se apelmacen, que después son separadas por tamizado u otros dispositivos. Para la
fabricación de polvo con tamaño inferior a 1,5 mm, se hace pasar por un grupo de máquinas
que realizan molienda por fricción, la criba, y separación del resto de impurezas metálicas.

2.2 MATERIALES DE LABORATORIO

 Arcilla:
o Tamaño de grano de 0,840 mm, Tamiz #20
o Tamaño de grano de 0,425 mm, Tamiz #40
 Polvo de Llanta
 Agua destilada
 Moldes

2.3 EQUIPOS DE LABORATORIO

 Estufa Witeg WiseVen WOF 105
  Mufla WiseTherm FHP 12
 Balanza de Precisión OHAUS V11P6
 Hydraulic Universal Testing Machine (WAW-600C)
 Plancha eléctrica

2.4 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS CERÁMICAS

2.4.1 Molienda de la Arcilla

Con un mortero se trituro los trozos de arcilla para reducir su tamaño de partícula.

2.4.2 Tamizado
Tamiz de malla # 20: Se tamizó la arcilla inicialmente de manera artesanal, es decir se la
paso por un cedazo casero para cernir los granos de arcilla más grandes, luego el resultado de
éste tamizaje fue llevado ante un tamiz de malla # 20 para tener un tamizaje normado y
conocer el tamaño de partícula con el que se estaba trabajando.
Tamiz de malla # 40: La arcilla proveniente del tamizaje de malla #20 fue tamizada
nuevamente a través del tamiz #40 para reducir el tamaño de partícula de la arcilla y que
exista una mejor homogenización con el polvo de caucho.

2.4.3 Mezclado
Se mezcló la arcilla de la granulometría deseada con el polvo de caucho, la cantidad de arcilla
y caucho dependió del porcentaje de polvo de caucho con que se realizaba la probeta. Este
proceso se lo realizó en seco para asegurar que la mezcla sea homogénea.

2.4.4 Batido
A la masa seca homogenizada se le añadió una cantidad de agua destilada dependiendo la
composición de la masa. El agua fue añadida con la ayuda de un pulverizador para evitar que
se formen grumos dentro de la masa, mientras que el batido se lo realizó de forma manual.

2.4.5 Conformado
Se introdujo la masa dentro de los moldes con la ayuda de una espátula y ejerciendo presión
para evitar orificios dentro de la masa.

Dimensiones del Molde: Se realizaron 3 moldes de acero con las siguientes dimensiones: 15
cm de largo * 7,5 cm de ancho * 1 cm de alto.
Para realizar el desmolde se forró con papel film el interior de los moldes para así poder
obtener la masa de arcilla húmeda.

2.4.6 Secado
Se introdujo dentro de la estufa las probetas para que se evapore la mayor parte de su
humedad y para que no se fisure en el momento de la cocción.

2.4.7 Cocido
Luego de que las probetas han perdido la mayor parte de su humedad y no haberse fisurado,
ésta se las introduce en la mufla para ser cocidas a temperaturas superiores a los 1000°C.

2.5 Probetas

2.5.1 Con 10% de Polvo de Caucho

 Se realizó probetas con 10% de polvo de caucho en su composición, las cantidades
que se utilizaron fueron de 450 g de arcilla y 50 g de polvo de llanta para formar una
masa total de mezcla de 500 g.
 A la mezcla seca homogénea se le añadió 173 mL de agua destilada con la ayuda de
un pulverizador y se la amasó hasta obtener una textura pastosa.
 La masa húmeda se la dejó en reposo por 48 horas en la oscuridad para que pueda
madurar.
 Luego de la maduración la masa fue colocada dentro de cada molde con la ayuda de
una espátula y ejerciendo presión para evitar espacios vacíos dentro del molde. A cada
molde se le colocó 211 g de masa húmeda.
 El proceso de secado se dividió en tres partes:
 Secado al ambiente por 6 horas dentro del molde.
 Secado en la estufa a 50°C por 24 horas dentro del molde.
 Secado en la estufa a 110°C por 24 horas desmoldadas.
 Obtenidas las probetas secas pasaron estas a cocinarse en la mufla a 1200°C por 2
horas.
 Finalmente se obtuvo las probetas cocidas listas para las pruebas de flexión y
humedad.
2.5.2 Con 25% de Polvo de Caucho
 Se realizó probetas con 25% de polvo de caucho en su composición, las cantidades
que se utilizaron fueron de 337 g de arcilla y 113 g de polvo de llanta para formar una
masa total de mezcla de 450 g.
 A la mezcla seca homogénea se le añadió 189 mL de agua destilada con la ayuda de
un pulverizador y se la amasó hasta obtener una textura pastosa.
 La masa húmeda se la dejó en reposo por 48 horas en la oscuridad para que pueda
madurar.
 Luego de la maduración la masa fue colocada dentro de cada molde con la ayuda de
una espátula y ejerciendo presión para evitar espacios vacíos dentro del molde. A cada
molde se le colocó 184 g de masa húmeda.
 El proceso de secado se dividió en tres partes:
 Secado al ambiente por 6 horas dentro del molde.
 Secado en la estufa a 50°C por 24 horas dentro del molde.
 Secado en la estufa a 110°C por 24 horas desmoldadas.
 Obtenidas las probetas secas pasaron estas a cocinarse en la mufla a 1200°C por 2
horas.
 Finalmente se obtuvo las probetas cocidas listas para las pruebas de flexión y
humedad.

3. RESULTADOS

3.1 Pruebas de Flexión

El módulo de rotura es una característica propia de la materia, es decir que dos productos
elaborados bajo el mismo proceso, diferenciándose solamente en su grosor tendrán la misma
resistencia a la flexión. Los datos fueron obtenidos mediante lo establecido por Institut de
Promoció Cerámica, 2012.

Tabla I. Ensayos de flexión.

Tejas con 10% de polvo de caucho

Carga de Rotura Fuerza de Rotura (S) Resistencia a la Flexión (R)
Muestra KN N N N/mm²
1 0,36 360 308,57 4,63
2 0,32 320 274,29 4,11
 3 0,32 320 274,29 4,11
4 0,32 320 274,29 4,11
5 0,35 350 300,00 4,50
Elaborado por: Natalia Jaramillo

Resistencia a la Flexión
6,00
Resistencia a la flexión

5,00

4,00 valor de la teja

N/mm²

3,00
Valor mínimo
permitido
2,00

1,00

0,00
1 2 3 4 5
Número de Muestras

Figura 1. Ensayos de flexión. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con metodología
de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo

Estos datos fueron comprados con la Norma Técnica Colombiana 2086 en la cual establece
que la resistencia a la flexión mínima de una teja debe ser de 5 N/mm².

3.2 Determinación de la Absorción del Agua

Se busca determinar las masas de las probetas antes y después de haberlas sumergido en agua,
estableciendo la diferencia entre las dos masas como base para conocer su absorción de agua
(INEN 0989, 1984).

Tabla II. Porcentaje de la absorción de la humedad

Teja seca/cocida Húmeda % Absorción

133 158 18,8
133 160 20,3
133 159 19,5
134 161 20,1
134 155 15,7
Elaborado por: Natalia Jaramillo
 Absorcion de Agua
25,0

Absorcion de Agua 20,0

15,0
Valor de la teja
10,0
Valor máximo
5,0 permitido

0,0
1 2 3 4 5
Número de muestras

Figura 2. Absorción del agua. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo

La absorción de la teja fue contrastada con valores establecidos como máximos en la norma
INEN 0990.

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones
La cantidad de polvo de caucho que se estableció como óptimo fue de 10%, debido que con
una mayor cantidad de polvo la teja se quema en el momento de la combustión de la materia
orgánica.
El polvo de caucho comenzó su proceso de evaporación aproximadamente a la temperatura de
450°C y finalizó a los 800°C

El aprovechamiento de polvo de caucho para la fabricación de tejas cerámicas le confiere

nuevas características a la misma físicas como son:

 La teja es más porosa y de color negra en su interior.

 Disminuye el peso de la misma.
 La teja se encuentra dentro del rango permitido con la absorción de humedad.
 La teja no alcanzó el valor mínimo establecido en las pruebas de flexión, aunque los
valores obtenidos fueron muy próximos a lo normado.
La metodología idónea para la elaboración de tejas es aquella en la que el tiempo de secado se
la realiza por etapas, para así evitar un cambio brusco de temperatura que genera grietas en las
piezas.

El tamaño de partícula es fundamental en la elaboración de cerámicos, ya que si algún

componente de la mezcla no es de dimensiones similares, la homogenización de la masa no
será la mejor. Por esa razón se tomo

La norma técnica ecuatoriana de ensayo de flexión no fue tomada en cuenta debido a su falta
de especificaciones en el tratamiento de datos.

Se realizaron 4 repeticiones de cada tipo de porcentaje de polvo de caucho, en cada repetición

se obtenía 3 tejas o probetas, debido a que el área de la mufla era limitada y solo se podía
cocinar tres a la vez.

En la prueba de flexión las tejas prototipo no superaron el valor mínimo permitido de 5 MPa,
establecido en la norma técnica colombiana NTC 2086, teniendo como resultado valores entre
los 4,11 a 4,63 MPa, lo que determina que no se superó la prueba por una falta de 12,6% de
capacidad de resistencia a la flexión.

La prueba de absorción de agua determino que las tejas si cumplían con lo establecido en la
norma INEN 0990, ésta establece como un valor máximo de absorción de 22% y los valores
obtenidos son entre 15 a 20%

5.2 Recomendaciones
La implementación de esta combinación de materiales se la puede realizar si se cuenta con la
tecnología necesaria para la medición de gases contaminantes que se genera en el horno.

La cantidad de agua no debe excesiva o muy poca debido a que en la etapa de secado la pieza
presentará fisuras.

Se recomienda tener cuidado y realizar control de los compuestos orgánicos volátiles y en

general todas las emisiones que se generan.

La temperatura mínima del horno debe ser de 1200°C para evitar la formación de dioxinas y
furanos.

El tamaño de grano de la arcilla debe ser el más pequeño posible para que el material tenga
una mejor calidad.
Se debe tener en cuenta las medidas de salud y seguridad con los trabajadores si se desea
implementar esta nueva mezcla en la fabricación de tejas, ya que la generación de gases
contaminantes y las altas temperaturas suponen un riesgo para la salud.

La norma INEN 0988 debe ser revisada, debido a que no existe una adecuada explicación del
tratamiento de datos y como deben de ser reportados. Falta establecer las ecuaciones bajo las
cuales se obtendría los valores normados.

La ciudad de Cuenca tendría la oportunidad de implementar cualquier tipo de alternativa de

aprovechamiento del caucho proveniente de los neumáticos, ya que en esta ciudad se
encuentra localizada la única empresa que fabrica neumáticos en el país, con la tecnología
adecuada y el personal técnico capacitado.

Como parte de la responsabilidad social y ambiental que la ley establece, Continental Tire
Andina podría apoyar financieramente a los proyectos de gestión integral de NFU.

4. BIBLIOGRAFÍA
Cámara Oficial Mineira de Galicia. (2007). Las Arcillas., 1–20. Recuperado de
http://camaraminera.org/uploads/COMG/documentacion/mineria/_arcillas.pdf

Cano, E., Cerezo, L. &, & Urbina, M. (2007). Valorización Material y Energética de
Neumáticos Fuera de Uso.

De Pablo, L. (1964). Las Arcillas. 1. Clasificación, Identificación, Usos y Especificaciones

Industriales (pp. 49–91). Mexico.

EMOV. (2014). Rendición de Cuentas 2014. Recuperado de

http://www.emov.gob.ec/sites/default/files/PLANIFICACION_2015.pdf

Institut de Promoció Cerámica. (2012). Resistencia a la flexión, 1–5.

INVEC. (2011). Reciclaje de Neumáticos. Recuperado de

http://www.invec.ec/archivos/menu_6/Reciclaje de Neumaticos.pdf

Ministerio de Industrias y Productividad. (2016). Reusa Llanta. Recuperado de

www.industrias.gob.ec/reusa-llanta/

Zea, N. (2005). Caracterización de las Arcillas para la Fabricación de Ladrillos Artesanales.

Universidad de San Carlos de Guatemala. Recuperado de
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2549_C.pdf