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PRÁCTICA No.

1 PROCESO DE EVAPORACIÓN

Assia Maria1, Buelvas Saul1, Coavas Jorge1, Contreras Yucelys1, Rangel Martha1
1Estudiantes de Ingeniería Agroindustrial. Universidad de Sucre.
Operaciones Unitarias II

RESUMEN

La evaporación es una operación unitaria empleada para concentrar una determinada


disolución al eliminar parte del solvente por ebullición de la misma. Tiene múltiples
aplicaciones en la industria alimentaria y no alimentaria con el fin de separar o eliminar
impurezas del agua para la obtención de vapor en las calderas o con la finalidad de obtener
productos con características propias establecidas por las empresas. El objetivo de esta
práctica de laboratorio fue adquirir habilidades básicas involucradas durante un proceso de
evaporación de solución agua/sacarosa por película descendente. Y de evaluar los efectos
de las variables involucradas en la eficiencia de la operación. Teniendo como resultado
principales un coeficiente global por área (U/A) para cada una de las tres velocidades
𝑊 𝑊 𝑊
utilizadas de 74,94 𝑚2 °𝐶, 310,5242527𝑚2 °𝐶 y 834,996114𝑚2 °𝐶.

Palabras claves: evaporación, azúcar, concentración, eficiencia.

ABSTRACT

Evaporation is a unitary operation used to concentrate a particular solution to remove part


of the solvent by boiling it. It has multiple applications in the food and non-food industry in
order to separate or eliminate impurities from the water to obtain steam in the boilers or in
order to obtain products with the own characteristics established by the companies. The
objective of this laboratory practice was to acquire basic skills involved during a process of
evaporation of the water / sucrose solution per descending film. And to evaluate the effects
of the variables involved in the efficiency of the operation. Resulting in a global coefficient
𝑊 𝑊
per area (U / A) for each of the three velocities of 74,94 𝑚2 °𝐶, 310,5242527𝑚2 °𝐶 y
𝑊
834,996114𝑚2 °𝐶.

Keywords: Evaporation, sugar, concentration, efficiency.

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INTRODUCIÓN

a evaporación es una operación unitaria que se aplica en gran manera en la industria

L alimentaria y no alimentaria con el fin de separar o eliminar impurezas del agua para
la obtención de vapor en las calderas o con la finalidad de obtener productos con
características propias establecidas por las empresas. Esta operación unitaria consiste
básicamente en la adición de calor a una solución para evaporar el disolvente que por lo
general es agua. Usualmente, el calor es suministrado por condensación de un vapor (como
vapor de agua) en contacto con una superficie metálica, con el líquido del otro lado de
dicha superficie (McCabe W. & P, 1991).

Las propiedades físicas y químicas de la solución que se está concentrando y del vapor que
se separa tienen un efecto considerable sobre el tipo de evaporador que debe usarse y sobre
la presión y la temperatura del proceso. Entre los factores del proceso que ayudan a
determinar el equipo más adecuado para la realización de dicha operación unitaria son:
Concentración en el líquido, solubilidad, sensibilidad térmica, formación de espumas,
presión y temperatura. El tipo de equipo usado depende tanto de la configuración de la
superficie para la transferencia de calor como de los medios utilizados para lograr la
agitación o circulación del líquido. Para la realización del proceso de evaporación existen
diversos equipos tales como: Marmita abierta o artesa, evaporador de tubos horizontales
con circulación natural, evaporador vertical con circulación natural, evaporador vertical de
tubos largos, evaporador de caída de película, evaporador de circulación forzada,
evaporador de película agitada y evaporador solar de artesa abierta entre otros (Geankoplis,
1998) . El modo más sencillo en que puede llevarse a cabo la evaporación es empelando
una sola etapa, o evaporación de "efecto simple" el cual, fue el que se utilizó en esta
práctica de laboratorio. Este modo de operación se emplea cuando la cantidad de disolución
a tratar es relativamente pequeña y/o el coste del vapor es barato comparado con la
inversión necesaria para un evaporador más complejo (Sevilla, 2007). Entre las

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aplicaciones típicas del proceso de evaporación están la concentración de soluciones
acuosas de azúcar, cloruro de sodio, hidróxido de sodio, glicerina, gomas, leche y jugo de
naranja (Manohar, 1991). El objetivo de esta práctica de laboratorio fue adquirir
habilidades básicas involucradas durante un proceso de evaporación de solución
agua/sacarosa por película descendente. Y de evaluar los efectos de las variables
involucradas en la eficiencia de la operación.

MATERIALES Y METODOS

2.1 Materiales y Equipos

La experiencia de laboratorio fue realizada en la planta piloto de la universidad de sucre


sede perico ubicada a 7 km margen izquierdo vía Sincelejo-Sampués, para lo cual se
utilizaron 400gr de sacarosa adquirido en el mercado nuevo de Sincelejo más
específicamente en la tienda de abarrotes los paisas local número 20. El trabajo se realizó
con la ayuda de una unidad de evaporación de película descendente de simple efecto marca
ElettronicaVeneta mod. UME/EV,

2.2 Procedimiento

Identificación de equipo: para la realización de esta práctica de laboratorio primeramente


se hizo un reconocimiento del equipo de evaporación en el cual se identificó cada una de
sus partes y las variables que se pueden controlar en la unidad de evaporación. Esta parte
estuvo a cargo del jefe de laboratorio Ing. Roberto Castro que de manera eficiente dio a
conocer el funcionamiento y el modo de operar de la máquina.

Preparación de la muestra: Para la realización de la parte experimental se pesó en la


balanza analítica 400gr de sacarosa para posteriormente preparar una solución de 8L de
sacarosa diluida en agua con una concentración del 5% o 5 grados Brix que fueron medidos
en un refractómetro calibrado a 20°C.

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Proceso de Evaporación.

Para el proceso de evaporación primeramente se procedió a prender la unidad de


evaporación y su bomba de vacío ya que el sistema opera a presión de vacío, se utilizaron
tres velocidades distintas para la bomba de 40%, 50% y 60 %. Durante la primera media
hora se utilizó la primera velocidad del 40%, para la velocidad del 50% de igual forma se
utilizó por un tiempo de media hora y finalmente la velocidad del 60% se utilizó hasta la
finalización de la práctica. Con la ayuda de la caldera que es el corazón de cualquiera
planta de producción se generó vapor el cual se dejó fluir simultáneamente con la
alimentación hacia la cámara de evaporación en la cual se puede controlar diversos factores
fundamentales en el proceso como lo son: flujos de vapor, alimentación, vapor generado,
condensado y concentrado.

Los datos de temperaturas y flujos volumétricos generados en la práctica se registraron


primeramente en un tiempo inicial y luego cada 15 minutos durante un periodo de tiempo
de tres horas con una velocidad de alimentación de 6.4, 8 y 9.6 Kg/h respectivamente, y
los °Brix se midieron durante un periodo de tiempo de 30 minutos donde al cumplirse este
tiempo se tomaba una muestra del concentrado y se registraba su concentración final con la
ayuda de un refractómetro, esto con la finalidad de determinar la eficiencia del proceso de
evaporación.

Esquema del proceso

La unidad consta de un evaporador de haz tubular del tipo de película descendente provisto
de un condensador de haz tubular. El evaporador es alimentado por una bomba dosifi
cadora y trabaja en vacío con una bomba de anillo líquido. El producto concentrado y el
disolvente evaporado se recogen en dos tanques de vidrio. La versión automatizada mod.
UMEa/EV está dotada de controlador PID que permite controlar automáticamente el caudal
del vapor en el evaporador y el grado de vacío en la planta (ElettronicaVeneta, 2016)

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Figura 1: Equipo de sistema de evaporación.

RESULTADOS

3.1.1 Resultados de la 1° etapa a una velocidad de 6,4 L/h (40% de la capacidad a la que
opera la bomba del equipo).

Tiempo Total de la operación: 30 minutos

Volumen del concentrado 1: 1280ml

Concentración Final obtenida en esta etapa: 7,5°Brix

Tiempo Presión Temperaturas (°C)


(Min) (Bar)
Alimentación Vapor Vapor vivo Producto
Registro (ambiente) generado
0 5,5 Ti 27,3 43,6 105 27,1
10 6,0 27,4 83,5 99 83,8
15 5,6 27,5 83,7 99 76,1
Promedi 8,33 5,7 Tf 27,4 70,26 101 62,33
os

3.1.2 Resultados de la 2°

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Tiempo Total de la operación: 30 minutos

Volumen del concentrado 2: 2220 ml

Concentración Final obtenida en esta etapa: 8°Brix

Tiempo Presión Temperaturas (°C)


(Min) (Bar)
Alimentación Vapor Vapor vivo Producto
Registro (ambiente) generado
0 5,5 Ti 27,7 83,7 99 76,1
10 5,5 27,8 83,9 92,5 84,1
15 6 27,8 83,9 90,7 84,1
Promedio 8,33 5,66 Tf 27,76 83,83 94,06 81,43

3.1.3 Resultados de la 3° etapa a una velocidad de 9,6 L/h (60% de la capacidad a la que
opera la bomba del equipo).

Tiempo Total de la operación: 30 minutos

Volumen del concentrado 3: 1330ml

Concentración Final obtenida en esta etapa: 8,5°Brix

Registro Tiempo Presión Temperaturas (°C)


(Min) (Bar)
Alimentación Vapor generado Vapor vivo Producto
(ambiente)
8,33 5.7 Ti 28 86 89,5 69,5

3.2 Resultados generales de todo el proceso

Volumen de Alimentación: 6150mililitros = 6,15Litros

Tiempo total de la operación: 60 Minutos

Volumen del concentrado: V1 + V1 + V3 = 1280ml+2220ml+1330ml= 4830ml=4,83L

Volumen del vapor generado que se condenso = 1240ml =1,24 Litros

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Volumen Total = Vconcentrado + Vvapor generado = 4,83L + 1,24L = 6,07Litros

Los 80ml faltantes quedaron en la línea de alimentación

 Para la velocidad del 40%

1.1.1. Se empleó una velocidad de 40%


𝐿 𝐿
𝐹 = 16 ∗ 0.4 = 6,4
ℎ ℎ
1.1.2. Calculo de la densidad de la alimentación y el concentrado con la escala
Baumé

145 °𝐵𝑟𝑖𝑥
𝜌= °𝐵𝑒 =
145 − °𝐵𝑒 1.8

 Para la alimentación (F).

° Brix= 6
6
°𝐵𝑒 = = 3,33
1.8

145
𝜌𝐹 = = 1,023𝑘𝑔/𝐿
145−3,33

 Para el producto (P).

° Brix= 7,5
7,5
°𝐵𝑒 = = 4,16
1.8

145
𝜌𝑃 = = 1,029𝐾𝑔/𝐿
145−4,16

1.1.3. Calculo del flujo másico de la alimentación

𝐿 𝐾𝑔
𝐹 = 6,4 ℎ ∗ 1,023 𝐿
= 6,54 𝐾𝑔/ℎ

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1.1.4. Calculo del flujo másico del vapor vivo utilizado
2. Volumen (L) Tiempo (h) Flujo (Kg/h)
1,57 0,1388 11,31

0,001𝑚3 𝐾𝑔
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑖𝑣𝑜 = 1,57𝐿 × = 0,00175𝑚3 × 1000 ⁄𝑚3 = 1,57𝐾𝑔 ÷ 0,1388ℎ
1𝐿
= 11,31𝐾𝑔/ℎ

1.1.5. Calculo del flujo másico del producto.


Volumen L Tiempo h (Flujo Kg/h)
Producto 1,280 0,5 2,63
Vapor generado 1,57 0,5 3,14

1,280 𝐿 𝐾𝑔
𝑃= ∗ 1,029 = 2,63 𝐾𝑔/ℎ
0,5 ℎ 𝐿

1,57 𝐿 𝐾𝑔
𝑉= ∗1 = 3,14 𝐾𝑔/ℎ
0,5 ℎ 𝐿

1.2. Datos iniciales para evaporador.


Tabla 4 Datos del evaporador

Corriente Símbolo °T (°C) P (Kpa) Flujo(kg/h) °Brix


Alimentación F 27,3 570 6,54 6
Vapor vivo ms 101 11,31
Producto P 62,33 2,63 7,5
Vapor generado V 70,26 3,14

Con los datos que se muestran en las tablas se procede a realizar las respectivas
consideraciones, balances másicos, de energía y demás cálculos involucrados en todo el
proceso.

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V= 3,14Kg/h

F= ? Kg/h
XsF=0.05
XwF=0.95

𝑚𝑠
𝑚𝑠 P= 2,63 Kg/h
XsP=
XwP=

1.3 Balance de masa y energía

 Balance general
𝐹 = 𝑃+𝑉
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐹 = 2,63 + 3,14
ℎ ℎ

𝐹 = 5,77 𝐾𝑔/ℎ

1.3.1 Balance de solidos


𝐹 𝑋𝑠𝐹 = 𝑃𝑋𝑠𝑃

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𝐾𝑔
𝐹𝑋𝑠𝐹 5,77 ∗(0.05)
𝑋𝑠𝑃 = = ℎ
Kg
𝑃 2,63
h

𝑋𝑠𝑃 = 0,10

1.3.2 Balance de energía


𝐹 ℎ𝐹 + 𝑚̇𝑠 ℎ𝑔 = 𝑃 ℎ𝑃 + 𝑉 ℎ𝑉 + 𝑚̇𝑠 ℎ𝑓
𝐹 ℎ𝐹 + 𝑚̇𝑠 𝜆 = 𝑃 ℎ𝑃 + 𝑉 ℎ𝑉
𝑃 ℎ𝑃 +𝑉 ℎ𝑉 −𝐹 ℎ𝐹
𝑚̇𝑠 = 𝜆

1.3. Capacidad calorífica para la alimentación y el concentrado


𝐶𝑝 = 1,675 + 0,025 (%𝐻)
𝐾𝑗
𝐶𝑝𝐹 = 1,675 + 0,025 (95%) = 4. ,05
𝐾𝑔 °𝐶

𝐾𝑗
𝐶𝑝𝑃 = 1,675 + 0,025 (90%) = 3,925
𝐾𝑔 °𝐶

1.4. Calculo de las entalpias


𝐾𝑗
ℎ𝐹 = 𝐶𝑝𝐹 ∗ 𝑇𝐹 = 4,05 ∗ 27,3°𝐶 = 110, ,56 𝐾𝑗/𝐾𝑔
𝐾𝑔 °𝐶

𝐾𝑗
𝜆 = (ℎ𝑔 − ℎ𝑓 )𝑎 𝑇𝑚̇𝑠 = (2677,08 − 423,39)101°𝐶 = 2253,69 𝐾𝑗/𝐾𝑔
𝐾𝑔

𝐾𝑗
ℎ𝑃 = 𝐶𝑝𝑃 ∗ 𝑇𝑃 = 3,925 ∗ 62,33°𝐶 = 244,64 𝐾𝑗/𝑘𝐺
𝐾𝑔 °𝐶

ℎ𝑉 = ℎ𝑔 𝑎 𝑇𝑉(70,26°𝐶) = 2626,1 𝐾𝑗/𝐾𝑔

1.5. Calculo del vapor vivo


𝑃 ℎ𝑃 + 𝑉 ℎ𝑉 − 𝐹 ℎ𝑓
𝑚̇𝑠 =
𝜆

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𝐾𝑔 𝐾𝑗 𝐾𝑔 𝐾𝑗 𝐾𝑔 𝐾𝑗
(2,63 ∗ 244,64 ) + ( 3,14 ∗ 2626,1 𝐾𝑔) − 5,77 ∗ 110,56 𝐾𝑔
ℎ 𝑘𝐺 ℎ ℎ
𝑚̇𝑠 =
𝐾𝑗
2253,69 𝐾𝑔
𝐾𝑔
= 3,68

𝐾𝑔
𝑚̇𝑠 = 3,68

1.6. Eficiencia del proceso


 Con ms por balance

𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

3,14 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
3,68 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,85 = 85%

 Con ms determinado en el laboratorio.

𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

3,14 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
11,31 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,277 = 27,7%

1.7. Coeficiente global del proceso

1.8.1 Calor total


El calor Total trasferido a través del área superficial de calentamiento es:

𝑄𝑇 = 𝑚̇𝑠 ∗ (ℎ𝑓𝑔 𝑎 𝑇𝑚̇𝑠 )

𝐾𝑔 Kj
𝑄𝑇 = 3,68 ∗ 2253,69
ℎ Kg

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𝐾𝑗
𝑄𝑇 = 8293,57 ℎ

𝐾𝑗 1ℎ 1000 𝑊
𝑄𝑇 = 8293,57 ∗ 3600 𝑠 = 2,30377 𝐾𝑊 ∗ = 2303,77 𝑊
ℎ 1 𝐾𝑊

1.8.2 Calor sensible

𝑄𝑠 = 𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝐹 ∗ (𝑇𝑉 − 𝑇𝐹 )

𝐾𝑔 𝐾𝑗
𝑄𝑠 = 5,77 ∗ 4,05 ∗ (70,26 − 27,3)°𝐶 = 1003,91 𝐾𝑗/ℎ
ℎ 𝐾𝑔 °𝐶

1.8.3 Calor de evaporación

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑄𝑇 − 𝑄𝑠

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 8293,57𝐾𝑗/ℎ − 1003,91 𝐾𝑗/ℎ

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 7289,67 𝐾𝑗/ℎ

1.8.4 Coeficiente global por área (U/A)


𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇

𝑈 𝑄 2303,77 𝑊 𝑊
= = 2 = 74,94 2
𝐴 ∆𝑇 𝑚 ∗ (101 − 70,26)°𝐶 𝑚 °𝐶

 Para la velocidad de 50%

2.1.1 Se empleó una velocidad de 50%


𝐿 𝐿
𝐹 = 16 ∗ 0.5 = 8
ℎ ℎ
2.1.2 Calculo de la densidad de la alimentación y el concentrado con la escala Baumé

 Para la alimentación (F).

° Brix= 6

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6
°𝐵𝑒 = = 3,33
1.8

145
𝜌𝐹 = = 1,023𝑘𝑔/𝐿
145−3,33

 Para el producto (P).

° Brix= 8
8
°𝐵𝑒 = = 4.44
1.8

145
𝜌𝑃 = = 1,031𝐾𝑔/𝐿
145−4,44

2.1.3. Calculo del flujo másico de la alimentación

𝐿 𝐾𝑔
𝐹 = 8 ℎ ∗ 1,023 = 8,184 𝐾𝑔/ℎ
𝐿

2.1.4 Calculo del flujo másico del vapor vivo utilizado

Volumen (L) Tiempo (h) Flujo (Kg/h)

2 0,1388 14,4

2.1.5 Calculo del flujo másico del producto.


Volumen Tiempo h (Flujo
L Kg/h)
Producto 2,22 0,5 4,57
Vapor 2 0,5 4,11
generado

2.2 Datos iniciales para evaporador.

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Corriente símbolo °T (°C) P (Kpa) Flujo(kg/h) °Brix
Alimentación A 27,76 5,66 8,232 7,5

Vapor vivo ms 94,06 14,4


Producto P 81,43 4,57 8
Vapor V 83,83 4,11
generado

2.3 Balance de masa y energía


Del balance de masa y energía tenemos que:

𝐹 = 8,68 𝐾𝑔/ℎ

𝑋𝑠𝑃 =0,09496718

𝑃 ℎ𝑃 + 𝑉 ℎ𝑉 − 𝐹 ℎ𝐹
𝑚̇𝑠 =
𝜆
2.4 Capacidad calorífica para la alimentación y el concentrado
𝐾𝑗
𝐶𝑝𝐹 = 1,675 + 0,025 (95%) = 4. ,05
𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑗
𝐶𝑝𝑃 = 1,675 + 0,025 (90%) = 3,925 𝐾𝑔 °𝐶

hf λ hp hv
110,56 2269,9 319,61 2649,43

Ms = 5,038 Kg/h

2.5 Eficiencia del proceso


 Con ms por balance

𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

4,57 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
5,038 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,815 = 81%

 Con ms determinado en el laboratorio.

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𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

4,57 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
14,4 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,285 = 28,5%

2.6 Coeficiente global del proceso


2.6.1 Calor de evaporación
Kj/h W
QT 11435,98718 3176,663106
QS 1869,351372

Qevaporación 9566,635808

2.6.2 Coeficiente global por área (U/A)

U/A 310,5242527

 Para la velocidad de 60%

3.1.1 Se empleó una velocidad de 60%


𝐿 𝐿
𝐹 = 16 ∗ 0.6 = 9,6
ℎ ℎ
3.1.2 Calculo de la densidad de la alimentación y el concentrado con la escala Baumé

 Para la alimentación (F).

° Brix= 6
6
°𝐵𝑒 = = 3,33
1.8

145
𝜌𝐹 = = 1,023𝑘𝑔/𝐿
145−3,33

 Para el producto (P).

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° Brix= 8,5
8,5
°𝐵𝑒 = = 4.72
1.8

145
𝜌𝑃 = = 1,033𝐾𝑔/𝐿
145−4.72

3.1.3 Calculo del flujo másico de la alimentación

𝐿 𝐾𝑔
𝐹 = 9,6 ℎ ∗ 1,023 = 9.8208 𝐾𝑔/ℎ
𝐿

3.1.4 Calculo del flujo másico del vapor vivo utilizado

Volumen (L) Tiempo (h) Flujo (Kg/h)

2,05 0,1388 14,76

3.1.5 Calculo del flujo másico del producto.

Volumen Tiempo h (Flujo


L Kg/h)
Producto 1,33 0,5 2,74
Vapor 2,05 0,5 4,1
generado

3.2 Datos iniciales para evaporador.

Corriente símbolo °T (°C) P (Kpa) Flujo(kg/h) °Brix


Alimentación A 28 5,7 9,916 8

Vapor vivo ms 89,5 14,4


Producto P 69,5 2,74 8,5
Vapor V 86 4,1
generado

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3.3 Balance de masa y energía
Del balance de masa y energía tenemos que:

𝐹 = 6,84 𝐾𝑔/ℎ

𝑋𝑠𝑃 =0,12481752

𝑃 ℎ𝑃 + 𝑉 ℎ𝑉 − 𝐹 ℎ𝐹
𝑚̇𝑠 =
𝜆
3.4 Capacidad calorífica para la alimentación y el concentrado
𝐾𝑗
𝐶𝑝𝐹 = 1,675 + 0,025 (95%) = 4. ,05
𝐾𝑔 °𝐶

𝐾𝑗
𝐶𝑝𝑃 = 1,675 + 0,025 (88%) = 3,875
𝐾𝑔 °𝐶

hf hp hv
110,56 2282,5 270 2653,04

Ms = 4,60 Kg/h

3.5 Eficiencia del proceso


 Con ms por balance

𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

4,1 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
4,60 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,89 = 89%

 Con ms determinado en el laboratorio.

𝑉
ŋ=
𝑚̇𝑠

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4,1 𝐾𝑔/ℎ
ŋ=
14,76 𝐾𝑔/ℎ

ŋ = 0,277 = 27,7%

3.6 Coeficiente global del proceso


3.6.1 Calor de evaporación

Kj/h W
QT 10520,951 2922,4864

QS 2329,2684

Qevaporación 8191,68264

3.6.2 Coeficiente global por área (U/A)

U/A 834,996114

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Podemos observar en el proceso de evaporación un aumentó en la concentración de


sacarosa, desde 6°Brix hasta 8,5°Brix, un valor mínimo para lo esperado. Pero esto podría
deberse a que la cantidad de agua evaporada fue poca, es decir, que en un lapso de tiempo
de 2 horas se evaporaron 1,22 L de agua. Teniendo en cuenta que a menor volumen de agua
mayor concentración de azúcar, sería necesario retirar más agua del producto.

Con respecto a la eficiencia, la mejor eficiencia teórica del proceso fue de 89%, cuando la
velocidad de la bomba es del 60%. Sin embargo a esta velocidad se obtiene una eficiencia
experimental baja de 27,27% por lo cual debe analizarse los posibles factores que pudieron
influir en este resultado. Sin embargo a esta condición el coeficiente global por área (U/A)
𝑊
aumentó hasta 834,996114𝑚2 °𝐶.

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CONCLUSIONES

En esta práctica de laboratorio se pudo identificar la forma en que operaba el equipo de


evaporación, se identificaron las partes que conformaban el evaporador de efecto simple.

Se puedo concentrar el agua azucarada de 6°Brix hasta 8’5°Brix, y evaporar 1,22 Litros
durante el proceso.

De igual forma, se evaluaron los efectos de las variables involucradas en la eficiencia de la


operación, teniendo como resultado principales un coeficiente global por área (U/A) para
cada una de las tres velocidades utilizadas (40%, 50% y 60%) de
𝑊 𝑊 𝑊
74,94 𝑚2 °𝐶, 310,5242527𝑚2 °𝐶 y 834,996114𝑚2 °𝐶 respectivamente.

CONSULTA

TIPOS DE EVAPORADORES

Los principales tipos de evaporadores tubulares calentados con vapor de agua actualmente
utilizados son:

 Evaporadores de tubos largos verticales.


- Flujo ascendente (película ascendente).

-Flujo descendente (película descentente).

-Circulación forzada.

 Evaporadores de película agitada.


Evaporadores con un paso a través y con circulación. En la operación con un paso a través,
el líquido de alimentación pasa una sola vez a través de los tubos, desprende el vapor y sale
de la unidad como disolución concentrada. Toda la evaporación tiene lugar en un solo paso.
La relación de evaporación a alimentación está limitada en una unidad de un solo paso, por
tanto, estos evaporadores se adaptan bien a la operación en múltiple efecto, donde la
concentración total puede conseguirse en varios efectos.

En los evaporadores con circulación se mantiene una masa líquido dentro del equipo. La
alimentación que entra se mezcla con la mása de líquido y después pasa a través de los
tubos. El líquido no evaporado descarga de los tubos y retorna al equipo, de forma que en
cada paso solamente ocurre una parte de la evaporación total. Todos los evaporadores de
circulación forzada operan en esta forma; los evaporadores de película ascendente son

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generalmente unidades de circulación. La disolución concentrada procedente de un
evaporador con circulación se retira de la masa de líquido. Los evaporadores de circulación
no son muy adecuados para concentrar líquidos sensibles al calor. de densidad, o con
circulación forzada, promoviendo el flujo mediante una bomba.

 Evaporadores de tubos largos con flujo ascendente.


Las partes esenciales son (1) un cambiador de calor tubular con vapor de agua en el lado de
la carcasa, y el líquido que se desea concentrar en el interior de los tubos, (2) un separador
o espacio de vapor para separar el líquido arrastrado por el vapor, y (3) cuando opera como
una unidad de circulación, una recirculación para el líquido desde el separador hasta el
fondo del cambiador. Existen entradas para el líquido de alimentación y el vapor de agua, y
salidas para el vapor, la disolución concentrada, el vapor condensado y los gases no
condensables procedentes del vapor de agua. Los tubos son típicamente de 1 a 2 pulg de
diámetro y 12 a 32 pies de longitud. El líquido y el vapor ascienden por el interior de los
tubos como consecuencia de la acción de ebullición, y el líquido separado retorna al fondo
de los tubos por gravedad.

 Evaporadores de película descendente


La concentración de materiales altamente sensibles al calor, tales como el zumo de naranja,
requieren un tiempo mínimo de exposición a una superficie caliente. Esto puede
conseguirse con evaporadores de película descendente de un solo paso, en los que el líquido

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entra por la parte superior, desciende por el interior de los tubos calentados con vapor de
agua, y sale por el fondo. Los tubos son grandes, de 2 a 10 pulg de diámetro. El vapor
procedente del líquido generalmente es arrastrado hacia abajo con el líquido y sale por el
fondo de la unidad. Aparentemente estos evaporadores parecen largos cambiadores
tubulares verticales con un separador de líquido y vapor en el fondo y un distribuidor de
líquido en la parte superior.

 Evaporadores de circulación forzada.


En un evaporador de circulación natural el líquido entra en los tubos con una velocidad de 1
a 4 pies/s. La velocidad final aumenta rápidamente al formarse vapor en los tubos, de forma
que generalmente las velocidades de transmisión de calor son satisfactorias. Sin embargo,
con líquidos viscosos el coeficiente global en una unidad de circulación natural puede ser
demasiado bajo desde el punto de vista económico. Coeficientes más elevados se obtienen
en evaporadores de circulación forzada, en este caso una bomba centrífuga impulsa el
líquido a través de los tubos entrando con velocidad de 6 a 18 pies. Los tubos están
sometidos a una carga estática suficiente para asegurar que no se produce ebullición en los
mismos; el líquido comienza a sobrecalentarse a medida que se reduce la carga hidrostática
con el flujo desde el calentador hasta el espacio de vapor, y se genera una mezcla de vapor
y líquido a la salida del cambiador, justamente antes de entrar en el cuerpo del evaporador.

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 Evaporador de película agitada.
La principal resistencia a la transmisión de calor desde el vapor de agua que condensa hasta
el líquido que hierve en un evaporador reside del lado del líquido. Por tanto, cualquier
método para disminuir esta resistencia produce un considerable aumento del coeficiente
global de transmisión de calor. En evaporadores de tubos largos, especialmente con
circulación forzada, la velocidad del líquido a través de los tubos es elevada. El flujo del
líquido es altamente turbulento y la velocidad de transmisión de calor es elevada. Otra
forma de aumentar la turbulencia es mediante agitación mecánica de la película de líquido,
La alimentación entra por la parte superior de la sección encamisada y se dispersa en forma
de una película altamente turbulenta mediante las placas verticales del agitador. El
concentrado sale por la parte inferior de la sección encamisada, mientras que el vapor
asciende desde la zona de vaporización hasta un separador no encamisado cuyo diámetro es
algo mayor que el tubo de evaporación.

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REFERENCIAS

ElettronicaVeneta. (2016). UNIDAD DE EVAPORACION. Recuperado el 22 de ABRIL de


2017, de
http://www.elettronicaveneta.com/education/index.php?option=com_docman&task
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Geankoplis, C. J. (1998). PROCESOS DE TRANSPORTE Y. Mexico: COMPAÑÍA


EDITORIAL CONTINENTAL, S.A. DE C.V.

Manohar, B. R. (1991). Some physical properties of tamarind (Tamarindus indica L.) juice
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McCabe W., S. J., & P, H. (1991). Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. España:
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Sevilla, B. a. (2007). Operaciones básicas / Tema 10. Evaporación. Recuperado el 22 de


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