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Proceso:

Comienza con la trituración de los silicatos. La fusión del polvo obtenido se realiza entre
1350 y 1550 °C en cubas a las que el trabajador accede mediante conductos cerrados por
ventanillas. Cuando la mezcla ha pasado al estado líquido, el recipiente se aleja
ligeramente del fuego, para conseguir que el vidrio alcance, entre los 1000 y 1100 °C, un
estado viscoso suficiente para el moldeado. Es entonces cuando el artesano hunde su
caña en el recipiente y el vidrio que va a moldear durante un tiempo limitado por el
enfriamiento de la materia. Al llegar a los 700 °C esta deja de ser maleable. Si el
enfriamiento es demasiado brusco el vidrio estalla, si es demasiado lento hay riesgo de
desvitrificación.

Para el moldeo, el obrero utiliza la caña (tubo de hierro que sirve también para el
soplado), un mármol (sobre el que va a redondear e igualar la bolita luminosa que se ha
enganchado en la caña), los machotes (moldes de madera en los cuales se redondea u
ovala el vidrio), los hierros y las tijeras (para precisar los perfiles) y, finalmente, un puntel.
En efecto, el vidrio pasa poco a poco de un rojo oscuro al verde: es la señal de
enfriamiento, y el momento de volver a calentarlo y de añadir una pastilla de vidrio
viscoso fijada en el extremo de una varilla de hierro (el puntel) a la mezcla que formará la
base del vidrio. Se puede separar el vidrio moldeado de la caña y continuar el trabajo con
la pinza, que permitirá, por ejemplo, poner las asas, moldear ciertos elementos, o colocar
varillas muy finas (filigranas). El vidrio puede también recibir una decoración de relieve
por el procedimiento de tallado en frío o de grabado (con diamante, rueda, ácido o incluso
arena). Finalmente se puede decorar con pintura o esmalte, aplicados directamente o
sobre láminas de oro y plata.