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Identificación y evaluación

De fallas en compresores
El compresor es uno de los elementos básicos de todo sistema de refrigeración y su función es
igual de importante que la de todos los demás componentes. Si el compresor falla, el sistema
completo se desbalancea y deja de funcionar, lo cual provoca una disminución en su vida útil.
Siempre resulta muy importante trabajar en la familiarización del técnico con su equipo de trabajo.
Llevar a cabo esta práctica permitirá alcanzar un perfeccionamiento en la técnica de diagnóstico,
así como en la identificación y corrección de los problemas que se presenten.

Por supuesto que no será posible lograr eliminar en un ciento por ciento aquellos factores que
inciden en el daño a los compresores, sobre todo tratándose de contaminantes.
En entrevista para la revista Cero Grados, el ingeniero Roberto Santana, gerente de Producto de
Emerson Climate Technologies; y el ingeniero Gildardo Yañez, gerente Técnico de Grupo
Refrigerantes en México, comparten que la prevención de daños y fallas en los compresores juega
un papel preponderante en el mantenimiento del equipo.

Mantenimiento preventivo
En esta etapa es necesario llevar un registro diario de las condiciones
del funcionamiento del sistema; el cual contemplará las presiones,
las temperaturas, el súper-calentamiento y el sub-enfriamiento del
equipo. Los datos resultantes permitirán detectar aquellas
condiciones de funcionamiento que quedan fuera de los límites
aceptables.
“Más que identificar las fallas hay que detectarlas y, más importante,
prevenirlas con el propósito de evitar que el compresor se dañe y
alargar la vida útil del equipo”, declara Roberto Santana.
Alteraciones en la presión de succión y la presión de descarga
implican variaciones en la temperatura y resultan claros síntomas de
una posible falla en el compresor. Por otro lado, el ruido excesivo del
compresor, el alto consumo de corriente eléctrica o cuando el
voltaje no es el indicado también es parte de los indicadores
comunes que presenta un compresor dañado.
Identificación del estado del equipo
Además de identificar el posible daño de las piezas que son
removidas, no estará de más hacer una evaluación del estado
general de todas las demás. Para el análisis final en esta etapa es
recomendable preguntarse:
¿Qué tan limpias están las piezas?
¿Qué tipo de contaminación existe? Habrá que identificar si
existe hollín, barniz, carbonización; revestimiento de cobre y
oxidación o partículas de hierro, cobre o aluminio
¿Las válvulas están averiadas? ¿Dónde y de qué manera?
De acuerdo con el ingeniero Santana y gracias a experiencias en el
campo, las principales causas de fallas de los compresores se pueden
dividir en eléctricas y mecánicas, siendo las fallas eléctricas, casi
siempre, consecuencia de las fallas mecánicas. También, la mayoría
de éstas son ocasionadas por problemas en el sistema.
Respecto de las fallas por problemas eléctricos, en el caso de los
compresores monofásicos es recurrente que los daños se presenten
debido a una mala aplicación de los componentes de arranque. En
los motores trifásicos es más común que se originen fallas por
protecciones o contactores defectuosos, por lo que contar con
refacciones y componentes debidamente certificados y que cumplan
los estándares de calidad adopta un papel fundamental en el buen
funcionamiento y mantenimiento de los compresores.
Algunas de las causas más comunes de fallas en los compresores
están relacionadas con ingreso de refrigerante líquido al compresor,
lo que puede ocasionar arranque inundado, golpe de líquido,
desgaste de las partes móviles por la dilución del aceite, entre otros
daños. El calentamiento excesivo del compresor representa otra falla
recurrente en el sistema y se presenta debido a la lubricación
deficiente y a las altas temperaturas en la descarga, ya sea por falta
de aceite, o porque el aceite pierde sus propiedades lubricantes.
La correcta selección de los componentes del sistema, el diseño de
la tubería y el personal certificado son elementos fundamentales
para prevenir las fallas en los compresores. “En primer término, es
importante, desde un inicio, hacer una buena selección de los
componentes para que el sistema opere de una manera balanceada.
Igualmente lo es el diseño de la tubería para evitar caídas de presión
bruscas y asegurar un adecuado retorno del aceite al compresor. Por
supuesto, también instalar protección al compresor (filtros,
presostatos, acumulador de succión, calefactor de cárter,
enfriamiento adecuado, etcétera). Para todo lo anterior, se requieren
técnicos calificados con amplio conocimiento del sistema”, señala el
ingeniero Santana.
Las pruebas que se le realizan a un compresor que ha fallado a fin de
determinar el origen de esto son esencialmente las mismas para
cualquier tipo de compresor, tanto hermético como semi-hermético.
La función del compresor es la misma sin importar el tipo de
compresor que se maneja: comprimir el refrigerante para elevar la
presión y temperatura del gas. Lo que varía entre un tipo de
compresor y otro radica en cómo comprime el gas; por ello, tanto los
compresores herméticos como los semi-herméticos están sujetos a
sufrir los mismos daños, independientemente de su diseño.
Para el ingeniero Santana, a pesar de los controles de calidad que
manejan las principales marcas de compresores en México, no se
puede eliminar por completo la posibilidad de un error de
fabricación en los equipos. “Todas las marcas de compresores que se
comercializan en México son reconocidas internacionalmente y
todos estos fabricantes tienen una extensa experiencia en la
fabricación de compresores, haciendo el mejor esfuerzo por
mantener ese prestigio; sin embargo, por más automatizada que
esté la fábrica, ningún fabricante está exento de fallas, ya que
depende mucho del factor humano y de proveedores de materiales”,
aclara el gerente de Producto de Emerson Climate Technologies.
La garantía de compresores de marcas reconocidas aplica
únicamente para casos de falla de fabricación o de material;
generalmente, cualquier otro no es imputable al compresor, sino al
sistema o a su forma de selección, instalación o arranque. En el caso
de los fabricantes de equipo original u OEM, estas fallas apenas se
miden en partes por millón dentro de muy bajos niveles.
La vigencia de la garantía no varía mucho entre un fabricante y otro,
y cuando un compresor tiene un defecto de fábrica suele
manifestarse en el arranque del equipo; por lo cual, si el compresor
ha estado operando por varias semanas o por varios meses y luego
falla, es muy poco probable que sea un defecto de fabricación. En
caso de un defecto del compresor se otorga una nota de crédito por
el costo del equipo.
No existe un programa general de mantenimiento que aplique a
todos los compresores. Algunas empresas, como las grandes
cadenas de tiendas o supermercados, acostumbran llevar a cabo
semestralmente programas de mantenimiento general para todo el
rack del sistema.
En dinámica con este tema, el ingeniero Roberto Santana otorga el
siguiente ejemplo:
-Al compresor del refrigerador de tu casa, ¿cada cuánto le das
mantenimiento? Nunca
-¿Al refrigerador de un sistema de aire acondicionado integrado
y cargado en fábrica, al compresor de un sistema de A/C armado
en campo o a una unidad condensadora de refrigeración?
Eventualmente
-Al compresor de un sistema paralelo instalado en un
supermercado, ¿cada cuándo le das mantenimiento? Es
necesario un mantenimiento constante
-¿Al compresor de un sistema industrial de amoniaco o de una
planta industrial cada cuándo le debes dar mantenimiento y
bajo qué procedimiento? Se vigila la operación 24 horas al día
Lo anterior deja ver que el mantenimiento tiene que ver, por una
parte, con el tipo de compresor, su aplicación e instalación; además
se toma en cuenta si el sistema fue cerrado en la fábrica o en campo.
Las situaciones cambian y eso determina el tipo y la frecuencia del
mantenimiento, desde el compresor que no requiere, al que requiere
un mantenimiento continuo.
La reparación o cambio del equipo tras una falla del compresor
depende del compresor que se maneje. Los compresores herméticos
se encuentran completamente soldados, por lo que su reparación
resulta inviable y se debe recurrir al reemplazo. Por otro lado, el
diseño de los compresores semi-herméticos permite el acceso al
interior del equipo, por medio del cárter, al motor, las cabezas, la
bomba de aceite y la caja de conexiones eléctricas con la finalidad
de facilitar su mantenimiento, servicio o reparación, en caso de ser
necesario. Incluso se puede realizar un cambio de motor en el
equipo; sin embargo, es necesaria una evaluación de las condiciones
del equipo, del compresor y del costo de la reparación para tomar la
mejor decisión posible entre la reparación de las partes dañadas y la
renovación del equipo completo.
Usualmente, las fallas en los compresores se presentan cuando no
hay nadie presente, por lo cual, difícilmente significan una amenaza
para el técnico. Sin embargo, el ingeniero Santana recomienda el uso
de protección básica para los ojos y las manos y, en caso de
encontrarse en un espacio cerrado en el que pueda presentarse
alguna fuga de refrigerante, sobre todo el amoniaco, sugiere utilizar
alguna mascarilla, con el objetivo de evitar la inhalación de aire
contaminado y contar con ventilación para el espacio de trabajo.
En los compresores actuales se ha integrado tecnología electrónica,
por lo que algunos modelos ya se encuentran equipados con
módulos de detección, diagnóstico y comunicación vía internet.
Éstos detectan con mucha anticipación una posible falla y, en caso
de ser necesario, detienen el funcionamiento del compresor para
evitar daños.
Estos compresores son monitoreados continuamente desde un call
center para restablecer los servicios del equipo de manera remota en
cualquier ciudad del país y llamar a un técnico que haga frente a las
necesidades del equipo de manera personal si se requiere.
Clasificación de problemas del sistema
Según el daño que pueden causar van a determinarse las soluciones
que se le podrán dar al sistema. En estos casos, los técnicos también
jugarán un papel muy importante, ya que durante dicho proceso
deberán explotar su iniciativa y conocimiento recurriendo a
boletines de ingeniería, informaciones técnicas, cuadernillos,
manuales mecánicos, entre otras herramientas de apoyo.
A excepción de los defectos del producto, las fallas de los
compresores se pueden clasificar en ciertas categorías generales:
Retorno de líquido. Sucede cuando se presenta un
sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor, que tiende
a 0 Tal succión “húmeda”, debido al efecto detergente del
refrigerante, puede remover la película lubricante de las partes
móviles del compresor y, por ende, provocará su rotura mecánica.
En este sentido, las acciones que debe realizar el técnico al
presentarse una falla durante el proceso de retorno de líquido son
las siguientes:
Tiene que prevenir o dejar bien calibrado el equipo para que no le
pase algo así, porque hay dos tipos de falla, incluso con el regreso de
líquido. Existe un regreso de líquido cuando el compresor está
trabajando, el cual desplaza el aceite del compresor, por lo que el
compresor se empieza a desgastar por mala lubricación
Es posible que el golpe de líquido se dé también porque el
sobrecalentamiento no es el correcto. También sucede una vez que
baja la temperatura de la cámara de congelación y no está bien
calibrado, y cuando el gas refrigerante que estamos mandando al
evaporador no se evapora, sino que empieza a regresar en fase
líquida y se acumula en el casco del compresor, así que a la hora de
que arranca se producen los golpes de líquido. A eso le llamamos un
arranque inundado, que cuando se presenta, baja la presión y el
aceite o refrigerante puede llegar al interior del pistón y del cilindro,
y eso lo quiebra, ya que esos líquidos no se pueden comprimir.
Golpe de líquido. El ingeniero Yáñez describe el golpe de líquido
como una fuerza violenta. “Es una combinación de refrigerante
líquido o de aceite o de ambos”.
Cuando un compresor se daña por un golpe de líquido, la
características son que el compresor no estará desgastado por
dentro, los pistones no estarán rayados y tampoco se observarán
trazos de desgaste; lo que vamos a encontrar es que de pronto se
romperán las bielas o que repentinamente se reventaron los flappers
en los compresores estándar o los discos en los compresores
Discus®, dependiendo de la tecnología.
Por otra parte, el daño recae en los reciprocantes, a los cuales
termina por destruir. En cuanto a los scrolls, gracias la forma en la
que están construidos, éstos suelen ser mucho más tolerantes a las
condiciones, debido a que el golpe de líquido representa solamente
un instante.
Ahora bien, el procedimiento que debe seguirse cuando se presenta
un daño por golpe de líquido, al tratarse de compresores herméticos,
requiere de un cambio de compresor, porque ya no se puede hacer
nada. “Cuando son semi-herméticos reciprocantes se pueden mandar
al taller; se revisa que el cigüeñal no esté quebrado, se ponen las
bielas nuevas y se arma de nuevo el compresor, es decir, se le da un
servicio mayor”, comenta el ingeniero.
“Al presentarse este tipo de circunstancias, para los técnicos no
representan un daño como tal, sin embargo, deben tomar en cuenta
que puede resultar muy costoso, ya que si es un compresor
hermético que cuesta 20 mil pesos, se tendrá que reponer. Si es un
compresor nuevo semi-hermético, que es algo que llega a suceder, se
trata de un compresor nuevo que está dañado y que se debe
reparar, pues no entra en garantía al ser síntoma de una instalación o
de un sistema que tiene un problema”.
Problemas de lubricación. Son aquellas complicaciones que se
vinculan con el desgaste excesivo que causa la falta de aceite
lubricante en las áreas esenciales
Contaminación del sistema. Es aquel agente extraño que se
presentan con el desgaste excesivo provocado por el daño mecánico
del motor o por el recalentamiento
Humedad en la instalación. Formación del copper-plating
(revestimiento de cobre) tanto en las partes móviles como en las
calientes del compresor, provocado por la mezcla de humedad,
refrigerante y aceite que producen ciertas reacciones, las cuales son
capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y,
principalmente, los motores eléctricos de los compresores
herméticos y semi-herméticos. Suele presentarse en las instalaciones
donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del
sistema.
Suciedad en la instalación. Es consecuencia de la falta de cuidado
de la instalación del sistema o de cualquier otra intervención que se
haya realizado.
En general, suelen ser partículas de metal y óxidos de cobre y hierro
que provienen de las instalaciones donde no se han empleado
cortadores de tubos ni gas de protección durante toda la soldadura
Temperatura de descarga elevada. Se produce al trabajar con un
valor elevado del súper-calentamiento del gas en la succión del
compresor. Esto trae como resultado la carbonización del aceite
lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor
Problemas eléctricos. Se trata de todos aquellos problemas que
pueden causar fallas, exceptuando los causados por daños
mecánicos
¿Cuáles son las causas principales de
falla en un compresor?
“Lo primero que se debe de hacer es que con el manómetro se toma
la presión del equipo para verificar si arranca o no. En caso de que sí,
es posible ver si comprime o si le falta gas. Algunas de las
herramientas que se necesitan para hacer un análisis de lo que le
sucede al equipo son: un megger o probador de aislamiento (que se
utiliza cuando se detecta que el compresor está trabajando con alta
presión en la descarga), manifolds y voltímetros. Hay ocasiones en
que empieza a bajar el nivel de arranque del motor y, para evitar que
el compresor se queme, con el megger se determina si vale la pena
realizar un servicio al equipo o bajar el compresor y arreglarlo”, indica
Gildardo Yáñez.
Las fallas por calor excesivo, las cuales provocan quemaduras del
compresor, contemplan:
Sobrecalentamiento: éste se produce cuando la temperatura del
gas de succión al compresor resulta elevada
Bajo voltaje: si el compresor trabaja con bajo voltaje se genera
un aumento de corriente eléctrica (amperaje), provocando
calentamiento en los devanados y daño del aislamiento
Falta de refrigerante: si al embobinado no le llega vapor de
refrigerante suficiente para eliminar el calor que desprende, el
compresor se sobrecalentará
Obstrucciones en el evaporador y falta de ventilación: bajo
estas condiciones el sistema tendrá baja presión de succión o muy
alta presión en la cabeza del compresor, con lo que la temperatura
de descarga del compresor resulta excesiva
Si se desea determinar el calor excesivo en un sistema, la
temperatura máxima de descarga permisible en un compresor se
mide a 6 pulgadas de la válvula de descarga, y debe ser equivalente
a 107 °C. Dicha temperatura se debe medir con un termopar de
contacto en la tubería de descarga.
Fallas por contaminantes. Según el ingeniero Yáñez, puede estar
contaminado con acidez o con agua y, por lo general, la
contaminación quema los compresores.
“Una forma de controlarla es instalando un filtro de succión y un
filtro en la línea de líquido que recupere toda la contaminación en el
sistema, que puede ser agua, acidez o una combinación de ambas.
En el caso de los no condensables, para eliminar los GNC del sistema,
se recomienda lo siguiente:
En los sistemas más pequeños recuperar toda la carga y recargar
con refrigerante nuevo
En los sistemas más grandes usar el acceso localizado en la parte
superior del condensador para poder liberar los GNC hasta que la
presión se iguale a la esperada (leída en la tabla presión /
temperatura)
Recuperar vapor del sistema durante el tiempo suficiente para
asegurarse de que la mayoría de los vapores se ha eliminado en el
condensador
La cantidad de tubo entre el condensador y el punto de acceso
será una cuestión de criterio basado en el tamaño del condensador
Cuando ya hay presencia de contaminación, se deben instalar filtros
en la línea de succión y en la línea de líquido, evacuar el sistema tres
veces utilizando nitrógeno y una bomba de vacío, y ocupar un
vacuómetro para medir que se está llegando a los vacíos, a 􀃚n de
evaporar todo.
“Los gases no condensables normalmente son nitrógeno, argón y
CO2, que son componentes de la atmósfera. Ninguno de ellos se
puede pasar de fase gaseosa a fase líquida”.
Aire y humedad: al originarse por un vacío inexistente, estos
elementos reaccionan con el aceite y el refrigerante provocando
enlodadura y formación de ácidos dentro del sistema, característica
que los hace muy dañinos. La humedad es capaz de formar
congelación y taponamiento de la válvula de expansión o del tubo
capilar
Ceras y resinas: Obstruyen la válvula de expansión y tubo
capilar, ocasionando la pérdida de compresión y que se tapen los
orificios con el aceite
Suciedad y brisas de metal: se instalan en las válvulas de
expansión, lo que obstruye la circulación del refrigerante; también
dañan el material aislante del embobinado, se depositan en éste y
provocan cortocircuito
Fundentes de soldadura: son compuestos químicos muy activos
y su uso debe ser limitado. Al realizar soldaduras es recomendable
pasar una corriente de nitrógeno de 2 a 5 PSIG por la parte interna
de la tubería para evitar que ingrese escoria al sistema
Para determinar si existen contaminantes dentro del sistema es
posible emplear diferentes tipos de herramientas:
En el caso de la humedad se utiliza la mirilla o el llamado visor,
dispositivo auxiliar en los sistemas de aire acondicionado y
refrigeración que nos permite observar la condición del refrigerante
en el lugar de su ubicación. Es un indicador de la condición del
refrigerante, cuyas funciones radican en determinar su estado
líquido y su contenido de humedad.
Para los ácidos se ocupa un kit para prueba de acidez, la cual se
puede tomar en el cárter del compresor. Es importante que la
presión del cárter se encuentre a presión atmosférica. Los sistemas
con refrigerantes HFC y con aceite POE son mucho más propensos a
captar humedad rápidamente y generar acidez, en comparación con
los sistemas que usan refrigerantes y aceites tradicionales, por lo
que requieren más cuidados.
Finalmente, para conocer si la falla del sistema es consecuencia de la
obstrucción de sólidos, es posible veri􀃚car una caída de presión y
temperatura en el filtro deshidratador de la línea de líquido.
Ahora bien, para su limpieza, el ingeniero Gildardo Yáñez aconseja
ocupar lubricantes detergentes en sistemas chicos, o que se realice
el proceso de limpieza intercambiando las piedras.